PAUTAS PARA EL DISEÑO DE UN DESHIDRATADOR DE GLICOL

Un equipo del tamaño correcto y una mejor instrumentación enaltece el secado del gas natural.

W. P. Manning, Empresa Química Coastal, Inc., Houston, Texas (EE.UU.) y H. S. Wood, Maloney-Crawford, Tulsa, Okla. (EE.UU.).

Los diseños e instrumentación superiores mejoran el desempeño del deshidratador de glicol. Estas pautas ponen
énfasis en la eficiente eliminación del agua del gas natural. El agua, un contaminante común en el gas natural, es la
causa de problemas operativos cuando forma hidratos y depósitos en las superficies sólidas. El resultado: válvulas,
medidores, instrumentos y hasta tuberías tapados. Algunas reglas sencillas resuelven estos problemas y reducen el
tiempo muerto y los costos de mantenimiento.

En condiciones normales de producción, el gas natural está saturado con agua (Fig. 1) 1,2. Como vapor, el agua no
es el problema principal. Sin embargo, cuando el agua se combina con las moléculas de gas, por ejemplo, metano,
etano, propano y forma hidratos sólidos tales como CH4, 7H2O, C2H6.8H2O y C3H8.18H2O3, entonces sí se vuelve
un problema. Por debajo de los 200 psia, los hidratos se forman a 32ºF, a presiones más altas, sube la temperatura.
Estos hidratos quedan depositados y se acumulan en las superficies sólidas. Eventualmente, tapan las válvulas, los
medidores y los instrumentos y resultan en mantenimiento innecesario y en la pérdida de producción.

El agua también incrementa la corrosividad de los gases naturales, especialmente cuando hay la presencia de gases
ácidos, por ejemplo, el hidrógeno sulfurado y el bióxido de carbono. Al enfriarse, el agua se condensa en la tubería y
puede acelerar la corrosión de la tubería y las tasas de erosión e incrementar la caída de la presión en la tubería.
Estas no son condiciones deseables y se pueden evitar al secar el gas.

Hay varios métodos para secar el gas natural: los desecantes líquidos (glicoles), los desecantes sólidos (alúmina,
sílice gelatinoso, zarandas moleculares) y el cloruro de calcio. Se prefiere la deshidratación con glicol cuando se
quiere lograr las especificaciones de los contratos para la venta de gas – por lo general son de 7 libras H2O/MMscf—
porque:

 El proceso es continuo en vez de por batches o intermitente. Es fácil prepararlo en comparación con tener
que vaciar y volver a llenar las torres de desecantes sólidos.
 El costo de instalación es aproximadamente la mitad de aquel de las plantas de desecado sólido.
 La caída de presión en el absorbedor es más baja, de 5 a 10 psi versus 10 a 30 psi para los desecantes
sólidos.
 Se necesita menos calor para la regeneración por libra de agua eliminado.
 El glicol es más resistente a los contaminantes. Los hidrocarburos y el agua producida arruinan rápidamente
los desecantes sólidos.

Glicoles. Los glicoles de etileno tienen una fórmula general de HO(C2H4O)nH. Los glicoles de etileno, dietileno,
trietileno y tetraetileno corresponden a los valores de 1, 2, 3 y 4 para n, respectivamente. El glicol trietileno (TEG) es
aceptado como la selección más económica debido a:

 Bajos costos de equipos y operación4

 Alta estabilidad térmica—teóricamente la temperatura de descomposición es de 404ºF5
 Una eficiente regeneración a temperaturas más elevadas en el rehervidor. Se pueden lograr concentraciones
de hasta 99,9% de TEG.
 Bajas pérdidas por vaporización.

La limitación principal de la deshidratación por TEG es el punto de rocío mínimo del gas. Es difícil obtener valores por
debajo de -25ºF. Esto no es lo suficientemente bajo para el procesamiento criogénico, que requiere desecantes
sólidos. Asimismo, el TEG es corrosivo si se contamina o se oxida con el aire.

Proceso TEG. La deshidratación con glicol involucra: la absorción del agua del gas natural por el glicol a presión
alta y temperatura baja y la reconcentración del glicol a presión baja y temperatura alta. En la Fig. 2, el secado
ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el agua del glicol para reciclarla. El proceso TEG está bien
documentado. 4,6-13.
La selección y el diseño de los equipos dependen de aplicaciones que pueden oscilar desde las unidades pequeñas en
la cabeza de pozo, por ejemplo, 5 Mscfd, hasta las plantas de transmisión de gas, por ejemplo, hasta 2 Bscfd. A
menudo se usan equipos estándar (productos en existencia) para los volúmenes pequeños de gas donde se prefiere
tener una operación confiable, sin atender, por encima de la optimización del diseño y la eficiente operativa. Sin
embargo, la inversa es verdad para los grandes volúmenes de gas donde la economía requiere un alto rendimiento

La Fig. 2 muestra un proceso TEG optimizado. Incluye tales dispositivos como un cambiador de calor externo para
gas-glicol, controles para la temperatura elevada del aparato de destilería, cambiador de calor dividido para glicol
pobre/rico para controlar la temperatura del separador relámpago y filtros y, la separación del gas para mejorar la
reconcentración del glicol. Los diseños más sencillos no incluyen todos los equipos que se muestran

Fig. 2. Hoja de flujo para el proceso de la deshidratación del glicol.

