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Modelado simplificado de transferencia de calor y masa en una planta

procesadora de alimentos

Reflejos

Los residuos de agua en las plantas de producción de alimentos
pueden ser una fuente de crecimiento microbiano.

Se desarrolló un modelo simplificado de transferencia de calor y
masa para una planta de producción de alimentos.

El modelo predice las evoluciones del peso del agua y la
temperatura del aire durante el secado.

Este estudio puede ayudar a definir condiciones optimizadas para
las plantas de producción de alimentos secos.
Abstracto
Dentro de una planta de producción de alimentos, las bacterias pueden
crecer particularmente en zonas de alta humedad que conducen al
deterioro de la calidad y la seguridad de los alimentos. La limpieza y la
desinfección se practican actualmente para reducir este riesgo. Sin
embargo, no siempre es eficiente; el agua estancada es susceptible de
ser una fuente de crecimiento microbiano. Para evitar este problema, se
debe realizar el secado, pero es posible que el agua aún no se evapore
del todo en algunos lugares. Para optimizar el proceso de secado, en
este estudio se desarrolló un modelo simplificado de transferencia de
calor y masa. La validación se realizó comparando las evoluciones del
peso del agua predichas con las medidas en una planta de
procesamiento de alimentos. De las predicciones del modelo, se
encontró que al reducir la humedad relativa de la entrada de aire del 85%
al 50%, el tiempo necesario para evaporar el 90% del peso inicial del
agua podría reducirse en un factor de aproximadamente 1,5. Esto
muestra el interés de secar el aire de entrada.
Palabras clave :Transferencia de calor ,Transferencia de masa,Modelo
Planta de producción de alimentos,El secado,Residuos de agua

Nomenclatura
un
Coeficiente de linealización del contenido de agua kg de agua. Kg
de aire seco -1 K -1
segundo
Coeficiente de linealización del contenido de agua kg de agua kg aire
-1
seco

Cp a
Capacidad de calor específica del aire J kg -1 K -1
mC
Capacidad calorífica de los materiales J K -1
h
Coeficiente de transferencia de calor W m -2 K -1
k
Coeficiente de transferencia de masa m s -1
Le
Lewis número Dimensionless
metro
Masa de agua kg

Tasa de flujo de masa de aire kg s -1


m˙e

Proporción de suministro de agua (líquido) en el equipo kg s -1


P max
Potencia máxima del evaporador W
Q˙e

Calor producido por el equipo W


Re
Número de Reynolds Dimensionless
RH
Humedad relativa sin dimensión
S
Superficie total m²
T
Temperatura ° C o K
X
Contenido de agua kg agua kg aire seco -1
α, γ
Coeficiente de distribución del aire Dimensionless
β=SwetS

Relación entre superficie húmeda y superficie sin dimensiones


λ
Conductividad térmica W m -1 K -1
ρ
Densidad del aire kg.m -3
ΔH v
Vaporización del vapor de agua J kg -1
Subíndices

