MODULO IV- GRUPO I/2017-ING.QMC- UAGRM 8.1.3.
- Descarga de equipos y componentes de montaje:
Construcción, Montaje, Pruebas Y Puesta En Marcha En
Proyectos Industriales
Fase V del Proyecto:
8.1.- Construcción, Montaje, Pruebas y Puesta en Marcha:
8.1.1.- General:
Son todas las actividades a realizar en el emplazamiento seleccionado para instalar,
todos los sistemas, equipos y componentes fabricados, de acuerdo con lo previsto
en la ingeniería de construcción y montaje, de tal manera que puedan funcionar
coordinadamente entre sí y, como conjunto, la instalación produzca la esperada
capacidad, rendimiento y disponibilidad.
Comprende las actividades de adecuación del emplazamiento a las necesidades de
la obra, descarga, inspección, recepción, montaje, ejecución de las obras de fábrica,
control de calidad, pruebas de equipos de finalización de montaje, limpieza de la
obra y retocado y acabado de la pintura y, finalmente, pruebas pre-operacionales.
8.1.2.- Adecuación del emplazamiento: de acuerdo con la ingeniería
correspondiente, comprende las actividades de ejecución de obra civil para
preparar el emplazamiento con objeto de disponer de zonas de almacenamiento a
intemperie y cubierto, zonas de implantación de los Contratistas y de la Propiedad,
accesos, seguridad, limpieza, saneamiento y recogida de pluviales y aguas negras,
talleres, etc. También comprende las actividades de montaje de instalaciones
eléctricas y mecánicas que permitan el suministro de energía eléctrica, aire
comprimido y agua en la obra para todos los Contratistas. A cada uno de ellos le
corresponderá la adecuación del emplazamiento de la zona que se le asigne, para
instalar sus servicios de almacén, taller, vestuarios, etc.
ya se haya contratado el suministro CIF o FOB, cuando estos
elementos llegan al emplazamiento, deben de ser
descargados, del medio de transporte empleado, con los
recursos existentes (grúas, plataformas, gatos hidráulicos,
etc.) y conducidos a la zona de servicio asignado por la
dirección de la obra.
8.1.4.- Inspección y Recepción:
Cuando el suministro del equipo o componente, que va ser montado en el
emplazamiento, ha sido contratado en la modalidad CIF, en el momento que los
servicios de control de calidad consideran que esta listo, el suministrador envía el
denominado Aviso de Disponibilidad. Los responsables de la Propiedad envían a los
inspectores al taller para inspeccionarlo y recepcionarlo. A partir de ese momento,
se puede transportar a la obra con el correspondiente Albarán, que es un
documento de envío en donde se explicita el “lleva”, en cuanto a:
Nº de contrato, identificación del transporte, nº de expedición, nº de bultos y
origen y destino. A su vez, cada bulto tendrá identificado el nº, nombre, nº de
identificación y cantidad de cada pieza del bulto, dimensiones del bulto, pesos y
partida correspondiente según el contrato.
Con independencia de la recepción en la fábrica, en la obra también se
recepcionará, comprobando el nº de bultos, examinando visualmente los
embalajes y comprobación del nº de piezas de gran y mediano tamaño y atado de
piezas sueltas. En todo caso, se efectuará un informe de recepción en el que se
efectuarán las observaciones en cuanto a piezas dañadas, cajas que no se abrirán
hasta efectuarse el montaje, etc.
En el caso del suministro FOB, el informe de recepción en la obra servirá para
considerar conforme o no conforme el suministro.
La recepción en la obra, en el caso de que, contractualmente, se haya incluido los
servicios de supervisión del montaje, será del menor alcance posible, limitándose
a comprobar el número de bultos enviados y el examen visual de los embalajes, ya
que le corresponderá al supervisor la responsabilidad del detalle.
8.1.5.- Montaje:
Comprende todas las actividades necesarias
para instalar, en el emplazamiento previsto y de
acuerdo con la ingeniería de montaje realizada,
todos los componentes que, procedentes de la
etapa de fabricación, han llegado a la obra. Para
realizar el montaje se aplicarán los recursos
humanos precisos, debidamente homologados,
así como los recursos materiales necesarios
(grúas, polipastos, trácteles, amoladoras, radiales, polímetros, etc.).
Aparte de las herramientas normales, existen herramientas especiales que el
suministrador de un equipo debe facilitar como parte integrante del mismo y que
se precisan para su montaje y mantenimiento.