El acero de carbono es el material de construcción estándar. Si el gas contiene grandes cantidades de bióxido de
carbono, se debe usar el acero inoxidable de la serie 300 para el lado rico del cambiador de calor glicol-glicol, el
alambique y el condensador de reflujo. Los componentes de alta presión, es decir, el depurador de entrada, el
absorbedor y el cambiador de calor para gas-glicol, son recipientes codificados (vea ASME Sección VIII). El tanque
de destilación y los cambiadores de calor también son construcciones codificadas. La velocidad del flujo en la tubería
debe ser baja, 2 pies/segundo en la succión de la bomba y 5 pies/segundo en la descarga de la bomba. 14

Separador de entrada. El glicol limpio brinda una operación eficiente, libre de problemas, mientras que el glicol
sucio o contaminado es la causa de la mayoría de los problemas operativos. Los contaminantes entran en el sistema
en la corriente de gas de entrada. Los contaminantes más comunes son el agua y los hidrocarburos líquidos— tanto
producidos como condensados, los lubricantes del compresor, los productos químicos para tratamientos y los sólidos,
por ejemplo, la arena, las escamas y la corrosión de la tubería (sulfuro de hierro fino, etc.). Los líquidos entran como
vapor o gotitas arrastradas.

Un separador convencional—vertical u horizontal con un extractor de neblina o aspas pegadas—funciona bien para
contener los contaminantes de la neblina. Quizás sea necesario tener un separador de filtro si no se eliminan lo
suficiente los aceites del compresor y los sólidos muy finos. Si es necesario, el lavado con agua en un ciclón puede
eliminar las partículas sólidas de un micrón o menos.

El separador de entrada debe estar cerca del absorbedor. Con un cierre automático en caso de un alto nivel de
líquido se manejan tales alteraciones del sistema como las masas de agua producida. Desafortunadamente, muchas
veces no se le da importancia al separador de entrada y, si lo incluyen, a menudo su diseño e instrumentación no son
adecuados. Un separador que está instalado después del cambiador de calor para gas-glicol puede recolectar el
sobrante del glicol. Si hay glicol en este separador es la primera señal de la formación de espuma. Si no está
contaminado, el glicol que se ha recolectado se puede volver a usar como complemento. El separador de salida
protege a los equipos aguas abajo de contaminación por el glicol.

El absorbedor o el contactor consiste de tres secciones: un depurador integral en la parte inferior, una sección
central con bandejas o empaquetado para el secado y un dispositivo para quitar la neblina en la parte superior. El
depurador integral complementa al separador de entrada. El diseño debería incluir un deflector, que inicia un
remolino tangencial en el gas y una inversión del flujo del gas, y un extractor de neblina. El gas luego fluye a través
de la bandeja de la chimenea y se contacta con el glicol. Muchos depuradores integrales no tienen un controlador
con cierre automático en caso de un alto nivel de líquido para el flujo del gas de entrada. A veces el controlador de la
válvula del vaciado no tiene un tamaño suficiente para las masas de agua producida o hidrocarburos. Sin la
instrumentación apropiada, no se debe usar el depurador integral como un substituto del depurador de entrada.

En la sección del secado, el gas fluye al glicol de contracorriente. Se prefieren las bandejas con tapa de burbuja
aunque son menos eficientes (25% vs. 33%) que las bandejas de válvulas porque son adecuadas para los líquidos
viscosos y las relaciones bajas del flujo de líquido/gas. Asimismo, las tapas de burbujas no lloran y se pueden lograr
unas relaciones de declinación de 6:1. Para las torres con diámetros más pequeños, por ejemplo, de 12 pulgadas o
menos, se usa empaquetadura, por ejemplo, silletas cerámicas o aros de acero inoxidable. Estos últimos permiten
tasas de flujo más elevados, no se rompen y no se desmenuzan en pedazos pequeños, pero son más caros. El
espacio de las bandejas debe ser lo suficientemente grande como para evitar que el glicol salpique o sea arrastrado a
la bandeja de encima. La norma de la industria es de 24 pulgadas. Las torres de más de 4 pies a veces tienen un
espacio de 30 pulgadas y accesos en cada bandeja. La sección superior provee espacio para que el glicol se
desprenda del gas. La distancia entre la bandeja superior y el dispositivo para eliminar la neblina debe ser 1,5 veces
el espacio de las bandejas. Para las unidades más pequeñas, muchas veces el cambiador de calor para gas-glicol es
una serpentina helicoidal que está ubicada encima de la bandeja superior.

Se puede obtener el diámetro del absorbedor de los cuadros de los fabricantes, 7,8,10 Fig. 3 o de la Ec. 1.

V = 600[(pL - pG)/pG]0,5 (1)

donde V = velocidad superficial máxima del gas, pies/hora

pL = densidad del glicol, libras/pies3
pG 0 densidad del gas, libras/pies3

Tanque de destilación. El tanque de destilación separa los gases de hidrocarburos disueltos del glicol. Las
presiones de operación oscilan entre 50 a 75 psig. La eliminación del gas destilado del glicol mojado reduce el
subsiguiente flujo de vapor en la columna del alambique. La cantidad del gas destilado depende del tipo de bomba
de glicol que se usa. Una bomba recíproca no tiene ningún flujo de gas significativo con el glicol del absorbedor. El
TEG absorbe 1 scf de gas natural por galón a 1.000 psig y a 100ºF. 12,15. La mayoría de este gas evoluciona
cuando el glicol se destila a 75 psig. Aunque los hidrocarburos más pesados son más solubles, la cantidad de gas
destilado es menos de 2 scf/galón TEG. Cuando se usa una bomba impulsada por glicol, la cantidad del “gas de la
bomba” es significativamente mayor que el gas disuelto, por ejemplo, 3 scf/gal a 500 psig y 6 scf/gal a 1.000 psig. 10

Para los gases pobres, un separador bifásico con un tiempo de retención de 10 minutos es adecuado. No se acumula
ninguna fase de hidrocarburos líquidos. Sin embargo, los hidrocarburos más pesados se acumulan cuando se seca el
gas rico y se necesita un separador trifásico. Los hidrocarburos pesados forman emulsiones y espumas estables.
Éstas se rompen a 150ºF, con un tiempo de retención de 20 minutos.

