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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO PUBLICO

“JOSE CARLOS MARIATIGUI”

Tema: COMPRESOR

El Compresor

HISTORIA

La invención de Von Guericke En 1650, un físico e ingeniero Alemán llamado Otto Von
Guericke inventó una bomba de vacio y experimentó con la presión de aire y cómo esta
puede ser utilizada para alcanzar diversos medios. La bomba de aire de Guericke
demostró cómo el aire trabajaba con la combustión. Sus experimentos mostraron la ruta
para posteriores estudios del uso de aire como compresor.

¿Qué es un compresor?

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una


mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con
turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la
presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como máquinas de
alta presión, mientras que los ventiladores y los soplantes se consideran de baja
presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de
gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura
pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el
gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción
de gases, turbinas de gas y construcción.

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 Descripción del Compresor

El compresor centrífugo es una turbo máquina que consiste en un rotor que gira
dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El
rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de
movimiento y por tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra
incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el
difusor) completando así la escala de conversión de energía. El difusor puede ser
del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. Las Figuras 3.1 y 3.2
ilustran un compresor radial con ambos tipos de difusores:

 Estructura del compresor

Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y
árboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de
energía de la fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en
este se colocan dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la
superficie exterior de estos se envía lubricación. Al girar el motor los extremos de
las placas se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan parcialmente por la
superficie interior de estos; los anillos de descarga giran simultáneamente en el
cuerpo.

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Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El
ángulo de desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la
fuerza que actúa sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se
aproxima a la dirección de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de
fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan anillos de empacadura apretados con resortes contra las
superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.

 Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se


subdividen en los de émbolo y motor, mientras que los de paletas en centrífugos y
axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el
género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del
compresor. Estos se pueden clasificar en dos grupos:

Compresores de desplazamiento positivo

Compresor de Embolo oscilante

Compresor de Membrana

 Compresor alternativo o de embolo Compresor Embolo rotativo

Compresor Rotatorio

Compresor Soplante

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Compresores de desplazamiento no positivo

 Compresor Centrifugo
 Compresor Axial

Descripción de compresores de desplazamiento positivo

 Compresores alternativos o de émbolo

El compresor de embolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es una máquina


de desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen determinado
de gas mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se verifica por
el movimiento de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el
cilindro es de doble efecto y esta accionado por un mecanismo de biela y
manivela. La compresión tiene lugar en ambos extremos del cilindro, el cual suele
llevar una camisa de agua para disparar el calor engendrado por la fricción de los
anillos del embolo y por la empaquetadura del vástago y parte del calor de
compresión. La salida del vástago en el cilindro se cierra con una empaquetadura
sin escapes. Se regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro mediante
válvulas que se abren según cambia la presión diferencial entre el interior del
cilindro y el sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica


(compresión de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio
del gas (compresión de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual
requiere una maquina más costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con
más frecuencia por varias razones: menor consumo de energía, menor elevación
de temperatura del gas dentro del cilindro y menor diámetro del cilindro.

Los compresores que se utilizan más comúnmente para comprimir gases tienen
una cruceta a la que se conectan la biela y fleca del pistón. Esto proporciona un
movimiento en línea recta para la flecha del pistón y permite que se utilice un
embalaje simple. Al igual que se utilizan pistones de acción simple o doble,
dependiendo del tamaño de la máquina y el número de etapas. En alguna
maquinas, se usan pistones de acción doble, en la primera etapa y de acción
simple, en las posteriores.

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En las máquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa una
de estas. Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la compresión del
gas y reducen su temperatura a aproximadamente la que existe a la entrada del
compresor. Ese enfriamiento reduce el volumen de gas que va a los cilindros a
alta presión, hace disminuir la energía necesaria para la compresión y, a presiones
elevadas, mantiene la temperatura dentro de límites de operación seguros.

Los compresores con cilindro horizontales son los que más se utilizan, por su
capacidad de acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con cilindros
verticales y otras disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno horizontal y el
otro vertical) y en ángulo en V. Los compresores alternativos, pueden ser del tipo
lubricado o sin lubricar.

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 Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo

1. Compresor de émbolo oscilante

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para


comprimir a baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas


compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer
émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con
la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad
de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.

2. Compresor de membrana

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en


contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará
exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

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3. Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es


comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

4. Compresores rotatorios

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen aire


comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire
desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.

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Se distinguen los siguientes tipos

4.1 Compresores de tornillo

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos helicoidales


de engrane constante.

La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial


con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos
motores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos
opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos
y la carcasa.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de


gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado
axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta la 1ª descarga.

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4.2 Compresores de paletas deslizantes

El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de


aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza
centrífuga.

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro


de la cual está ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas
paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al
girar el motor la fuerza centrífuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El
gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la
cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos espacios
durante la rotación.

