De todos los tipos de rehervidor, los termosifones verticales son ampliamente utilizados en

la industria química. Están caracterizados por una alta tasa de transferencia de calor y una
baja tendencia de ensuciamiento. Cuando se diseña y se hace funcionar correctamente, los
líquidos tienen tiempos de residencia cortos en este tipo de rehervidor, lo que minimiza el
riesgo de degradación térmica. Éste es el tipo de rehervidor muy confiable, tiene costos de
operación mucho más bajos que otros, es fácil de configurar y tiene dimensiones compactas
[1]. Además se pueden usar en una amplia gama de presiones y temperaturas de operación.
Por lo tanto, se utilizan alrededor del 70% de todos los procesos de evaporación en la
industria química [2].

CONFIGURACIÓN DEL REHERVIDOR TERMOSIFÓN VERTICAL

En la figura 1, se muestran varias configuraciones para una columna de destilación. La Figura

1(A) representa la configuración estándar, en donde el mismo está conectado a la columna
por una línea de alimentación líquida. Por lo general, se instala una válvula en el tubo de
entrada para controlar el caudal de líquido. A su vez el líquido entra al intercambiador de
calor en la parte inferior y se calienta, evaporándose parcialmente dentro de las tuberías. Una
mezcla vapor-líquido sale del hervidor a través de la línea de salida. El líquido recirculado
es impulsado por la diferencia de presión estática entre el líquido en la línea de entrada y el
fluido parcialmente evaporado en el hervidor. Para la mayoría de los servicios no es requerida
una bomba. Por lo tanto el diseño de éstos tiene que tener un especial cuidado para una baja
caída de presión.

En general, solo 5 (líquidos inorgánicos) a 20 (líquidos orgánicos) del porcentaje en peso del
líquido se evapora. Por lo tanto, el líquido circula varias veces antes de la evaporación
completa. Esto asegura pequeñas incrustaciones, altas velocidades de flujo y a su vez, altas
tasas de transferencia de calor.
La instalación de una bomba en la línea de entrada conduce a la fuerza de circulación
mostrado en la figura 1(B). Esta configuración puede lograr mayores tasas de transferencia
de calor a través de mayores tasas de circulación de líquido, especialmente a operaciones de
alto vacío o diferencial de temperatura pequeño entre el medio de calentamiento y el líquido
en el calderín Para servicios de alto vacío, cuando la presión cae dentro del hervidor o la
viscosidad del fluido es muy alto, este tipo de rehervidor debe ser preferido [3].

El diseño especial para la parte inferior de la columna en la figura 1(C) garantiza una
alimentación de nivel de líquido fijo al hervidor incluso si el caudal de la columna varía. Un
calderín donde se calienta el líquido de la columna solo una vez se llama termosifón vertical
de una sola pasada, ver la figura 1(D). Un corto tiempo de residencia del líquido en el
hervidor puede lograrse con este diseño. Sin embargo, solo una pequeña fracción del líquido
se evapora. Un diseño muy sofisticado que tiene las ventajas de un hervidor de circulación
forzada sin las desventajas de una bomba (riesgo de descomposición o fuga) se muestra en
la figura
1(E). Este termosifón vertical naturalmente forzado de una sola pasada, el rehervidor se
instalará en las columnas de destilación cuando una sustancia de bajo punto de ebullición
debe separarse de una mezcla de alto punto de ebullición.
Figura 1. Configuraciones del Termosifón vertical. (A) Simple (B) de circulación forzada,
(C) líquido mixto, (D) una pasada, (E) una pasada naturalmente forzado.

FUNDAMENTOS

En un rehervidor de termosifón, existe una compleja interacción mutua entre el flujo de dos
fases y el calor a transferir. La transferencia de calor depende entre otros detalles de la
presión, el equilibrio vapor-líquido, los caudales y las propiedades del sistema, mientras que
el flujo de dos fases está influenciado principalmente por la tasa de transferencia de calor y
la caída de presión. La influencia específica de todos estos parámetros sobre el rendimiento
será discutido en detalle.