Se puede controlar la temperatura de la separación por medio de usar la corriente de glicol rico del absorbedor para
proveer el reflujo para la columna del alambique y al dividir el trabajo del cambiador de calor del glicol-glicol.

No se debe calentar el glicol por encima de los 200ºF porque la solubilidad de los hidrocarburos más pesados en el
TEG se incrementa con la temperatura. Las pautas para los diseños verticales y horizontales son: 13

Verticales:
Altura, en pies = 3,4 + 0,4 gpm
Altura mínima = 4 pies
Altura máxima = 10 pies
Diámetro mínimo = 1,5 pies

Horizontales:
Relación largo/diámetro = 3, preferible
Largo mínimo = 3 pies
Diámetro mínimo = 2 pies

Filtros. No se puede poner demasiado énfasis en un buen filtrado. El filtrado incluye la eliminación de las partículas
sólidas y las impurezas disueltas. Se debe mantener el contenido de los sólidos en el glicol por debajo del 0,01 % de
su peso para evitar que se desgaste la bomba, se taponen los cambiadores de calor, se ensucien las bandejas y la
empaquetadura del alambique, se acumulen depósitos en el tubo de humo y que se forme espuma en el TEG. 16

Los filtros hechos de tela, papel y fibra de vidrio eliminan las partículas de 5 micrones y más. Al colocar el filtro
después del tanque de destilación se aprovecha la reducción de la viscosidad de una temperatura más alta (en
comparación con la temperatura del absorbedor). Estos filtros están diseñados para una caída de presión inicial de 3
a 5 psi y se deben cambiar a 20 psi.

Casi todos los sistemas de glicol, incluyendo las unidades estándar, tienen un filtro para sólidos. Un diseño común
consiste de elementos cilíndricos de 3 pulg. x 36 pulg. en una cobertura. El filtro para los sólidos debe tener un flujo
pleno y tener el tamaño como para 1 a 2 gpm por elemento. Al cambiarlo, lleve a cabo una inspección visual del
núcleo del filtro. Si el elemento sigue limpio por dentro, existen problemas, como por ejemplo, no tiene el tamaño
correcto o hay un taponamiento de parafina. Los elementos rígidos para filtros duran más, no se aplastan y no liberan
a los sólidos filtrados de nuevo al glicol. Aunque estos elementos cuestan más, muchas veces el costo total del
filtrado, es decir, elementos, mano de obra, pérdida y desecho de glicol, es menor. 17

Los filtros de carbón activados eliminan las impurezas disueltas, por ejemplo, los hidrocarburos de alta ebullición,
surfactantes, productos químicos para tratar los pozos, lubricantes para compresores y productos para la degradación
del TEG. Los filtros de lata, que rara vez se rompen o ceden, se usan muchísimo. Se prefieren los carbones duros y
densos, en base a carbón mineral, antes que los carbones a base de madera que son livianos, blandos y crean
problemas con el polvo. Las tasas de flujo permisibles son bajas, 1 gpm por cartucho. Los filtros de lata a menudo
está ubicados en un afluente secundario. El filtro de carbón debe estar ubicado después del filtro de media para que
no se use como un filtro para sólidos.

Es preferible que se use un recipiente con filtro de carbón que maneje todo el flujo de glicol. La relación entre el
largo y el diámetro debe ser de por lo menos cinco. Se recomienda usar 30 libras/pie3 de carbón mineral granular,
con malla de 8 a 30. La tasa del flujo debería ser de 2 a 3 gpm/pies2 para el área de la capa. Se recomienda que
haya un tiempo de retención de 15 a 20 minutos para obtener la plena capacidad del carbón. Se debe reemplazar al
carbón cuando ya no elimina el color del glicol. El carbón nuevo debería reducir la formación de espuma y el
contenido de hidrocarburos. Reemplace el carbón en base a un programa de mantenimiento regular.

Cambiador de calor glicol-glicol

Fig.#3 Diámetro del Absorbedor

Este cambiador de calor transfiere el calor desde el glicol reconcentrado y caliente al glicol frío y mojado y reduce el
trabajo del rehervidor. Muchos de los diseños estándar pequeños utilizan una serpentina helicoidal horizontal en el
tanque de compensación. Esto significa una fabricación económica y una operación ineficaz. Aun cuando se sumerge
toda la serpentina, no se puede calentar el glicol rico por encima de los 200ºF. El nivel del glicol en el tanque de
compensación es sumamente importante porque la serpentina debe estar sumergida para que sea funcional.