En el emplazamiento y proporcionado por el propietario se dispondrán de las
instalaciones de:
 Aire comprimido a 7 Kg/cm . 2
 Agua.
 Energía eléctrica a 380 V, 3 fases y 50 cps. Y a 220 V, 1 fase y 50 cps.
(Europa)
Las principales actividades de montaje mecánico son las de, almacenamiento y
traslado, descarga, izado, montaje, nivelado, ajuste, atornillado, soldado,
tratamiento térmico de las soldaduras, equilibrado, inspeccionado, instalación de
unidades paquetes sobre las fundaciones previstas, prefabricación de todas las
tuberías de interconexión y sus racks, instalación y soldadura de las piezas y
sistemas de tuberías ( incluyendo colgantes, soportes estructuras auxiliares, etc.),
conexión de los servicios auxiliares y colgado de los sistemas y equipos, etc. En lo
que se refiere al montaje eléctrico, las actividades principales son las de instalación,
erección y conexión del suministro eléctrico en general, motores, arrancadores de
los sistemas de alta y baja tensión, la iluminación, tomas auxiliares, telefonía, red
de tierras, protección catódica, las de instalación, tendido y terminación de todos
los cables (potencia, control, indicación y alarmas), incluyendo el tendido de
bandejas, “conduits” y cables y las de conexionado y cableado en los armarios.
En lo que se refiere al montaje de
instrumentación y control, las actividades
principales son las de instalación de paneles y
pupitres de control, calibración, pruebas e
instalación de instrumentos, interruptores y
válvulas, instalación de cables, instalación de las
conexiones neumáticas, hidráulicas y eléctricas,
instalación aire de control y la identificación de
los diversos componentes
8.1.6.- Ejecución de las obras de fábrica o construcción:
Se trata de realizar toda la obra civil, normalmente en hormigón armado, necesaria
para permitir el montaje de las instalaciones y, además, dotar a la planta industrial
de todos los servicios generales necesarios que permita su explotación.
Concretamente hay que referirse a las fundaciones, pedestales y bancadas de
soporte de los equipos y estructuras metálicas, a los edificios que albergan las
oficinas, laboratorios, almacenes, talleres, vestuarios, aseos, etc., a la urbanización,
accesos y el saneamiento de la planta, e incluso a la construcción de ciertos
componentes y equipos que se construyen en la propia obra (torres de
refrigeración, canales, tomas de agua, decantadores, etc.) y que son de hormigón
armado.
Cada componente, construido de acuerdo con la documentación de ingeniería,
lleva implícito la realización de todas o varias de las siguientes actividades:
movimiento de tierra (nivelación, relleno, y excavaciones) y demoliciones,
carpintería de armar (encofrados), hormigones y morteros,
albañilería, cerrajería de armar (armaduras), forjados y
cubiertas, grava y escollera, carpintería de taller, tuberías y
válvulas, fontanería, saneamientos y aparatos sanitarios,
pavimentos, solados, revestimientos y fachadas, vidrieras,
pintura aislante e impermeabilizante, etc.
8.1.7.- Control de Calidad:
Al igual que en la fase de fabricación se procederá en la
fase de montaje, respecto a los requisitos, planes y
programas de control de calidad, organizaciones del
Contratista y de la Propiedad, inspecciones, pruebas
etc. Lo que caracteriza a esta fase es el grado de
exigencia, más duro, aplicable a unas fabricaciones y
construcciones realizadas en condiciones más difíciles
que las mismas hechas en los talleres y fábricas. Si el
tamaño de obras de fábricas civiles es importante, puede ser la misma Propiedad
quien monte un laboratorio de ensayos que se empleará por todos los contratistas.
Las inspecciones a realizar a las operaciones más críticas, como son las soldaduras
de partes a presión, se realizan, normalmente, por los Contratistas, a través de su
unidad de control de calidad, estando supervisadas por la Propiedad de acuerdo
con el programa de puntos de inspección que se establezca.
8.1.8.- Pruebas de finalización de montaje:
Finalizado el montaje, se deben de realizar una serie de pruebas para observar la
correcta ejecución, siendo las más habituales la comprobación del sentido de giro
de los motores y otros equipos, pruebas de carga de estructuras, pruebas
hidráulicas o de presión, chequeos de los lazos eléctricos y de control, pruebas
funcionales de los lazos de control, comprobación de “set points” y alarmas,
calibración de válvulas de seguridad, comprobación recorridos de los vástagos de
las válvulas de control y cierre, comprobación de la operatividad de los sistemas de
seguridad y auxiliares (contraincendios, etc.), comprobación de las salidas de las
descargas, comprobación de las retiradas de los elementos temporales, etc.
