Aditivos y Pruebas Listo

“AÑO DEL BUEN SERVICIO
AL CUIDADANO”
TEMAS:
ADITIVOS
PRUEBAS EN CONCRETO
ALUMNOS:
Génesis Gonzales Calle Marycielo Ccama Pillpe
Jessica Oliden Chávez Susan Ramos Condori
Edwin Salazar Flores Lucy Flores Carlos
Lizeth Araoz Soto Henry Churacutipa Maquera
Anghela Molina Basurco Cesar Ortega Castro
DOCENTE:
Ing. Jorge Luis Lama Cordova
CURSO:
Tecnología del Concreto
CARRERA:
Ingeniería Civil - V Ciclo
ILO- PERU
2017
UNIVERSIDAD PRIVADA JOSE CARLOS MARIATEGUI
INDICE
PÁGINA
1. TEMA UNO: ADITIVOS
INTRODUCCION ………………………………………………………. 04
CONCEPTO ………………………………………………………. 04
CLASES DE ADITIVOS
ADITIVO QUIMICO ………………………………………………………. 05
ADITIVO MINERAL ………………………………………………………. 05
PLASTIFICANTES ………………………………………………………. 06
SUPERPLASTIFICANTES ………………………………………………………. 06
INCORPORADORES DE AIRE ………….…………………………………………… 06
CONTROLADORES DE FRAGUA …………………………………………… 06
BENEFICIOS ………………………………………………………. 07
ALMACENAMIENTO ………………………………………………………. 07
DEFINICION SEGÚN ASTM ………………………………………………………. 08
OBSERVACIONES SOBRE EL USO ………………………………………………………. 14
DEL RNE SEGÚN NORMA E.060 ………………………………………………………. 15
NORMAS TECNICAS ………………………………………………………. 19
ADITIVOS USADOS EN EL PERU ………………………………………………………. 20
ACELERANTES, PLASTIFICANTES ………………………………………….. 22
INCORPORADORES DE AIRE ………………………………………………………. 27
RETARDADORES ………………………………………………………. 28
MEJORADORES DE ADHERENCIA ……………………………….. 30
MORTEROS ………………………………………………………. 31
REDUCTORES DE RAJADURAS …………………………………………… 33
ADITIVOS SIKA ……………………………………………….. 34
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PAGINA
2. TEMA DOS: PRUEBAS EN CONCRETO
CONCEPTO ………………………………………………………. 38
IMPORTANCIA ………………………………………………………. 38
CLASES DE PRUEBAS EN CONCRETO
PRUEBA DEL CILINDRO ………………………………… 39
PRUEBA DE ASENTAMIENTO ………………………………… 40
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION …………. 42
ENSAYO DE MEZCLAS FRESCAS ………………………………… 44
ENSAYO DE ASENTAMIENTO ABRAMS …………………….. 45
ENSAYO DE MEZCLAS ENDURECIDAS …………………….. 47
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ROTURA POR COMPRESION
Encabezado ………………………………………………………. 47
Generalidades …………………………………………… 49
Dimensión de Probetas ………………………………… 50
Preparación y conservación ………………………………… 50
Durabilidad ………………………………………………………. 50
Variaciones Dimensionales ………………………………… 50
Elaboración De La Mezcla ………………………………… 53
Descarga, Transporte Y Entrega …………………….. 53
Remoción De Encofrados Y De Obra Falsa …………. 54
Curado ………………………………………………………. 54
Calidad De La Mezcla ………………………………… 55
Consistencia ………………………………………………………. 55
Resistencia ………………………………………………………. 56
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ADITIVOS
1. INTRODUCCIÓN
Recientemente y gracias al progreso de la industria química, las materias plásticas han

sido incorporadas al concreto, y actualmente podemos encontrar un sin número de
productos en el mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los
usuarios de concreto.
Aunque los aditivos, a diferencia del cemento, los agregados y el agua, no son
componentes esenciales de la mezcla, son componentes importantes cuyo uso se
extiende cada vez más.
 El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada

elección del producto apropiado.
 Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se informen ya que
la eficacia depende en gran parte de esto.
2. ¿QUÉ SON ADITIVOS?
Los aditivos son sustancias que, añadidas al concreto, alteran sus propiedades tanto en estado
fresco como endurecido.
Nos sirven para:
 Una mejor trabajabilidad.
 Para regular el proceso de fraguado del hormigón.
Son útiles para:
 Hormigones secos.
 Hormigones bombeados.
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 Hormigones vistos.
 Hormigones fuertemente armados.
No se deben utilizar en:
 Hormigones blandos.
 Hormigones fluidos.
3. CLASES DE ADITIVOS:
Por su naturaleza, se clasifican en:
 Aditivos químicos.
 Aditivos minerales.
3.1. ADITIVOS QUÍMICOS:
Se tiene, principalmente:
 Los plastificantes.
 Súper-plastificantes.
 Los incorporadores de aire.
 Los controladores de fragua.
Las normas ASTM C-260-00 y C-10171 1017M-98 presentan especificaciones para estos
aditivos. Los aditivos incorporadores de aire están estandarizados por la norma ASTM-C-
260-00. La norma ASTM- 10 1711 0 17M-98 incluye especificaciones para los aditivos
químicos a ser utilizados en concretos bombeables. Entre los que se incluyen los
plastificantes y retardadores.
3.2. ADITIVOS MINERALES:
Son materiales silíceos muy finos que son adicionados al concreto en cantidades
relativamente grandes. Su función es reaccionar con algunas sustancias producto de la
hidratación del cemento que no contribuyen a mejorar la resistencia del concreto
obteniendo otros compuestos que sí incrementan dicha propiedad. Son usados para:
1. Mejorar la trabajabilidad del concreto.
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2. Reducir el agrietamiento por el calor de hidratación
3. Mejorar la durabilidad del concreto a los ataques químicos
4. Reducir su potencial de corrosión

5. Producir concretos de alta resistencia
Las normas ASTM-C-618-99 y C-989-99 incluyen especificaciones en torno a ellos. La

primera se refiere a fly ash y a las puzolanas y la segunda a la escoria de la producción del
acero. La norma ASTM C-124-00 se refiere al sílica fume.
 Los aditivos plastificantes:

Sirven para lograr concretos más trabajables y plásticos. Permiten reducir la cantidad de
agua en la mezcla. Si se mantiene constante la cantidad de cemento, la resistencia del
concreto aumenta. Si la relación entre la cantidad de agua y el cemento no varía, al reducir
la cantidad de agua disminuirá la cantidad de cemento y se obtendrá un concreto con igual
resistencia pero con menos cemento en la mezcla. Es posible una reducción de hasta 15%
de cemento en la mezcla sin pérdida de resistencia. El periodo de efectividad de los aditivos
plastificantes es limitado. Entre ellos se tiene: ácido cítrico, ácido glucónico y los
lignosulfonatos.
 Los aditivos súper-plastificantes:

Permiten reducir hasta tres o cuatro veces el agua que puede ser reducida a través del uso
de plastificantes. Esta reducción puede variar entre 20% y 25% del contenido total de agua.
Estas sustancias permiten se utilizan en la elaboración de concretos de alta resistencia y de
concretos muy fluidos. Además, aceleran la hidratación del cemento, obteniéndose
mayores resistencias al primer, tercer y séptimo día. Algunas sustancias usadas como
súper-plastificantes son: naftalinas condensadas, mezclas de melaninas y sales de ácido
naftalínico sulfúrico.
 Los aditivos incorporadores de aire

Se usan con objeto de añadir a la mezcla burbujas de aire uniformes. Está demostrado que
esta circunstancia favorece la resistencia del concreto al deterioro producido por el calor y
heladas alternadas. Los incorporadores de aire se usan, también, para mejorar la
trabajabilidad de la mezcla. Entre ellos se tiene: sales de resinas de la madera, detergentes
sintéticos, sales de los ácidos de petróleo, ácidos resinosos y sus sales, etc.
 Los aditivos controladores de fragua:
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Pueden ser aceleradores o retardadores. Los prime- ros, como su nombre lo indica,
incrementan la velocidad de fraguado. La resistencia del concreto se incrementa a un
mayor ritmo y esto permite reducir el tiempo de utilización de los encofrados, el tiempo
de curado y, en general, la duración del proceso constructivo. Esto es particularmente útil

en la producción, en planta, de piezas prefabricadas. Los aditivos retardadores, por el
contrario, incrementan el tiempo de reacción del cemento. Son usados en el vaciado de
estructuras grandes en las cuales es preciso mantener el concreto trabajable por un
periodo más o menos largo. También se utilizan para contrarrestar la fragua rápida que se
presenta en climas cálidos. Algunos químicos usados con frecuencia como controladores
de fragua son: cloruro de calcio, nitrato de calcio, carbonato de potasio, carbonato de sodio,
sulfato de calcio, etc. El primero ya casi no se usa pues ataca las armaduras. Es importante
destacar que en algunos casos, las mismas sustancias actúan como aceleradores o
retardadores de fragua dependiendo de las proporciones en las que se incluyen en la
mezcla.
4. BENEFICIOS:
1. Son capaces de impartir benéficos físicos y económicos.

2. Hacen posible el empleo de una variedad más amplia de ingredientes en la mezcla.
3. No presentan gasto adicional pues su empleo trae por resultado ahorros, por ejemplo:
en el costo de mano de obra, en el contenido de cemento o en la durabilidad.
Se debe recalcar que los aditivos propiamente usados son benéficos para el concreto:
 No son remedio para ingredientes de mala calidad.

 Para uso de proporciones de mezcla incorrectas.
 Para mal manejo de transportación, colocación y compactación.
5. ALMACENAMIENTO
Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda contaminación.

Los sacos de productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y observando las mismas
precauciones que en el caso del almacenamiento del cemento. Los aditivos suministrados
en forma líquida se almacenarán en recipientes estancos. Ésta recomendaciones no son
excluyentes de la especificadas por los fabricantes.
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6. DEFINICIÓN SEGÚN ASTM:
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del American Concrete Institute, como
por la Norma ASTM C 125, como:
“Un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de refuerzo, es
empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante
el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de la
masa o peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de
sus propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o
en condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta
definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la
actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes
a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como

un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen
ciertas condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables. Tanto por el Comité
116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen al aditivo como: “Un material
distinto del agua, de los agregados y cemento hidráulico que se usa como componente del
concreto o mortero. Las dosis en las que se utilizan los aditivos, están en relación a un
pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se prefiere
dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado”.
El uso de aditivos está condicionado por:

a. Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la
dosificación básica.
b. Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c. Que un análisis de costo justifique su empleo.
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos químicos se clasifican en:

Los aditivos se clasifican por su función en el concreto. La clasificación de la Norma
ASTM C 494-92 es la siguiente:
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 Tipo A Reductores de agua.
 Tipo B Retardantes.
 Tipo C Acelerantes.
 Tipo D Reductores de agua y retardantes.