Un cambiador de calor bien diseñado y aislado, como por ejemplo un tubo doble con un tubo interior aletado o un
casco y un tubo o una placa y un bastidor, calienta el glicol hasta 300ºF. Esto significa un acercamiento de 60ºF a
90ºF a la temperatura del rehervidor. Una mejora de 100ºF en la temperatura de la transferencia del calor reduce el
rendimiento del rehervidor por 600 Btu/gal, lo cual es un ahorro del 15% al 20%. Las temperaturas que están por
encima de los 300º F hacen que el glicol mojado “hierva”. La vaporización resulta en una velocidad excesiva de
líquido/gas a la columna del alambique. En la Fig. 2 se pueden usar dos o más cambiadores en serie para controlar la
temperatura del glicol rico que va al tanque de destilación y los filtros, y así evitar un cruce de temperaturas.
Al diseñar el cambiador, agregue el 10% al rendimiento para cubrir las variaciones en la suciedad y el flujo. Para
aprovechar al máximo el rendimiento, use una temperatura de 300ºF para el glicol rico. Para las unidades pequeñas
que tienen una serpentina en el tanque de compensación, calcule un tiempo de retención de 30 minutos para el
tamaño del volumen del casco.

Columna del alambique. La reconcentración del glicol ocurre en la columna del alambique y en el rehervidor. La
separación del agua del glicol es fácil porque hay una gran diferencia en los puntos de ebullición y la volatilidad
relativa es muy elevada. La reconcentración requiere tres etapas teóricas: el rehervidor, el alambique y el
condensador del reflujo. Estas son las premisas para muchos de los diseños de los programas. La columna del
alambique o de separación es un tubo vertical que está lleno de por lo menos 4 pies de silletas cerámicas o aros de
acero inoxidable. Esto se debe elevar a 8 pies cuando el rendimiento del rehervidor alcanza a 1 MMBtu/hora. 10 A
veces se usan bandejas en las unidades muy grandes. En algunas de las unidades pequeñas, se aísla la sección
inferior de la columna del alambique. La parte superior está desnuda y a veces tiene aletas verticales. El reflujo está
provisto por el enfriamiento atmosférico.Una desventaja seria de este diseño económico es que la “madre naturaleza”
controla la cantidad del reflujo, no el operador. En los días tranquilos del verano, la falta de un buen reflujo es la
causa de elevadas pérdidas del vapor de glicol. Y en los días lluviosos del invierno, un reflujo excesivo sobrecarga al
rehervidor y resulta en una reconcentración inadecuada del glicol

Fig. 4. Efecto de la temperatura del rehervidor en una concentración pobre de TEG

Fig. 5. Efecto del gas de separación en una concentración pobre de TEG
Se debe controlar el reflujo por medio de instalar una serpentina de enfriamiento en la parte superior de la columna
del alambique. El glicol mojado fluye por la serpentina y controla la temperatura en la parte superior del alambique:
desde 210ºF sin gas de separación hasta 190ºF, según la cantidad de gas de separación. Las pérdidas del glicol en el
vapor del agua que sale del alambique todavía son mínimas, con un reflujo que es igual al 30% del efluente del vapor
del agua.

Se puede calcular el diámetro de la columna de la destilación estabilizadora:

Diámetro, pulg. = 0,6 (circulación del TEG, gph)0,5 (2)

El glicol absorbe algunos aromáticos en el gas natural y en los vapores de encima del alambique que contienen
bencina y tolueno. Los vapores son transportados hasta el nivel del suelo en un tubo y luego se condensan en un
tambor. El desecho del condensado debe cumplir con los reglamentos para la bencina. Otro enfoque de desecho es
la incineración, lo cual maneja el gas mojado que contiene sulfuro de hidrógeno o mercaptano.

Rehervidor. El rehervidor provee el calor para reconcentrar el glicol. Esto incluye el calentamiento del glicol hasta
la temperatura del rehervidor, la vaporización del agua en el efluente del alambique, la provisión del trabajo de reflujo
y la superación de las pérdidas por calor. Es común que los rehervidores sean horizontales, cilíndricos, con una
fuente de calor—tubo de humo, vapor o atado de aceite caliente—y un vertedero para controlar el nivel del glicol.
Para muchas aplicaciones, el control de la temperatura del rehervidor logra un grado de reconcentración específico.
En la Fig. 4 se pueden lograr concentraciones de hasta un 99,1% a 400ºF. Fíjese que la reconcentración es de
aproximadamente un 0,4% más alto de lo que se podría pronosticar de la curva del punto de ebullición atmosférico.
Esto se debe al efecto de desorción que tienen los hidrocarburos disueltos y, en una escala menor, a las operaciones
en alturas que están por encima del nivel del mar. Hay aplicaciones donde las condiciones del proceso, por ejemplo,
una temperatura de gas elevada o una presión de gas baja, requieren una reconcentración más elevada del TEG y el
uso de gas de separación.

La temperatura del rehervidor no debería sobrepasar los 400ºF y es obligatorio apagarlo cuando la temperatura está
alta. El diseño del rehervidor debería mantener la temperatura máxima de la película por debajo de los 430ºF. Esto
requiere controlar el calor del flujo a 6.000 Btu/hora pie2 cuando la temperatura del rehervidor es de 400ºF y a 8.000
Btu/hora pie2 cuando el rehervidor está a 360ºF. 10,12,13
En un tubo de humo bien diseñado, la relación del largo con el diámetro es alta para limitar el flujo del calor radiante.
No debería haber ningún choque de llamas. El quemador se ajusta para que libere el calor de la combustión
lentamente y limite el flujo máximo del calor al doble del promedio. Es deseable que haya una llama larga, cilíndrica,
de punta amarilla. 5,13,18 Los rehervidores más grandes tienen atados de tubos que son calentados por el vapor o
por un fluido de transferencia de calor. El flujo del calor está controlado por la temperatura del medio de calor—se
prefiere que sea de 450ºF, pero a veces se puede usar 500ºF. Cualquiera que sea la fuente de calor, el nivel del
glicol debe estar a 6 pulg. por encima del tubo superior.

