Trabajo de Hidrometalurgia

PROCESO
HIDROMETALURGICO
Profesora: Roxana Muñoz

Alumnos: Aurelio Fuentes,
Mario Cereceda, Andres
Guerra, Marcos Gaete.
[Escribir texto] Fecha de Entrega: 21/03/2013

PROCESO HIDROMETALURGICO
ÍNDICE
Pag.
INTRODUCCIÓN------------------------------------------------------------------------------------ 3
DESARROLLO DEL TEMA--------------------------------------------------------------------4-23
CONCLUSIÓN-------------------------------------------------------------------------------------- 24
BIBLIOGRAFÍA--------------------------------------------------------------------------------------25
Asignatura Página 2
INTRODUCCIÓN
Los procesos de hidrometalurgia pertenecen a una rama de la metalurgia
en la que el mineral de interés se obtiene a partir de una solución. En la
metalurgia del cobre, los procesos de hidrometalurgia se aplican en la línea
de los minerales oxidados y mixtos, en los que se realiza la lixiviación en
pilas o bateas. La lixiviación es entonces la disolución química y es una
propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados sistemas
acuosos conteniendo ácidos.
El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de sulfuros,
para la obtención de cátodos de cobre de alta pureza, se realiza a través de
un proceso hidrometalúrgico que incluyen las etapas de : preparación y
pretratamiento de mineral (chancado, aglomerado y curado); lixiviación de
las especies útiles, usando reactivos químicos o acción bacterial; lavado y
separación de residuos sólidos; purificación y concentración de la especie
útil presente en la solución proveniente de lixiviación, por medio de la
extracción por solventes; y finalmente la etapa de precipitación del cobre
disuelto en la etapa de electroobtención.
CONMINUCIÓN
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de la
conminución, en la cual el principal objetivo es la liberación de los minerales
valiosos de la ganga.
Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se
realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden
ser tan grandes como 1.5 m y éstos son reducidos en la etapa de trituración
primaria hasta 10 – 20 cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado.
Las trituradoras primarias comúnmente están diseñadas para operar el 75

% del tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones
causadas por la alimentación insuficiente a la trituradora y por demoras
mecánicas en la trituradora.
El producto de la trituradora primaria en la mayor parte de las menas

metalíferas puede ser triturado y cribado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de
tamaño con trituradoras y cribas apropiadas.
Por lo tanto los objetivos que persigue la reducción de tamaño son los
siguientes:
1. Liberar las partículas de especies de valor produciéndose una

separación del mineral estéril y facilitando los procesos de
concentración.
2. La subdivisión aumenta la superficie específica de los sólidos, lo

que permite acelerar los procesos químicos y difusionales.
3. Permite mejorar las recuperaciones de interés
Como este proceso de reducción de tamaño depende de diferentes