5. Compresores soplantes

Se conocen como compresores de doble motor o de doble impulsor aquellos que


trabajan con dos motores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una
misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el
compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como
alimentador de los motores diésel o compresores de gases a presión moderada.
Los motores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante
engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los
lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los motores de la máquina, por donde
sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos
que se desplazan por el lado interno.

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Descripción de compresores de desplazamiento no positivo

 Compresores centrífugos

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el mismo que el de


una bomba centrífuga, su diferencia principal es que el aire o el gas manejado en
un compresor son compresibles, mientras que los líquidos con los que trabaja una
bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden
desarrollar una presión en su interior, que depende de la naturaleza y las
condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del
procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica más baja.


2. La presión de admisión más baja.
3. La temperatura máxima de admisión.
4. La razón más alta de calores específicos.
5. La menor densidad relativa.
6. El volumen máximo de admisión.
7. La presión máxima de descarga.

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500


RPM (revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el
de la fatiga del impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo
común motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de
aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del


fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas,


impulsores, cojinete y un sistema de lubricación en un eje.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores
en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las
volutas y está proyectada para la presión a la que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro


colado, a cero estructural o fundición de acero.

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La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un


medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación.
Existen varios tipos de oclusores:

1. El de cierre mecánico con anillo de carbón.


2. El gas inerte.
3. El directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite.

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de


paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios,


incluyendo

1. Enfriamiento y desecación.
2. Suministro de aire de combustión a hornos y calderas.
3. Sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores.
4. Transporte de materiales sólidos.
5. Procesos de flotación.
6. Por agitación y aeración, por ventilación.
7. Como eliminadores y para comprimir gases o vapor.

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1 Turbina del Compresor


2 Entrada de gas (aire)
3 Mezcla comprimida que va hacia los cilindros
4 Eje o flecha, o que debe mantenerse lubricado; con aceite que le llega del motor
5 Cubierta de la turbina
6 Turbina el cargador
7 Salida de gases, hacia el sistema exterior
8 Cubierta del compresor
9 Rodaje balero o cojinete
10 Soporte del compresor

 Compresor Axial

El compresor axial se desarrolló para utilizarse con turbinas de gas y posee


diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su
aceptación por la industria para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se
construyeron varias unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores de
la presión de gas y servicios en túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo, la corriente de aire fluye en dirección axial, a


través de una serie de paletas giratorias de un motor y de los fijos de un estator,
que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que
también emplea las paletas de un motor y los de un estator, el recorrido de la
corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección
transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción de
volumen del aire según progresa la compresión de escalón a escalón.

Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la


corriente a través de un juego de paletas directores de entrada, que preparan la
corriente para el primer escalón del compresor. Al entrar en el grupo de paletas
giratorios, la corriente de aire, que tiene una dirección general axial se defecta en
la dirección de la rotación. Este cambio de dirección de la corriente viene
acompañado de una disminución de la velocidad, con la consiguiente elevación de
presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del otro grupo de
paletas del estator lo para y la endereza, después de lo cual es recogida por el
escalón siguiente de paletas rotatorios, donde continúa el proceso de
presurización.

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Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias etapas
según sea necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades
las últimas etapas funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen
sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con extracción de aire entre
etapas o se puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento partiendo el
compresor en dos sistemas rotatorios completamente independientes
mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El compresor de alta
tiene paletas más cortas que el de baja y es más ligero de peso. Puesto que el
trabajo de compresión de compresor de alta trabaja a mayor temperatura que el
de baja se podrán conseguir velocidades más altas antes de que las puntas de las
paletas alcancen su número de Mach límite, ya que la velocidad del sonido
aumento a mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá rodar
a mayor velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para
entrar a la cámara de combustión.

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 Lubricación de compresores

Para la lubricación de los compresores se emplean los mismos métodos que para
las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de engrase a
causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un
aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las
válvulas tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones,
se emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejora la
hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser posible se utiliza
el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión, pues ello facilita la
recuperación y nuevo empleo del aceite.

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 Ventajas y desventajas de los compresores

I. Compresores Alternativos

El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus


principales ventajas y desventajas.

Un compresor lubricado durara más que uno que no lo está. Hay que tener
cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las
válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos
de descarga saturados con aceite son un riesgo potencial de incendio, por lo que
se debe colocar corriente bajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas
más grandes en los compresores con cilindro lubricado son la suciedad y la
humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser los problemas más
serios, y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un
gas absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.

II. Compresores Rotatorios

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con las
partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas
de entrada, comparada con la presión de vapor del líquido que forma el anillo de
agua y el aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido
para sellos debe ser muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se
evaporara el anillo de agua, ocasionara pérdida de capacidad y quizás serios
daños por sobrecalentamiento.