Estas pruebas son parte del programa establecido de
control de calidad, las realiza habitualmente el
Contratista aunque en presencia de la Propiedad y,
cuando la legislación así lo establezca, en presencia
de la autoridad administrativa.
8.1.9.- Retocado y última capa de pintura:
Finalizado la instalación de los componentes de montaje, normalmente se suelen
producir deterioros en la pintura aplicada en los talleres y se suele proceder a su
restauración, por retocado, aplicando el proceso de pintura especificado para la
planta.
En la fabricación de componentes, no se suele aplicar la última capa de pintura
especificada, ya que para obtener el grado de homogeinización adecuado, es más
conveniente dar la última capa, con el color definido, cuando ya está todo
instalado.
8.1.10.- Limpieza final de obra:
Terminado el montaje, se precisa retirar todos aquellos elementos de obra y
sobrantes que han sido utilizados, que no tienen uso posterior y constituyen un
estorbo para la explotación de la planta. Esta actividad la realizan los Contratistas.
8.1.11.- Dirección, supervisión, asesoramiento, prevención y seguridad laboral y
servicios de vigilancia:
Una obra es un conjunto de construcciones y montajes, cada uno de ellos con sus
objetivos y organizaciones, por lo que se precisa una dirección única que establezca
prioridades y coordine los diferentes trabajos. Esta dirección le corresponde a la
Propiedad, que se responsabiliza de la consecución global de los objetivos finales
y, en particular, de la programación, organización, control técnico y prestación de
personal y medios.
Cuando un equipo es enviado a obra, para su montaje por otros diferentes al
fabricante, se suele contratar el envío de un supervisor, para que asesore, con
responsabilidad técnica sobre los requerimientos necesarios de montaje y puesta
en marcha. Las directrices del supervisor son de obligado cumplimiento para que
se pueda mantener las garantías del equipo. El supervisor, ejecutará los trabajos
que requieren conocimientos, experiencia o herramientas especiales, prestará los
útiles, maquinas, herramientas o aparatos de medidas especiales, controlará los
bienes incluidos en el alcance, reclamará la falta o defectos de los materiales o
bienes necesario, informará del desarrollo del montaje y certificará los trabajos
complementarios o de modificación que se precisen en la obra sobre los equipos
suministrados.
La figura de los asesores es idéntica a la de los supervisores pero sin
responsabilidad técnica de sus actuaciones.
La prevención y seguridad laboral en la obra sigue las mismas pautas que el control
de calidad, existiendo el correspondiente plan y programa por cada Contratista,
debidamente aprobado por la Propiedad, que contará con su propia organización
en la obra para supervisar el cumplimiento con lo anteriormente aprobado. Para
optimizar los recursos, la Propiedad suele, en las grandes obras, prestar los
permanentes servicios médicos y de traslado de heridos a hospitales en casos de
accidentes.
Los necesarios servicios de vigilancia de los equipos entregados para su montaje y
de los materiales y herramientas de cada Contratista les corresponde a ellos,
siendo la Propiedad responsable del control de acceso general a la obra y de los
equipos y materiales que se encuentran en los almacenamientos, suministrados
por otros, y en situación de espera para su montaje.
Con el objetivo de aclarar aún más la actividad de montaje, vamos a describirla en
el caso concreto de una caldera o generador de vapor de recuperación de gases, el
mismo objetivo seleccionado para describir, anteriormente, la fase de fabricación:
Las actividades de montaje más importantes serían:
1. Construcción de las zapatas de hormigón para soporte de la estructura
metálica de donde va a colgar el conjunto de la caldera, que dilata de arriba
hacia abajo.
2. Estructura metálica con sus soportes, plataformas y escaleras, tejavana, o
zona de techo, y vigas cinturas que abrazan a las partes a presión por el
exterior y conducen la dilatación en horizontal del hogar.
3. Partes a presión con paredes y techo del hogar.
4. Zona de recuperación de calor con haces tubulares de sobrecalentado,
recalentado y economizador.
5. Calderines de vapor.
6. Tubería de interconexión para alimentación a paredes de agua del hogar,
de interconexión para alimentar el calderín desde las paredes de agua, de
interconexión para alimentación de vapor a turbina, de interconexión para
alimentación al calderin, etc.