 Tipo E Reductores de agua y acelerantes.
 Tipo F Reductores de agua de alto rango o superfluidificantes.
 Tipo G Reductores de agua de alto rango y retardantes o superfluidificantes y
retardantes.
Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos químicos de acuerdo a los efectos de

su empleo o a los tipos de materiales constituyentes. La Recomendación ACI 212
clasifica a los aditivos en los siguientes grupos:
 Acelerantes :
Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al desarrollo inicial

de resistencia en compresión v/o acortar el tiempo de fraguado. Deberán cumplir
con los requisitos de las Normas ASTM C 494 ó C 1017, o de las Normas NTP 339.086
ó 339.087.
CUANDO EMPLEARLOS:
1. Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a 4 °C.
2. En la elaboración de concreto prefabricado.
3. Cuando se desea un descimbrado rápido.
4. Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.
 Incorporadores de aire :
Los cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del concreto frente a los
procesos de congelación y deshielo que se producen en sus poros capilares cuando
el está saturado y sometido a temperaturas bajo 0 °C. Estos aditivos deberán cumplir
con los requisitos de la Norma NTP 339.086 ó de la Norma ASTM C 260.Retienen
intencionalmente burbujas microscópicas de aire esta inclusión mejorara la
durabilidad de los concretos que están expuestos a los ciclos de congelación y
deshielo , mejorando también la trabajabilidad del concreto en estado fresco ,
reduciendo la segregación y exudación ; las burbujas incorporadas son diminutas y
se encuentran distribuidas uniformemente en toda la mezcla, generalmente estos
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aditivos se agregan directamente a la mezcla conjuntamente con el agua de
mezclado.
 Reductores de agua y reguladores de fragua :

Son empleados con la finalidad de reducir los requisitos de agua de la mezcla
requerida para producir un concreto con cierto asentamiento, también permiten
reducir la relación agua cemento o para aumentar el asentamiento, los reductores
de agua típico reducen el contenido de agua de 5% a 10%; los reductores de agua
conocidos como de alto rango reducen el contenido de agua de 12% a 30%
(Superplastificantes); también permite modificar las condiciones de fraguado de la
misma, o ambas. Dependiendo de su composición química estos aditivos pueden
disminuir, incrementar o no tener ningún efecto en la exudación Deberán cumplir
con los requisitos de las Normas NTP 339.086 ó 339.087, o de las Normas ASTM C
494 ó C 1017.
 Aditivos minerales :
Ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por finalidad mejorar el
comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en partículas muy finas y,
en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto. Las puzolanas y las
cenizas deberán cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C 618. Las escorias
de alto homo finamente molidas y las microsílices deberán cumplir con los
requisitos de la Norma ASTM C 989. A los aditivos de este grupo en la actualidad se
les considera como adiciones.
 Generadores de gas :
Tienen por finalidad controlar los procesos de exudación y asentamiento mediante
la liberación de burbujas de gas en la mezcla fresca.
 Aditivos para inyecciones :

Tienen por finalidad retardar el tiempo de fraguado en cimentaciones especiales en
las que las distancias de bombeo son muy grandes.
 Productores de expansión :
Tienen por finalidad minimizar los efectos adversos de la contracción por secado
del concreto.
 Ligantes :
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Tienen por única finalidad incrementar las propiedades ligantes de mezclas
mediante la emulsión de un polímero orgánico. Es decir consisten en emulsiones de
agua de materiales orgánicos entre los que se incluyen al cloruro de vinilo, el acetato
de polivinilo, a los acrílicos, a los copolìmeros de butadieno estireno, y a otros
polymeros. Se puede agregar al concreto para incrementar su adherencia por
ejemplo entre un concreto nuevo y uno viejo, la resistencia a la flexión se ve
mejorada, generalmente se suele utilizar en proporciones de 5 a 20 % del peso del
cemento.
 Ayudas para bombeo :

Tienen por finalidad mejorar la facilidad de bombeo del concreto por incremento de
la viscosidad del agua de la mezcla.
 Colorantes :
Tienen por finalidad producir en el concreto el color deseado sin afectar las
propiedades de la mezcla. Los pigmentos para estos aditivos se encuentran
especificados en ASTM C 979 y normalmente el peso de estos pigmentos no debe
exceder del 10% del peso del cemento. Antes de utilizarse alguno de estos aditivos
deberá probarse su firmeza de color contra la luz solar y con autoclave, su
estabilidad química con el cemento y los efectos que pudiera ocasionar en las
propiedades del concreto.
 Floculantes :
Tienen por finalidad incrementar la velocidad de exudación y disminuir el volumen
de ésta, al mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la cohesividad y
rigidización inicial de la mezcla.
 Fungicidas, Insecticidas y germicidas :

Finalidad de inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos en pisos y
paredes en el interior o en la superficie del concreto endurecido. Los más usados
son los fenoles polihalogenadosa, las emulsiones de dieldrin, y los compuestos de
cobre .En dosis elevadas pueden afectar la resistencia del concreto negativamente.
 Impermeabilizantes :
Tienen por finalidad contribuir a controlar las filtraciones a través de las grietas,
reduciendo la penetración del agua, en un concreto no saturado, desde el lado
húmedo al lado seco. Los agentes impermeabilizantes reducen la velocidad a la cual
se trasmite agua a presión a través del concreto. Uno de los mejores métodos para
incrementar la impermeabilidad consiste en aumentar la cantidad de cemento y
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reducir la relación agua/cemento a menos de 0.5. Algunas adiciones minerales
como el humo de sílice, reducen la permeabilidad por medio del proceso de
hidratación y de reacción puzolánica.
 Reductores de permeabilidad :
Los cuales tienen por finalidad reducir la velocidad con la cual el agua puede circular
a través de un elemento de concreto saturado, bajo una gradiente hidráulica
mantenida externamente.
 Controladores de la reacción álcali-agregado :

Los cuales tienen por finalidad reducir, evitar o controlar la reacción entre los álcalis
del cemento y elementos que puedan estar presentes en los agregados reactivos.
 Inhibidores de la corrosión :
Los cuales tienen por finalidad inhibir, retardar o reducir la corrosión del acero de
refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto. La naturaleza alcalina
del concreto PH mayor a 12.5 forma una película protectora alrededor del acero sin
embargo la presencia de cloruros provenientes del agua , agregados, aditivos
pueden destruir esta película iniciándose el proceso de corrosión por la formación
de herrumbre o oxido de fierro que es un proceso expansivo pudiendo llegar a
expandirse hasta cuatro veces su volumen original produciendo descascaramiento
en el concreto y pudiendo quedar reducida la sección del acero la velocidad de
corrosión puede quedar influida por la humedad , la resistividad eléctrica del
concreto.
Estos aditivos inhibidores retienen el proceso de corrosión químicamente el más
comúnmente utilizado es el nitrito de calcio que bloque la corrosión de los iones
cloruro estabilizando la película. Otros métodos para reducir la corrosión incluyen
el uso de aceros de refuerzo recubiertos con epóxidos, tratamientos de superficie,
sobre capas de concreto y protección catódica.
 Superplastificantes :
También conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango se encuentran
especificados en ASTM c494 y ASTM C 1017, los cuales tienen por finalidad reducir
en forma importante el contenido de agua del concreto manteniendo una
consistencia dada y sin producir efectos indeseables sobre el fraguado. Se agregan
a los concretos de agua /cemento bajos a normales para producir concretos fluidos
de alto asentamiento. Estos concretos son muy fluidos y trabajables pueden ser
colocados con poca o ninguna vibración o compactación Igualmente se emplean
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para incrementar el asentamiento sin necesidad de aumentar el contenido de agua
de la mezcla. Entre las principales aplicaciones de estos aditivos tenemos:
 Colocación de concreto en secciones delgadas
 Estructuras con alta densidades de aceros y espaciamientos cercanos

 Concretos bajo el agua
 Concreto bombeable para disminuir la presión de la bomba
 Incrementando la distancia de bombeo
Como ejemplo se puede indicar que con la adición de un aditivo súper plastificante
de 3” de asentamiento se puede lograr un incremento en el asentamiento hasta de
9”.
Otros Aditivos
 Aditivos Para Concretos Luidificantes
Este tipo de aditivo que se encuentra normalizado, pese que a muchas veces se
confunde con los aditivos reductores de agua de alto rango. La norma los diferencia
al prescribir que deben producir un incremento de 9 cm en el asentamiento, medido
en el cono. Se normalizan dos tipos, uno de ellos con propiedades retardantes.
Estos aditivos permiten que el concreto acceda en elementos con alta cuantía de
acero de refuerzo y facilitan el vaciado de grandes superficies con economía.
Los aditivos en el mercado son compuestos en base a los siguientes materiales:
• Formaldehído - melarnina sulfórico

• Formaldehído naftaleno sulfónico
• Lignosulfonatos modificados
• Una combinación de uno de los tipos enunciados con aditivos químicos de tipo
A (reductor de agua); de tipo B (reductor y retardador) o de tipo E (reductor
acelerador.)
• También se utiliza altas dosificaciones del reductor tipo A y reductor
acelerador de tipo E.
 Aditivos Para Concretos Auto Compactantes
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Estos aditivos constituyen un nuevo tipo de aditivo reductor de alto rango que
modifica la plasticidad del concreto dotándolo de acentuada fluidez sin producir
segregación. Su empleo es requerido por la industria de la prefabricación para reducir
el tiempo de la puesta en molde y curado, además de eliminarlos en su totalidad.
7. OBSERVACIONES SOBRE EL USO DE ADITIVOS.
A. Los aditivos cuyo comportamiento se conoce por experiencia a temperatura normal del
ambiente pueden comportarse de manera diferente a temperaturas muy altas o muy
bajas.
B. Algunos aditivos no toleran la exposición a temperaturas de congelación mientras se

almacenan y se vuelven inútiles; pero otros requieren descongelación y remezclado y
muy pocos son afectados por las temperaturas de congelación
C. Los aditivos cuyo comportamiento se conoce cuando se emplean separadamente,

pueden no ser compatibles cuando se utilizan juntos, por esta razón es esencial una
prueba de mezcla para cualquier combinación de aditivos.
D. Al ser descargados dentro de la mezcladora los aditivos, no solo se han de medir

exactamente, también es importante que sean descargados de manera adecuada
durante el ciclo de mezclado y en la dosificación correcta. Los cambios en el
procedimiento de mezclado pueden afectar el comportamiento de los aditivos.
E. Es importante saber si algún aditivo que se va a usar contiene cloruros, porque

generalmente, se especifica un límite sobre el contenido total de iones de cloruro en la
mezcla de concreto, de manera así que se han de tener en cuenta todas las fuentes de
cloruro. Aun los llamados “aditivos libres de cloruro” pueden tener cantidades
pequeñas que se originan a partir del agua empleada en la manufactura del aditivo.
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8. DEL R.N.E según NORMA E.060:
CAPÍTULO 3: MATERIALES
3.6 ADITIVOS
3.6.1 Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de la