III. Compresores Centrífugos

Ventajas:
1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de
presión, este compresor es económico porque se puede instalar en una sola
unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en
la carga.

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3. La ausencia de piezas rasantes en la corriente de compresión permite


trabajar un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y
cuando los sistemas auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos
estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño.
Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas:

1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que
se comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer
que las presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión.
Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener
mucho más cuidado al balancear los motores y con los materiales
empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso
puede ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para
sellos.

IV. Compresores Axiales

La alta eficiencia y la capacidad más elevada son las únicas ventajas importantes
que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las
instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menores no tienen mucha valor,
tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a
los de las maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las
desventajas incluyen una gama operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la
corrosión y la erosión y propensión a las deposiciones.

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La Turbina de Vapor

 ¿Qué es una turbina?

Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de


agua, vapor de agua o gas. El elemento básico de una turbina es la rueda o rotor,
que cuenta con palas, hélices cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza
tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se
transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una maquina, un
compresor, un generador eléctrico o una hélice. Las turbinas se clasifican en
turbinas hidráulicas o de agua, turbinas de vapor o de combustión.

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 Antecedentes de la turbina de vapor

El ingeniero sueco Carl Gustaf de Laval se le considera el inventor de la turbina de


vapor, si bien en el desarrollo de este mecanismo intervinieron otros inventores
notables.

El éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la


turbina para extraer energía del vapor de agua. Mientras que la máquina de vapor
de vaivén desarrollada por el ingeniero escoses James Watt utilizaba la presión
del vapor, la turbina consigue mejores rendimientos al utilizar también la energía
cinética de este.

La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más barata que una máquina de
vapor de vaivén de la misma potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor
que las máquinas de vapor convencionales. Desde el punto de vista de la
mecánica, tiene la ventaja de producir directamente un movimiento giratorio sin
necesidad de una manivela o algún otro medio de convertir la energía de vaivén
en energía rotatoria. Como resultado de ello, la turbina de vapor a remplazado a
las máquinas de vaivén en las centrales generadoras de energía eléctrica, y
también se utiliza como una forma de propulsión a chorro.

Las turbinas de vapor se utilizan en la generación de energía eléctrica de origen


nuclear y en la propulsión de los buques con energía nuclear. En las aplicaciones
de cogeneración que requieren tanto calor (el utilizado en un proceso industrial)
como electricidad, se genera vapor a altas presiones en una caldera y se extrae
desde la turbina a la temperatura y la presión que necesita el proceso industrial.
Las turbinas de vapor se pueden utilizar en ciclos (escalones) combinados con un
generador de vapor que recupera el calor que se perdería. Las unidades
industriales se utilizan para poner en movimiento maquinas, bombas, compresores
y generadores eléctricos. Y la potencia que se obtiene puede ser de hasta
1300MW.

La turbina de vapor no fue inventada por una única persona, sino que fue el
resultado del trabajo de un grupo de inventores a finales del siglo XIX.

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 Funcionamiento de la turbina de vapor

El funcionamiento de la turbina de vapor se basa en el principio termodinámico


que expresa que cuando el vapor se expande disminuye su temperatura y se
reduce su energía interna. Esta reducción de la energía se transforma en energía
mecánica por la aceleración de las partículas de vapor, lo que permite disponer
directamente de una gran cantidad de energía. Cuando el vapor se expande, la
reducción de su energía interna en 400 calorías puede producir un aumento de la
velocidad de las partículas a unos 2900km/h. A estas velocidades la energía
disponible es muy elevada, a pesar de que las partículas son extremadamente
ligeras.

Si bien están diseñadas de dos formas diferentes, las partes fundamentales de las
turbinas de vapor son similares. Consisten en boquillas o chorros a través de los
que pasa el vapor en expansión, descendiendo de la temperatura y ganando
energía cinética, y palas sobre las que actúa la presión de las partículas de vapor
a alta velocidad. La disposición de los chorros y las palas depende del tipo de la
turbina.

Además estos dos componentes básicos, las turbinas cuentan con ruedas o
tambores sobre los que están montadas las palas, un eje para las ruedas o los
tambores, una carcasa exterior que detiene el vapor dentro de la zona de la
turbina, y varios dispositivos de lubricación y controladores.

 Tipos de turbina de vapor

 Turbina de acción

En la que lo chorros de la turbina están sujetos a un punto dentro de la carcasa de


la turbina y las palas están dispuestas en los bordes de ruedas que giran
alrededor de un eje central. El vapor pasa a través de las boquillas y alcanza las
palas. Están absorben una parte de la energía cinética del vapor de expansión, lo
que hace girar a la rueda y con ella el eje al que está unida. La turbina está
diseñada de forma que el vapor entra por un extremo de la misma se expande a
través de una serie de boquillas hasta que ha perdido la mayor parte de su
energía interna.