características del mineral y del proceso mismo, el producto es en realidad
una mezcla de partículas de diferentes tamaños y se utiliza el término
distribución de tamaño o granulometría para caracterizarlo. En la práctica
esta operación se lleva a cabo a través de varias etapas de reducción de
tamaño y clasificación.
ETAPAS DE LA REDUCCION DE TAMAÑO
CIRCUITOS DE CHANCADO
La trituración puede ser en Circuito abierto o cerrado, dependiendo del
tamaño del producto. En la trituración en circuito abierto, el material fino de
la criba se combina con el producto de la trituradora y entonces es enviado a
la siguiente operación.
A) Trituración en circuito abierto
ETAPAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La operación de conminución se aplica a partículas de minerales de
distintos tamaños, desde rocas de un metro hasta polvos del orden de
micrones.
Como los problemas que se encuentran en estos extremos son diferentes,
también lo son los equipos, para lo cual es conveniente dividir la operación
en dos etapas principales de acuerdo al rango de tamaño que se lleva a
efecto:
a) Trituración: tamaños grandes desde 60 – 70” de diámetro hasta 3/8”.
EQUIPOS DE TRITURACIÓN
TRITURADORAS PRIMARIAS
Los tipos, tamaños y número de trituradores empleados en un sistema
completo de reducción varían con factores tales como: el volumen de
mineral que debe ser procesado, tamaño de la mina, dureza del mineral y de
su roca soporte y tamaño requerido para el producto final.
Las trituradoras primarias son máquinas de trabajo pesado, usadas para
reducir la mena como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el
transporte y para la alimentación de las trituradoras. Estas generalmente son
operadas en circuito abierto con o sin cribas limpiadoras (parrillas).
 Trituradoras Giratorias
La trituradora giratoria consiste principalmente de una gran flecha o árbol
con un elemento de molienda cónico de acero duro (cabeza de trituración),
asentado en un casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de
una “araña” y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min , se
mueve siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración
fija, o coraza, debido a la acción giratoria del excéntrico.
Al igual que en la trituradora de quijada, el movimiento máximo de la cabeza
ocurre cerca de la descarga.
La trituradora giratoria se considera como un número infinitamente grande
de trituradoras de quijada, cada una de un ancho infinitamente pequeño.
Puesto que la trituradora giratoria, a diferencia de la de quijada, tritura
durante todo el ciclo tiene una capacidad mucho más alta que una
trituradora de quijada de la misma abertura de alimentación y comúnmente
la prefieren las plantas que manejan producciones muy altas. En las minas
con velocidades de trituración arriba de 900 t/h, siempre se escogen
trituradoras giratorias.
TRITURADORAS SECUNDARIAS
Las trituradoras secundarias son mucho más ligeras que las máquinas
primarias de trabajo pesado. Puesto que toman como alimentación la mena
ya triturada en las trituradoras primarias, el tamaño máximo de alimentación
normalmente será menor de 15 cm de diámetro y son más fáciles de manejar
debido a que la mayor parte de los constituyentes dañinos en la mena, tales
como restos de metal, madera, arcilla y lamas ya se extrajeron. Las
trituradoras secundarias también operan con alimentación seca y su
propósito es reducir la mena hasta un tamaño apropiado.
Las trituradoras terciarias son del mismo diseño que las secundarias,
excepto porque tienen una descarga más reducida.
Trituradora de cono
La trituradora de cono es una giratoria modificada. La diferencia
fundamental es que el árbol más corto de la quebradora de cono no está
suspendido, como en la giratoria. Puesto que no se necesita una gran
abertura, la armadura de trituración o “tazón” se extiende o se ensancha
hacia fuera, lo que permite el aumento de la mena quebrada al ofrecer un
área transversal creciente hacia el extremo de descarga. Por lo tanto, la
trituradora de cono es una excelente trituradora controlada. El
ensanchamiento del tazón permite un ángulo de la cabeza más grande que
en la trituradora giratoria, ya que conserva el mismo ángulo entre los
miembros de trituración.
Formas de cabeza y tazón de la trituradora giratoria a) y de cono b)
Trituradora de Cono Symons

Este es el tipo de trituradora de cono que más se encuentra en la operación.
Se fabrica en dos formas: la estándar para trituración secundaria normal y la
de cabeza corta para trituración fina o servicio terciario. Difieren
principalmente en la forma de las cámaras de trituración. La de cono
estándar tiene revestimientos “escalonados” que permiten una alimentación
más gruesa que en la de cabeza corta.
AGLOMERADO Y CURADO
Las etapas de aglomeración y curado, en la operación, se confunden en
una sola, pero para los efectos de facilitar la descripción de cada uno se
analizaran por separado.
1.1.- Aglomeración
Podemos definir la aglomeración, como el proceso de aumento de volumen,
en el que está involucrado la unión de partículas pequeñas con partículas de
tamaño mayor.
1.2.- Curado o tiempo de envejecimiento
Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la
humedad necesaria adicionando agua o líquidos de reciclo, es dejado
reposar durante un tiempo (el cual es llamado tiempo de reposo) para que se
produzcan las diferentes reacciones químicas de oxidación, hidrolización,
sulfatación, reacciones exotérmicas y otras que contribuyen y facilitan la
lixiviación posterior de los valores metálicos que se desea extraer.
Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente:
a) Las Partículas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un
tamaño uniforme, de menor densidad y mayor permeabilidad.
c) Reducir la probabilidad de segregación de las partículas finas
durante el carguío y regadío de la pila. Mejorar la permeabilidad de la
pila debido a la uniformidad del tamaño de las partículas.
d) Mejorar la oxigenación de la pila.
e) Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vías de ataque y
penetración.
f) Mejorar la velocidad de extracción, reduciendo el ciclo o tiempo de
lixiviación, lo que influye favorablemente, en la economía de las
operaciones de la planta.
Cuando la aglomeración del mineral se efectúa en conjunto con la solución
lixiviante, junto con obtener una mejor velocidad de percolación, se obtiene
un íntimo contacto entre la solución lixiviante concentrada y el mineral; lo
que generalmente permite una mayor velocidad de lixiviación y
recuperación. A este procedimiento se le llama curado de mineral.
Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solución lixiviante al
mineral antes de apilarlo:
a) Se logra una solución muy homogénea de la solución lixiviante sobre
toda la carga del mineral.
b) Se obtiene un íntimo contacto entre la solución lixiviante
concentrada y el mineral, permitiendo que la etapa de lixiviación
termine en el menor tiempo posible.
c) En la lixiviación con ácido sulfúrico se produce una aceleración de la