Para entender la respuesta del rehervidor a una variación de los parámetros relevantes, es útil
dividir el hervidor en dos zonas: una zona de calentamiento donde el líquido se calienta hasta
su punto de ebullición y, por encima de eso, una zona de evaporización donde el líquido se
evapora parcialmente. Los principales mecanismos se muestran en la figura 2(A). El
coeficiente de transferencia de calor es mucho más alto en la zona de evaporización que en
la de calefacción. Por lo tanto, cambios en la longitud de estas dos zonas tendrá una gran
influencia en la tasa de transferencia de calor total.

La Figura 2(B) ilustra el perfil de temperatura principal versus la longitud del tubo. El líquido
que entra por los tubos tiene aproximadamente la misma temperatura que el líquido en la
parte inferior de la columna. Debido a la cabeza del líquido en la línea de entrada vertical, el
fluido se subenfria significativamente en la entrada del hervidor. Dentro de la zona de
calentamiento la temperatura se eleva al punto de ebullición que depende significativamente
de la cabeza de líquido local. La ebullición comienza cuando el líquido ha alcanzado la
temperatura de ebullición local. Aquí, la zona de calentamiento finaliza y comienza la zona
de evaporación.

Dentro de la zona de evaporación, el estado del líquido sigue aproximadamente la curva de

presión de vapor. A presión atmosférica, la duración de la calefacción de la zona es
típicamente 20-50% de la longitud total del tubo. Aumenta significativamente con la
disminución de la presión. A servicios de alto vacío a lo largo de la zona de calentamiento se
aproxima al 90% o incluso más de la longitud del tubo. Ya que solo la zona de evaporación
impulsa la circulación del líquido, la tasa de circulación disminuye drásticamente con la
disminución de la presión.
Figura Nº2. (A) Esquema de un rehervidor Termosifón vertical. (B) Características del perfil
de temperaturas.
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CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

La siguiente descripción de las características operacionales se basan en un amplio estudio

experimental de un evaporador de tubo simple [4]. En este estudio, los parámetros
operacionales y de diseño han variado en el rango de relevancia técnica. Además, un nuevo
modelo ha sido desarrollado para la simulación de las características operacionales de los
calderines termosifónicos [4]. El modelo considera solo dos zonas de transferencia de calor,
una de calentamiento y, por encima de eso, una zona de evaporación.

Los coeficientes de transferencia de calor y las tasas de flujo másico son modelados justo en
el medio de cada zona [5, 6]. Este modelo muy simple describe las características del
funcionamiento con suficiente exactitud.

4.1. Influencia de la diferencia de temperatura de conducción

La figura 3 muestra la influencia (ver figura 2 (B)) en el conjunto específico del flujo de
calor. A bajas temperaturas, las diferencias específicas
del flujo de calor general aumentan abruptamente al aumentar la diferencia de temperatura.
Como se evapora más líquido, la velocidad del fluido y, a su vez, los coeficientes de
transferencia de calor se elevan y se reduce la longitud de la zona de calentamiento. Como la
longitud de la zona de evaporización con mayor transferencia de calor aumenta, el flujo de
calor general aumenta significativamente.

A mayores diferencias de temperatura de conducción, el aumento de la tasa de transferencia

de calor se ralentiza un poco. La circulación de líquido a través de los tubos alcanza su
máximo, en una diferencia de temperatura de aproximadamente 20-30 K y disminuye a partir
de entonces, en función del diámetro y la longitud de la tubería. Además, el crecimiento en
la longitud de la zona de vaporización se vuelve más pequeño. Una dependencia del flujo de
calor global en el funcionamiento se observa con la presión del rehervidor de termosifón. El
flujo de calor aumenta con la presión del sistema. Además de la influencia de la presión sobre
las propiedades del sistema, este efecto depende principalmente del subenfriamiento más
pequeño del líquido a altas presiones.
 Figura N°3. Flujo global especifico de calor vs
diferencia de temperatura de conducción. Lineas: simulación con un modelo.