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 Turbina de reacción

En esta la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en la


expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas
móviles y otras fijas. Las palas están colocadas de forma que cada par actúa
como una boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande. Las
palas de la turbina de reacción suelen montarse en un tambor en el lugar de la
rueda. El tambor actúa como eje de la turbina.

Las turbinas más grandes, que normalmente son las de acción, emplean hasta
cierto grado de la reacción al principio del recorrido del vapor para que el flujo de
vapor se eficaz. Muchas de las turbinas de reacción primero utilizan un escalón de
control de acción, lo que reduce el número de escalones necesarios.

A causa del aumento de volumen de vapor cuando se expande es necesario


aumentar en cada escalón el tamaño de las aberturas a través de las cuales pasa
el vapor.

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 Turbina industrial

Puede ser prácticamente cónica, con el diámetro más pequeño en el extremo de la


entrada, de mayor presión y el diámetro mayor extremo de la salida. Las grandes
turbinas de una central eléctrica nuclear pueden tener cuatro rotores con una
sección de alta presión con flujo doble, seguida de tres secciones de baja presión
y flujo doble.

 Turbina de vapor

Son máquinas más simples que tiene prácticamente una sola parte móvil, el rotor.
Sin embargo, requieren algunos componentes auxiliares para funcionar: cojinetes
de contacto plano para sostener el eje, cojinetes de empuje para mantener la
posición axial del eje, un sistema de lubricación de los cojinetes y un sistema de
estanqueidad que impide que el vapor salga de la turbina y que el aire entre en
ella. La velocidad de la rotación se contrala con las válvulas en la admisión de
vapor de la máquina. La caída de presión en las palas además produce una fuerza
axial considerable en las palas móviles, lo que suele compensar con un pistón de
equilibrado, que crea a su vez un empuje en sentido opuesto al vapor.

La eficiencia de expansión de las turbinas modernas de varios escalones es alta,


dado el avanzado estado de desarrollo de los componentes utilizados en las
turbinas y la posibilidad de recuperar las pérdidas de un escalón en los siguientes,
con un sistema de recalentamiento. El rendimiento que se obtiene al transformar el
movimiento la energía teóricamente disponible suele superar el 90%. La eficiencia
termodinámica de una instalación de generación con vapor es mucho menor, dada
la perdida de energía del vapor.

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 Partes de la Turbina

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Rotor

Es todo el conjunto de elementos de la turbina que gira por delante y fuera


de la góndola. El rotor convierte la energía del viento en rotación y, por lo tanto, es
el motor.

Carcasa

Contiene dos cojinetes planos, juntas de tipo segmento y un manguito de


separación. Posee también conductos para el suministro y vaciado del aceite que
entra y sale de la carcasa.

Diafragmas

Se describe un sello del diafragma de una turbina constituido de varias láminas


instaladas y recalcadas en el diámetro interior del buje con brida, de rigidez
adecuada, la cual se encuentra centrada sobre el diámetro interior aumentado del
diafragma y sujeta con el diafragma por medio de los tornillos colocados en los
barrenos fabricados en la brida del buje, en cual las láminas del sello y el
diafragma están rodeando el elemento rotativo (rotor) manteniendo un claro radial
con relación a éste. La distancia de la última lámina del sello (más cercana al
disco del rotor), de acuerdo a la trayectoria del flujo y con relación a la cara del
disco, presenta un incremento comparándola con los diseños de sellos existentes,
por lo menos 3.5 veces mayor que la distancia entre la cara del disco y la cara del
diafragma más cercana al disco. Con estas modificaciones propuestas se desea
reducir la velocidad del flujo de vapor con partículas sólidas saliente del sello, así
como su energía de impacto al disco, obteniendo como resultado una disminución
de la razón de erosión y cavitación sobre la superficie del disco del rotor. Junto
con la lámina más cercana al disco se encuentran desplazadas (alejado del disco)
el resto de las láminas del sello y los dientes de laberinto del rotor
correspondientes.

Sellos de laberinto

Se refiere a la mejora en forma de panal, ranurado, para una turbina de vapor,


caracterizadas en que el sello incluye una base; una pluralidad de hileras de
celdas de panal que se extienden radiales hacia adentro desde la base, de modo
que cada celda esté abierta en un punto adyacente a un aspa rotatoria de la
turbina de vapor; una pluralidad de conductos formados de modo que cada celda
esté conectada, cuando menos, un conducto abra corriente arriba de las hileras de
las celdas de panal y, cuando menos, un conducto esté abierto corriente abajo de

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las hileras de celdas de panal, para permitir que el vapor circule por los conductos
de panal, para permitir que el vapor circule por los conductos y las celdas desde el
lado de corriente arriba hasta el lado de corriente abajo del sello del laberinto en
forma de panal.