un
aire
mi
equipo
ext
externo
F
piso
th
termostato
w
pared
0
tiempo inicial
1 . Introducción
Listeria Monocytogenes es un patógeno serio transmitido por los
alimentos que causa 10-20% de la mortalidad ( EFSA, 2015 ). La
mayoría de las veces es inducida por comer alimentos contaminados
listos para el consumo que aparecen primero dentro de las fábricas de
alimentos y luego pueden aumentar a lo largo de la cadena de
frío. Listeria monocytogenes puede crecer mientras la actividad del agua
esté por encima de 0.92, pH entre 4.6 y 9.5 y condiciones de baja
temperatura (pocos grados por debajo de 0 ° C) ( Buchanan et al.,
2004 ). Esta bacteria puede resistir la limpieza, especialmente cuando se
aplica una baja concentración de desinfección que permite que L.
monocytogenes se adapte a estos productos ( Muhterem-Uyar et al.,
2015) Los suelos alimentarios en el suelo, las estrategias de gestión de
la higiene y el diseño del equipo también son factores importantes
( Bridier et al., 2015; Carpentier y Cerf, 2011; Ferreira et al., 2014; Gerba,
2015; Malley et al., 2015 ). Por lo tanto, la limpieza y la desinfección
deben realizarse de manera eficiente. El agua estancada o la alta
humedad relativa del aire ( Likotrafiti et al., 2013 ) son condiciones
favorables para el crecimiento bacteriano. La deshumidificación del aire y
la evaporación del agua deben realizarse correctamente durante el
proceso de secado (justo después de la limpieza) para limitar la
contaminación. Por lo tanto, es importante comprender los fenómenos de
transferencia de calor y masa durante este período de secado para evitar
el estancamiento de agua y la alta humedad relativa en las plantas.
El objetivo principal de este estudio es desarrollar un modelo simplificado
de transferencia de calor y masa para el proceso de secado en una
planta de alimentos. Este modelo permite predecir la tasa de evaporación
en diferentes posiciones en la planta (paredes, piso y equipo) de acuerdo
con las condiciones de operación tales como temperatura, velocidad y
humedad del aire de entrada, la temperatura inicial y la carga de agua
dentro de la planta. De esta forma, se pueden identificar las zonas de
riesgo (posiciones cálidas y húmedas). Después de la validación del
modelo comparando las evoluciones experimentales y calculadas de
peso y temperatura del agua durante el proceso de secado de una planta
de producción de alimentos, puede usarse para predecir los resultados
cuando se proponen algunas mejoras técnicas, como el uso de aire
deshumidificado o mayor flujo de aire tasas
En el futuro, este modelo se combinará con los ya desarrollados por
nuestro equipo para cámara frigorífica ( Laguerre et al., 2015 ), vehículo
refrigerado ( Hoang et al., 2012 ), vitrina ( Laguerre et al., 2012 ) y
refrigerador doméstico ( Laguerre y Flick, 2010 ) para describir el historial
de tiempo-temperatura del producto desde una planta de producción de
alimentos hasta un refrigerador doméstico. Estos modelos se combinarán
con un modelo microbiológico predictivo para predecir la evolución de la
carga microbiana hasta el consumo.
2 . Revisión de literatura
Para comprender mejor los intercambios de calor y agua en una planta
de producción, se llevó a cabo la revisión bibliográfica de dos temas:
evaporación de gotitas en una superficie sólida y transferencia de calor /
agua en equipos de refrigeración.
Cuando las gotas de agua se depositan sobre superficies sólidas, se
producen diferentes pasos durante la evaporación. Primero, el ángulo de
contacto (aire / agua / sólido) disminuye mientras que la superficie
ocupada por agua en el sólido permanece constante. Una vez que este
ángulo alcanza un valor mínimo, permanece constante mientras que la
superficie del agua disminuye hasta el final de la evaporación ( Chandra
et al., 1996; D'agaro et al., 2006 ). Por lo tanto, se debe considerar el
cambio de la tasa de evaporación cuando la superficie del agua
disminuye ( Navaz et al., 2008; Vik y Reif, 2011 ). Se observó que la
velocidad del aire, la humedad relativa y la diferencia de temperatura
entre el aire y la superficie del agua tienen un papel importante en la
evaporación ( Raimundo et al., 2014).) La baja humedad relativa hace
que la evaporación sea mucho más rápida y, como consecuencia, un
entorno menos favorable para el crecimiento bacteriano.
Se pueden usar varios enfoques numéricos para predecir la temperatura
y la velocidad en equipos de refrigeración. El enfoque computacional de
Fluido Dinámico (CFD) se usa a menudo para comprender el fenómeno
de transferencia de calor y masa dentro del entorno complejo y el cálculo
de parámetros locales: temperatura, humedad, velocidad del aire,
coeficientes de transferencia de calor ( Deleg et al., 2008; ., 2015; Hu y
Sun, 2000; 2001 ). En configuraciones similares a las plantas de
producción de alimentos refrigerados, se observó un flujo de aire no
uniforme, temperatura y humedad dentro de la planta ( Mirade y Daudin,
2006 ). Esta distribución desigual del flujo de aire está relacionada con la
presencia de productos y equipos ( Ho et al., 2010) que induce una
variación en el coeficiente de transferencia de calor en diferentes lugares
( Flick et al., 1999; Mirade, 2007 ). Mirade (2007) llevó a cabo
simulaciones 3D (modelos k-ε, k-ω) en una sala piloto de maduración (84
m 3, caudal de aire 1600 m 3 .h -1 , temperatura del aire 13 ° C y 86% de
humedad relativa en el conducto de soplado) lleno de obstáculos
similares al queso (latas vacías, 10 cm de diámetro, 4,4 cm de
alto). Velocidad del aire que varía de 0.05 a 0.40 m s -1, temperatura de
13.0 a 14.0 ° C y humedad relativa de 90 a 97% se observaron
(experimentalmente y numéricamente) alrededor y dentro de las
pilas. Estas variaciones explican el aumento triple de los coeficientes de
transferencia de calor y agua de una posición a otra. Se predijo la
posición del producto con pérdida de agua máxima / mínima. La variación
de la pérdida de humedad del producto conduce a la heterogeneidad de
la calidad del producto. La comparación entre los resultados
experimentales y numéricos mostró un buen acuerdo. El enfoque de CFD
ofrece una descripción detallada de los fenómenos de intercambio de
calor y masa, pero requiere un alto número de células que conducen a un
largo tiempo de cálculo.
En la complementariedad del enfoque CFD, algunos autores propusieron
modelos simplificados: cámara fría ( Laguerre et al., 2015; Wang y
Touber, 1990 ), refrigerador doméstico ( Laguerre y Flick, 2010 ), vitrina
( Laguerre et al., 2012 ) y vehículo refrigerado ( Hoang et al.,
2012 ). Según nuestro conocimiento, no hay un modelo simplificado
disponible para una planta de producción.
3 . Experimento en la fábrica de alimentos
El experimento se llevó a cabo en una planta de producción de alimentos
refrigerados durante el período de secado ( Fig. 1 ). Se midieron las
condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa, velocidad del
aire, peso del agua). Partes de estos datos se usaron para la
construcción del modelo simplificado.

Fig. 1 . Diferentes operaciones diarias en la planta de producción


estudiada.
3.1 . Descripción de la sala de producción

La dimensión de la sala de producción de los productos refrigerados era


de 17,1 m de largo, 8,2 m de ancho y 3,6 m de alto ( figura 2 ). Se
mantuvo una temperatura baja en esta sala usando tres evaporadores
ubicados en el techo. Se expulsó aire del centro tanto a la izquierda
como a la derecha, el aire de retorno estaba en la parte inferior del
evaporador. La configuración era casi la misma a lo largo de la
habitación; por lo tanto, en el siguiente texto, se consideró una
profundidad de 1 m de longitud. En esta sección, el flujo de aire fue de
8600 m 3 . h -1 (sección transversal del aire de entrada 1.2 m 2 y velocidad
de entrada promedio 2.0 m s -1 ).

Fig. 2 . Esquema de la sala de producción de alimentos (vista lateral, con


los puntos de medición).

3.2 . Medición del peso del agua

Después de limpiar con agua tibia (40 ° C) en la sala de producción, el


peso del agua en varias superficies: pared, piso y equipo, se midió en
diferentes momentos.
Para medir el peso del agua, se usaron toallitas de papel para limpiar una
superficie de 50 cm x 50 cm en la pared, el piso y el equipo. La misma
manipulación se repitió cada 30 min en superficies vecinas hasta 90
min. La evolución del peso del agua en diferentes posiciones fue seguida
por la ponderación de las toallitas.
Para evitar tanto como sea posible la variabilidad del resultado debido a
la manera de limpiar con agua, la misma persona limpió el área húmeda
varias veces hasta que el agua se eliminó por completo. Para garantizar
que se tratara la misma superficie, se colocó un marco cuadrado (50 cm
× 50 cm) en la posición de medición antes del barrido con agua. Después
de frotar, las toallitas se depositaron en una bolsa de plástico, el aire
dentro de la bolsa se eliminó presionando antes de que se cerrara la
bolsa. Las toallitas en la bolsa se pesaron, tan pronto como fue posible,
utilizando un equilibrio electrónico (Sartorius, CPA34001P, +/- 0.1 g).
Debido a la dificultad para realizar mediciones en una planta de
alimentos real, solo se pudo analizar una ubicación para cada posición
(pared, piso, equipo) considerada "representativa" a pesar de que la
carga de agua inicial y la intensidad de transferencia pueden variar en un
superficie. El análisis de tales heterogeneidades está fuera del alcance
del presente estudio.
3.3 . Medición de temperatura

