PROCESOS DEL ELABORACIÓN DE

HARINA DE PESCADO
I. INTRODUCCIÓN

La elaboración de harina de pescado se origina a principios del Siglo XIX en el norte de

Europa y en Norteamérica como un método de aprovechamiento del residuo proteico que
se obtenía de la elaboración de aceite de arenque, el cual se desechaba o se podía utilizar
como abono de tierra con muy buenos resultados. Hacia inicios del Siglo XX, a raíz de
investigaciones científicas, se descubrieron las valiosas cualidades de la harina de
pescado, ( Ortiz Silvia).

La industria de harina de pescado, es considerada una de las actividades económicas más

importantes en países como Perú y Chile, en Sur América; Dinamarca y Noruega, en Perú
y Chile, procesan el 45-50% de la harina de pescado y el 35-30% del aceite de pescado en
el mundo. Perú es el líder mundial en exportaciones de harina y aceite de pescado con una
participación en este mercado del 50,69%, seguido por Chile con el30,82%.

La harina de pescado, es un polvo fino obtenido del cocinado, prensado, secado y molido
apartir de pescados enteros principalmente pequeños y huesudos (anchoveta, juel, caballa,
sardina, residuos). Es una fuente de alimentación rica con un alto contenido en proteínas,
que es usada como ingrediente en la elaboración de alimentos balanceados para la
avicultura, la acuicultura, la ganadería y animales de compañía.

En el Perú, se han desarrollado dos tipos de tecnología para la obtención de la harina de

pescado, diferenciados fundamentalmente en el proceso de secado: directo e indirecto, la
primera utiliza un sistema en el cual existe contacto entre la materia prima y el medio
portador de energía térmica que son gases de combustión, este tipo de secado ya está
siendo desplazado por las leyes peruanas debido a la excesiva contaminación del
ambiente; la otra tecnología utiliza el sistema del tipo indirecto, la transferencia de calor
se daba a través de superficies metálicas que pueden tener forma de tubos o discos.
(Estrada A. Ferdinan).
 II. DIAGRAMA DE FLUJO:

DE LA ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

MATERIA PRIMA

Hielo POZOS DE RECEPCIÓN

(DESCARGA)

COCCIÓN

PRE - ESTRUJE
Líquido estrujado

PRENSADO

Licor del decantador

Licor de prensa

DECANTACIÓN CENTRIFUGACIÓN

Torta de prensa

Aceite
PURIFICACIÓN
Sólidos
SECADO

Agua de cola

ENFRIAMIENTO EVAPORACIÓN

Antioxidantes
Solubles concentrados
MOLIENDA

ENVASADO

ALMACENAMIENTO
Aceite
III. PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE HARIA DE PESCADO
3.1. CHATA
Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las embarcaciones y
bombearlas hacia la planta de procesamiento.

3.2. MATERIA PRIMA

La calidad de la harina es dependiente de la materia prima y del proceso productivo;

de estos dos parámetros el de mayor importancia es la materia prima, tan es así que
se considera que su influencia en la calidad del producto final alcanza el 70 - 75 %
3.3. POZOS DE REPCIÓN O DESCARGA

El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia Prima
(desecho de pescado proveniente de las plantas elaboradoras de pescado). En la
Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de realizar un primer análisis
a la materia prima, para determinar la condición de ésta, y posteriormente verifica la
calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la harina.

3.3.1. Transportador de Mallas:

El pescado drenado cae a este equipo para ser transportado hacia la tolva de
pesaje, ene esta operación se extrae la cantidad de agua que no pudo ser
drenado por los desaguadores.
 3.3.2. TOLVA

En esta operación se el pescado es conducido por medio del

transportador de mallas

3.4. COCIÓN
Desde el pozo de almacenamiento, la materia prima alimenta el cocedor donde es
sometida a un proceso térmico con vapor a una temperatura de entre 95 y 100°C por
un tiempo de 15 a 20 minutos. La cocción tiene tres objetivos: esterilizar, coagular
proteínas y liberar los lípidos retenidos en la materia prima.
El calor aplicado detiene la actividad microbiana y enzimática responsable de la
degradación del pescado, logrando así su esterilización. Por tanto, una buena
cocción asegura la calidad microbiológica del producto final siempre que se
mantengan las condiciones higiénico sanitarias en el resto de la línea de producción.
3.5. PRE – ESTRUJE
La cocción permite liberar una proporción importante de líquidos celulares, más
del 60% del total de la materia prima en condicione óptimas, formados por agua,
aceite y sólidos disueltos, que luego se separan por prensado (Windsor y Barlow,
1983). La eficiencia de la etapa de prensado se puede mejorar drenando parte del
líquido de cocción en un tamiz vibratorio y/o tornillos antes de entrar a la prensa.
El liquido drenado se colecta para tratarloluego con el licor de prensa (Ferrando
Grasso, 1973; FAO, 1986).
 Fig. 7: DESAGUADOR VIBRATORIO

3.6. PRENSADO
Esta etapa corresponde a un proceso de estrujamiento o prensado mecánico del
pescado proveniente del cocedor y tiene por objeto eliminar la mayor cantidad de
agua, para permitir un secado lo más económico posible, y extraer el aceite
contenido en el pescado, el cual no se elimina en ninguna etapa posterior del proceso
y condiciona la calidad y el precio del producto final.