Rodamientos

Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno


exterior, el rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y
se mueve sobre el cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos.
Teóricamente, estos cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o rodillos
ruedan sin deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo, como la velocidad de
giro del eje no es nunca exactamente constante, las pequeñas aceleraciones
producidas por las fluctuaciones de velocidad producen un deslizamiento relativo
entre bola y pista. Este deslizamiento genera calor. Para disminuir esta fricción se
lubrica el rodamiento creando una película de lubricante entre las bolas y la pista
de rodadura.

Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas y


descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan un
calor de histéresis que habrá que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el
cojinete se lubricará simplemente por grasa o por baño de aceite, que tiene mayor
capacidad de disipación de calor.
Para que una turbina funcione correctamente, la flecha debe girar con un mínimo
de fricción, o sea, que la resistencia de la rotación de esta debe ser lo más
pequeña posible, por otro lado el rotor debe mantener su posición mientras gira,
es decir, que la flecha no debe de estar libre para moverse en cualquiera de sus
direcciones. Siendo que una flecha se puede mover en tres direcciones:

 Rotación
 Movimiento axial
 Movimiento radial.

Chumaceras

Dentro de los pedestales se encuentra una estructura, servida como apoyo del
rotor, esta se llama chumacera. La chumacera es una pieza de acero o de hierro
fundido formada por dos mitades unidas entre sí con tornillos guías. La chumacera
en su superficie cilíndrica interior, posee un revestimiento de metal antifricción
(Babbit), para disminuir la fuerza de fricción entre el eje y la chumacera.

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Por su forma exterior las chumaceras se diseñan de dos formas, cilíndricas o


esférica, este último diseño permite un auto ajuste pequeño a la línea de flexión
del rotor.
Para contrarrestar los grandes esfuerzos axiales provocados por el flujo del vapor,
se construyen las chumaceras de empuje. Ellas son diseñadas de varias formas,
las de uso más generalizados, es la de disco insertado o forjado en el rotor que
están en contacto con los tacones de empuje. Estos tacones de empuje son
segmentos distribuidos radialmente y recubiertos con metal Babbit. Las
chumaceras de empuje pueden ser combinadas o simplemente de empuje, las
combinadas realizan la doble función de apoyo y de empuje, las simples realizan
solamente la función de empuje.

Gobernador

Es el encargado de regular automáticamente la velocidad de turbina admitiendo o


cerrando vapor a la sección de las toberas. Así que el vapor de entrada a las
cámaras de vapor a través de la válvula del gobernador y es dirigido hacia los
alabes por medio de las toberas. Cuando se reduce la carga en la turbina se
necesita menos vapor para mantener su velocidad por la tanto, la válvula del
gobernador cierra, bajando por consiguiente la presión la cámara de vapor.

Para tener la en óptimas condiciones, se debe de mantener la máxima presión en


la cámara de vapor; cualquier presión inferior producirá una menor eficiencia en la
turbina. Cuando la turbina utilice menos energía térmica o descargue más energía
térmica, su eficiencia disminuirá.

Sistema de lubricación

El sistema de lubricación debe ser presurizado y debe cumplir completamente con


los requerimientos de la norma internacional ISO 10438. Por lo que debe estar
compuesto por: dos bombas de lubricación del 100 por ciento de la capacidad
(una en operación y otra de relevo), una turbina de vapor y un motor eléctrico para
accionar las bombas (si no se especifica otra cosa), filtros dúplex, dos enfriadores
y un tanque acumulador, estos equipos deben ir montados en el patín del sistema
de lubricación.
En el sistema de lubricación, el aceite es inyectado a las chumaceras, bajo
presión, si esta presión disminuye las chumaceras no reciben aceite y se
destruyen.

Es entonces que una turbina equipada con gobernador de relevador de aceite,


debe tener un buen suministro de aceite limpio a presión para la lubricación de
chumaceras y para el sistema hidráulico del gobernador.

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 Variables de control

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de


transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el
diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control.

En todos estos procesos es absolutamente necesario medir, regular, controlar y mantener


constantes algunas magnitudes (variables), tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, etc. Los instrumentos de medición y
control permiten la regulación y el control de estas constantes en condiciones más idóneas
que el propio operador podría realizar.

Así pues un proceso es el conjunto de operaciones que se llevan a cabo dentro de un


equipo, por medio del mismo equipo, sin considerar a la instrumentación que es la que hace
el control o protección. Mientras que la variable de proceso: Es una condición o
característica propia del mismo proceso es decir nos permite conocer en qué condiciones se
encuentra el proceso.

Presión: Es toda fuerza que se ejerce sobre un área o superficie determinada y sus
principales unidades de medición son: Kg/cm2, psi (libras por pulgada cuadrada, bar,
atmósferas. Etc.

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.


Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad
variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no
solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes
como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las
variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación).
En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya
que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.

Temperatura: Es el grado de agitación molecular de los cuerpos, o El grado relativo de frío


o calor que tiene un cuerpo.

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Efectos producidos por la temperatura.