La temperatura se registró en 12 puntos en la sala cada minuto


solamente desde 70 minutos hasta 120 minutos después del comienzo
del secado debido a las dificultades de medición. Los sensores se
colocaron debajo del aire de retorno, a 2,4 my 3,0 m del centro de la
habitación ya diferentes alturas (0,2 m, 1,0 m, 1,8 m, 3,0 m, ver Fig. 2 ).
3.4 . Medición de humedad relativa

La humedad relativa se midió cada minuto de 70 min a 120 min (usando


higrómetros TESTO 174H) en tres puntos de la habitación a una altura de
1.5 m (ver Fig. 2 ). Estos sensores se colocaron en las mismas
posiciones que los registradores de temperatura.
3.5 . Medida de velocidad

La velocidad del aire se midió en cinco puntos utilizando un anemómetro


de alambre caliente (TESTO 435-2, rango de medición 0-20 m s -1 ): rejilla
de aire de retorno, frente al evaporador, cerca de la pared, piso y equipo
(ver Fig. 2) ) Estas mediciones se usarán para estimar los coeficientes de
transferencia de calor por convección entre el aire y la pared, el piso y el
equipo. La velocidad promedio del aire se calculó a partir de 60 valores
medidos (cada 1 s durante 1 min).
4 . Modelo simplificado de transferencia de calor y masa
La estructura del modelo basada en los datos recopilados de la fábrica
(geometría, velocidad del aire, temperatura, humedad, peso del agua,
materiales ...) se muestra en la Fig. 3 . Este modelo permite la predicción
de las evoluciones de temperatura y peso del agua.
Fig. 3 . Modelo simplificado de transferencia de aire, calor y masa en una
fábrica de alimentos (vista lateral).

Solo se estudia la mitad de la habitación considerando los mismos


fenómenos en la otra mitad (simetría). El aire se extrae del evaporador
ubicado en el techo, fluye hacia abajo cerca de la pared (I), luego hacia el
centro a lo largo del piso (II) y finalmente hacia arriba a la rejilla de aire
de retorno (debajo del evaporador) a lo largo del equipo (III). El arrastre
de aire por el aire soplado (que constituye un chorro de pared) frente al
evaporador se caracteriza por el coeficiente de distribución de aire α. La
renovación del aire se caracteriza por el coeficiente γ.

4.1 . Ecuaciones de calor y balance de masa

Para simplificar el modelo, se descuidó la inercia térmica del aire en


comparación con la de la pared, el piso y el equipo. Los símbolos: ( Fig.
3 ) frente a los rectángulos I, II y III representan las zonas de intercambio
de calor y agua entre aire / pared, aire / piso y aire / equipo,
respectivamente. También se consideraron la pérdida de calor a través
de la pared y la renovación del aire (intercambio con aire
externo). Intercambios de calor por radiación donde se descuidan en
comparación con la convección. De hecho, la temperatura promedio es
relativamente baja, las emisividades de la mayoría de las superficies (por
ejemplo, equipos de acero inoxidable) son bastante bajas y la diferencia
de temperatura de las superficies que se irradian entre sí está limitada en
un momento dado. Los intercambios de calor y agua en varias posiciones
se analizan a continuación y las ecuaciones se informan en las tablas 1-
4:
Tabla 1 . Ecuaciones de balance de calor en varias posiciones en el aire (ver la Fig. 3 para la
posición).
Posición Equilibrar Ecuación

1-2 Mezcla de aire de entrada (T 1 ) y aire de retorno (T 6 ) T 1 + αT 6 = (1 + α ) T 2

2-3 Intercambio de calor entre el aire y la pared δ w · T 2 - T 3 = - (1 - δ w ) · T w donde


δw=e−hw·Sw(1+α)·m˙·Cpair

3-4 Mezcla con el aire externo (T ext ) (1 + α - γ ) · T 3 - (1 + α ) · T 4 = - γ · Text.

4-5 Intercambio de calor entre el aire y el piso δ f · T 4 - T 5 = - (1- δ f ) · T f donde


δf=e−hf·Sf(1+α)·m˙·Cpair

5-6 Intercambio de calor entre el aire y el equipo δ e · T 5 - T 6 = - (1 - δ e ) · T e donde


δe=e−he·Se(1+α)·m˙·Cpair

Tabla 2 . Ecuaciones de balance de masas en varias posiciones en el aire.


Posición Equilibrar Ecuación

1-2 Mezcla de aire de entrada (X 1 ) y aire de X 1 + αX 6 = (1 + α ) X 2


retorno (X 6 )

2-3 Intercambio de agua entre el aire y la pared δw'·X2−X3=−(1−δw')·(aw·Tw+bw)


dóndeδw'=e−kw·βw·Sw·ρ(1+α)·m˙

3-4 Mezcla con el aire externo (Xext): (1 + α - γ ) · X 3 - (1 + α ) · X 4 = - γ · Xext

4-5 Intercambio de agua entre el aire y el piso δf'·X4−X5=−(1−δf')·Xf=−(1−δf')·(af·Tf+bf)


dóndeδf′=e-kf·βF·SF·ρ(1+α)·metro˙

5-6 Intercambio de agua entre el aire y el equipo δmi'·X5-X6=-(1-δmi')·Xmi=-(1-


δmi')·(unmi·Tmi+segundomi)
dóndeδmi'=mi-kmi·βmi·Smi·ρ(1+α)·metro˙

Tabla 3 . Evaporador.
Posición Equilibrar Ecuación

1-6 Control de potencia y temperatura Si; metro˙(dopagunyor(Tth-T1)+ΔHv(X6-X1))>PAGmetrounX


(T6-T1)+ΔHvdopagunyor(X6-X1)=PAGmetrounXmetro˙·dopagunyor
Posición Equilibrar Ecuación

De lo contrario: T 6 = T th

1 Humedad relativa X 1 - RH 1 · a 1 · T 1 = b 1 · RH 1

Tabla 4 . Balance de calor y masa en la pared, piso y equipo.