Supervisión. 3.6.2 Debe demostrarse que el aditivo utilizado en obra es capaz de mantener
esencialmente la misma composición y comportamiento que el producto usado para
establecer la dosificación del concreto de acuerdo con lo especificado en 5.2.
3.6.3 El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no provengan de impurezas
de los componentes del aditivo, no deben emplearse en concreto pre esforzado, en concreto
que contenga aluminio embebido o en concreto construido en encofrados permanentes de
acero galvanizado. Véanse 4.3.2 y 4.4.1.
3.6.4 Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con la NTP 334.089.
3.6.5 Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, reductores de agua y

retardantes, y reductores de agua y acelerantes, deben cumplir con la NTP 334.088 ó con
“Standard Specification for Chemical Admixtures for Use in Producing Flowing Concrete”
(ASTM C 1017M).
3.6.6 Las cenizas volantes u otras puzolanas que se empleen como aditivos deben cumplir con
la NTP 334.104.
3.6.7 La escoria molida granulada de alto horno utilizada como aditivo debe cumplir con
“Standard Specification for Ground Granulated Blast-Furnace Slag for Use in Concrete and
Mortars” (ASTM C 989).
3.6.8 Los aditivos usados en la fabricación de concreto que contenga cemento expansivo de
acuerdo a la NTP 334.156, deben ser compatibles con este cemento y no producir efectos
nocivos.
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3.6.9 La microsílice usada como aditivo debe cumplir con la NTP 334.087
CAPÍTULO 4: REQUISITOS DE DURABILIDAD
4.0 ALCANCE:
Esta Norma no incluye disposiciones para las condiciones de exposición especialmente

severas, tales como la exposición a ácidos o a altas temperaturas, ni cubre condiciones
estéticas tales como el acabado de las superficies del concreto. Estas condiciones, que están
fuera del alcance de esta Norma, deberán estar cubiertas de manera particular en las
especificaciones del proyecto. Los componentes del concreto y sus proporciones deben ser
seleccionados de manera que se pueda cumplir con los requisitos mínimos establecidos en
esta Norma y con los requisitos adicionales de los documentos del proyecto.
4.1 RELACIÓN AGUA - MATERIAL CEMENTANTE
4.1.1 Las relaciones agua-material cementante especificadas en las Tablas 4.2 y 4.4 se calculan
usando el peso del cemento que cumpla con la NTP 334.009, 334.082, 334.090 ó 334.156, más
el peso de las cenizas volantes y otras puzolanas que cumplan con la NTP 334.104, el peso de
la escoria que cumpla con la Norma ASTM C 989 y la microsílice que cumpla con la NTP 334.087,
si las hay. Cuando el concreto esté expuesto a productos químicos descongelantes, en 4.2.3 se
limita adicionalmente la cantidad de ceniza volante, puzolana, microsílice, escoria o la
combinación de estos materiales.
4.2 EXPOSICIÓN A CICLOS DE CONGELAMIENTO Y DESHIELO
4.2.1 Los concretos de peso normal y los de pesos livianos expuestos a condiciones de
congelamiento y deshielo o a productos químicos descongelantes deben tener aire
incorporado, con el contenido total de aire indicado en la Tabla 4.1. La tolerancia en el
contenido total de aire incorporado debe ser de ±1,5%. Para concretos con f’c mayor de 35
MPa, se puede reducir el aire incorporado indicado en la Tabla 4.1 en 1%.
TABLA 4.1 CONTENIDO TOTAL DE AIRE PARA CONCRETO RESISTENTE AL CONGELAMIENTO
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* Véase la Norma ASTM C 33 para las tolerancias en agregados de mayor tamaño para diversos tamaños
nominales máximos.
* Estos contenidos de aire se aplican a la mezcla total, al igual que para los tamaños precedentes de
agregado. Sin embargo, al ensayar estos concretos, se retira el agregado mayor de 37,5 mm sacándolo
con la mano o mediante cribado y se determina el contenido de aire en la fracción de la mezcla de
menos de 37,5 mm (la tolerancia en el contenido de aire incorporado se aplica a este valor). El
contenido de aire de la mezcla total se calcula a partir del valor determinado en la fracción de menos
de 37,5 mm.En la Tabla 4.1, una exposición severa es cuando, en un clima frío, el concreto puede estar
en contacto casi constante con la humedad antes de congelarse o cuando se emplean sales
descongelantes. Ejemplos de esto son pavimentos, tableros de puentes, aceras, estacionamientos, y
tanques para agua.
Una exposición moderada es cuando, en clima frío, el concreto esté expuesto ocasionalmente a
humedad antes de congelarse y cuando no se usen sales descongelantes. Ejemplos de esto son algunos
muros exteriores, vigas y losas que no están en contacto directo con el suelo.
4.2.2 Los concretos expuestos a las condiciones especiales de exposición señaladas en la Tabla
4.2 deben cumplir con las relaciones máximas agua-material cementante y con la resistencia
mínima f’c señaladas en ésta. Además, el concreto que va estar expuesto a productos químicos
descongelantes debe cumplir con las limitaciones indicadas en 4.2.3.
TABLA 4.2 REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
* El total de materiales cementantes también incluye cementos de acuerdo a las NTP 334.009,
334.082, 334.090 y 334.156. Los porcentajes máximos indicados incluyen:
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(a) Las cenizas volantes u otras puzolanas presentes en cementos adicionados tipo IP o I (PM), según
las NTP 334.082 ó 334.090.
(b) La escoria usada en la fabricación de cementos adicionados tipo IS o I(SM), según las NTP 334.082
ó 334.090.
(c) El humo de sílice, según la NTP 334.087, presente en cementos adicionados
** Las cenizas volantes u otras puzolanas y la microsílice no deben constituir más del 25% y 10%,
respectivamente, del peso total de materiales cementantes.
4.3 EXPOSICIÓN A SULFATOS

4.3.1 El concreto que va a estar expuesto a soluciones o suelos que contengan sulfatos debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 4.4. El concreto debe estar hecho con un cemento que
proporcione resistencia a los sulfatos y que tenga una relación agua-material cementante
máxima y un f’c mínimo según la Tabla 4.4.
Además de la selección apropiada del cemento, son esenciales otros requisitos para lograr
concretos durables expuestos a concentraciones de sulfatos, tales como: baja relación agua -
material cementante, resistencia, adecuado contenido de aire, bajo asentamiento, adecuada
compactación, uniformidad, recubrimiento adecuado del refuerzo y suficiente curado húmedo
para desarrollar las propiedades potenciales del concreto.
TABLA 4.4 REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES DE SULFATOS
*
Cuando se utilicen las Tablas 4.2 y 4.4 simultáneamente, se debe utilizar la menor relación máxima
agua-material cementante aplicable y el mayor f’c mínimo.
** Se considera el caso del agua de mar como exposición moderada.
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*** Puzolana que se ha comprobado por medio de ensayos, o por experiencia, que mejora la resistencia
a sulfatos cuando se usa en concretos que contienen cemento tipo V.
4.3.2 El cloruro de calcio no debe emplearse como aditivo en concretos sometidos a exposición a
sulfatos severa o muy severa, tal como se definen en la Tabla 4.4.
9. NORMAS TÉCNICAS PERUANAS:
 NTP 334.087:2008 (revisada el 2013)

Título: CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; microsílice.
Publicado: 2013/07/27
Resumen: Establece las características que se deben considerar en la microsílice para
su uso como adición a las pastas, morteros y concreto, las especificaciones de estas
características y los métodos de ensayo para determinarlas.
Reemplaza a: NTP 334.087:2008
 NTP 334.088: 2015
Título: CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y concreto. Especificaciones.
3ª Edición
Resumen: Esta Norma Técnica Peruana establece las especificaciones técnicas de
losmateriales que se usan como aditivos químicos, en mezclas de concreto de cemento
Portland,los cuales se adicionan en la obra, con el propósito o propósitos indicados
para los ocho tipos: Tipo A: Aditivos reductores de agua.Tipo B: Aditivos
retardadores.Tipo C: Aditivos aceleradores.Tipo D: Aditivos reductores de agua y
retardadores.Tipo E: Aditivos reductores de agua y aceleradores.Tipo F: Aditivos
reductores de agua de alto rango yTipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y
retardadores.Tipo S: Aditivos de desempeño específico
Reemplaza a: NTP 334.088 2006
 NTP 334.089: 2010 (revisada el 2015).
Título: CEMENTOS. Aditivos incorporadores de aire en pastas, morteros y hormigón
(concreto).
Resumen: La presente Norma Técnica Peruana, establece las especificaciones para los
materiales empleados como aditivos incorporadores de aire a la mezcla de hormigón
(concreto).
Reemplaza a: NTP 334.089:2010 / NTP 334.089 1999
 NTP 334.104: 2011 (revisada 2016).
19
Título: CEMENTOS. Ceniza volante y puzolana natural cruda o calcinada para uso en
concreto. Especificaciones. 2ª Edición (Basada ASTM C618-08a).
Resumen: Esta Norma Técnica Peruana establece las especificaciones para la ceniza
volante y la puzolana natural cruda o calcinada empleadas como adición mineral en
concreto donde se requiere de su acción puzolánica o cementosa, o ambas, si se desea,
o donde se requiere de otras propiedades normalmente atribuidas a cenizas volantes
o puzolana, o donde se quiere alcanzar ambos propósitos. NOTA 1: Los materiales
finamente divididos pueden tender a reducir el contenido de aire incorporado en el
concreto. Por tanto, si se agregan cenizas volantes o puzolana natural a algún concreto
que se le ha especificado aire incorporado, se deberían tomar medidas para asegurar
que se mantiene el contenido de aire especificado sea mediante ensayos de contenido
de aire y mediante el empleo de aditivo incorporador de aire adicional o mediante el
uso de una adición incorporadora de aire en combinación con el cemento Pórtland con
aire incorporado.
Reemplaza a: NTP 334.104:2011, NTP 334.104:2001
 NTP 334.156: 2006 (revisada el 2016).
Título: CEMENTOS. Cemento Pórtland expansivo. RequisitosCEMENTS. Expansive
Portland cement. Requeriment. Esta Norma Técnica Peruana adoptada por el INACAL
está basada en la Norma ASTM C 845:2004.
Publicado: 2016/08/02.
Resumen: Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos de los cementos
Portland que se expanden durante el periodo de endurecimiento temprano después
del fraguado.
Reemplaza a: NTP 334.156 2006
10.ADITIVOS USADOS EN EL PERU
PRESENTACION DE LOS ADITIVOS EN EL MERCADO
a) El uso exitoso de los aditivos depende de tener especial cuidado en obra en

relación con una adecuada fabricación y dosificación de estos, a fin de evitar
modificaciones no deseadas a las propiedades, rendimiento y uniformidad del
concreto.
b) La fabricación puede variar en función del tipo de aditivo y la procedencia de este.