Esta etapa corresponde a un proceso de estrujamiento o prensado mecánico de la

pesca proveniente del cocedor, esta libera el líquido por pequeños orificios ubicados
en el manto interior que rodea la prensa, con la finalidad de producir un sólido de bajo
contenido de humedad llamado torta de prensa, y producir un líquido limpio con bajo
contenido de sólidos, llamado licor de prensa.
 Figs. 8: PRENSADORA

3.6.1. Separadora

La fase acuosa resultante de prensa llamado licor contiene un alto contenido de

sólidos insolubles y solubles, además de aceite; el cual es tratado en una separadora de
sólidos con la finalidad de recuperar el componente insoluble o suspensión el cual toma
el nombre de torta de separación. La fracción acuosa llamado licor de separación
contiene un porcentaje de sólidos en solución aceite y agua la cual es calentada para
ingresar a las centrífugas.

Fig. 9: SEPARADORA

3.7. SECADO
 En esta etapa lo que se busca es deshidratar la torta de prensa, torta separadora y el
concentrado, los cuales previamente homogenizados mediante un molino húmedo,
ingresan a los secadores que podrían ser del tipo Rotadisk o Rotatubos, donde
ambos funcionan con vapor seco de agua.

Fig. 10: CUERPO DE SECADOR

3.7.1. Secadores de vapor

Actualmente, los más difundidos en las plantas e1aboradoras de harina de
pescado son:
 Secadores rotadisco.
 Secadores rotatubo.
Los secadores de vapor se diseñaron como reemplazo de los convencionales
de fuego directo, con el objeto de fabricar harinas de mayor calidad. Estos
equipos son también secadores rotatorio s que consisten en un cilindro de gran
tamaño, dentro del cual el calor es suministrado en forma indirecta por
contacto con discos, tubos o serpentines y/o por la propiapared del secador,
calentados con vapor.

3.8. ENFRIANMIENTO
Después del secado, la harina sale con la humedad deseada del orden de 9 a 13%.
Pero a una temperatura no conveniente para ser ensacada de forma inmediata.
 Debido a eso la harina ingresa al enfriador, el cual es un cilindro en cuyo interior
gira un eje con paletas radiales que agitan y hacen avanzar la harina, la que se enfría
debido a un flujo de aire que circula a contracorriente impulsado por un ventilador.
Se utiliza un sistema de refrigeración que enfría el aire que enseguida enfriará la
harina de pescado hasta una temperatura de 25ºC.

Fig. 11: ENFRIADOR DE

HARINA
3.9. MOLIENDA
Posteriormente el producto es llevado a los molinos de martillo marca Jesma son
tres del tipo Matador de 12 ton/h de capacidad, estos trabajan por impactos y
fricciones entre el material a moler, la placa y los martillos. El grado de molienda
depende de la distancia entre la malla y los martillos; los valores aceptables para la
granulometría del producto final corresponden a un 3% sobre los 2 mm, y lo ideal
es un 100% bajo 1 mm. Luego la harina es trasladada a un sistema de dosificación
de antioxidante.

Figs. 12: MOLINO

3.10. ENVASADO
La harina de pescado tratada con antioxidante, es transportada por medio de un
Helicoidal hacia la balanza ensacadora, ésta posee un pantalón de ensaque sobre el
cual se vierte la harina, la que es recibida en sacos de polipropileno de 50 kg de
capacidad.
 Fig. 13: ENSAQUE

3.11. ALMACENAMIENTO

Las condiciones de almacenamiento de la harina deben ser estrictamente

controladas, para que el producto no se dañe y se mantenga estable por un tiempo
prudencial. Para esto, es necesario mantener una buena ventilación de la harina
recién elaborada a fin de facilitar la oxidación inicial del aceite residual, la
temperatura ambiente no debe superar los 35°C y se deben evitar los focos de
humedad que faciliten la proliferación de hongos. La harina de pescado se almacena
y comercializa de las siguientes formas:

En bolsas: Las bolsas pueden ser de papel, plásticas o de arpillera. Las más
utilizadas son de 50 Kg., plásticas o de papel multicapas recubierto de polietileno,
ya que ofrecen una buena protección a la contaminación microbiana y barrera a la
penetración de oxígeno y vapor de agua de la atmósfera. La harina molida y
envasada se apila en depósitos

Fig. 14: ALMACENAMIENTO