cinética de sulfatación debido al calor generado al producirse la
mezcla ácido sulfúrico agua, que se traduce como una reacción
exotérmica.
La aglomeración surge así, corno una alternativa viable para preparar un
producto homogéneo, previo a la carga de las pilas, asegurando una
buena distribución de la solución de lixiviación en todo el lecho de
mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego
requeridos por el proceso.
.- Tambor Rotatorio. Este método se aplica cuando el material contiene gran

proporción de finos (más de 15% de tamaños inferiores a 150 µm), pero al
mismo tiempo debe contener también gruesos (aproximadamente un 50% de
tamaños superiores a 150 µm y con distribución lo más homogénea posible
hasta el tamaño máximo de la operación). Así será posible una aglomeración
de finos con los gruesos. El diseño del equipo es el clásico de cualquier
cilindro rotatorio y obviamente su finalidad principal, por su volumen, es
aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se produzca
la aglomeración. En los casos anteriores de aglomeración en stocks o cintas
el tiempo de contacto es mínimo (segundos).
Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad
variable, pueden adaptarse a los cambios de la cabeza en proporción o
pegajosidad de finos y dosificación de aglomerantes y solución.
En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de
adherencia y apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con
humedades críticas. En este caso, se suele disponer de cadenas o tiras de
goma (trozos de cintas transportadoras usadas) en su interior para golpear
la carga y evitar las adherencias.
LIXIVIACIÓN
Lixiviación es aquel proceso mediante el cual, se extrae selectivamente un
compuesto, presente en una fase sólida, a través de la disolución de las
especies de interés, por medio de un agente lixiviante, que transforma éstas
especies en sales solubles.
En el caso de la lixiviación de menas de cobre el agente lixiviante es
generalmente ácido sulfúrico y las sales solubles formadas son
principalmente sulfatos.
Dicho de otra forma, el proceso de lixiviación permite que la especie de
interés se transfiera desde un sólido a una solución, permitiendo descartar
los sólidos agotados y continuar con el procesamiento de la solución para
obtener el metal. Sin embargo, es necesario que la solución obtenida en el
proceso de lixiviación tenga una concentración apta para continuar con las
etapas posteriores, de lo contrario no es viable el procesamiento de mineral.
La lixiviación de minerales de cobre depende de varios factores, que
también son comunes en la lixiviación de otros minerales, y entre los que
podemos mencionar:
 Tamaño de partícula a que debe molerse o triturarse el mineral
 Composición y concentración del disolvente
 Tiempo de contacto
 Temperatura del disolvente
Lixiviación en Pilas (Heap Leaching)

El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometría que
puede variar entre bajo 2 pulg. y ¼ pulg. para luego acopiar el mineral ya
chancado, formando una pila de base cuadrada, sobre un piso previamente
impermeabilizado. La altura de la pila puede ir desde 1.5 hasta 5 metros,
dependiendo de consideraciones metalúrgicas y sistema de carguío.
El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con

carpetas de poliuretano, dándole al piso una leve pendiente de alrededor de
un 3 %, dirigida hacia una canaleta de recolección de soluciones. La pila se
riega por aspersión o goteo desde encima, mediante sistemas de tuberías
conectadas a mangueras que alimentan los goteros o aspersores.
La gran ventaja de la lixiviación en pilas radica por una parte, en el

inventario de soluciones de regadío, la cual es muy inferior que en lixiviación
por agitación y en bateas. Por otra parte, los costos de inversión y operación
son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados, pues no se
requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo, un buen sistema de
regadío y carguío de la pila.
Avance (Drenajes de lixiviación)