Las recomendaciones del fabricante deben seguirse en caso de duda sobre el
procedimiento a ser utilizado, pudiendo en algunos casos ser conveniente preparar
soluciones estándar uniformes del aditivo para facilitar su empleo.
20
c) Si bien la mayoría de los aditivos son vendidos en forma líquida como soluciones
estables listas para su empleo, la preparación del aditivo en obra puede significar
la elaboración de una solución estándar o su disolución a fin de facilitar una
cuidadosa dosificación o dispersión.
d) Algunos aditivos químicos son vendidos como sólidos solubles en agua que
requieren ser mezclados en obra. Ello puede exigir la preparación de soluciones de
baja concentración debido a la dificultad del mezclado. Estas soluciones de baja
concentración pueden contener una cantidad significativa de materiales insolubles
finamente molidos, o ingredientes activos, los cuales pueden o no ser fácilmente
Solubles.
e) Es importante tomar precauciones para garantizar que ellos se han de mantener

en un estado de suspensión uniforme antes de su dosificación
PRODUCTOS EN NUESTRO MERCADO
21
10.1 ACELERANTE, PLASTIFICANTE
Chema Plug
 DESCRIPCIÓN
Es un acelerante de fragua que de acuerdo a la dosificación emplead a puede hacer
fraguar pastas de cemento, concreto o morteros desde tiempos extremadamente
cortos (45 segundos a 20º C) hasta 30 minutos. En menor tiempo a mayor temperatura
y viceversa.
 VENTAJAS
Para sellar rajaduras
Para sellar presiones negativas de agua ó aguas superficiales
 USO
En tapones de reparación o rajaduras en toda estructura de concreto armado que vaya
a entrar en contacto con una estructura metálica, tales como: túneles, tanques,
sótanos, tuberías, pisos o en cualquier otra obra donde existan filtraciones y chorros
de agua con presión y sea necesario sellarlas y suprimirlas. Trabaja eficientemente con
todo tipo de concreto, mortero, estuco, pasta y roca viva.
 DOSIFICACIÓN
Depende del tiempo de fragua que se desee obtener. En concreto 1-2 litros por bolsa
de cemento.
22
Chema 3
 DESCRIPCIÓN
Acelerante de fragua y anticongelante de concretos y morteros,
libre de cloruro.
 VENTAJAS
Produce ganancias tempranas de la resistencia a la compresión logrando una
reducción aproximada del 20 % en el tiempo de fraguado y un aumento de las
resistencias del orden del 45 % en 7 días.
 USO
Para vaciados en cualquier clima donde se requiere obtener una fuerza a la compresión
del concreto en menor tiempo.
Chema 5
 DESCRIPCIÓN
Aditivo líquido de color verde claro que proporciona a las pastas de cemento, morteros
y concretos altas ganancias tempranas de fªC disminuyendo el tiempo de fragua y
aumentando la plasticidad a la mezcla.
 USO
Piscinas, tanques de agua, cisternas y otros.
23
Chema Estruct
 DESCRIPCIÓN
Es una sustancia química líquida que al ser adicionado a la mezcla de concreto acelera
el proceso de endurecimiento y produce importantes ganancias tempranas de la
resistencia a la compresión, contiene agentes plastificantes y en climas de bajas
temperaturas trabaja como anticongelante.
 USO
Para vaciados de elementos estructurales en cualquier clima, donde se desee obtener
en 3 días la fuerza a la compresión (f'c) que se obtendría con el diseño de mezcla a los
7 días sin el CHEMA ESTRUCT. Para vaciados en climas fríos o donde se espera una
helada; hará que el concreto fragüe en la mitad de tiempo a pesar de la baja
temperatura.
 En obras de concreto donde se necesite poner en servicio en menos tiempo.
 Para construir en climas a bajas temperaturas.
 En terrenos con nivel freático superficial.
 Cuando se espera una helada para evitar la cristalización o congelamiento.
 Para desencofrar en menor tiempo y acortar tiempos de entrega.
 DOSIFICACIÓN
La relación a/c recomendada máxima debe ser 0.45 o reduzca hasta 10% la cantidad de
agua. La trabajabilidad del concreto no disminuye debido a que el CHEMA ESTRUCT
contiene plastificantes.
24
Chema Plast
 DESCRIPCIÓN
Hace posible diseñar mezclas de concreto de fácil colocación con un contenido de hasta
10% menor de agua, generando el aumento correspondiente a la comprensión y
durabilidad del concreto. Reduce la permeabilidad del concreto.
 VENTAJAS
La plasticidad permite un mejor acabado, por lo tanto, aumenta la durabilidad.
Aumenta la trabajabilidad y facilidad de colocación del concreto en elementos con
alta densidad de armadura sin necesidad de aumentar la relación agua / cemento.
Disminución de la contracción debido a la mejor retención del agua así como mayor
aglomeración interna del concreto en estado plástico.
 USO
Como reductor de agua o como plastificante.
En Concretos estructurales de edificaciones y en elementos esbeltos , Con ello
mayor f^c ideal para lograr un Concreto caravista de optima calidad,
En Concretos pretensados y postensados
Concretos para elementos pre-fabricados: (postes, buzones, cajas, tuberías, etc.).
 DOSIFICACIÓN
Para condiciones promedio de temperatura y de diseño utilice de 145 ml. a 360 ml.
por bolsa de cemento debiendo realizarse pruebas previas.
25
Chema Superplast
 DESCRIPCIÓN
Es un aditivo líquido, color marrón oscuro, compuesto por
resinas sintéticas, reductor de agua y fluidificante de alto rango.
 VENTAJAS
Permite reducir hasta 35% de agua del diseño de mezcla normal.
 USO
En concretos bombeados, concretos de pavimentos, concretos estructurales,
concretos pre y post tensados, concretos de alta resistencia, concreto proyectado
húmedo.
Chematunel
 DESCRIPCIÓN
Chema túnel es un aditivo líquido que no contiene cloruros ni
sustancias incompatibles con el concreto y acero.
 VENTAJAS
Es reducir el tiempo de fraguado y acelerar el desarrollo de las resistencias
mecánicas iniciales por vía húmeda.
Chemapuzolana
 DESCRIPCIÓN:
Es un acelerante y plastificante liquido color café formulado
especialmente para ser usados con cementos portland
puzolanicos tipo 1P y 1 PM.
 VENTAJAS:
Producen ganancias sin producir efectos corrosivos ni reacciones alcalinas.
26
10.2 INCORPORADORES DE AIRE
Chema Entrampaire
 DESCRIPCIÓN
Añade plasticidad y flexibilidad al concreto lo que evita su
fisuramiento con los cambios bruscos de temperatura
(hielo y deshielo). Ideal para lugares donde la temperatura
desciende a menos de 0° C.
 VENTAJAS
Esto aumenta su durabilidad, especialmente donde el concreto será sometido a
fuertes variaciones de temperatura, como en la sierra del Perú a la acción de los
sulfatos, salitre, agua de mar y otras soluciones alcalinas.
Como cada burbuja es una cámara de expansión semi -microscópica, el conjunto
tendrá el mismo efecto, pudiéndose construir losas, estructuras, pistas cubiertas de
puentes, sin necesidad de juntas de dilatación.
Mejora la trabajabilidad facilitando la manipulación del concreto.
Aumenta la retención del agua para un mejor curado.
 DOSIFICACIÓN
Añada 22.5 cm3 (3/4 onz.fl.) de CHEMA ENTRAMPAIRE por bolsa de cemento al agua
de amasado. La cantidad requerida puede variar de acuerdo a la cantidad de los
agregados.
Chema Entramplast
 DESCRIPCIÓN:
Es un impermeabilizante y plastificante, reductor de agua y
entrampador de aire para concretos y morteros.
 VENTAJAS:
Este aditivo impermeabiliza uniformemente el
concreto y mortero aumentando la hermeticidad,
27
reduciendo la capilaridad y evitando la formación de cangrejeras. Le otorga
además resistencia a cloruros, salitre y sulfatos.
Aumenta la facilidad de trabajo y de colocación con menos agua: Los grumos de
cemento se rompen, el concreto fluye más fácil alrededor del fierro de
construcción y responde rápidamente a la vibración colocándose y compactándose
mejor.
Aumenta la resistencia a la comprensión y flexión En todas las edades, así como la
adhesión al fierro.
 USO:
Se usa en el vaciado de concreto en muros, tanques, represas, cisternas, piscinas,
sótanos, plantas de tratamientos, canales y todo tipo de obras hidráulicas donde
se requiere elaborar un concreto durable y resistente a hielos deshielos o a los
cambios bruscos de temperatura
 DOSIFICACIÓN:
Viene listo para usarse, se agrega al agua de amasado con una dosificación de
250cc.Por bolsa de cemento disminuyendo del 10% al 15% la cantidad de agua de
amasado.
10.3 . RETARDADORES
Chema Plast Ret
 DESCRIPCIÓN
Es un aditivo color marrón que retarda el proceso de