Posición Equilibrar Ecuación

Rectángulo Evolución de dTwdt=hext·Sext(mC)w(Text−Tw)−(1+α)·m˙·Cpair(mC)w(T3−T2)−(1+α)·m˙·ΔHv(mC)w(X3−X2)


I la
temperatura
de la pared
(rectángulo
I)

Rectángulo Evolución de dTfdt=−(1+α)·m˙·ΔCpair(mC)f(T5−T4)−(1+α)·m˙·ΔHv(mC)f(X5−X4)


II la
temperatura
del suelo
(rectángulo
II)

Rectángulo Evolución de dTedt=−(1+α)·m˙·Cpair(mC)e(T6−T5)−(1+α)·m˙·ΔHv(mC)e(X6−X5)+Q˙e(mC)e


III la dónde Q˙ees la generación de calor por el equipo durante el período de
temperatura producción.
del equipo Se definieron los siguientes parámetros (Ecuaciones (10) - (12 ), verApéndice ):
(rectángulo τi=(mC)i(1+α)·m˙·Cpair
III) τext=(mC)whext·Sext
εi=(mC)i(1+α)·m˙·ΔHv
donde i = w, f, e

Rectángulo Evolución dmwdt=−(1+α)·m˙·(X3−X2)


I del peso del
agua en la
pared
(rectángulo
I)

Rectángulo Evolución dmfdt=−(1+α)·m˙·(X5−X4)


II del peso del
agua en el
piso
(rectángulo
II)

Rectángulo Evolución dmedt=−(1+α)·m˙·(X6−X5)+m˙e


Posición Equilibrar Ecuación

III del peso del dónde m˙e es el agua líquida introducida en el nivel del equipo durante el período
agua en el de producción debido al enjuague, por ejemplo.
equipo
(rectángulo
III)

4.1.1 . Balance de calor en el flujo de aire ( Tabla 1 )


4.1.1.1 . Mezcla de aire de entrada (T 1 ) y aire de retorno (T 6 )
El aire cerca de la pared (temperatura T 2 , contenido de agua X 2, caudal
másico (1 + α ) m˙) es una mezcla del aire de entrada (desde el
evaporador; temperatura T 1 ; contenido de agua X 1 ; caudal másico)m˙) y
una parte del aire de retorno (temperatura T 6 , contenido de
agua X 6, caudal másico αm˙)
4.1.1.2 . Intercambio de calor entre el aire y la pared (rectángulo I)
El intercambio convectivo (coeficiente de transferencia de calor h w ) tiene
lugar entre el aire (temperatura T 2 ) y la pared
(temperatura T w ). Después de este intercambio, la temperatura del aire
es T 3 .
4.1.1.3 . Mezcla con el aire externo (T ext )
Después del intercambio con la pared, el aire se renueva parcialmente
con aire externo (temperatura T ext ; contenido de agua X ext ; caudal
másico γmetro˙)
4.1.1.4 . Intercambio de calor entre el aire y el piso (rectángulo II) y entre el aire y
el equipo (rectángulo III)
Se aplicó el mismo procedimiento que el de la pared.
4.1.2 . Balance de masa en el flujo de aire ( Tabla 2 )
El mismo procedimiento que el de los intercambios de calor se aplicó
para desarrollar las ecuaciones de intercambio de agua.
Se supone que la tasa de evaporación es proporcional a la superficie
húmeda y la diferencia de la concentración de agua en el aire en
equilibrio con el agua (a la temperatura de la superficie) y el aire que
circula en las proximidades de la superficie.
4.1.3 . Evaporador ( Tabla 3 )
Idealmente, la temperatura en la rejilla de aire de retorno ( T 6 ) se
supone que es la temperatura de ajuste del termostato T º , sin embargo,
está limitado por P max , que es la potencia máxima que el evaporador
puede alcanzar. La potencia del evaporador es igual a la suma del calor
sensible (refrigeración por aire) y el calor latente (condensación de vapor
de agua).
Se supone que se conoce la humedad relativa del aire de
entrada RH 1 (proveniente del evaporador) (en ausencia de un
deshumidificador de aire, la HR 1 a menudo es alrededor del 85%). El
contenido de agua del aire de entrada puede calcularse a partir
de RH 1 y T 1 .
4.1.4 . Balance de calor y masa en la pared, piso y equipo ( Tabla 4 )
La variación de la energía interna de la pared depende del intercambio
de calor por convección con aire fuera de la habitación y el intercambio
de calor y agua con el aire dentro de la habitación. El mismo
procedimiento se aplicó al piso y al equipo.
4.1.5 . Superficie mojada
El coeficiente β , definido como la relación entre la superficie húmeda y la
superficie total, varía con el tiempo porque depende de la masa de agua
por unidad de área. Se llevaron a cabo experimentos complementarios
para estudiar la evolución de la superficie húmeda durante la
evaporación del agua. Estos experimentos, realizados dentro de un túnel
de viento, mostraron que β comienza a disminuir cuando el peso del
agua está alrededor del 25% de su valor inicial y tiende a cero cuando
toda el agua se evapora ( Fig. 4 ).

Fig. 4 . Evolución de la superficie húmeda sobre la superficie total ( β ) en


función del peso del agua. Experimentos realizados dentro de un túnel de
viento a una humedad relativa del 51%, temperatura del aire de 4.2 ° C y
velocidad del flujo de aire de 1.0 m s -1 con diferentes valores iniciales
de β 0 : 10, 21, 31, 46 y 94%.
Por lo tanto, se supuso que β permanece constante (es igual a β 0 ) hasta
que m ( t ) = 0.25 m 0 , y luego β disminuye linealmente conmetro(t)metro0:
(1)β(t)=min(β0,metro(t)0.25·metro0·β0)
4.2 .Forma de matriz de las ecuaciones

