CORROSIÓN GENERAL O UNIFORME

DESCRIPCIÓN
La corrosión uniforme o general, como su nombre lo indica, resulta en una penetración
(o adelgazamiento) bastante uniforme sobre toda la superficie metálica expuesta. El
ataque general resulta de la acción local de la corrosión-célula; es decir, múltiples
ánodos y cátodos están operando en la superficie del metal en un momento dado. La
ubicación de las áreas anódica y catódica continúa moviéndose en la superficie, lo que
da como resultado una corrosión uniforme.

La corrosión uniforme representa la mayor destrucción de metal sobre una base de

tonelaje. Sin embargo, esta forma de corrosión no es demasiado preocupante desde el
punto de vista técnico, ya que la vida del equipo se puede estimar con precisión sobre
la base de pruebas de inmersión comparativamente simples. Estas pruebas permiten
controlar la pérdida de peso (masa) y se puede calcular la reducción del grosor en
función del tiempo. (J.R, 2000, p.100)

RECONOCIMIENTO

Figura 1. Tipos de Corrosión (Y.P, 2000).

“La corrosión uniforme puede ser

reconocida por formación de una
superficie áspera y la presencia de
productos de corrosión. Sin embargo, en
algunos casos os productos de corrosión
pueden no estar presentes, ya que
pueden ser solubles o pueden ser
removidos por la acción del viento, la
lluvia u otras fuerzas.” (NACE
International, 2004).

MECANISMO
El mecanismo de la corrosión general es típicamente un proceso electroquímico
teniendo lugar en la superficie del metal. Los ánodos y cátodos son causados por
diferencias menores en composición u orientación entre pequeñas áreas de la
superficie metálica. Estos sitios cambian su potencial con respecto a las áreas
circundante, y la corrosión procede más o menos de manera uniforme sobre la
superficie. (NACE International, 2004, p.4)

VELOCIDADES DE CORROSIÓN

Dependiendo del material y ambiente específicos, la velocidad de corrosión puede ser:

 Lineal
 Decrecer con el tiempo
 Crecer con el tiempo
CONTROL

Cuando las velocidades de corrosión son bajas, y son de tipo lineal o decrecen con el
tiempo, la corrosión uniforme puede ser tolerada sin necesidad de controlarla. El efecto
de la pérdida por corrosión es relativamente fácil de valorar o calcular, y desde la etapa
inicial de diseño deben darse tolerancias para la pérdida anticipada de espesor. Si la
velocidad de ataque es inaceptable, puede ser necesario modificar el diseño original,
desde el estado inicial de diseño, o mediante una modificación después de la etapa de
construcción.

Los recubrimientos protectores son particularmente efectivos en el control de la

corrosión uniforme. Cuando el recubrimiento es defectuoso o falla debido a la
exposición con el medio, solo un ataque uniforme relativamente lento ocurre. Aplicando
un sobre- recubrimiento o haciendo una reparación local puede detener el ataque antes
de que avance lo suficiente para causar una pérdida significativa de material. La
protección catódica, la cual es un método que interfiere con el flujo de corriente en la
celda electroquímica, puede ser usada en ambientes subterráneos o en situaciones de
inmersión. (NACE International, 2004, p.8)

Figura 2. Protección catódica por

corriente impresa (BILIOTECA
DIGITAL, MÉXICO).

CORROSIÓN LOCALIZADA

DESCRIPCIÓN
La corrosión localizada, a diferencia de la corrosión uniforme, ocurre en sitios discretos
sobre la superficie de un material. Las áreas alrededor de los sitios donde ocurre la
corrosión localizada se corroen en menor alcance, o pueden ser esencialmente no
atacadas. (NACE International, 2004, p.9)

CORROSIÓN POR PICADURAS

DESCRIPCIÓN
Las picaduras son una forma altamente localizada de corrosión que produce orificios
claramente definidos. Estos agujeros pueden ser pequeños o de gran diámetro, pero en
la mayoría de los casos, son relativamente pequeños. Las picaduras se pueden aislar
uno del otro en la superficie o tan juntos que se asemejan a una superficie rugosa. (J.R,
2000, p.113)