fraguado del concreto y mezclas cementosas. Al mismo
tiempo permite reducir la cantidad de agua de amasado, sin
reducir la trabajabilidad.
 VENTAJAS
CHEMAPLAST RET, da una retardación inicial precisa y controlable.
Mejora la trabajabilidad del concreto.
Permite reducir la cantidad de agua de amasado obteniéndose un concreto de alta
densidad, más conglomerado y por lo tanto mayor durabilidad e impermeabilidad.
28
Mejora la adherencia del concreto a la armadura metálica.
Permite el traslado del concreto fresco.
 USO
Fundamentalmente retarda la hidratación del cemento con lo cual es posible
alargar los tiempos de fragua inicial de acuerdo con los requisitos de la Obra.
Asimismo su efecto plastificante hace posible reducir alrededor de 10% la cantidad
de agua de amasado, obteniéndose importantes mejoras en las características
físicas y mecánicas del concreto.
 DOSIFICACIÓN
Dependerá de las condiciones de trabajo y temperaturas: Se recomienda las
siguientes dosis por bolsa de cemento:
Chema Rentramplast
 DESCRIPCIÓN
Es un aditivo líquido color marrón, de triple efecto que
permite plastificar o reducir el agua de amasado, produciendo
también incorporación de aire y un retardo controlado de la
fragua del concreto.
 VENTAJAS
Aumenta la trabajabilidad y retarda la fragua inicial dando
mayor tiempo para la colocación y acabado del concreto.
Mejora las características del concreto especialmente las resistencias mecánicas
(compresión, tracción y flexión), hielo- deshielo y de impermeabilidad haciendo el
concreto más durable.
 USO
Para vaciados en climas cálidos, Vaciados en ambientes agresivos y marítimos,
Concreto bombeado, Vaciados de muros de contención o de revestimiento,
29
canales, túneles, pavimentos además para Muros y pavimentos con encofrados
deslizantes.
 DOSIFICACIÓN:
Las dosificaciones promedio son:
10.4 MEJORADORES DE ADHERENCIA
Chemaweld
 DESCRIPCIÓN
CHEMAWELD es una resina que se aplica como mejorador de adherencia entre mortero
nuevos y antiguos, (cemento, yeso, estuco, etc.) así como “Primer” para pegar los
nuevos enchapes sobre enchapes antiguos, sin necesidad de retirarlos.
 PROPIEDADES
Aumenta la adherencia de los morteros sobre concreto, estuco, ladrillo,
prefabricados de concreto, incluso en superficies lisas.
Excelente compatibilidad con el cemento, la cal y el yeso.
Aumenta la trabajabilidad de las pastas de cemento y morteros haciéndolos más
fáciles de colocar.
Aumenta la impermeabilidad de morteros y pastas de cemento.
Aumenta la resistencia a la flexo - tracción debido a la elasticidad conferida.
Otorga a los morteros alta resistencia a la abrasión, impide la producción de polvo
en la superficie.
Aumenta la cohesión de los morteros y las pastas de cemento.
30
 USO:
Aplicación de morteros en capas delgadas, resistentes a la abrasión, flexibles, lisos
y evita la erosión.
Morteros modificados para la reparación y nivelación de superficies de concreto.
Reparaciones de concreto. Utilizando como capa adhesiva para mejorar la
adherencia de morteros de reparación y como aditivo en los morteros pre
dosificados mejorando sus propiedades.
Enlucidos de morteros con cal sobre superficies de concreto.
Como mejorador de adherencia de la lechada de cemento.
10.5 MORTEROS
Chemallinio
 DESCRIPCIÓN
CHEMALLINIO es un aditivo expansivo, no ferroso que mezclado con cemento y
agregados contrarresta las contracciones que se producen por la evaporación del agua
del concreto o mortero.
 VENTAJAS
Contrarresta las contracciones en rellenos de morteros y concretos, manteniendo
de esa manera las dimensiones originales de llenado.
Por sus agentes plastificantes, mejora la trabajabilidad de las mezclas para asegurar
un llenado completo del espacio a rellenar, sin producir cangrejeras.
Elimina las grietas producidas por contracción.
Aumenta la resistencia a la compresión
 USO
CHEMALLINIO debe usarse en aquellas obras en que se desean rellenar con una
mezcla que mantenga sus dimensiones originales de llenado, con una fluidez capaz
de asegurar el llenado completo del espacio deseado manteniendo el volumen
original y evitando la contracción o asentamiento.
31
 FORMA DE USO
Pese todos los materiales, CHEMALLINIO, cemento, arena fina y agregados de ¼”.
Mezclelos y agregue agua conforme se va utilizando
Chemallena
 DESCRIPCIÓN
Es un agregado expansivo de color gris que contiene mineral granulado fino y agentes
plastificantes que mejoran la trabajabilidad de la mezcla. Debido a sus propiedades
expansivas, contrarresta la contracción en los morteros de cemento y concreto, dando
como resultado una masa endurecida que mantiene las dimensiones originales del
vaciado.
 VENTAJAS
Alta resistencia a la compresión (a los 28 días alcanza 530 kg/cm2).
Aumenta la plasticidad de la mezcla haciéndola más trabajable.
Debido a las propiedades expansivas contrarresta la contracción normal de la
mezcla, manteniéndose de esta forma las dimensiones originales del vaciado.
 USO
Se recomienda CHEMALLENA para los rellenos de morteros y concretos, en
aquellas construcciones donde sea necesario una mezcla completamente fluida
para asegurar un llenado completo del espacio a rellenar y que al endurecer y
secarse deba mantener su volumen original y tener una gran capacidad de carga.
 APLICACIONES TIPICAS
Las aplicaciones típicas son en
Parchado de pisos de concreto.
Relleno de rajaduras
32
10.6 REDUCTORES DE RAJADURA
Chema fibra DE POLIPROPILENO
 DESCRIPCIÓN
Se agrega al concreto o mortero y forma una red de refuerzo tridimensional que se
distribuye uniformemente y detiene la formación de grietas microscópicas causadas
tanto por la migración del agua de la exudación a la superficie como por la contracción
del concreto.
 VENTAJAS
Reduce considerablemente la formación de grietas o fisuras (en un 76,6%).
Con relación a la malla de alambre; las fibras de polipropileno constituyen un
sistema muy superior en diseño de alta tecnología.
Hace que el mortero o concreto sea menos permeable. Las fibras interrumpen la
formación de capilares continuos en el concreto durante su proceso de secado
haciéndolo menos permeable.
 USO
En Canales de irrigación, Reservorios, Losas deportivas, Pisos industriales
En zonas de alto tránsito, Pisos
En almacenes,
En general para un concreto muy durable
 APLICACIONES TIPICAS
Una bolsa de400 gr. Por m de concreto o mortero.
33
10.7 ADITIVOS SIKA
SIKA 2 ( Aditivo Acelerante Ultrarápido del Fraguado del Cemento)
 DESCRIPCIÓN
Es un acelerante ultra rápido del fraguado del cemento. Es un producto alcalino que no
contiene cloruros. Al mezclar cemento con Sika 2 se obtiene un fraguado en 25
segundos aproximadamente.
 VENTAJAS
La mezcla compuesta por Sika 2 y cemento tiene buena adherencia al concreto,
mortero, roca y otros.
 Debido al fraguado ultra rápido de la pasta de Sika 2 con cemento, se pueden sellar
las filtraciones de agua con presión.
 Evita que se produzca el “lavado” del cemento.
 DATOS TECNICOS
Densidad 1.32 kg/l * 0.01 kg/l
 APLICACION
Se consume según la relación 1:2 (Sika 2: Cemento)
34
SIKA – ANTISOL S (Compuesto Líquido para el Curado de Concreto)
 DESCRIPCIÓN
Es una emulsión líquida que cuando es aplicada con un pulverizador sobre concreto
fresco desarrolla una película impermeable y sellante de naturaleza micro - cristalina.
 VENTAJAS
Es aplicado correctamente no mancha las superficies.
Hace las superficies muy resistentes y compactas debido a que el residuo cristalino
del producto cierra todos los poros superficiales del concreto incorporándose en
éste.
Además, la película no impide la adherencia de tratamientos posteriores o
pinturas.
Adicionalmente, se puede caminar (tráfico ligero) sobre las áreas tratadas sólo
después de 24 horas.
 APLICACIÓN
Debe ser aplicado puro mediante un equipo pulverizador a una presión
aproximada de 1 atmósfera de presión, pulverizándolo directamente en una sola
pasada sobre el concreto fresco.
La aplicación debe ser realizada después de colocado y acabado el concreto
inmediatamente después que el agua superficial haya desaparecido, teniendo
cuidado de lograr una película de protección continua y consistente.
Sika – Ferrogard 901 (Inhibidor de Corrosión)
 DESCRIPCIÓN:
Es un aditivo líquido para concreto y mortero que actúa como inhibidor de corrosión y
pasivador de acero de refuerzo embebido en éstos, aumenta considerablemente la vida
útil de las estructuras.
 VENTAJAS
Actúa como protector frente a la corrosión del acero de refuerzo, principalmente
frente al ataque de cloruros.
35
Protege el concreto de la influencia destructiva de la corrosión del acero de
refuerzo.
No altera significativamente las propiedades del concreto en estado fresco ni

endurecido.
 USO
Muelles y estructuras en ambiente marino,
Pisos de concreto reforzado,
Instalaciones industriales.
Puentes y túneles,
Edificios de estacionamientos,
Muros de contención, Estructuras pre y postensadas (lechadas de relleno de ductos
de postensionamientos).
 APLICACION
Entre 7.6 a 9.5 L por metro cúbico en función de la calidad del concreto, grado de
exposición y ataque.
Sika ± Fume (Aditivo para Concreto y Mortero Bajo el Agua)
 DESCRIPCIÓN
Es un aditivo en polvo compuesto por microsílice (SílicaFume) de alta calidad y que
acondicionado a la mezcla de concreto o mortero, disminuye el lavado del cemento en
el vaciado de la mezcla bajo agua.
 VENTAJAS
Disminuye la pérdida de cemento y elementos finos.
Aumenta la resistencia mecánica.
Aumenta la impermeabilidad.
Aumenta la resistencia química.
Aumenta la adherencia al acero.
Permite utilizar mezclas altamente fluidas con alta cohesión.
Aumenta la cohesión y disminuye la exudación de la mezcla fresca.
Aumenta la durabilidad frente a agentes agresivos.
Aumenta la resistencia a abrasión.
36
 APLICACION
Puede utilizarse en dosis de aproximadamente 10 % del peso del cemento. Se
recomienda realizar ensayos previos para definir el consumo exacto.
INTRAPLAST: (Expansor para Mezclas de Cemento)
 DESCRIPCIÓN
Es un aditivo en polvo, que contiene plastificantes especiales y productos expansores
finamente molidos, que actúa sobre las mezclas como: Expansor, Defloculante y
Plastificante
 VENTAJAS
Plastifica las mezclas permitiendo un aumento de la trabajabilidad.
Impide la floculación plastificando las partículas de cemento en suspensión acuosa,
se logra así una mejor penetración del aglomerante en fisuras o poros.
Estabiliza las lechadas de cemento, reduciendo la segregación y exudación del agua.
Expande el material inyectado antes y durante el fraguado (1% a 3% del volumen),
aumentando la adherencia e impermeabilidad.
 USO
Inyecciones de pastas o morteros en fisuras, grietas, juntas, vainas de cables
pretensados.
37
PRUEBAS EN CONCRETO
1. CONCEPTO
Los ensayos al concreto son el primer paso del desarrollo constructivo que marcará la pauta
para un veredicto de calidad y durabilidad de las estructuras construidas con este material.
Durante la ejecución de proyectos, en algunos casos, este procedimiento se considera un
formalismo que se hace por cumplir, pero no porque su análisis represente importancia para
la ejecución de la obra. Sin embargo, este procedimiento es requisito en las licitaciones para
obtención de certificaciones o como base para un anticipo económico. Si se le da la
importancia que corresponde, esto permite tomar decisiones para optimizar desempeños y
una buena ejecución de los procesos constructivos.
2. IMPORTANCIA
Los ensayos al concreto son el primer paso del desarrollo constructivo que marcará la pauta
para un veredicto de calidad y durabilidad de las estructuras construidas con este material.
Durante la ejecución de proyectos, en algunos casos, este procedimiento se considera un
formalismo que se hace por cumplir, pero no porque su análisis represente importancia para
la ejecución de la obra. Sin embargo, este procedimiento es requisito en las licitaciones para
obtención de certificaciones o como base para un anticipo económico. Si se le da la
importancia que corresponde, esto permite tomar decisiones para optimizar desempeños y
una buena ejecución de los procesos constructivos.
Los controles de calidad se hacen durante la fase de construcción con base en normas técnicas
previamente establecidas acorde al país en el que se ejecute el proyecto. Estas se rigen de
acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas (NTP).
Es importante recordar que la realización de la muestra debe hacerse por el personal idóneo,
ya que el procedimiento no es complejo pero en ocasiones su actuar raya con lo obvio y se
realizan procedimientos inadecuados que afectan el resultado final, dando pasos a dudas de
las cuales se responsabilizará al material. Éste, en realidad, no hace otra cosa que responder a
38
las acciones apropiadas o no de su manipulación. Una operación realizada de forma idónea

refleja el profesionalismo del constructor, productor o laboratorista que realice el
procedimiento. El material puede estar en óptimas condiciones pero un proceso de toma mal
realizado lo arruina todo.
El objetivo de las pruebas de concreto es garantizar que este tenga las propiedades necesarias
para el llamado documento de`` diseño y especificaciones``, además para determinar las
propiedades del concreto en una estructura existente.
Los resultados que no indican lo esperado se traducen en pérdidas de credibilidad, tiempo y