Alcanzadas las condiciones requeridas de concentración de cobre y ácido
libre, se extrae la solución concentrada. Esta extracción se obtiene por
desplazamiento, tipo pistón, de la solución concentrada por otra más diluida.
Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al proceso
posterior (SX) por su alto contenido de cobre, mientras que las siguientes
pasan a piscinas de refino desde donde reingresan a la pila.
Pila Permanente (piso desechable): Su piso no es reutilizable, de modo que
terminado el ciclo de lixiviación no se retira el ripio, sino que se abandona.
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes puede ser definida como el paso de un soluto a
especie metálica disuelta en una fase acuosa a otra fase orgánica líquida,
inmiscible con ella, conocida como fase orgánica, con el objeto de separarla
de otras especies de la solución.
El proceso de SX como etapa de purificación y concentración de
soluciones, es intermediante entre las de lixiviación y EW. La interposición
de un medio orgánico entre la solución rica de lixiviación y el electrolito
acuoso de EW permita que se lleve a cabo un proceso económico de
separación química y concentración del cobre. La técnica de SX utilizada en
un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
 Purificar soluciones, extrayendo selectivamente elemento de interés
y eliminando las impurezas acompañantes.
 Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada
hasta un punto en que el procesamiento posterior sea rentable.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SX

La extracción por solvente es una tecnología que permite concentrar y
purificar soluciones en fase acuosa. La solución proveniente de la
lixiviación, normalmente de baja concentración en la especie útil y con
variadas impurezas, se contacta en una etapa llamada extracción con una
fase orgánica inmiscible. Esta fase orgánica tiene la particularidad de extraer
selectivamente al ión de interés presente en la fase acuosa. La Figura 1.2
muestra el proceso de recuperación en forma esquemática. Este proceso se
caracteriza por presentar dos etapas principales: Extracción y Reextracción.

El ácido generado en la extracción es transferido al refino y de este
modo, se aprovecha la acidez libre en la lixiviación.
 El reactivo orgánico es regenerado en reextracción y devuelto al

proceso para extraer nuevamente más cobre.
 En la electroobtención se deposita cobre en el cátodo con una pureza

de 99,99 % y se genera ácido. Este ácido se retorna a reextracción en
el electrolito pobre (spent) para reextraer más cobre del orgánico
cargado.
Mezclador - decantador
Convencionalmente en la extracción por solvente (SX) de cobre, se utiliza

como equipo de contacto y separación de las fases involucradas el
denominado mezclador - decantador. Este equipo que se utiliza en todas las
etapas del circuito consta de una cámara de mezcla con una turbina - bomba
y el decantador es un estanque rectangular de poca profundidad.
En resumen, la Extracción por Solventes tiene conceptos que es necesario

dominar en cuanto a su aplicación en la industria minera.
En la Figura 1.5, se aprecia el diagrama clásico de tres anillos de

recirculación del proceso de extracción de cobre.
REACTIVOS
La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico, el cual se

disuelve en una parafina (tridecano y kerosene) en un cierto porcentaje en
volumen, a fin de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo
volumétrico del extractante.
El reactivo orgánico, que forma el complejo con el elemento se denomina

solvente y diluyente al compuesto en el que se disuelve el reactivo. De esta
forma se tiene:
FASE ORGANICA = SOLVENTE + DILUYENTE
En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos

orgánicos formadores de quelato, del tipo de las alfa – hidroxioximas. Estos
compuestos tienen fuerte poder selectivo de unión a iones Cu+2, que por ello
pueden ser extraídos de la solución. Los complejos quelato resultante
presentan la mayoría de las veces estructuras de tipo anular con un átomo
de nitrógeno. La formación de estos complejos va aparejada en la extracción
de cobre a la reacción de intercambio de iones entre los iones de Cu +2 y los
átomos de hidrógeno de un compuesto orgánico.
Para el tratamiento de las soluciones de lixiviación de minerales de cobre

se emplean reactivos altamente selectivos para el cobre, como los reactivos
de la conocida serie LIX (LIX – 63, LIX – 64, LIX – 64N, LIX – 70, etc.), los
productos ACORGA (PT – 5050, P . 5100, P – 5300, etc.) y otros, cuyo poder
de extracción para el Cu+2 relativo a otros iones es muy fuerte. Estos
extractantes, para el caso específico considerado, se conocen con el nombre
de extractantes acidificadores o intercambiadores catiónicos líquidos.
ELECTROOBTENCION
Proceso electroquímico empleado para la extracción de un metal desde una

solución obtenida por lixiviación o en SX. El metal al estado catiónico es
reducido y depositado en el cátodo, mientras que en el ánodo insoluble
evoluciona oxígeno.
Definición y objetivos del proceso