La temperatura y el peso del agua para la pared, el piso y el equipo se


resumen en el vector Y→. La temperatura del aire y el contenido de agua
constituyen vectorZ→. La generación adicional de calor y agua durante el
período de producción se agrupan en vectoresW→:
(2)Y→=[TwTFTmimetrowmetroFmetromi]
(3)Z→=[T1T2T3T4T5T6X1X2X3X4X5X6]
(4)W→=[Q˙mimetro˙mi]
Las ecuaciones desarrolladas anteriormente se pueden resumir en forma
de matriz mediante las siguientes ecuaciones:
(5)reY→ret=UN¯¯Z→+segundo¯¯Y→+do→TmiXt+re¯¯W→
(6)mi¯¯Z→=F¯¯Y→+GRAMO→TmiXt+H→XmiXt+yo→Tth+J→
con UN¯¯,segundo¯¯,do→,re¯¯,mi¯¯,F¯¯,GRAMO→,H→,yo→,J→matrices o
vectores que involucran varios parámetros que dependen del índice de
flujo de aire, los coeficientes de transferencia de calor y masa, las
propiedades de la pared, piso, equipo y aire (ver Apéndice ). Los
porcentajes de superficie húmeda ( β ) también aparecen en algunas de
estas matrices.
Las Eqs. (5) y (6) se resolvieron utilizando el software Matlab (vR2012a;
The MathWorks Inc., Natick, MA, EE. UU., Runge-Kutta de segundo
orden). El tiempo de cálculo es inferior a 1 minuto con una computadora
i5-3570 CPU 340 GHz.
Las matrices correspondientes de estas ecuaciones se presentan en
el apéndice .
4.3 . Estimación de parámetros de entrada
4.3.1 . Estimación de los coeficientes de distribución de aire γ y α
Debido a las dificultades para estimar experimentalmente los coeficientes
α y γ, se tomaron de la literatura. El coeficiente γ corresponde a la
renovación del aire dentro de la sala de producción de alimentos. Para
una planta de producción de jamón, Billiard (1998) informó un coeficiente
de renovación de aire γ de alrededor del 4%. El coeficiente α , que
caracteriza el efecto de la distribución del aire frente a los ventiladores
del evaporador, se supone que es del 30% ( Rajatnam, 1976 ). Estos
valores fueron usados en nuestra simulación. Sin embargo, para estudiar
el impacto de estos coeficientes en el resultado (que se muestra en la
Sección 5.1 ), se usaron otros dos valores: 1% y 10% para γ , 10% y 50%
para α .
4.3.2 . Estimación del peso inicial del agua, la potencia máxima y la humedad
relativa del aire en la entrada (RH 1 )
Solo se midió el peso inicial del agua en el piso. Para la pared y el
equipo, el peso inicial del agua se obtuvo por extrapolación de los valores
medidos (de aproximadamente 20 minutos a 90 minutos). Los resultados
se muestran en la Tabla 5 .
Tabla 5 . Valor estimado del peso y la temperatura inicial del agua para la pared, el piso y el equipo.
m 0 / S (g m -2 ) T 0 (° C)

pared 24 15.5

Piso 470 35.0

Equipo 100 39.8

Debido a nuestra experiencia, la potencia máxima del evaporador ( P max )


es de aproximadamente 3000 W. Durante el período de secado, la
humedad relativa promedio del aire es del 85% en la entrada de aire en
la sala, RH 1 (salida del evaporador).
4.3.3 . Estimación de las temperaturas iniciales (de la pared, piso y equipo)
No fue posible medir las temperaturas iniciales de la pared, el piso y el
equipo el día del experimento. Para obtener estos datos, se consideró el
siguiente enfoque:
Durante el período de limpieza, el agua se extiende por la habitación a
una temperatura de 40 ° C ( T hw ), mientras que la temperatura del aire
permanece alrededor de 10 ° C ( Fig. 5 ). Conociendo la inercia térmica,
la conductividad térmica ( λ ) y el grosor ( e ) de la pared, piso y equipo,
sus temperaturas pueden calcularse después de 5 h, correspondientes al
inicio del secado. La hipótesis principal es que durante el período de
limpieza, las superficies de agua que cubren la pared, el piso y el equipo
son iguales a las del comienzo del período de secado ( β w0 , β f0 , β e0) Al
comienzo de la limpieza, se supone que las superficies están cerca de la
temperatura ambiente durante la producción: 5 ° C. La ecuación (7) se
resuelve para obtener las temperaturas de la pared, piso y equipo al
comienzo del proceso de secado (fin de la limpieza):
(7)mCdTdt=S·βλe/2(Thw−T)+(1−β)·S1h+e/2λ(Ta−T)

Fig. 5 . Esquema de los fenómenos de transferencia de calor durante el


período de limpieza.
Las temperaturas calculadas se muestran en la Tabla 5 .
4.3.4 . Estimación de los coeficientes de transferencia de calor y masa
Se llevaron a cabo experimentos adicionales en una sala de pruebas de
laboratorio (longitud × ancho × altura = 3,4 m × 3,4 m × 2,5 m) dentro
de las cuales se pudieron controlar las velocidades del aire. Estas
velocidades son del mismo orden de magnitud que las de la planta de
producción. El coeficiente de transferencia de calor convectivo entre
aire / suelo y aire / paredes, h , se midió a diferentes velocidades de aire
utilizando un medidor de flujo convectivo (nombre comercial Captec,
ancho × alto × profundidad: 4 cm × 4 cm × 450 μm). Este medidor de
flujo (emisividad <0.1 para evitar la influencia de la radiación) estaba
equipado con un termopar. Se suministró un calentamiento constante
(0,6 W) a este medidor de flujo. Su temperatura y la temperatura del aire
se registraron y el coeficienteh se calculó cuando se alcanzó un estado
estacionario, usando Eq. (8) :
(8)h=q˙Tcf−Ta
dónde q˙es el flujo convectivo medido en la superficie (W m -2 ), T cf la
temperatura medida por el fluxímetro convectivo (K) y T a la temperatura
del aire circundante (K). Los resultados que relacionan el coeficiente de
transferencia de calor con la velocidad se muestran en la figura 6 .

Fig. 6 . Influencia de la velocidad del aire en el coeficiente de


transferencia de calor (medición por medidor de flujo dentro de una sala
de pruebas de laboratorio).

Por lo tanto, al conocer las velocidades del aire, fue posible estimar el
coeficiente de transferencia de calor en las diferentes superficies en la
planta de alimentos ( Tabla 6).
Tabla 6 . Valor medido de la velocidad del aire en la entrada del evaporador, la rejilla de aire de
retorno, cerca de la pared, piso, equipo y valor estimado de los coeficientes de transferencia de
calor y masa.
Velocidad del aire (m s -1 ) h (W m -2 K -1 ) k (m s -1 )

Entrada 2.0

Retorno de aire 4.4

pared 1.0 20 17.2 · 10 -3


Velocidad del aire (m s -1 ) h (W m -2 K -1 ) k (m s -1 )