dinero que generan sobrecostos.
El concreto es un producto desarrollado técnicamente y bajo estrictos controles de calidad que

deben verse en obras con durabilidad y servicio adecuado porque las edificaciones y la
infraestructura son la muestra de un compromiso de los profesionales vinculados al sector de
la construcción con la sociedad.
Muchas pruebas pueden realizarse para evaluar ciertas propiedades del concreto fresco o
endurecido. Las pruebas más usadas son las siguientes:
3. CLASES
3.1. PRUEBA DEL CILINDRO
Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro de pruebas. La edad de los
ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho días, pero para anticipar información que
permita la marcha de la obra sin demoras extremas dos de los cilindros para cada ensayo a la
edad de 7 días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los 28 días. En casos
39
especiales, cuando se trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptables la

prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 a 28 días
Durante el avance de la obra, el interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que
considere necesarios para controlar la calidad del concreto. El contratista proporcionara la
mano de obra y los materiales necesarios y ayudara al Interventor, si es requerido, para tomar
los cilindros de ensayo.
El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor será por cuenta el
Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la
obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará
una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de
concreto. Cuando el volumen de concreto de vaciar en un día para cada tipo de concreto sea
menor de 10 metros cúbicos, se sacara una prueba de rotura por cada tipo de concreto o
elemento estructural, o como lo indique el interventor, para atraques de tuberías de concreto
se tomaran dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance.
La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias específicas
, por lo menos el 90% de todos los ensayos indicaran una resistencia igual o mayor a esa
resistencia .En los casos en que la resistencia de los cilindros de ensayo para cualquier parte
de la obra esté por debajo de los requerimientos anotados en las especificaciones , el
interventor de acuerdo con los dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra , podrá
ordenar o no que tal concreto sea removido , o reemplazado con otro adecuado, dicha
operación será por cuenta del contratista de en caso de ser imputable a él la responsabilidad.
Cuando los ensayos efectuados a los 7 días este por debajo de las tolerancia admitidas, será
prolongara el curado de las estructura hasta que se cumpla 3 semanas después de vaciados los
concretos.
40
3.2. PRUEBA DE ASENTAMIENTO

La prueba del asentamiento mide la consistencia y trabajabilidad del concreto. Esta
prueba se realiza en el concreto fresco, ya sea descargada desde el camión (conocido
como ensayo en el punto de entrega), o después que se ha transportado hasta el punto
de colocación. La distinción es importante a veces, por la significativa perdida de
asentamiento que puede ocurrir durante el transporte.
El dispositivo utilizado en esta prueba es un cono truncado de metal de 12 pies de altura,
4 pulgadas de ancho en la parte superior y 8pulgadas de ancho en la base.
El método de muestreo del concreto fresco, del llenado y consolidación de los concretos
dentro del cono de asentamiento es estandarizado en la ASTM C143.
El cono se llenara con hormigón en tres capas de volúmenes iguales, y cada capa es
consolidada en el cono con 25 golpes de una varilla de 5/8´´ de diámetro con un extremo
redondo y liso.
DESCRIPCIÓN:
AMIC ofrece condiciones especiales para la elaboración de pruebas con las que cuenta
nuestro laboratorio.
CONCRETO FRESCO
Pruebas disponibles:
 Revenimiento
 Elaboración de especímenes para determinar la resistencia a la compresión (f’c)
 Módulo de Ruptura (MR)
CONCRETO EDURECIDO:
 Extracción y ensaye de Núcleos de Concreto

 Ensaye a compresión
 Módulo de ruptura
 Módulo elástico
BENEFICIOS:
Contamos con personal ampliamente capacitado, instalaciones (cuarto de curado,
laboratorio) y equipo (muestreo, transportación, ensaye) de acuerdo a normas aplicables.
Ello nos ayuda a contar con muestras confiables y por ende a optimizar costos de
producción, correcciones a diseños de mezcla, identificar posibles desviaciones, verificar
41
el cumplimiento de las especificaciones del concreto para el proyecto, monitoreo del
control de calidad del concreto.
AMIC cuenta con un prestigio construido con calidad y servicio desde 1958.
CONCRETO FRESCO
 NMX-C-156-ONNCCE-2010: Determinación del revenimiento. por varillado).
 NMX-C-159-ONNCCE-2004: Elaboración y curado en laboratorio de especímenes (solo
método de compactación por varillado).
 NMX-C-160-ONNCCE-2004: Elaboración y curado en obra de especímenes (solo
método de compactación por varillado).
 NMX-C-161-ONNCCE-1997: Muestreo de concreto fresco.
CONCRETO ENDURECIDO
 NMX-C-083-ONNCCE-2002: Determinación de la resistencia a la compresión (solo
especímenes de 15 cm X 30 cm).
 NMX-C-109-ONNCCE-2010: Cabeceo de especímenes con mortero de azufre (solo
especímenes de 15 cm X 30 cm).
 NMX-C-128-1997-ONNCCE: Módulo de elasticidad estático (solo especímenes de 15 cm
X 30 cm).
Debajo de los requerimientos anotados en las especificaciones, el Interventor, de acuerdo

con dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que tal
concreto sea removido, o reemplazado con otro adecuado ,dicha operación será por
cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad.
Cuando los ensayos efectuados a los siete 7 días estén por debajo de las tolerancias
admitidas, se prolongará el curado de las estructuras hasta que se cumplan tres 3 semanas
después de vaciados los concretos.
3.3. PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera
que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan
con los requerimientos de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que

emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una

máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a
42
partir dela carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se
reporta en megapascales (MPa) en unidades.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17MPa para
concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales.
Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de170 MPa y

más.
La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del concreto para resistir

cargas que tienden a aplastarlo.
CÓMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO

• Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas
(150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas(100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular encampo
y en laboratorio.
El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
• Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
• Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa sepermite
43
el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por
pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre.
Los requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno

varían desde 50 a 70dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye .Las
almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
• No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

• El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.
Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba
el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% ylos extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas(0.05 mm).construcción 22 y
tecnología
• Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados
hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe
mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la últimamitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de
ruptura
3.4. ENSAYOS EN LAS MEZCLAS FRESCAS

Durante el periodo en que el Hormigón se comporta como un líquido se lo denomina en
estado fresco. El lapso dura aproximadamente entre 1 y 3 horas.
Se le pueden realizar los siguientes ensayos; calcular el grado de fluidez del hormigón
(consistencia). Para lograr obtener buenos resultados en las estructuras de hormigón,
44
primero debe realizarse una buena dosificación de materiales para que los ensayos que se
realicen en el estado fresco y endurecido puedan dar los mejores resultados posibles. A
continuación, puede observarse una tabla de dosificación realizada en el Lemac.
3.5. ENSAYO DE ASENTAMIENTO CON TRONCO DE CONO DE ABRAMS (NORMA IRAM

1536)
Para efectuar el ensayo de Asentamiento debemos colocar un Tronco de cono de chapa

(de 30 cm de altura y 20 cm de diámetro de base inferior y 10 cm de diámetro de base
superior) sobre una superficie lisa, plana y no absorbente, se lo mantiene afirmado contra
el piso, apoyando los pies sobre las orejas inferiores del dispositivo.
El molde Tronco- Cónico se llena con la mezcla en tres capas iguales, compactadas con la
varilla (de acero común liso de 16 mm de diámetro y 60 cm de largo) mediante 25 golpes
enérgicos por capa, que atraviesan la capa a compactar, pero no las inferiores.
Cuando se llega a la base superior se enrasa con cuchara dejando la superficie de
hormigón lisa.
Se levanta el molde tomándolo por las manijas superiores hasta dejar libre totalmente la
mezcla en estudio.
45
Esta operación se efectúa inmediatamente después de completada la compactación y en

forma vertical y gradual. La medición del Asentamiento se efectúa colocando una regla
apoyada sobre el molde, la regla establece un plano de comparación horizontal a 30 cm
de altura sobre el piso.
Se mide con otra regla graduada el descenso producido en el punto central de la base
superior con respecto a la altura original.
El valor determinado es el Asentamiento. Se adapta especialmente al estudio de

hormigones plásticos, con valores de asentamiento comprendidos entre 2 y 16 cm. Fuera
de estos dos limites los asentamientos medidos no resultan confiables, en cuanto a su
relación con las propiedades de la mezcla.
En términos generales se puede decir que cuando menor sea el valor del asentamiento
medido, mayor será el esfuerzo necesario para compactar el hormigón en obra.
46
3.6. ENSAYOS EN MEZCLAS ENDURECIDAS
Las mezclas endurecidas corresponden a la tercer etapa en la vida del hormigón, la que
comienza en el momento en que este ha alcanzado un grado de hidratación tal de la pasta
de cemento que contiene, como para que la misma sea ya capaz de mantener unidos entre
si los granos de los agregados en forma permanente.
Esto se pone en evidencia por la resistencia que ofrece una pieza de hormigón, por
ejemplo, al cambio de forma por acción de una solicitación mecánica (caso del ensayo de
compresión).
La resistencia mecánica es la más conocida de las propiedades de la mezcla endurecida. El
hormigón luego del periodo de fraguado, comienza a dar resistencia hasta endurecerse
por completo a los 28 días.
3.7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ROTURA POR COMPRESIÓN
ENCABEZADO
Previo al ensayo de compresión, deben prepararse las superficies de las bases del cilindro
de manera que resulten paralelas entre si y al mismo tiempo planas y lisas con las
tolerancias de norma.
Esto se consigue en forma muy sencilla, efectuando el procedimiento denominado

encabezado para el que en la actualidad se emplea habitualmente una mezcla en base a
azufre, grafito y polvo calcáreo, la que calentada hasta la fusión se coloca sobre una
bandeja de acero pulido endurecido; inmediatamente se apoya sobre esa mezcla fundida
la probeta en posición vertical (para lo cual el dispositivo encabezador está provisto de
guías).
Como consecuencia del contacto con la probeta, que está a temperatura ambiente, la
mezcla se endurece y se adhiere firmemente a la base de la probeta, lo que permite de
inmediato repetir la operación con el extremo opuesto de la probeta, y esta queda así en
condiciones de ser sometida al ensayo de rotura por compresión.
47
Por lo general se realiza el ensayo en probetas de forma cilíndrica de esbeltez igual a 2