Aumento de las dimensiones (Dilatación).


Aumento de presión o volumen constante.
Aumento de la resistencia.
Aumento en radiación superficial.
Cambio de estado sólido a líquido.
Cambio de calor.

Así que al observar cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la
temperatura observando los efectos de los cuerpos.
Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza
dan la misma lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero
en otros puntos generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de
expansión de los líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para
muchos fines será totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de
temperatura de un gas ideal como base suprema de todo trabajo científico.
Sus unidades de medición más importantes son: Grados Centígrados (ºC) y Grados
Fahrenheit (ºF).
°C = °F - 32 / 1.8 °F = °C x 1.8 + 32

Flujo: En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales, las
efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición del flujo de
líquidos o gases. Es la cantidad total de fluido que pasa por un conducto en un tiempo
determinado y sus unidades principales de medición son: Galones por segundo (GPS),
Galones por minuto (GPM), Barriles por día (BPD), Centímetros cúbicos por segundo
(cm3s), Etc.

El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento


primario, crea una diferencia o caída de presión que depende de la velocidad y densidad
del fluido. Esta diferencia es medida por un segundo elemento, llamado secundario.

Nivel: .- Es la altura de la superficie de un material contenido en un recipiente con


respecto a un plano de referencia. Es una variable importante para las industrias y en otras
es indispensable, tales como la del petróleo, por mencionar. Los instrumentos para la
medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.

En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor


o menor grado los siguientes factores:

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Rango de medición: Naturaleza del fluido que va a ser medido y condiciones de


operación.

Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las


aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición de
nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere, controladores.
Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde queremos la lectura son
muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores. Así pues teniendo en cuenta estas
cuatro variables fundamentales se encuentran otros factores que son:

Alarma: Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal por
medio de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas
señales al mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención.
Control: Acción o conjunto de acciones que buscan conformar una magnitud variable, o
conjunto de magnitudes variables, en un patrón determinado.

Controlador: Dispositivo que compara el valor de la variable controlada con un valor


deseado y ejerce automáticamente una acción de corrección de acuerdo con la desviación.

Inestabilidad o “surge”: Es una condición durante la cual la carga (presión) desarrollada


por el Compresor (o un impulsor) es menor que la carga (presión) o resistencia presentada
por el sistema a la descarga del compresor.

Operación normal.- Es el funcionamiento del compresor dentro de las variaciones previstas a las
condiciones de operación, capacidad y eficiencia.

Permisivo: Es el que permitir a realizar la acción encaminada siempre y cuando este en


las condiciones requeridas.

Vacío: Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que


normalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las
presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y
la presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al
acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio
(cmHg), metros de agua, etc.

Válvula de control: Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa


manualmente o por sí mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más procesos.

Velocidad crítica.- Es toda velocidad de rotación que tiene la misma frecuencia que
alguna frecuencia natural del sistema rotor-chumacera.

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 Generalidades

El compresor centrifugo deberá satisfacer el rendimiento de diseño y larga vida útil


siguiendo cuidadosamente las instrucciones de operación, de la cual dependerá
de la cuidadosa instalación y arranque inicial de este manual que permitirá
localizar las fallas antes de que se agraven y entren en función las protecciones y
se estén cumpliendo cada una de estas.

 Finalidad del Compresor Centrifugo

Recircular todo el hidrogeno comprimido a través de toda la tubería de la planta


para mandar carga al reactor y así empiece a procesarse el hidrocarburo y se
envié a las otras plantas para seguir con su proceso de fabricación y nos de cómo
resultado la Gasolina, Gasóleos y Diésel.

Con base al marco teórico aplicaremos como es el arranque del compresor


centrífugo GB-2401 para así entender las protecciones y conocer su
funcionamiento.

Para poder arrancar el compresor se deben tener en cuenta los permisivos ya que
son los que nos van a permitir el arranque del compresor.

 Permisivos

 XZA-GB2401 Disparo común activado


 FZLO-2433 Válvula anti surge debe de encontrarse totalmente abierta
 FZLO-2403 Válvula de posición abierta
 FZLO-2405 Válvula de posición abierta
 PAL-24301 Baja presión de lubricación
 ZXLC-2404 Válvula de desfogue cerrada
 LAL-24381 Bajo nivel de aceite en el tanque elevado
 PAL-24303 Baja presión de aceite en control
 PDAL-24344 Baja presión diferencial en el filtro de gas de barrera
 ZAC-24332 Válvula T&T Que esté totalmente cerrada
 UZA-GB-2401 Disparo activado (tablero local)

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Así pues conociendo estos permisivos el personal de operación y mantenimiento


darán seguimiento al desarrollo de los siguientes pasos.