Piso 0.2 9 7.7 · 10 -3

Equipo 0.2 9 7 · 10 -3

Los coeficientes de transferencia de masa k se calcularon usando la


analogía de Lewis:
(9)k=hρ·Cpair·Le2/3
conLmi=unreyoFFre=18.6·10-621.8·10-6≈0.85

donde un diff es la difusividad térmica del vapor de agua = 18.6 · 10 -6 m²


s -1 a 0 ° C y D la difusividad masiva del vapor de agua en el aire = 21.8 ·
10 -6 m² s -1 a 0 ° C ( Bimbenet et al., 2002 ).
4.3.5 . Estimación de los coeficientes a, b y β
Los coeficientes a 1 , b 1 , a w , b w , a f , b f , a e , b e aparecen ( Tabla 2)
debido a la linealización del contenido de agua del aire saturado frente a
la temperatura y se toman de la ecuación de Antoine. Se calculan en
cada paso de tiempo. La hipótesis es que entre dos pasos de tiempo de
resolución numérica, se supone que el contenido de agua aumenta
linealmente con la temperatura. En nuestra simulación, se utilizó un paso
de tiempo de 1 minuto que condujo a un aumento de la temperatura del
aire inferior a 1 ° C, por lo que esta aproximación está bien
verificada. Las proporciones de superficie húmeda: β w , β f , β e ( Tabla
2 y Ec. (1) ), también se calculan en cada paso de tiempo de los pesos
de agua m w , m f ,m e .
4.3.6 . Otros parámetros
Todos los demás parámetros, como las relaciones iniciales entre la
superficie húmeda y la superficie total (β w0 , β f0 , β e0 ), las superficies
( S w , S f , S e ) o las capacidades térmicas de la pared ( mC ) w , piso
( mC ) f y equipo ( mC ) e se muestran en la Tabla 7 .
Tabla 7 . Valores numéricos de los parámetros del modelo simplificado.
β 0(%) Superficie S(m²) Capacidad de calor mC (J K-1 ) Conductividad térmica (W m -1 K-1 )

pared 8 3.6 3.1 · 10 5 0.9


β 0(%) Superficie S(m²) Capacidad de calor mC (J K-1 ) Conductividad térmica (W m -1 K-1 )

Piso 100 4.1 7.1 · 10 5 0.9

Equipo 20 2.0 4.8 · 10 4 26.0

Este modelo también puede tener en cuenta una producción de


calor (Q˙e) y la tasa de suministro de agua en el equipo (m˙e)durante el
período de producción. Sin embargo, en el presente estudio y durante el
período de secado, se supone que estas variables son iguales a cero.
5 . Resultados y discusión
5.1 . Comparación entre los resultados experimentales y los pronosticados
5.1.1 . Evolución del peso del agua
Las evoluciones del peso del agua en la pared, el suelo y el equipo
obtenido con el modelo simplificado se compararon con los resultados
experimentales obtenidos en la sala de producción de alimentos ( Figuras
7 a y b). Incluso si algunos datos necesarios para el modelo no se
obtuvieron experimentalmente y tuvieron que ser estimados o tomados
de la literatura, la comparación entre estos dos resultados está de
acuerdo. La masa inicial de agua en el piso es mucho más importante
que en las otras superficies, pero disminuye mucho más
rápido. Inicialmente, la temperatura del piso es alta (~ 35 ° C) debido al
agua caliente utilizada durante el proceso de limpieza que mojó toda la
superficie. La fuerte inercia térmica del piso hace que su temperatura
disminuya lentamente durante el proceso de secado, en comparación
con la del equipo ( Fig. 8).) Este fenómeno induce una mayor tasa de
evaporación en el piso. De hecho, esta velocidad de evaporación está
influenciada por la velocidad del aire sobre la superficie y la diferencia de
temperatura entre la superficie y el aire. Cuanto más significativa es esta
diferencia, mayor será la tasa de evaporación. Incluso si la temperatura
del equipo es inicialmente más alta, disminuye mucho más rápido debido
a una menor inercia térmica. Durante el experimento, se observó que
casi todas las superficies estaban casi secas después de
aproximadamente 90 minutos, a excepción del equipo donde todavía
queda agua en algunos lugares. Con respecto a la evaporación en la
pared porque solo se mojó una pequeña parte (aproximadamente el 8%
de la superficie total), la temperatura inicial es más pequeña (alrededor
de 16 ° C), por lo tanto, la diferencia entre la temperatura de la pared y el
aire no es tan significativa y la tasa de evaporación es menor que para
las otras superficies. La evolución del peso del agua está relacionada con
la evolución de la superficie húmeda caracterizada por el
coeficienteβ ( Fig. 9 ). Al comienzo del proceso, las superficies de agua
en la pared, el piso y el equipo son constantes. Después de un cierto
tiempo, estas superficies disminuyen. Este fenómeno impacta
directamente en la evolución del peso del agua (cuando la superficie del
agua disminuye, la tasa de evaporación disminuye). También afecta el
contenido de agua y la temperatura dentro de la planta.

Fig. 7 . Peso de agua medido (m Exp) y calculado ubicado en el piso (a)


y en la pared y el equipo (b) durante el proceso de secado (HR = 85%).
Fig. 8 . Temperatura calculada de la pared, piso y equipo durante el
proceso de secado.

Fig. 9 . Evolución de la relación entre la superficie húmeda y la superficie


total ( β ) en la pared, piso y equipo.

5.1.2 . Evolución de la temperatura


Con la potencia máxima del sistema de producción de frío de la planta
(3.000 W) el aire de retorno alcanza la temperatura de ajuste del
termostato ( T º = 2 ° C) en ~117 min.
Se distinguieron dos partes para la evolución de la temperatura del aire
( Fig. 10 ). En la primera parte (aproximadamente 40 min), todo el piso
está cubierto por agua y una parte importante de la potencia del
evaporador se utiliza para condensar el vapor de agua generado por la
evaporación ( Fig. 11 ). Luego, la superficie cubierta por agua en el piso
disminuye mientras la potencia del evaporador permanece
constante. Esta potencia se utiliza principalmente para reducir la
temperatura del aire (e indirectamente la temperatura de la pared, el piso
y el equipo), haciendo que la temperatura disminuya más rápido que los
de la primera parte.

Fig. 10 . Evolución de la temperatura del aire durante el período de


secado y comparación con los datos experimentales.
Fig. 11 . Evolución de la potencia del evaporador (parte total y latente)
durante el período de secado.

Para ciertas posiciones de medición de temperatura que coinciden con


las calculadas a partir del modelo, se comparó la temperatura del aire
(posiciones 2, 4 y 5 en la Fig. 3 ). La comparación se muestra en la Fig.
10 y la Tabla 8 . Los resultados están en buen acuerdo, con la misma
tendencia; temperaturas más bajas frente al evaporador (posición 2) y
temperatura más alta cerca del piso y en flujo de retorno (posiciones 4 y
5).
Tabla 8 . Comparación de la temperatura del aire entre los resultados calculados y los
experimentales.
T2 T4 T5

70 min

Resultados experimentales 2.7 4.0 4.8

Resultados calculados 3.5 4.4 5.0

120 min

Resultados experimentales 0.4 2.0 3.2

Resultados calculados 0.4 1.5 1.9


5.1.3 . Influencia de los coeficientes α y γ
La influencia del coeficiente α (coeficiente de distribución del aire en
frente de los ventiladores) en la evolución del peso del agua no es
significativa independientemente de los valores (10%, 30% y 50%, datos
no mostrados). La influencia del coeficiente γ (coeficiente de renovación
del aire en la sala) es más significativa ( figura 12 ). En un momento
dado, cuanto mayor sea la renovación del aire, mayor será el peso del
agua residual (esta influencia es más importante en la pared y en el
equipo que en el piso). Esto se puede explicar por el hecho de que el aire
de renovación contiene una mayor cantidad de vapor de agua que el aire
de la habitación.