Buen funcionamiento—un arranque rápido y una respuesta rápida a los cambios en la tasa del flujo del gas o en el
contenido de agua—requiere que el rendimiento del calor disponible sea de un 25% más que el del diseño o del
requerimiento del estado estacionario. Esto debería ser posible sin calentar el glicol demasiado. Se puede calcular el
rendimiento del rehervidor por la cantidad de agua eliminada.13

Rendimiento, Btu/libras H2O = 900 + 950 (gal TEG/lb H2O) (3)

Use un flujo de calor de 14.000 Btu/hora pies2 para calcular el área de desprendimiento del vapor. La configuración
deseada es:13

Relación largo diámetro = preferiblemente 5

Diámetro mínimo = 1,5 pies
Largo mínimo = 3,5 pies

Por lo general se instala un rociador de gas de separación en la parte de inferior del rehervidor, por ejemplo, un tubo
perforado. Se obtiene una reconcentración más elevada al contactarse el efluente del glicol del rehervidor en
contracorriente con el gas de venta seco a medida que fluye al tanque de compensación (Fig. 2). Esta es la enigma
de la columna Stahl, la cual es un tubo de bajada de 2 a 4 pies de largo que está empacado con silletas de cerámica
y aros de acero inoxidable.19 El gas de separación se debe calentar previamente.

La Fig. 5 cuantifica las ventajas de usar gas de separación. El rociado en el rehervidor incrementa la concentración
del glicol del 99,1% a 99,5% a 400ºF. Una columna Stahl aprovecha mejor el gas de separación y puede logra
concentraciones tan elevadas como el 99,9%. El gas de separación es un costo adicional y sólo debería usarse
cuando es necesario, y entonces a menos de 3 scf/gal de TEG.

Tanque de compensación. El tanque de compensación contiene las oleadas en la tasa del flujo de glicol sin alterar
las operaciones, limita el drenaje completo del glicol de las bandejas del absorbedor y provee la capacidad durante el
arranque para que el glicol se expanda cuando se caliente desde la temperatura del ambiente hasta la temperatura
de operación. Para las unidades pequeñas el tanque de compensación es una extensión del rehervidor.

El glicol se derrama por encima de un vertedero desde la sección con el tubo de humo hasta la sección del oleaje, en
donde está ubicada la serpentina helicoidal del cambiador de calor glicol-glicol. En estos diseños, el tanque de
compensación también sirve como tanque de almacenamiento. Las unidades grandes tienen un tanque de
compensación separado (Fig. 2). Algunos de los diseños grandes tienen un tanque de almacenamiento separado. El
tanque de compensación debe tener un indicador del nivel, un cierre automático por nivel bajo y aislamiento para
proteger a los operadores y conservar el calor. Las pautas para las dimensiones son las mismas que aquellas que se
usan para los rehervidores.

El mes que viene—2º Parte. Más pautas sobre el cálculo de la tasa de circulación del glicol, las bombas, los
cambiadores de calor y la instrumentación en un proceso de TEG. Asimismo, habrá un ejemplo de cómo se pueden
usar estas pautas para mejorar el cálculo del tamaño de los absorbedores y los reconcentradores.
TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO

2º PARTE
PAUTAS PARA EL DISEÑO DE UN DESHIDRATADOR DE GLICOL PASO A PASO, AQUÍ ESTÁ CÓMO
SE DEBE CALCULAR EL TAMAÑO CORRECTO DE UN ABSORBEDOR Y UN RECONCENTRADOR
DE TEG.

W. P. Manning, Empresa Química Coastal, Inc., Houston, Texas (EE.UU.) y H. S. Wood, Maloney-Crawford, Tulsa, Okla. (EE.UU.).

Las pautas del diseño pueden reducir los problemas de taponamiento por hidratos en el proceso de la absorción del
glicol de trietileno (TEG), eliminando así el tiempo muerto y la pérdida de producción causado por el agua en el gas
natural. Además, se puede calcular el tamaño correcto de los equipos al seguir unos consejos prescritos para
resolver los problemas. Use estas pautas junto con la lista de instrumentación para ayudarle a calcular el tamaño
correcto de un absorbedor y un reconcentrador.

Bomba. Se usan bombas recíprocas o impulsadas con glicol. Una bomba de reserva de flujo completo minimiza el
tiempo muerto debido a fallas de la bomba. Incluya un colador en la línea de la succión de la bomba. Las bombas
impulsadas con glicol usan el efluente de la bandeja de la chimenea del absorbedor como su fuente de energía. Estas
bombas se usan cuando no se dispone de electricidad. Al ajustar la velocidad de la bomba se controla la tasa del
flujo.20 La mayor desventaja de las bombas impulsadas con glicol es el consumo de gas. Esto varía desde 2 scf/gal
TEG a una presión de 300 psig en el absorbedor hasta 6 scf/gal TEG a 1.000 psig. 10,15 Por consiguiente, hay más
gas de bomba que se puede usar para combustible o para separación.