1. Purga del condensado que va a la turbina, quitar condensado remanente y


secar el vapor
2. Verificar que las purgas y venteos se encuentren cerrados y con tapón y
que la instrumentación se encuentre completamente bien y alineada al GB-
2401, sistema de vapor de sellos, sistema de lubricación, aceite de control,
condensador de glándula, condensador de superficie, sus eyectores.
3. Que el alineamiento de nitrógeno a los sellos de GB-2401se encuentre en
perfectas condiciones y así opere el sistema de lubricación y aceite de
control. Y después opere el sistema de vapor de sellos y condensado de
glándula. Verificar la válvula “cebolla” que se encuentre cerrada y con nivel.
4. Verificar que XV-2403 (succión al GB-2401), XV-2405 (descarga GB-2401)
y las laterales de XV-2404 (desfogue) estén cerradas.
5. Se verifican las purgas y los venteos estén cerrados; se abre el bloqueo de
nitrógeno por línea de succión, para verificar la hermeticidad, inertizar GB-
2401 y así pueda purgase el desfogue de la XV-2404. Después de haber
purgado se verifica de nuevamente que se encuentre cerrada XV-2404 ya
que es el permisivo para abrir XV-2403, XV-2405 y así quede alineado al
GB-2401.

Después de haber concluido con estos cinco pasos para permitir el arranque del
compresor centrífugo GB-2401, ahora realizar los otros ocho pasos para echar a
operar este.

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 Arranque del compresor GB-2401

1. Purga de condensado del GB-2401


Es para eliminar líquidos remanentes y verificar que el FA-2404 no tenga
nivel.
2. HIC-24311 Debe de encontrarse en 0% de operación y en el tablero dar
reset en RHS-GB2401
3. HS-24308 Se encuentre en automático, para que la YLGB-2401 encienda.
4. Oprimir en el tablero local HS-24301 para que habrá totalmente la válvula
T&T
5. Que el anti surge se encuentre en modo auto y la FV-2433 abierta
6. SIC-2401A\B se encuentre en modo automático y ejecute la secuencia del
“IDLE1”, es el que lleva al GB-2401 en 50 minutos a la primera velocidad en
reposo (1000RPM), manteniéndolo en automático hasta que logre alcanzar
las 4000RPM es cuando entra el “IDLE2” después de los 30 minutos, entran
en automático las mínimas de gobierno, siendo que en este punto se debe
de estar al pendiente ya que es donde el compresor y la turbina no deben
de vibrar y ver con qué rapidez se rebasan las velocidades críticas:
Turbina 5730 RPM
Compresor 5460RPM

7. Cuando el SET POINT de SIC-2401 alcance las 9052 RPM se conmuta el


control al HIC-24331.
8. En panel local oprimir el botón de arranque, manteniéndolo por cinco
segundos, se deja de oprimir y empieza a operar el compresor centrifugo
GB-2401.

 Flujo-grama de Arranque del Compresor Centrifugo

Concluyendo con la verificación del arranque del compresor y estar en perfectas


condiciones. Dar inicio a las protecciones ya que si alguno de los puntos
anteriores no hubiese estado en las condiciones adecuadas, las protecciones
estarían actuando.

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 Protecciones
1. Baja presión de aceite de lubricación: falta de aceite
2. Muy Baja presión de aceite de lubricación
3. Baja presión de suministro de aceite de control a turbina
Que desde la salida de la bomba no succiona el aceite y es lo que provoca
el disparo.
4. Alta presión diferencial de gas BUFFER en filtros Se encuentran
5. Baja presión diferencial de gas BUFFER al compresor tapados los filtros
6. Alta presión diferencial en sello primario
Se encuentra dañado el sello y fuga.
7. Muy bajo flujo de H2 a la descarga del GB-2401 que a la entrada de este no
hay suficiente hidrogeno lo que hace que a su descarga tenga una baja
reposición al mismo.
8. Muy alta presión diferencial en sello primario
9. Muy alto nivel en el condensador de superficie (80%)
El suministro de condensado es mayor de lo normal que se le envía al
condensador de superficie.
 Alarmas

Estas nos indican que el compresor está fallando y cuando es crítica dispara el
compresor centrífugo y empiezan a trabajar las protecciones.

1. Alta vibración radial compresor lado libre: se encuentra a 13000 RPM con
alta velocidad
2. Muy alta vibración radial compresor lado libre (disparo): su velocidad
tiende a 14937 RPM.
3. Alta vibración radial compresor lado cople: alta velocidad en la flecha
4. Muy alta vibración radial compresor lado cople 0.4mm(disparo): sobre
velocidad
5. Alta vibración radial turbina lado cople 0.4mm: alta velocidad en el rotor
6. Muy alta vibración radial turbina lado cople (disparo): sobre velocidad rotor
7. Alta vibración radial turbina lado libre: sobre velocidad del rotor
8. Muy alta vibración radial turbina lado libre (disparo): sobre velocidad del
rotor
9. Alto desplazamiento axial compresor lado libre: se encuentra corrida la
flecha
10. Muy alto desplazamiento axial compresor lado libre (disparo)
11. Alto desplazamiento axial compresor lado libre
12. Alto desplazamiento axial turbina lado libre +-0.3mm: el balero se daño
13. Muy alto desplazamiento axial turbina lado libre (disparo)

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Es de esta manera por la cual se diseñaron así las protecciones porque, el


compresor centrifugó GB-2401 se encuentra distribuido según las revoluciones
que la maquina necesite para mover el proceso y si no fuera de esta forma se
tendrían que tomar medidas preventivas para mantener su estabilidad.