Fig. 12 . Influencia del coeficiente γ (renovación del aire dentro de la sala


de producción de alimentos) en las evoluciones del peso del agua en el
piso (a) y en la pared y el equipo (b).

5.2 . Estudio numérico de la influencia de la humedad del aire en el tiempo de


evaporación

Los resultados mostrados anteriormente indican que al final del período


de secado (para el aire de entrada al 85% de humedad relativa), el agua
aún puede permanecer en la planta. Este es particularmente el caso del
equipo que está en contacto directo con los alimentos y puede ser un
entorno favorable para el crecimiento bacteriano. Incluso si la cantidad de
agua no es muy significativa, puede ser suficiente para presentar un
riesgo de contaminación. Gracias al modelo simplificado, la evolución del
peso del agua en la habitación se puede estudiar con otras condiciones
ambientales. La comparación de la evolución del peso del agua para
50% y 85% de humedad relativa en la entrada de aire se muestra en
la Fig. 13a y B. El resultado muestra que para una humedad relativa del
50%, la evaporación del agua es más rápida y las superficies se secan
completamente después de 120 minutos (final del período de secado). El
tiempo necesario para evaporar el 90% del agua inicial se reduce en un
factor de aproximadamente 1,5. Esto significa que la reducción de la
humedad relativa activará superficies menos húmedas. Este estudio
numérico muestra el interés del uso del dispositivo de secado para
deshidratar el aire de suministro.

Fig. 13 . Comparación entre los pesos de agua calculados ubicados en el


piso (a) y en la pared y el equipo (b) durante el proceso de secado a 85%
y 50% de humedad relativa.