Esta operación puede ser definida como una reducción de elementos
metálicos desde una solución de una sal de estos elementos, recogiendo
estos metales en una placa catódica, a través del paso de una corriente
eléctrica por el baño y dos electrodos insolubles, un cátodo y un ánodo.
Los principales objetivos del proceso de electroobtención de cobre son los

siguientes:
 Recuperar cobre contenido en una solución acuosa y obtener
cobre metálico en la forma de cátodos.
 Producir cátodos de mayor calidad posible con bajo costo
Involucrado.
 Regenerar ácido sulfúrico simultáneamente a la deposición de
cobre, el cual se recicla a la planta de extracción por solventes
(SX) o también a Lixiviación en los procesos sin SX.
Proceso electroquímico
Un proceso de naturaleza electroquímica, como lo es de electroobtención
del cobre, se caracteriza por presentar la realización simultánea de dos
reacciones denominadas anódicas y catódicas. En la primera sucede una
transformación química de oxidación y se liberan electrones, la reacción
catódica involucra un proceso químico de reducción con participación de los
electrones liberados en el ánodo y que viajan por conductores electrónicos
que unen el cátodo con el ánodo.
Dado que hay un flujo de electrones o carga en un circuito eléctrico
cerrado, establece una circulación de corriente eléctrica. Si el paso de
corriente es interrumpido ó alguna reacción cesa, el proceso global o de la
celda se paraliza.
El circuito de una celda electroquímica, está compuesto fundamentalmente

por cuatro componentes:
 Ánodo: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un

proceso de oxidación (reacción anódica) con liberación de electrones.
Ejemplo: Zn  Zn+2 + 2 e -
 Cátodo: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

proceso de reducción (reacción catódica) con los electrones
provenientes del ánodo.
Ejemplo: Cu +2 + 2 e -  Cu0
 Electrolito: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el

paso de la corriente entre los electrodos.
 Conductores: Un medio sólido conductor de electrones, que permite

el flujo de ellos entre los electrodos.
Celda Electrolítica: En una celda electrolítica se realiza una reacción

electroquímica no espontánea debido a la aplicación de energía eléctrica
proveniente de una fuente. En el proceso electrolítico o electrólisis la energía
eléctrica se transforma en energía química (ver Figura ).
En el proceso de E.W, otras sustancias denominadas aditivas (sulfato de

cobalto y producto guar) pueden ser agregadas al electrolito para mejorar
los resultados del proceso. En la Figura 4.2, se pueden apreciar los agentes
involucrados y los productos de la E.W. El electrolito alimentado decrece su
concentración de cobre en un rango de 2 – 4 g/l y por lo tanto el electrolito
saliente se enriquece entre 3 – 6 g/l en ácido sulfúrico.
Celda y componentes
Las celdas utilizadas en el proceso de E.W pueden ser construidas de

hormigón de cemento armado con recubrimiento interno antiácido, en los
últimos años se ha impuesto el uso de celdas monolíticas de hormigón
polimérico de mejor desempeño y resultados que las primeras.
Consumo energía y factores