(altura de la probeta/diámetro de la base).
Se moldean las probetas de acuerdo a las Normas IRAM 1524 y 1534, el moldeo se efectúa
colocando y compactando el hormigón en forma similar a la empleada para el ensayo de
asentamiento que se realiza con el tronco de cono de Abrams.
Este procedimiento es válido solo para hormigones de 3cm o más de asentamiento; para
mezclas más secas la compactación deberá efectuarse por vibración, ya sea mediante
vibrador de inmersión (diámetro máximo del elemento vibrante : 25mm para probetas de
15 x 30). Curado: Las probetas se mantienen en sus moldes durante un periodo mínimo
de 24 horas.
En ese lapso no deberán sufrir vibraciones, sacudidas, ni golpes, se protegerá la cara
superior con arpillera húmeda, lamina de polietileno o tapa mecánica y se mantendrá en
ambiente protegido de inclemencias climáticas (calor, frio, lluvia, viento).
Una vez transcurridas las primeras 24 horas, se procede a desmoldar e inmediatamente
se acondiciona la probeta para su mantenimiento hasta el momento de ensayo.
Durante este periodo (7,14 o 28 días) deben mantenerse condiciones de temperatura y

humedad, según norma IRAM 1524 y 1534, la probeta debe mantenerse en un medio
ambiente con no menos del 95% de humedad relativa, y en cuanto a la temperatura , en
los 21ºC , con una tolerancia en más o menos de 3ºC para la obra y de 1ºC para el
laboratorio (o lo que es lo mismo, en obra la temperatura puede oscilar entre 18 y 24 ºC.
Se utilizan prensas con capacidad de 100 a 150 toneladas. Se mide la deformación de la

probeta al aplicársele cargas cada vez mayores. En algunas prensas hidráulicas debe
disponerse una tabla de conversión, que permita calcular la carga aplicada.
48
La velocidad de aplicación de la carga sobre la probeta tiene influencia importante en el
resultado del ensayo; en efecto las cargas excesivamente rápidas, al no dar tiempo a la
deformación de todas las partículas de la probeta, dan como consecuencia una carga de
rotura artificialmente elevada; en cambio la carga excesivamente lenta provoca el efecto
contrario.
El ritmo de la velocidad debe mantenerse entre 250 y 600 kg por segundo para probetas
de 15 cm de diámetro, a partir del 50 % de la carga de rotura.
En cuanto a la 103 exactitud de las lecturas de la prensa, debe verificarse con una
periodicidad de entre 6 meses y 1 año según el uso, debiendo mantenerse el error de
lectura por debajo del 1%
Se realizan ensayos a compresión a testigos (extracción en obra) Extracción y ensayo de

probetas testigo.
GENERALIDADES:
Cuando sea necesario determinar la resistencia del hormigón correspondiente a una obra
ya ejecutada, pueden obtenerse probetas talladas directamente de la obra.
Las probetas se extraen mediante perforadoras tubulares, con las que se obtienen
testigos cilíndricos cuyas caras extremas se cortan posteriormente con disco. Cuando se
trata de pilares, conviene muestrear en el tercio superior de los mismos.
El pacómetro es el detector magnético de armaduras, aplicado a la superficie del hormigón

permite localizar la presencia y el trazado de las armaduras hasta profundidades del orden
de los 10 cm.
49
DIMENSION DE LAS PROBETAS:
Las probetas cilíndricas destinadas al ensayo de compresión tendrán un diámetro " 10 cm

y su altura como mínimo el doble del diámetro.
El diámetro no debe ser inferior al triple del tamaño máximo del árido. Es conveniente que
las probetas no se extraigan antes de los 28 días.
Sus bases de ensayo no deben tener irregularidades grandes y deben ser perpendiculares
al eje de la probeta.
PREPARACIÓN Y CONSERVACIÓN DE LAS PROBETAS:
En el caso en que la obra o estructura de la que se han extraído las probetas vaya a estar
sometido a humedad continuamente, o a saturación de agua, las probetas talladas y
refrentadas deben mantenerse antes del ensayo durante 40 a 48 horas en agua.
Evaluación de la resistencia: La influencia de la edad, está ligada fundamentalmente al tipo

de cemento y al grado de maduración del hormigón.
Si se desease estimar la resistencia a otra edad distinta de la ensayada, habría que utilizar
correlaciones específicas para cada cemento; en su defecto, pueden emplearse valores
medios como los indicados en la tabla
DURABILIDAD:
Es la capacidad de la mezcla endurecida, de soportar sin deteriorarse, las solicitaciones

provocadas por agentes físicos o químicos, que pueden agredir al hormigón, no solo en su
superficie, sino también en el interior de su masa.
La posibilidad de que el ataque se produzca en el interior del hormigón, se debe a la

existencia de los canales capilares, que se forman como consecuencia del fenómeno de
exudación.
VARIACIONES DIMENSIONALES:
Las mezclas cementicias (pastas, morteros u hormigones) experimentan cambios en sus

dimensiones por la acción de las siguientes causas:
1) Variación de la humedad del ambiente,
2) cambios de temperatura,
3) cargas instantáneas
4) cargas permanentes.
50
A continuación se analiza cada uno de los valores que pueden alcanzar dichos cambios de
dimensiones, en función de distintas variables.
Contracción Durante El Fraguado
Se pone en evidencia por una disminución de volumen de la mezcla, durante el periodo

de fraguado, como consecuencia de las reacciones que se producen entre el agua y el
cemento, que dan origen a compuestos químicos cuyo volumen es menor que la suma de
los volúmenes del agua y del cemento que intervienen en el proceso.
Estas contracciones son menos importantes en comparación con las que se producen
como consecuencia de la contracción por secado del hormigón.
Contracción Por Secado De La Mezcla Endurecida
Es una disminución de volumen, provocada por la contracción de los golpes de cemento

hidratado, como consecuencia de la evaporación del agua contenida en los canales
capilares.
Variaciones Dimensionales Por Acción De Cargas
El hormigón se diferencia de otros materiales de construcción, en lo referente a su

comportamiento bajo la acción de cargas, porque se deforma de una manera cuando la
carga es de aplicación instantánea, y de otra, cuando es de larga duración.
Deformación Para Cargas Instantáneas
Para determinar la deformación instantánea, se calcula el módulo de elasticidad (E), en

base a la curva obtenida en un ensayo carga-deformación.
El ensayo se realiza sobre probetas cilíndricas normales (15cm x 30cm) que se colocan en
la prensa, adicionándoles un dispositivo medidor de acortamientos (mediante
comparador de cuadrante, con menor lectura 1/100 mm).
Al cargar la probeta; esta se acorta y pueden irse anotando pares de valores

correspondientes a cargas unitarias de compresión ( b) y acortamientos unitarios = l / l ,
donde l es el acortamiento medido en 1/100 mm y l la base de medición , o distancia entre
los puntos en los cuales se fija el extensómetro a la probeta.
Agregado ciclópeo
El agregado ciclópeo será roca triturada o canto rodado de buena calidad. El agregado será
preferiblemente angular y su forma tenderá a ser cúbica. La relación entre las dimensiones
mayor y menor de cada piedra no será mayor que dos a uno (2:1).
51
El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y volumen de
la estructura de la cual formará parte.
En cabezales, aletas y obras similares con espesor no mayor de ochenta centímetros (80
cm), se admitirán agregados ciclópeos con dimensión máxima de treinta centímetros (30
cm).
En estructuras de mayor espesor se podrán emplear agregados de mayor volumen, previa

autorización del Supervisor y con las limitaciones establecidas en la Subsección 610.10(c)
“Colocación del concreto”.
Agua
El agua por emplear en las mezclas de concreto deberá estar limpia y libre de impurezas
perjudiciales, tales como aceite, ácidos, álcalis y materia orgánica.
Se considera adecuada el agua que sea apta para consumo humano, debiendo ser
analizado según norma MTC E 716.
Ensayos Tolerancias
Sólidos en suspensión (ppm) 5000 máx.
Materia Orgánica (ppm) 3,00 máx.
Alcalinidad NaHCO3 - (ppm) 1000 máx.
Sulfatos como ión Cl (ppm) 1000 máx.
pH 5,5 a 8,0
52
ELABORACIÓN DE LA MEZCLA
Salvo indicación en contrario del Supervisor, la mezcladora se cargará primero con una
parte no superior a la mitad (½) del agua requerida para la tanda; a continuación se
añadirán simultáneamente el agregado fino y el cemento y, posteriormente, el agregado
grueso, completándose luego la dosificación de agua durante un lapso que no deberá ser
inferior a cinco segundos (5 s), ni superior a la tercera parte (1/3) del tiempo total de
mezclado, contado a partir del instante de introducir el cemento y los agregados.
Como norma general, los aditivos se añadirán a la mezcla de acuerdo a las indicaciones
del fabricante.
Antes de cargar nuevamente la mezcladora, se vaciará totalmente su contenido. En ningún

caso, se permitirá el remezclado de concretos que hayan fraguado parcialmente, aunque
se añadan nuevas cantidades de cemento, agregados y agua.
Cuando la mezcladora haya estado detenida por más de treinta (30) minutos, deberá ser
limpiada perfectamente antes de verter materiales en ella.
Así mismo, se requiere su limpieza total, antes de comenzar la fabricación de concreto con
otro tipo de cemento.
Cuando la mezcla se elabore en mezcladoras al pie de la obra, el Contratista, con la

aprobación del Supervisor, solo para resistencias f’c menores a 210 kg/cm2, podrá
transformar las cantidades correspondientes en peso de la fórmula de trabajo a unidades
volumétricas.
El Supervisor verificará que existan los elementos de dosificación precisos para obtener
las medidas especificadas de la mezcla.
DESCARGA, TRANSPORTE Y ENTREGA DE LA MEZCLA
El concreto al ser descargado de mezcladoras estacionarias, deberá tener la consistencia,

trabajabilidad y uniformidad requeridas para la obra. La descarga de la mezcla, el
transporte, la entrega y colocación del concreto deberán ser completados en un tiempo
máximo de una y media (1 ½) horas, desde el momento en que el cemento se añade a los
agregados, salvo que el Supervisor fije un plazo diferente según las condiciones climáticas,
el uso de aditivos o las características del equipo de transporte.
A su entrega en la obra, el Supervisor rechazará todo concreto que haya desarrollado

algún endurecimiento inicial, determinado por no cumplir con el asentamiento dentro de
53
los límites especificados, así como aquel que no sea entregado dentro del límite de tiempo
aprobado.
El concreto que por cualquier causa haya sido rechazado por el Supervisor, deberá ser
retirado de la obra y reemplazado por el Contratista, a su costo, por un concreto
satisfactorio.
El material de concreto derramado como consecuencia de las actividades de transporte y

colocación, deberá ser recogido inmediatamente por el contratista, para lo cual deberá
contar con el equipo necesario.
REMOCIÓN DE LOS ENCOFRADOS Y DE LA OBRA FALSA
Excepcionalmente si las operaciones de campo no están controladas por pruebas de

laboratorio el siguiente cuadro puede ser empleado como guía para el tiempo mínimo
requerido antes de la remoción de encofrados y soportes:
 Estructuras para arcos 14 días

 Estructuras bajo vigas 14 días
 Soportes bajo losas planas 14 días
 Losas de piso 14 días
 Placa superior en alcantarillas de cajón 14 días
 Superficies de muros verticales 48 horas
 Columnas 48 horas
 Lados de vigas 24 horas
CURADO
Durante el primer período de endurecimiento, se someterá el concreto a un proceso de

curado que se prolongará a lo largo del plazo prefijado por el Supervisor, según el tipo de
cemento utilizado y las condiciones climáticas del lugar.
En general, los tratamientos de curado se deberán mantener por un período no menor de

catorce días después de terminada la colocación de la mezcla de concreto; en algunas
estructuras no masivas, este período podrá ser disminuido, pero en ningún caso será
menor de siete días.
54
Curado Con Agua
El concreto deberá permanecer húmedo en toda la superficie y de manera continua,

cubriéndolo con tejidos de yute o algodón saturados de agua, o por medio de rociadores,
mangueras o tuberías perforadas, o por cualquier otro método que garantice los mismos
resultados. No se permitirá el humedecimiento periódico; éste debe ser continuo.
El agua que se utilice para el curado deberá cumplir los mismos requisitos del agua para
la mezcla.
CALIDAD DE LA MEZCLA
Dosificación
La mezcla se deberá efectuar en las proporciones establecidas durante su diseño,

admitiéndose las siguientes variaciones en el peso de sus componentes:
 Agua, cemento y aditivos ± 1%