Las unidades más grandes usan bombas eléctricas porque son más económicas. Se controla el flujo ya sea por medio
de variar la velocidad de la bomba o con un desvío alrededor de la bomba. Es deseable tener un buen control del
flujo porque la excesiva circulación de glicol incrementa en trabajo del rehervidor. La válvula del desvío por la bomba
debe descargar en el tanque de compensación. Un flujo pleno alrededor de la bomba enfría la empaquetadura y
reduce las fugas. Utilice el catálogo del fabricante cuando está seleccionando bombas impulsadas con glicol.20 Unos
cálculos rápidos para los caballos de fuerza y el consumo eléctrico para una bomba recíproca son:

Bomba, bhp = (0,000012)(gph)(psig) (3)

Motor, kW = (0,000011)(gph)(psig)

Fig. 6. Puntos de rocío para un sistema de agua TEG

Cambiador de calor de gas/glicol. El glicol pobre debe ser enfriado a 10ºF más caliente que el gas efluente del
absorbedor. Caso contrario, la bandeja de arriba actúa como un cambiador de calor y la temperatura del glicol en la
bandeja superior se eleva. Esto incrementa el contenido del agua en el gas efluente. Es preferible un cambiador de
calor con el gas seco porque evita tener que enfriar el glicol por debajo de la temperatura del efluente de gas. Las
unidades pequeñas generalmente usan una serpentina helicoidal instalada en el absorbedor encima de la bandeja
superior y debajo del extractor de neblina. Las unidades

grandes usan un tubo doble o un casco y cambiador de calor de tubos montado verticalmente

Fig. 7. Disminución de punto de rocío previsto a 80ºF y 600 psia.

al lado del absorbedor. Para las unidades muy grandes, quizás sea necesario un cambiador de calor con corriente de
aire forzada o un casco de enfriador de agua y cambiador de calor de tubos. Los cambiadores de calor externos
permiten que se mida la temperatura del glicol pobre a la entrada. El tamaño del cambiador de calor debe ser como
para enfriar el glicol de 200ºF hasta 10ºF por encima de la temperatura del gas. Agregue 10% al rendimiento para
compensar por la pérdida de la transferencia de calor a raíz de ensuciarse y las variaciones en la tasa de circulación
del glicol.

Instrumentación. Aquí hay una lista para el monitoreo total de un deshidratador de glicol. Son pocas las unidades
que tienen toda la lista. Es aconsejable mantener el sistema de control lo más sencillo posible: 13,21
Separador de entrada: termómetro, tubo indicador de vidrio, controlador para indicar el nivel y cierre automático
en caso de que haya un nivel alto de líquido.

Absorbedor: indicador de presión, controlador de retropresión en la línea de salida de gas, termómetro, tubo
indicador de vidrio y controladores de nivel en la bandeja de la chimenea y en el depurador integral.

Tanque de destilación: termómetro, tubos indicadores de vidrio y controladores para indicar el nivel de las
corrientes de glicol e hidrocarburos, cierres automáticos en caso de nivel alto o nivel bajo en la corriente de glicol.

Filtros: diferencial de presión para tanto los filtros de sólidos como de carbón.

Cambiador de calor glicol-glicol: termómetros en la entrada y salida de tanto la corriente de glicol pobre como
de glicol rico.

Alambique: indicador de presión y controlador que indica la temperatura del vapor de la evaporación.

Rehervidor: indicador de presión, válvula de alivio, controlador que indica la temperatura, cierre automático en
caso de temperatura alta y sensor de llamas para apagar el quemador.

Tanque de compensación: tubo indicador de presión y cierre automático en caso de un nivel bajo.

Bomba: termómetro e indicador de presión en la descarga.

Cambiador de calor de gas/glicol: termómetro en el glicol efluente.

Condiciones de operación. La presión y la temperatura del gas de entrada controlan el contenido del agua y la
cantidad de agua que hay que eliminar. Para las operaciones, se prefieren las presiones altas y las temperaturas
bajas porque reducen el contenido del agua, el tamaño de los equipos y los costos de fabricación. Fíjese que al
enfriar el TEG se incrementa la tendencia de formar espuma, entonces no se recomienda una temperatura de gas de
entrada que esté por debajo de los 60ºF. Para la mayoría de las aplicaciones, la presión y la temperatura del gas de
entrada son fijas. Sin embargo, si el gas está muy caliente, por ejemplo, después de desulfurarlo con soluciones de
amina o carbonato de potasio, se aconseja enfriarlo a 120ºF. De manera similar, quizás sea necesario usar
compresión para un gas que tenga una presión muy baja, por ejemplo, el vapor de los tanques de almacenamiento o
el gas de terraplenes. Aquí se sugieren algunas temperaturas de operación:

Gas de entrada 80º a 100ºF

Glicol pobre al absorbedor
Tanque de destilación, filtros
Glicol al alambique
Rehervidor
Glicol a la bomba
Evaporación del alambique
de 5º a 15º más caliente que el gas
100º a 200ºF, es preferible usar 150ºF
200º a 300ºF, es preferible usar 300ºF
350º a 400ºF, es preferible usar 380ºF
<200ºF, es preferible usar <180ºF
210ºF, bajar con gas de separación

Disminución del punto de rocío. La capacidad de secado del TEG está limitada por el equilibrio del vapor-líquido
(VLE) que existe entre el contenido del agua en el gas y el glicol (Fig. 6).16 El equilibrio del punto de rocío del gas
natural con el TEG disminuye dramáticamente a medida que la concentración del TEG se incrementa, por ejemplo,
32, 15, 0 y -32ºF para 98, 99, 99,5 y 99,9 % del peso del TEG, respectivamente, a 100ºF. Y el punto de rocío sigue
la temperatura del gas, por ejemplo, 30, 15, 0 y -15ºF a 120, 100, 80 y 60ºF, respectivamente, para un TEG de 99 %
del peso.

La disminución del punto de rocío que se obtiene en el absorbedor se puede correlacionar en términos de la
concentración de TEG pobre, la tasa de circulación del TEG y la cantidad de etapas de equilibrio---una etapa equivale
a cuatro bandejas reales. El efecto de la presión es secundario---el punto de rocío disminuye en 0,9ºF para cada 100
psi de incremento en la presión. Los datos de Worley fueron publicados para 4, 6 y 8 bandejas a 100ºF y de 1,5 a 7
gal TEG/lb H2O de gas de entrada.