7. Tuberías varias.
8. Envolventes y conductos.
9. Equipos auxiliares.
Vamos a describir el detalle del montaje de alguno de los componentes citados:
 Estructura soporte: izado, atornillado piezas, prearmados en
suelo.
 Calderines: izado con estructura auxiliar, nivelación y centrado e
instalación internos.
 Paredes de agua: soldaduras de los tubos que formarán las paredes y que
se han izado y colgado previamente, soldaduras de los diferentes tramos
de los colectores superiores e inferiores.
 Sobrecalentadores: izado de los diferentes tramos, colgado a soportes y
soldaduras a colectores.
8.1.12.- Pruebas pre-operacionales:
Consiste en la realización de las pruebas funcionales
de acuerdo con los requisitos indicados en los
procedimientos de pruebas previamente definidos.
Estas pruebas las realiza el suministrador de la planta
cuando esta está contratada en la modalidad “llave en
mano” o la Propiedad cuando el suministro y el
montaje de los sistemas, equipos y componentes están contratados a diferentes
empresas. En este último caso, a la Propiedad le asistirán los supervisores y
asesores necesarios. En cualquier caso, el personal que explotará la planta
participa, en concepto de entrenamiento, en el “llave en mano”, o de responsable
en el otro caso.
Las pruebas se realizan escalonadamente, iniciándose por lo equipo, siguiendo por
los sistemas y acabando por el conjunto de la planta.
Es buena práctica iniciar las pruebas de la planta por un determinado tiempo de
rodaje (2 meses) en el que se observa la operativa comercial sin medir
rendimientos y capacidades, solo ver si funciona y responde a lo que se le
demanda. Transcurrido ese periodo de rodaje, se procede a realizar las pruebas de
rendimiento (capacidad y eficiencia) que se complementan con los informes finales
en donde se incluyen los cálculos correspondientes. Por último y ya durante el
periodo de garantía, se efectuarán las pruebas de disponibilidad y fiabilidad,
durante un largo periodo de explotación comercial. Estas últimas pruebas se harán
en presencia de los supervisores de los suministradores. Durante el periodo de
pruebas se suelen entregar los últimos repuestos así como la información y
documentación “as built”.
Finalizado el periodo de pruebas, con éxito, se puede considerar que el proyecto
de la planta ha finalizado, su gestación ha terminado y ya puede valerse por sí
misma, pasando la responsabilidad y el riesgo a la Propiedad y, en concreto, a su
personal de explotación. Se inicia el denominado periodo de garantía, periodo
durante el cual se resuelven aquellos temas menores de remates que hayan
quedado recogidos en el Acta de Recepción Provisional.
8.1.13.- Periodo de garantía:
Se puede decir que terminadas, satisfactoriamente, las pruebas de recepción, la
gestación de proyecto ha finalizado, ha nacido una nueva planta industrial que se
ajusta a la demanda del mercado. No obstante, la producción debe ser compatible
con el denominado periodo de garantía, en el que, además de que se rematan
aquellos temas menores aún pendiente, se está a la expectativa de las
denominadas contingencias a las que hay que enfrentarse y resolver sin dejar de
producir. Las denominadas contingencias pueden ser de dos tipos:
 Contingencias de proyecto: son aquellas situaciones inesperadas que
pueden producir pérdidas de rendimiento, de capacidad de producción o
indisponibilidad del conjunto de la planta.
Provienen de un defecto cometido en el diseño, en la fabricación o en el montaje.
Pongamos un ejemplo de cada uno. Supongamos que unas tuberías a presión y
temperatura rompen. El defecto puede tener su origen en una falta de flexibilidad
que induce unos esfuerzos superiores a las que puede soportar el material previsto
en el diseño. También pueden tener las roturas su origen en un exceso de
ovalización en los codos, producido al doblarse en frío durante la fabricación, que
provoca una concentración de esfuerzos no previstos. Por último, pueden provenir
las roturas de los defectos en las soldaduras realizadas durante el montaje. Saber
el origen de las roturas exige una investigación que, el suministrador de las tuberías
en situación de garantía, debe de llevar a cabo de forma compatible con la
producción exigida a la planta y sin que afecte a la seguridad de las personas e
instalaciones. La investigación debe de comenzar con las pruebas menos costosas
y sencillas, en este caso con una inspección de las tuberías dañadas, visual y
metalúrgica (réplicas), que detectará inmediatamente si el tema es un defecto de
soldadura. Realizada esta primera investigación sin conclusiones, se puede iniciar
un control dimensional de la ovalización de los codos. Por último, si no existen
conclusiones, se debe hacer una medición de los desplazamientos reales que se
producen en los extremos de las tuberías durante las situaciones normales y
durante los transitorios de operación.