Es entonces el porqué de las protecciones ya que sin ellas el tiempo de vida del
compresor fuese mínimo y habría demasiadas perdidas en la producción del
hidrocarburo, como daños irreparables.

 Mantenimiento
Un mantenimiento adecuado para el compresor y sus componentes nos permite
un mayor rendimiento de utilidad por lo que se requiere de un mantenimiento
preventivo y correctivo.

Siendo que el mantenimiento preventivo consiste en verificar el aceite, filtros,


bandas, fugas de aceite y aire, válvulas y de toda la instrumentación que lo
compone. Los cuales se revisan periódicamente para el buen funcionamiento del
compresor y asi tener un menor costo en los elementos de este.

Y el mantenimiento correctivo es necesario cuando no se realiza un


mantenimiento preventivo adecuadamente ya que las partes internas del
compresor se dañan y se tienen que remplazar elevando el costo y causando
demoras en el proceso.

 Costo
Cabe mencionar que una de las grandes cuestiones que tiene este compresor es
que su costo va desde los 70 millones de pesos. Por lo que hay que tener gran
cuidado en el manejo, puesto que para la entrada de operación es lo más
importante para planta ya que es quien realiza que todo el proceso fluya a través
de toda la tubería y llegue a las torres, reactor y calentadores, para así obtener el
hidrocarburo.

Al igual que para hacerle un mantenimiento se requieren por lo menos 100


millones de pesos por que cada una de las partes, requieren de un mantenimiento
especial, ya que al fallar se pueden dañar a otros equipos y esto se extendería a
un costo más elevado de lo previsto.

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Así pues para evitar estos gastos, se colocaron las protecciones para mantener la
maquina en buenas condiciones y su tiempo de vida sea por lo menos de 5 años
trabajando normalmente. Sin necesidad de estar invirtiendo en cada momento que
se llegue a disparar el compresor.

 Beneficio

Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Petróleos Mexicanos


y Organismos Subsidiarios, se encuentran el diseño, construcción, operación y
mantenimiento de las instalaciones para extracción, recolección, procesamiento
primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la
adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y
eficacia los objetivos de la empresa.
Se logró que los operadores de la planta Hidro de sulfuradora de Gasóleos
(HDG), conozcan cada uno de los pasos que deben segur para mantener en
buenas condiciones el compresor y cómo actúan cada una de las protecciones. Ya
que para así lograr con base a las exigencias de los trabajos a desarrollar y que
cumpla con los requerimientos necesarios para tener instalaciones eficientes y
seguras. Es necesario contar con una buena maquinaria, ya que es la base para
la elaboración de los hidrocarburos.

Puesto que el compresor es uno de los principales que tiene que existir dentro de
una planta ya que es quien envía la carga para procesar el producto. Y es lo que
hace que hoy en día se utilicen los derivados del petróleo para cumplir con la
satisfacción de tanto el productor, el distribuidor y el consumidor, y es lo que va a
lograr el beneficio para la sociedad, ya que es el primer consumidor del
hidrocarburo hoy en día.

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 Conclusiones

De acuerdo a la manipulación del compresor se sabe que hay diferentes tipos de


compresores, lo que hoy en día cada uno de estos tiene una finalidad específica,
asi pues para este caso se requirió del compresor centrifugo del cual es uno de los
principales componentes dentro de la planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos
(HDG), para la producción de hidrocarburo.

Además de que también se requirió de la turbina centrifuga, ya que ambos son los
encargados de mandar toda la carga para la planta. Y que si alguno de estos dos
estuviera fallando abría tantas perdidas, es por eso que se pusieron protecciones
para que esto no ocurriera ya que el costo es muy elevado y no saldría la
ganancia, tanto para el productor como para el consumidor ya que si escasea
obviamente que el consumidor lo dejaría de adquirir o lo adquiría solo por
necesidad pero ya no le convendría. Tanto así el mismo productor perdería y no
saldría ni para la reparación de este.

Y para que no suceda esto hay que saber cómo van a proteger las protecciones al
compresor, además que el mismo operador va a realizar con este manual un buen
funcionamiento del compresor, evitando así la presencia del ingeniero encargado.

Siendo que se apoyaría con los diagramas para ver la misma actuación de las
protecciones y como se en lazan cada una de estas.

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