Los gráficos de Worley están basados en los datos sobre VLE de Worley y son optimistas. Olbrich y Manning
elaboraron cuadros similares. 13,22 (Figs. 7 y 8) utilizando los datos para VLE de Parrish para las siguientes
condiciones del absorbedor:
Bandejas de absorbedor 4 a 12
Concentración de TEG pobre, % peso de 98,5 a 99,5
Circulación, gal TEG/lb H2O 1,5 a 6
Temperatura, ºF 80 a 100
Presión, psia 300 a 1.400

Los datos de Olbrich son de 2ºF a 15ºF más conservadores que los de Worley. Se sugiere tener hasta dos bandejas
adicionales para el absorbedor. Esto explica por qué algunos fabricantes agregan una bandeja a los datos de
Worley.14,23

Problema del diseño. Aquí hay un ejemplo de cómo seleccionar los tamaños estándar de absorbedores y
reconcentradores:

 Obtenga la información del diseño, como por ejemplo: tasa de flujo, presión y temperatura de entrada;
punto de rocío o contenido del agua requerido en la entrada de gas; análisis o gravedad del gas; dispositivos
disponibles y reglamentos para descargar la evaporación del alambique.
 Seleccione una combinación apropiada de concentración de glicol pobre, tasa de circulación y cantidad de
bandejas del absorbedor utilizando los datos de Olbrich. Para las unidades pequeñas, utilice una tasa de
circulación de 3 gal TEG/lb H2O. Para las unidades más grandes, utilice una tasa de circulación más baja para
reducir el tamaño del equipo y conservar energía.

Fig. 8. Disminución pronosticada para el punto de rocío a 100ºF y 600 psia.

Fig. 11. Conductividad térmica del TEG.

Fig. 12. Viscosidad del TEG.

Tabla 1. Equilibrio de masa y calor

Absorbedor Absorbedor TEG-HX Gas Serpenti TEG HX

Ent. Sal. Ent. Sal. na Etap. 1 Gas
Gas Gas TEG TEG Gas TEG Reflujo Destil.
Gas lb/hs 76,333 76,321 - 12 76,321 - 12 12 8
Agua lb/hs 87 12 16 91 12 16 91 91 -
TEG lb/hs - 14 1,632 1,618 14 1,632 1,618 1,618 -
Total lb/hs 76,420 76,347 1,648 1,721 76,347 1,648 1,721 1,721 8
Temp. Ent. ºF 90 - 100 - 90 185 90 110 -
Temp. Sal. ºF - 90 90 92 100 110 150 148
T ºF - 1.8 85 20 40
Cp Btu/lbºF 0.56 0.57 0.57 0.59
Q Btu/hs 76,960 79,850 19,620 40,620
TEG HX TEG HX
Tanq. Filtro Etap. 2 Evap. Reher- Tanq. Et. 1,2
Destil. Alamb. Reflujo vidor Comp. Bomba
Gas lb/hs 4 4 4 4 -
Agua lb/hs 91 91 91 75 23 16 16 16 16
TEG lb/hs 1,618 1,618 1,618 2 - 1,616 1,632 1,632 1,632
Total lb/hs 1,713 1,713 1,713 81 23 1,632 1,648 1,648 1,648
Temp. Ent. ºF 150 148 145 - - 300 390 380 180
Temp. Sal. ºF 148 145 300 210 - 390 380 180 185
T ºF 2 3 155 - - 90 5 200 5
Cp Btu/lbºF - - 0.66 - - 0.73 - 0.68 0.57
Q Btu/hs - - 175,240 75,000 22,500 107,220 - 224,130 4,700

 Haga los balances de materiales y calor.

 Calcule el tamaño o consiga licitaciones para los equipos.

Se necesita tener las propiedades físicas del TEG para calcular el diseño.12,24,25 Para las Figs. 9 a 12 se eligieron los
gráficos de Union Carbide porque incluyen ecuaciones que se pueden usar con programas de computadora.

Algunos de los ingenieros de diseño incluyen estos factores de seguridad adicionales:

 Agréguele una bandeja más al absorbedor

 Seleccione la bomba y el tamaño de los tubos para que se pueda incrementar la tasa de circulación en un
15%
 Agregue más del 25% al rendimiento del rehervidor
 Agregue más del 10% a la clasificación del cambiador de calor
 Incluya equipos para usar gas de separación y quizás una columna Stahl

Técnicamente, esto es una exageración, a no ser que es esperan cambios drásticos en las condiciones del diseño.
Económicamente, no es desastroso porque estas modificaciones cuestan poco.

Ejemplo.

1. Datos del diseño.

Tasa de flujo del gas 40 MMscfd

Gravedad del gas 0,60, peso mol 17,4
Presión del gas 800 psia, 786 psig a una altura de 1.000 pies
Temperatura del gas 90ºF
Humedad del gas de entrada Saturada
Especificación para el gas de venta 7 lb H2O/MMscf

Se puede obtener la relación entre la disminución del punto de rocío y el agua que se elimina de la Fig. 1. De los
datos, la disminución de 62ºF del punto de rocío corresponde a la eliminación de 45 lb H2O/MMscf.