La energía eléctrica que demanda el proceso de E.W del cobre,
normalmente constituye el mayor ítem de los costos de operación debido a
la cantidad que se consume por unidad de cobre producido y al costo de
dicha energía. De tal manera, que en la operación del proceso debe tratarse
de ahorrar el máximo de energía y a utilizarla eficientemente.
El consumo de energía es directamente proporcional al voltaje de celda e
inversamente proporcional a la eficiencia de corriente. De tal manera que
toda reducción en el voltaje de celda e incremento en la eficiencia de
corriente permitirá reducir el consumo específico de energía.
Dentro de los factores que afectan la eficiencia de corriente se tienen:
- Reacciones parasitarias catódicas
- Cortocircuitos
- Fugas de corriente
Disolución química del cobre depositado.
En las plantas de E.W que procesan electrolitos provenientes de SX, se ha
incrementado la eficiencia de corriente a valores comprendidos
normalmente entre 87 a 94 %.
Los factores más influyentes en el voltaje de celda son:
- Densidad de corriente
- Sobrepotencial anódico
- Caída tensión debido al electrolito
- Caída tensión en los contactos
La caída de tensión debido a la resistencia del electrolito, operacionalmente
está influenciada por temperatura y concentración de ácido en el electrolito.
La temperatura recomendable debe oscilar entre 45 – 50 °C, mayores
temperaturas disminuyen la caída de tensión debido al electrolito y mejora
los fenómenos de transporte. Sin embargo, la temperatura de operación está
limitada por factores de costo de calentamiento y por el mayor
desprendimiento de vapores a la atmósfera con la consiguiente mayor
incidencia en la corrosión e impacto ambiental.
Para reducir la caída de tensión que presentan los contactos de los
electrodos con la barra de distribución, es necesario mantener limpias las
zonas de contacto tanto del electrodo como de la barra de distribución. Esta
limpieza también permite conseguir una distribución uniforme de la corriente
en los electrodos de la celda.
CONCLUSIÓN
Al conocer el proceso de hidrometalurgia para la obtención de cobre de alta
pureza, podemos observar que se deben realizar diferentes procesos para su
obtención, los cuales cada uno de ellos consisten en complejos procesos,
se debe comenzar por definir el tipo de mineral a procesar; para luego definir
los pasos a seguir, tales como; conminución, lixiviación, extracción por
solvente y electro-obtención, para obtener el producto deseado.
Esto define un desafio, ya que cada uno de los procesos involucrado tiene
un costo asociado; lo cual el desafio para bajar sus costos está relacionado
con lograr mejoras continuas en sus tratamientos, con el fin de lograr el
cobre de alta pureza a menores costos.
BIBLIOGRAFÍA
Profesor: Geraldo Ramirez Araya (2006)

Trabajo de Hidrometalurgia

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PROCESO

Profesora: Roxana Muñoz

[Escribir texto] Fecha de Entrega: 21/03/2013

Las trituradoras primarias comúnmente están diseñadas para operar el 75

El producto de la trituradora primaria en la mayor parte de las menas

1. Liberar las partículas de especies de valor produciéndose una

2. La subdivisión aumenta la superficie específica de los sólidos, lo

3. Permite mejorar las recuperaciones de interés

Como este proceso de reducción de tamaño depende de diferentes

ETAPAS DE LA REDUCCION DE TAMAÑO

ETAPAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Formas de cabeza y tazón de la trituradora giratoria a) y de cono b)

Trituradora de Cono Symons

c) En la lixiviación con ácido sulfúrico se produce una aceleración de la

.- Tambor Rotatorio. Este método se aplica cuando el material contiene gran

Lixiviación en Pilas (Heap Leaching)

El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con

La gran ventaja de la lixiviación en pilas radica por una parte, en el

Avance (Drenajes de lixiviación)

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SX

 El reactivo orgánico es regenerado en reextracción y devuelto al

 En la electroobtención se deposita cobre en el cátodo con una pureza

Convencionalmente en la extracción por solvente (SX) de cobre, se utiliza

En resumen, la Extracción por Solventes tiene conceptos que es necesario

En la Figura 1.5, se aprecia el diagrama clásico de tres anillos de

La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico, el cual se

El reactivo orgánico, que forma el complejo con el elemento se denomina

FASE ORGANICA = SOLVENTE + DILUYENTE

En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos

Para el tratamiento de las soluciones de lixiviación de minerales de cobre

Proceso electroquímico empleado para la extracción de un metal desde una

Definición y objetivos del proceso

Los principales objetivos del proceso de electroobtención de cobre son los

El circuito de una celda electroquímica, está compuesto fundamentalmente

 Ánodo: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un

 Cátodo: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

 Electrolito: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el

 Conductores: Un medio sólido conductor de electrones, que permite

Celda Electrolítica: En una celda electrolítica se realiza una reacción

En el proceso de E.W, otras sustancias denominadas aditivas (sulfato de

Las celdas utilizadas en el proceso de E.W pueden ser construidas de

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Profesor: Geraldo Ramirez Araya (2006)

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