Los datos para la densidad de flujo másico se trazan frente a la diferencia de temperatura de
conducción en la figura 4. Las líneas representan la simulación, los puntos los datos
experimentales. La densidad del flujo másico en un rehervidor de termosifón se eleva
bruscamente a las pequeñas diferencias de temperatura de conducción. Es usual que alcance
su máximo a aproximadamente 20 K de diferencia de temperatura y disminuya a partir de
entonces. Este comportamiento característico se ha observado en todos los experimentos. A
pequeñas diferencias de temperatura de conducción, existe solo una pequeña diferencia de
densidad entre el líquido en la línea de alimentación y la mezcla de dos fases en el hervidor.
Por lo tanto, la fuerza motriz de la circulación natural es pequeña. Con un aumento de la
diferencia de temperatura, se evaporará más líquido y, a su vez, mejorará la circulación del
líquido.
Sin embargo, la caída de presión aumenta significativamente a mayores tasas de evaporación
lo que reduce la tasa de circulación. Con una diferencia de temperatura de conducción de 20-
30 K el aumento en la fuerza motriz para la circulación natural es compensado por la creciente
caída de presión. A mayor diferencia de temperatura de conducción la densidad de flujo de
masa disminuye, ya que la caída de presión se convierte en el mecanismo dominante.

4.2. Influencia de la presión de operación

La presión de operación influye fuertemente en el rendimiento de un rehervidor de

termosifón. A bajas presiones de operación la influencia del subenfriamiento del líquido en
la entrada del rehervidor es de gran importancia. Esto se explica para un rehervidor de
termosifón de 4 m longitud de tubería calentada operada con agua. A una presión de 0.1 bar
en la parte inferior de la columna, la presión debida a la cabeza del líquido en la línea de
alimentación es de 0.5 bar. Por lo tanto, el líquido tiene aproximadamente 35 K subenfriado.
Si el mismo rehervidor es operado a 3 bar, la presión en la entrada es 3.4 bar, se refiere a un
subenfriamiento de 4 K solamente. Por lo tanto, a bajas presiones un aumento de la presión
es decisivo para el subenfriamiento y, a su vez, para la tasa de transferencia de calor.

Adversamente en altas presiones, el subenfriamiento del líquido es muy bajo. La zona de

calentamiento donde el líquido se calienta al la temperatura de ebullición es mucho más corta.
Además, el aumento del contenido de vapor en la tubería causa una mayor diferencia de
densidad y, a su vez, una mayor tasa de circulación. Esta aumenta la longitud de la zona de
evaporización. Ya que el coeficiente de transferencia de calor es significativamente mayor
en la zona de evaporización que en la zona de calentamiento, más alta las presiones de
operación aumentan las tasas de transferencia de calor.
La Figura 4 muestra la influencia de la presión de operación en el flujo de calor global
específico q˙ (ordenada izquierda) y la densidad de flujo másico w · ρ (ordenada derecha).
Los datos se han recogido con tolueno en un rehervidor termosifón vertical con tubos de 50
mm de diámetro y 2 m de longitud. La cabeza del líquido era el 75% de la longitud del tubo
y la diferencia de temperatura de conducción fue de 15 K. El flujo de calor y la densidad de
flujo de masa aumentaron debido al aumento de la presión de operación debido a los
mecanismos descritos anteriormente. Resultados similares han sido publicados por [7-8].
 Figura N°4. Influencia de la presión de operación en el flujo global de calor específico.

4.3. Influencia del diámetro de la tubería

Mientras que la tasa de transferencia de calor general específica disminuye al aumentar el

diámetro de la tubería, la transferencia de la tasa calor por tubo aumenta. Al aumentar el
diámetro de la tubería, la relación del área de transferencia de calor al volumen de la tubería
calentada se vuelve menor. Por lo tanto, la zona de calentamiento es más larga y el flujo de
calor menor. En otras palabras, las tuberías más pequeñas son más efectivas en términos de
flujo de calor específico que las más grandes.

El flujo másico específico, es decir, el flujo de masa relacionado con la sección transversal
de la tubería aumenta con el aumento del diámetro de la tubería. Hay dos razones principales
para esto:

• La fricción causada por el flujo de fluido es más pequeña en tubos más grandes.
• La caída de presión causada por la aceleración es menor en tubos más grandes debido a un
menor contenido de vapor.
Ambos mecanismos mejoran la densidad del flujo de masa. Se han observado resultados
similares a los representados en la Figura N°5 a varias presiones de operación, fluidos,
longitudes de tubería y cabezas líquidas en la línea de entrada.