Entrada Salida
Presión, psia 800 796
Temperatura 90 92
Condición Saturado Seco
Punto de rocío, ºF 90 28
Contenido de agua, lb H2O/MMscf 52 7

2. Tasa de circulación del glicol.

Seleccione una tasa de circulación de 2 gal TEG/ lb H2O en el gas de entrada para obtener un diseño eficiente. Se
puede lograr una concentración de 98,9% en el TEG pobre con una temperatura de 390ºF en el rehervidor sin gas de
separación (Fig. 4). Utilice los cuadros de Olbrich y comience con 6 bandejas o 1,5 etapas de equilibrio.

Disminución del punto de rocío (Fig. 7) 56,0ºF a 80ºF

Disminución del punto de rocío (Fig. 8) 58,0ºF a 100ºF
Promedio 57,0ºF a 90ºF

Con la corrección para la presión, (0,9)(2,0) = 1,8ºF, la disminución esperada del punto de rocío es de 58,5ºF. De
manera similar, para ocho bandejas (dos etapas de equilibrio) la disminución es de 68,3ºF. Entonces, funcionarán
siete bandejas. Fíjese en el efecto del gas de separación en la tasa de circulación, específicamente, 3 scf/gal de TEG
rociado directamente en el rehervidor o usando una columna de Stahl.
Gas de Separación Concentración TEG, % Cantidad de Bandejas Gal TEG lb H2O en gas
del peso
Ninguno 98.9 7 2.0
Rehervidor 99.5 7 1.7
Stahl 99.8 7 1.5

3. Equilibrio de materiales y calor

Base 1 hora
Flujo de gas = (920/24) = 1,67 MMscf/hora
Contenido de agua = (1,67)(52) = 86,7 lb/hs
Circulación TEG = (2)(86,7) = 173,4 gal/hs = (173,4)(9,41) = 1.632 lb/hs

La Tabla 1 muestra el equilibrio entre los materiales y el calor. Mientras que las temperaturas reales de operación
dependen del equipo seleccionado, no debería haber ninguna diferencia significativa de la Tabla 1.

3. Equipos.

Aquí hay algunas especificaciones preliminares. Se puede usar alternativas tales como cambiadores de calor
verticales u horizontales. Las especificaciones muestran cómo se pueden usar las pautas para calcular el tamaño:

Separador de Entrada Vertical, 42 o 48 pulg., DE tanque de compensación por 7 pies 6 pulg. de largo
Presión operación, 1.200 psig Conexiones de gas de 6 pulg.
Absorbedor DI = 44 pulg. (Fig. 3)
Verificar usando ecuación: V = 600 [(pL - pG)/pG]0,5
L = 69,3 lb/pies3 y G = 2,60 lb/pies3
V = 3,039 pies/hs = 50,6 pies/min
Volumen de gas = 480 acfm (90ºF, 800 psia)
Área = (480/50,6) = 9,5 pies2
DI = 42 pulg.
Use DI 48 pulg o DE de 54 pulg. por 25 pies (27 pies) de largo
7 (8) bandejas con espacios de 24 pulg.
Presión operación 1.200 psig
Conexiones de gas de 6 pulg.
Conexiones glicol de 2 pulg.
Tanque de destilación Horizontal
Bifásico. Gas pobre.
DE de 24 pulg. por 5 pies de largo
Presión operación 125 psig
Tiempo de retención 15 min.
Filtro de sólidos Flujo pleno
DI de 9 pulg. por 3 pies 6 pulg. de largo
DI de 3 pulg por 6 pies 6 pulg. de largo
Seis elementos de 12 pulg.
Filtro de carbón Flujo pleno.
DI de 14 pulg, por 7 pies de largo
Tasa de flujo 2,7 gpm/pies2
Tiempo de retención 15 min.
Cambiador de calor Tubo doble
glicol/glicol Tubo aletado de 1 pulg. en camisa de 2,5 pulg.
Rendimiento 250.000 Btu/hs
Área 110 pies2
Dividir ya sea 55 y 55 pies2
O mejor, 30 y 80 pies2
Columna de alambique Use ecuación
DI = 0,6 (gph TEG)0,5
DI = 7,9 pulg.
Tubo de 8 pulg. por 6 pies de largo empaquetado con aros de 1 pulg. o tubo de
10 pulg. por 6 pies de largo empaquetado con silletas de 1 pulg.
Reflujo Serpentina helicoidal
 Tubería ss de 0,75 pulg.
Rendimiento 23.000 Btu/hs
Área 4 pies2
Rehervidor Rendimiento de ecuación:
Rendimiento = 900 + (950) (gal TEG/lb H2O) = 900 + (950) (173,4/75) =
3.096 Btu/lb H2O = (3.096)(75) = 232.000 Btu/hs
Verificar usando Tabla 1
= 107,2 Mbtu/hs calor glicol
75,0 evaporación vapor alambique
22,5 reflujo, 30% evaporación alambique
10,0 pérdida calor
214,7 Mbtu/hs Total
DE de 24 pulg. por 10 pies de largo
Tubo de humo de 8 pulg., área 44 pies2
Rendimiento 275 Mbtu/hs
Flujo calor 6.250 Btu/hs pies2
Tanque de compensación DE de 24 pulg. por 7 pies 6 pulg. o 10 pies de largo
Montado debajo del rehervidor
Bomba Recíproca
3 a 5 gpm
bhp de bomba = 1,73
Kw motor = 1,58
Cambiador de calor Casco y tubo
gas/glicol DI de 8 pulg. por 6 pies de largo
55 tubos DE (0,75 pulg.)
Rendimiento 90 Mbtu/hs
Área 60 pies2
Tubería Gas: 6 pulg. sch 80
Glicol: 1 pulg. sch descarga bomba 80
2 pulg. sch succión bomba 40