De lo dicho, se desprende que la resolución de contingencias de proyecto es algo
costoso y que se requieren auténticos especialistas, algo que normalmente solo
disponen las empresas suministradoras de los equipos importantes. De todas
formas, la solución, en último extremo, se puede resolver sustituyendo el equipo
por otro de mejor calidad y más resistentes.
 Contingencias de proceso: son aquellas situaciones inesperadas que
pueden producir pérdidas de rendimiento, de capacidad de producción o
indisponibilidad del conjunto de la planta.
Provienen de situaciones en las que un defecto en la caracterización del material a
tratar o procesar hace que el proceso seleccionado no sea el adecuado, algo de
muy difícil cambio y que exige modificaciones mayores en las instalaciones ya en
operación. Al igual que en las contingencias de proyecto, lo primero es realizar el
diagnóstico, por auténticos expertos y especialistas, y, una vez realizado, dilucidar
entre las posibles soluciones, tras un análisis de alternativas posibles en las que hay
que considerar las soluciones adoptadas, en casos similares, en otros lugares.
Pongamos el ejemplo de la caldera de recuperación de gases a la que nos hemos
estado refiriendo anteriormente. Si como consecuencia del proceso, los gases de
escape que se pretenden recuperar acceden a la caldera, en menor caudal del
esperado, las temperaturas del vapor que se obtendrían son más bajas de las
originalmente previstas, con la consecuente caída de rendimiento del proceso.
Existirían dos alternativas, o intentar incrementar la temperatura de gases de
escape o aumentar la superficie de intercambio de calor en la caldera. Esta segunda
alternativa, exige buscar el espacio para instalar nuevos tubos en la zona de
recuperación de calor de la caldera, algo que puede ser viable y más económico
que aumentar la temperatura de unos gases que el proceso, a lo mejor, no lo
permite o es a muy alto precio.
Además de las contingencias aparecidas en la planta recién puesta en operación
comercial, las contingencias pueden haber aparecido en otra planta similar, pero
en otro lugar. El tecnólogo, suministrador del equipo, puede informar de la
necesidad de hacer reformas antes de que se produzca una avería importante.
Depende del grado de importancia de la contingencia se tomará la decisión de
parar inmediatamente o esperar hasta la próxima parada programada.
Por último, hay que señalar que la lista de remates finales debe de seguirse y
gestionarse como si fuese una prolongación del proyecto
Puesta en marcha
Para nuestros técnicos e ingenieros, la puesta
en marcha forma parte integral del montaje, la
modernización o reconstrucción de una planta.
Puesta en marcha (PEM): es el conjunto de
actividades que aseguran el correcto arranque
de las instalaciones, la integridad de las mismas
y el ajuste de sus componentes a los parámetros de Operación y Diseño.
Perfomance test: Operación de las instalaciones a las condiciones de diseño
máximas y/o mínimas.
Test run: Evaluación del Funcionamiento de las Instalaciones
Durante la puesta en marcha, la planta es ajustada óptimamente en su lugar
definitivo de emplazamiento. Por supuesto que también se revisan y documentan
todos los dispositivos de seguridad sometiéndolos a controles técnicos y
funcionales. Al respecto, la seguridad es el aspecto de máxima prioridad. Nuestro
sistema de gestión de calidad conforme a DIN ISO y el sistema de gestión SCC
prestan un aporte esencial al aseguramiento de procesos óptimos y exentos de
peligros.
Un adecuado comisionado y puesta en marcha de equipos y plantas industriales es
de vital importancia al finalizar la implementación de cualquier proyecto, cualquier
error en esta etapa puede causar daños graves o fallas prematuras en los equipos.
La Puesta en Marcha Consiste en verificar que las instalaciones como un todo
operan de acuerdo con las condiciones de diseño, procediendo gradualmente a
poner las instalaciones en operación paso por paso y de un modo controlado,
seguro y confiable hasta que estas alcancen las condiciones normales de operación
y la producción se haya estabilizado (Rump Up). En esta etapa se efectúan las
pruebas de performance para verificar el cumplimiento de los parámetros
garantizados
El procedimiento que nosotros aplicamos en la puesta en marcha se orienta a las
normas y estándares de reglamentos, estándares de centrales térmicas y, por
supuesto, a sus exigencias específicas.