4.4. Influencia de la longitud de la tubería

El efecto de la longitud de la tubería en el flujo de calor global específico y la densidad del

flujo másico se ilustran en la Figura N°6. Cuanto más largas son las tuberías, más líquido se
evapora. Esta conduce a una mayor tasa de flujo de masa. Sin embargo, debido a mayor
contenido de vapor se aumenta la caída de presión incluso más. Por lo tanto, la densidad
global de flujo de masa disminuye ligeramente en tubos más largos. La longitud de la tubería
tiene poca influencia en la proporción de la longitud de la zona de calentamiento y
evaporización siempre que las tuberías tengan más de 1 m. Por lo tanto, los flujos de calor
globales específicos de tubos de diferente longitud son muy similares. Esto se debe a que la
caída de presión en la línea de salida es bastante independiente de la longitud de la tubería y
tiene mayor influencia en la caída de presión general en menor tubería.
Para tuberías de menos de 1 m los experimentos mostraron una fuerte influencia de la
longitud de la tubería en el flujo de masa mientras que casi no hubo influencia en el flujo de
calor general específico.

Figura N°6. Influencia de la longitud de la tubería en el flujo de calor global específico y el

flujo másico.
 VENTAJAS
• No es necesario uso de bombas.
• La principal ventaja de este rehervidor es el bajo factor de suciedad.
• Tiene bajos costos de mantenimiento.
• Requiere menos espacio y tuberías.
• Tiene altas tasas de transferencia de calor, por lo tanto, se usa menos energía durante el
proceso de destilación.
• El intercambiador es barato.
• Se requiere un área de parcela baja.
• Se puede lograr una alta recirculación, lo que genera un alto coeficiente de transferencia
de calor y una reducción de las incrustaciones.

DESVENTAJAS

• No puede usarse donde se necesita una gran superficie.

• El rendimiento tiende a ser pobre en condiciones de vacío profundo.
• El rendimiento termina siendo pobre cerca de las condiciones críticas, donde el líquido y
el vapor tienen densidades similares, dando así poca fuerza impulsora para la recirculación.

CONCLUSIONES

En un rehervidor de termosifón, existe una compleja interacción mutua entre transferencia

de calor y las dos fases. Sin embargo, un parámetro decisivo para la característica operativa
es la duración de la calefacción y la zona de evaporación, respectivamente. Dado que los
valores de los coeficientes de transferencia de calor son mucho más altos en la evaporación
que en la zona de calentamiento, la transferencia total de calor del hervidor se rige por la
duración de la zona de evaporación. El punto clave para modelar las características de
operación es la descripción correcta de la velocidad de circulación del líquido que depende
significativamente de la caída de presión y el vapor contenido en el evaporador.
 Bibliografía

[1] Hydrocarbon Processing (1992) 41–47.

[2] Sloley A.W., Properly design thermosyphon reboilers, Chem. Engrg. Progr. (1997) 52–
64.
[3] Kister H.Z., Distillation Operation, McGraw-Hill, New York, 1990.
[4] Arneth S., Dimensionierung und Betriebsverhalten von aturumlaufverdampfern,
Hieronymus Verlag,München, 1999.
[5] VDI-Wärmeatlas, Verein Deutscher Ingenieure, VDIGesellschaft Verfahrenstechnik
und Chemieingenieurwesen (GVC), VDI-Verlag, Düsseldorf, 1995.
[6] Hewitt G.F., Heat Exchanger Design Handbook, Begell House, New York, Wallingford,
1998.
[7] Kirschbaum E., Einflußdes Rohrdurchmessers und der Rohrlänge auf die Leistung von
Verdampfungsapparaten mit Selbstumlauf, Chem. Ing. Tech. 34 (1962) 183–192.
[8] Dialer K., Die Wärmeübertragung beim Naturumlaufverdampfer, ADAG
Administration & Druck AG, Zürich, 1983.