 Agregado fino ± 2%
 Agregado grueso hasta de 38 mm ± 2%
 Agregado grueso mayor de 38 mm ± 3%
Las mezclas dosificadas por fuera de estos límites, serán rechazadas por el Supervisor.
CONSISTENCIA
El Supervisor controlará la consistencia de cada carga entregada, con la frecuencia

indicada en a Tabla N° 610-3, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites
55
mencionados en la Subsección 610.07. En caso de no cumplirse este requisito, se
rechazará la carga correspondiente.
RESISTENCIA
El Supervisor verificará la resistencia a la compresión del concreto con la frecuencia

indicada en la Tabla 610-3.
La muestra estará compuesta por nueve especímenes según el método MTC E 701, con
los cuales se fabricarán probetas cilíndricas para ensayos de resistencia a compresión
(MTC E 704), de las cuales se probarán tres a siete días, tres a catorce días y tres a
veintiocho días, luego de ser sometidas al curado normalizado.
Los valores de resistencia de siete días y catorce días sólo se emplearán para verificar la
regularidad de la calidad de la producción del concreto, mientras que los obtenidos a
veintiocho días se emplearán para la comprobación de la resistencia del concreto.
El promedio de resistencia de los tres especímenes tomados simultáneamente de la

misma mezcla, se considera como el resultado de un ensayo.
La resistencia del concreto será considerada satisfactoria, si ningún espécimen individual

presenta una resistencia inferior en más de treinta y cinco kilogramos por centímetro
cuadrado (35 kg/cm2) de la resistencia especificada y, simultáneamente, el promedio de
tres especímenes consecutivos de resistencia iguala o excede la resistencia de diseño
especificada en los planos.
Si alguna o las dos exigencias así indicadas es incumplida, el Supervisor ordenará una
revisión de la parte de la estructura que esté en duda, utilizando métodos idóneos para
detectar las zonas más débiles y requerirá que el Contratista, a su costo, tome núcleos de
dichas zonas, de acuerdo a la norma MTC E 707.
56
Se deberán tomar tres núcleos por cada resultado de ensayo inconforme. Si el concreto
de la estructura va a permanecer seco en condiciones de servicio, los testigos se secarán
al aire durante siete días a una temperatura entre dieciséis y veintisiete grados Celsius
(16ºC - 27ºC) y luego se probarán secos.
Si el concreto de la estructura se va a encontrar húmedo en condiciones de servicio, los

núcleos se sumergirán en agua por cuarenta y ocho horas y se probarán a continuación.
Se considerará aceptable la resistencia del concreto de la zona representada por los

núcleos, si el promedio de la resistencia de los tres núcleos, corregida por la esbeltez, es
al menos igual al ochenta y cinco por ciento (85%) de la resistencia especificada en los
planos, siempre que ningún núcleo tenga menos del setenta y cinco por ciento (75%) de
dicha resistencia.
Si los criterios de aceptación anteriores no se cumplen, el Contratista podrá solicitar que,

a sus expensas, se hagan pruebas de carga en la parte dudosa de la estructura conforme
lo especifica el reglamento ACI.
Si estas pruebas dan un resultado satisfactorio, se aceptará el concreto en discusión.
En caso contrario, el Contratista deberá adoptar las medidas correctivas que solicite el
Supervisor, las cuales podrán incluir la demolición parcial o total de la estructura, si fuere
necesario, y su posterior reconstrucción, sin costo alguno para el MTC.
57
Material o Método de Lugar de

Propiedades o Características Frecuencia
Producto Ensayo Muestreo
Granulometría MTC E 204 250 m3 Cantera
Materia que pasa la malla Nº 200 (75
μm) MTC E 202 1000 m3 Cantera
Terrones de Arcillas y partículas
Deleznables MTC E 212 1000 m3 Cantera
Equivalente de Arena MTC E 114 1000 m3 Cantera
Agregado
Fino Reactividad Alcali-Agregado (1) ASTM C-84 1000 m3 Cantera
Cantidad de partículas livianas MTC E 211 1000 m3 Cantera
AASHTO
Contenido de Sulfatos (SO4=) T290 1000 m3 Cantera
AASHTO
Contenido de Cloruros (Cl-) T291 1000 m3 Cantera
Durabilidad (2) MTC E 209 1000 m3 Cantera
Granulometría MTC E 204 250 m3 Cantera
Desgaste los Ángeles MTC E 207 1000 m3 Cantera
Partículas fracturadas MTC E 210 500 m3 Cantera
Terrones de Arcillas y partículas
deleznables MTC E 212 1000 m3 Cantera
Cantidad de partículas Livianas MTC E 211 1000 m3 Cantera
Agregado AASHTO
Grueso Contenido de Sulfatos (SO4=) T290 1000 m3 Cantera
AASHTO
Contenido de Cloruros (Cl-) T291 1000 m3 Cantera
Contenido de carbón y lignito MTC E 215 1000 m3 Cantera
Reactividad Alcali-Agregado (1) ASTM C-84 1000 m3 Cantera
Durabilidad (2) MTC E 209 1000 m3 Cantera
Porcentaje de Partículas Planas y
Alargadas (relación largo espesor: 3:1) MTC E 221 250 m3 Cantera
Punto de
Consistencia MTC E 705 1 por carga (3) vaciado
Concreto 1 juego por cada
50 m3, pero no
menos de uno por Punto de
Resistencia a Compresión MTC E 704 día vaciado
58
BIBLIOGRAFIA
REFERENCIAS DE PAGINAS WEB
INSTITUTO NACIONAL DE CALIDAD – [PE].

https://tiendavirtual.inacal.gob.pe/0/modulos/TIE/TIE_Detallarproducto.aspx?PRO=5392
http://www.arqhys.com/construccion/concreto-ensayos.html
www.arqhys.com/contenidos/revenimiento-del-cemento.htm
https://prezi.com/fzqdzr8exq3z/ensayo-a-la-compresion-del-concreto/
http://blog.360gradosenconcreto.com/ensayos-al-concreto-que-y-como/
http://www.cingcivil.com/Comunidad/index.php?topic=1860.0
www.cingcivil.com › ... › Ingeniería Estructural › Diseño de Concreto Armado
REFERENCIAS DE LIBROS
“DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”, Autor: Teodoro E. Harmsen
“REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES”
“TECNOLOGIA DEL CONCRETO” (IMCYC), Autor: Adam M. Neville, Capitulo 5 pág. 167-182.
“CURSO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN” A.N Castiarena.
INSTITUTO ARGENTINO DE RACIONALIZACIÓN DE MATERIALES (IRAM)
Normas IRAM 1546. Hormigón de Cemento Portland. Método de ensayo de compresión, 1992
Norma IRAM 1553 Hormigón de cemento Portland. Preparación de las bases de probetas
cilíndricas y testigos cilíndricos, para ensayos a la compresión, 1983.
“HIGH PERFORMANCE CONCRETE”; Editorial E and FN Spon, Autor: Aïtcin P. C.; 1998.
59

Aditivos y Pruebas Listo

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Aditivos y Pruebas Listo

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“AÑO DEL BUEN SERVICIO

Recientemente y gracias al progreso de la industria química, las materias plásticas han

 El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada

2. ¿QUÉ SON ADITIVOS?

Nos sirven para:

 Una mejor trabajabilidad.

 Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Son útiles para:

 Hormigones fuertemente armados.

No se deben utilizar en:

3.1. ADITIVOS QUÍMICOS:

3.2. ADITIVOS MINERALES:

1. Mejorar la trabajabilidad del concreto.

4. Reducir su potencial de corrosión

Las normas ASTM-C-618-99 y C-989-99 incluyen especificaciones en torno a ellos. La

 Los aditivos plastificantes:

 Los aditivos súper-plastificantes:

 Los aditivos incorporadores de aire

 Los aditivos controladores de fragua:

de curado y, en general, la duración del proceso constructivo. Esto es particularmente útil

1. Son capaces de impartir benéficos físicos y económicos.

 No son remedio para ingredientes de mala calidad.

Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda contaminación.

6. DEFINICIÓN SEGÚN ASTM:

a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como

El uso de aditivos está condicionado por:

De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos químicos se clasifican en:

 Tipo D Reductores de agua y retardantes.

Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos químicos de acuerdo a los efectos de

Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al desarrollo inicial

 Reductores de agua y reguladores de fragua :

 Aditivos para inyecciones :

 Ayudas para bombeo :

 Fungicidas, Insecticidas y germicidas :

 Controladores de la reacción álcali-agregado :

 Colocación de concreto en secciones delgadas

 Estructuras con alta densidades de aceros y espaciamientos cercanos

 Aditivos Para Concretos Luidificantes

Los aditivos en el mercado son compuestos en base a los siguientes materiales:

• Formaldehído - melarnina sulfórico

 Aditivos Para Concretos Auto Compactantes

7. OBSERVACIONES SOBRE EL USO DE ADITIVOS.

B. Algunos aditivos no toleran la exposición a temperaturas de congelación mientras se

C. Los aditivos cuyo comportamiento se conoce cuando se emplean separadamente,

D. Al ser descargados dentro de la mezcladora los aditivos, no solo se han de medir

E. Es importante saber si algún aditivo que se va a usar contiene cloruros, porque

8. DEL R.N.E según NORMA E.060:

3.6.1 Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de la

3.6.5 Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, reductores de agua y

CAPÍTULO 4: REQUISITOS DE DURABILIDAD

Esta Norma no incluye disposiciones para las condiciones de exposición especialmente

4.1 RELACIÓN AGUA - MATERIAL CEMENTANTE

4.2 EXPOSICIÓN A CICLOS DE CONGELAMIENTO Y DESHIELO

TABLA 4.1 CONTENIDO TOTAL DE AIRE PARA CONCRETO RESISTENTE AL CONGELAMIENTO

TABLA 4.2 REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN

334.082, 334.090 y 334.156. Los porcentajes máximos indicados incluyen:

(c) El humo de sílice, según la NTP 334.087, presente en cementos adicionados

4.3 EXPOSICIÓN A SULFATOS

** Se considera el caso del agua de mar como exposición moderada.

9. NORMAS TÉCNICAS PERUANAS:

 NTP 334.087:2008 (revisada el 2013)

10.ADITIVOS USADOS EN EL PERU

PRESENTACION DE LOS ADITIVOS EN EL MERCADO

a) El uso exitoso de los aditivos depende de tener especial cuidado en obra en