6 . Conclusión
Se desarrollaron metodologías experimentales y numéricas para
caracterizar la transferencia de calor y agua dentro de una planta de
producción de alimentos. La temperatura del aire, la humedad relativa y
la velocidad se midieron y el agua presente en varias posiciones en una
sala de producción se pesó en diferentes momentos. Se desarrolló un
modelo simplificado basado en estas observaciones. Este modelo
considera los intercambios de calor y agua entre el aire y la pared, el piso
y el equipo dentro de la planta. Permite la predicción de la evolución del
peso del agua, la temperatura del aire y las superficies, la humedad
relativa y el contenido de agua del aire durante todo el proceso de
secado. Se obtuvieron buenos acuerdos entre los valores experimentales
y los pronosticados. Este modelo podría aplicarse a otras
condiciones; solo se debe definir el patrón de flujo y las características de
la planta (dimensiones,
La principal ventaja de este modelo es el corto tiempo de cálculo de la
CPU (<1 min). Este aspecto permite evaluar rápidamente la influencia de
los parámetros de entrada, como el impacto de la humedad relativa y la
temperatura del aire en la entrada, el caudal de aire, la potencia del
evaporador, etc. Dentro de esta sala de producción de alimentos, la
humedad relativa siempre fue bastante alta ( alrededor del 80-90%) que
indujo una baja tasa de evaporación. El modelo muestra que, al imponer
la humedad relativa del aire de entrada al 50% en lugar del 85%, la
evaporación podría ser alrededor de 1,5 veces más rápida y el equipo
podría estar completamente seco. Esto significa que al reducir la
humedad relativa, las condiciones ambientales podrían ser más
desfavorables para la supervivencia de las bacterias.
En las plantas de alimentos en general, la implantación de un
deshumidificador se realiza de forma empírica. Hasta donde sabemos, no
se han realizado investigaciones para determinar las condiciones
apropiadas (tasa de flujo de aire, temperatura, humedad relativa) para
secar una planta de alimentos de manera eficiente (lo suficientemente
rápido). Por lo tanto, se realizó un estudio detallado para poder
cuantificar el impacto de la humedad relativa del aire soplado en el
tiempo de secado en diferentes ubicaciones.
El modelo desarrollado tiene una complejidad intermedia entre el cálculo
general de ingeniería y la simulación CFD. Sin deshumidificador, el
cálculo básico de ingeniería podría estimar la tasa de secado total de la
capacidad de condensación del evaporador (potencia de refrigeración
dividida por el calor latente de vaporización) y el tiempo de secado es
igual a la masa inicial total de agua dividida por la capacidad de
condensación. Sin embargo, esto supone que el calor está disponible
para evaporar el agua y que la resistencia a la transferencia de masa
desde las superficies mojadas al evaporador es despreciable. Aquí, los
"cálculos de ingeniería básicos" y los "cálculos detallados de ingeniería"
deben distinguirse. El primero (cálculos básicos de ingeniería) basados
solo en la cantidad de agua puede subestimar mucho el tiempo de
secado que también depende del patrón de flujo de aire dentro de la
habitación, la inercia térmica de las superficies, la intensidad de
transferencia de calor / masa cerca de estas superficies. Para estimar la
reducción del tiempo de secado debido a un deshumidificador, se podría
agregar la capacidad de deshumidificación a la capacidad de
condensación. Pero, esto también supone una situación no realista. El
segundo (cálculos detallados de ingeniería), correspondiente a nuestro
enfoque de modelado simplificado, tiene en cuenta todos estos
aspectos. Por lo tanto, no solo se basa en la cantidad de humedad
después de la limpieza sino también en algunas características de la
planta procesadora de alimentos (flujo de aire, calentamiento de las
superficies, etc.). La falta de suposición es obvia en la intensidad de
transferencia de calor / masa cerca de estas superficies. Para estimar la
reducción del tiempo de secado debido a un deshumidificador, se podría
agregar la capacidad de deshumidificación a la capacidad de
condensación. Pero, esto también supone una situación no realista. El
segundo (cálculos detallados de ingeniería), correspondiente a nuestro
enfoque de modelado simplificado, tiene en cuenta todos estos
aspectos. Por lo tanto, no solo se basa en la cantidad de humedad
después de la limpieza sino también en algunas características de la
planta procesadora de alimentos (flujo de aire, calentamiento de las
superficies, etc.). La falta de suposición es obvia en la intensidad de
transferencia de calor / masa cerca de estas superficies. Para estimar la
reducción del tiempo de secado debido a un deshumidificador, se podría
agregar la capacidad de deshumidificación a la capacidad de
condensación. Pero, esto también supone una situación no realista. El
segundo (cálculos detallados de ingeniería), correspondiente a nuestro
enfoque simplificado de modelado, tiene en cuenta todos estos
aspectos. Por lo tanto, no solo se basa en la cantidad de humedad
después de la limpieza sino también en algunas características de la
planta procesadora de alimentos (flujo de aire, calentamiento de las
superficies, etc.). La falta de suposición es obvia en El segundo (cálculos
detallados de ingeniería), correspondiente a nuestro enfoque simplificado
de modelado, tiene en cuenta todos estos aspectos. Por lo tanto, no solo
se basa en la cantidad de humedad después de la limpieza sino también
en algunas características de la planta procesadora de alimentos (flujo de
aire, calentamiento de las superficies, etc.). La falta de suposición es
obvia en El segundo (cálculos detallados de ingeniería), correspondiente
a nuestro enfoque de modelado simplificado, tiene en cuenta todos estos
aspectos. Por lo tanto, no solo se basa en la cantidad de humedad
después de la limpieza sino también en algunas características de la
planta procesadora de alimentos (flujo de aire, calentamiento de las
superficies, etc.). La falta de suposición es obvia enFig. 11 : una parte
variable, a menudo menos de un tercio de la potencia de refrigeración se
utiliza para condensar el vapor de agua. El modelo también muestra
claramente la diferencia en la evolución de la masa de agua entre las
diferentes superficies ( Fig. 12 ). A pesar de que la carga de agua inicial
para el equipo es cinco veces menor que la del piso, todavía hay agua en
el equipo después de 2 h (el piso se secó después de 1h30). Esta
diferencia se tiene en cuenta en el modelo (mayor inercia térmica del
piso).
La mejor práctica para evitar el crecimiento de bacterias sería secar
todas las superficies (incluidos los lugares críticos) lo más rápido
posible. Por lo tanto, uno debería sobredimensionar el
deshumidificador. Sin embargo, la mayoría de las veces no hay
deshumidificador en las plantas procesadoras de alimentos. A veces,
incluso con un costoso deshumidificador de gran tamaño, el tiempo de
secado es demasiado largo debido a otros factores limitantes como el
bajo coeficiente de transferencia de calor / masa en algunas posiciones,
la temperatura de la superficie demasiado baja, la tasa de flujo de aire
demasiado baja. El modelo detallado de ingeniería desarrollado en
nuestro estudio puede ayudar a reducir el tiempo de secado en diferentes
lugares al modificar no solo las capacidades del deshumidificador sino
también las características de la planta de procesamiento de
alimentos. Sin embargo, este modelo no puede detectar en detalle las
ubicaciones críticas de aire casi estancado y baja tasa de
evaporación. Para capturar estos lugares como esquinas, los modelos
CFD podrían usarse para determinar las ubicaciones de baja velocidad
del aire - zonas de bajo coeficiente de transferencia de masa. Pero esto
requeriría mucho más tiempo de implementación y computación.
Los resultados obtenidos en el presente estudio pueden ayudar a elegir
un deshumidificador apropiado en función de las características de la
planta alimenticia. También se puede usar para probar rápidamente
nuevas estrategias, por ejemplo, equipos y aire de entrada de calefacción
moderada. En el futuro, este modelo simplificado se combinará con un
modelo microbiológico para predecir la evolución de L.
monocytogenes en el piso, la pared y el equipo. Tal información es de
gran interés para los fabricantes para controlar la seguridad alimentaria.
Finalmente, este modelo simplificado de una planta de procesamiento de
alimentos es complementario a otros modelos simplificados desarrollados
por nuestro equipo para camiones frigoríficos, cámaras frigoríficas,
vitrinas y refrigeradores domésticos (ya publicados en el Journal of Food
Engineering). Esto permite la integración de diferentes pasos de la
cadena de frío.
Reconocimiento
La investigación que condujo a este resultado recibió fondos de
la Agencia Nacional de Investigación de Francia (Proyecto EcoSec, ANR-
12-ALID-0005-04 ). Los autores desean agradecer a Labeyrie Fine Foods
por su participación en la experimentación en plantas.
Apéndice .
Matrices del modelo simplificado:
(10)A¯¯=[01τw−1τw00001εw−1εw0000001τf−1τf00001εf−1εf00000110000110000000(1+
α)m˙−(1+α)m˙000000000000(1+α)m˙−(1+α)m˙00000000000(1+α)m˙−(1+α)m˙]

(11)B¯¯=[−1τext00000000000000000000000000000000000]
(12)C→=[1τext00000]
(13)D¯¯=[00001(mC)e0000001]
(14)E¯¯=[1−(1+α)000α0000000δw−100000000000(1+α−γ)
−(1+α)00000000000δf−100000000000δe−10000000000001−(1+α)000α0000000δw′
−100000000000(1+α−γ)−(1+α)00000000000δf′−100000000000δe′
−1000001000000−a1RH100000100000]

(15)F¯¯=[000000−(1−δw)000000000000−(1−δf)000000−(1−δe)000000000−(1−δw
′)aw000000000000−(1−δf′)af000000−(1−δe′)ae000000000000000]

(dieciséis)G→=[00-γ000000000]
(17)H→=[0000000-γ0000]
(18)yo→=[000000000010]
(19)J→=[000000-(1- δ1')segundow0-(1- δ2')segundoF-(1- δ3')segundomi0segundo1·RH1
]

Si la condición de potencia máxima (metro˙(dopagunyor(Tth-T1)+ΔHv(X6-


X1))<PAGmáximo) no se respeta, entonces la ecuación (T6-
T1)+ΔHvdopagunyor(X6-X1)=PAGmetrounXmetro˙·dopagunyorse aplica en lugar
de T 6 = T th y la undécima línea de las matrices E, J e I cambia para las
siguientes líneas:
porMI:(-100001-ΔHvdopagunyor0000ΔHvdopagunyor)

poryo:(0)

porJ:(PAGmetrounXmetro˙·dopagunyor)

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