RECONOCIMIENTO
Las picaduras son una de las formas más insidiosas de corrosión. Pueden causar fallas
por perforación y producir solo una pequeña pérdida de peso en el metal. Además, las
fosas son generalmente pequeñas y a menudo permanecen sin ser detectadas. Un
pequeño número de picaduras aislado en una superficie generalmente no corroída se
pasa por alto fácilmente. Es posible que un simple examen visual no detecte un gran
número de picaduras muy pequeñas en una superficie generalmente no corroída, o que
se pueda subestimar su potencial de daño. (J.R, 2000, p.113)

Figura 3. La vista de primer plano muestra las bocas angostas y la pronunciada

socavación. (J.R, 2000)

Cuando las picaduras van acompañadas de una corrosión general leve o moderada,
los productos de la corrosión a menudo las enmascaran. Las picaduras a veces son
difíciles de detectar en pruebas de laboratorio y en servicio porque puede haber un
período de meses o años, dependiendo del metal y del corroído, antes de que las
picaduras comiencen y se desarrollen hasta un tamaño fácilmente visible. (J.R, 2000,
p.114)

MECANISMO
Inmediatamente después de iniciarse una picadura, el ambiente local y cualquier
película de superficie en el sitio de inicio de la picadura son inestables, y la picadura
puede volverse inactiva luego de unos pocos minutos, si las corrientes de convección
eliminan la alta concentración local de iones de hidrógeno, iones de cloruro, u otros
iones que iniciaron el ataque local. Cuando una picadura ha alcanzado una etapa
estable, penetra en el metal a un ritmo cada vez mayor mediante un proceso
autocatalítico. (J.R, 2000, p.114)
Debido a que la solución concentrada y densa dentro de una picadura es necesaria
para su desarrollo continuo, las picaduras son más estables cuando crecen en la
dirección de la gravedad. Además, los aniones activos se retienen más fácilmente en
las superficies superiores de una pieza de metal sumergida o cubierta por un líquido.
Algunas causas de picaduras son heterogeneidad local en la superficie del metal,
pérdida local de pasividad, rotura mecánica o química de un recubrimiento protector de
óxido, corrosión galvánica desde un cátodo relativamente distante y la presencia de
organismos biológicos. La tasa de picaduras está relacionada con la agresividad del
corroído en el sitio de picadura y la conductividad eléctrica de la solución que contiene
el corrosivo. (J.R, 2000, p.114)

Fleischmann (farmacéutico británico reconocido por su trabajo en electroquímica)

realizó un experimento para demostrar la naturaleza aleatoria del inicio de la picadura.
En este experimento, 50 muestras de prueba idénticas se sometieron
electroquímicamente a la iniciación de pozo mediante la aplicación de un potencial. La
corriente resultante se usó para determinar si las picaduras se iniciaron o no. La
dispersión en los resultados experimentales ilustra la aleatoriedad del inicio de la
picadura.

Figura 4. Procesos autocatalíticos que ocurren en un pozo de corrosión. El metal, M, está

siendo picado por una solución de cloruro de sodio aireado (NaCl). Disolución rápida ocurre
 dentro de la picadura, mientras que la reducción de oxígeno tiene lugar en las superficies
adyacentes. (J.R, 2000)
EN LA INDUSTRIA PETROLERA
 La corrosión se evidencia durante las fases iniciales de una empresa de petróleo y
gas en forma de corrosión de la tubería de perforación y fatiga por corrosión.
 Los separadores de aceite y unidades de isomerización se fabrican típicamente de
acero al carbono. La corrosión por picadura localizada puede ocurrir en estas
unidades por la presencia de cloruro y las altas temperaturas. Además, la interfaz
entre las fases líquida y de vapor es susceptible a la corrosión acelerada debido al
gradiente de concentración de oxígeno o humedad. Los separadores pueden
revestirse con CRA (aleación resistente a la corrosión). (Papanavisam, 2014, p.122)
 La presencia de sólidos, gases ácidos (H2S y CO2) y sal pueden causar corrosión
por picaduras localizadas en los separadores de petróleo y gas; no obstante,
algunas medidas tomadas para evitar espumas y parafinas contrarrestan las
medidas de control de la corrosión; por lo tanto, todas las medidas de control están
optimizadas. Para evitar la corrosión interna, en algunos separadores se aplica CP
(protección catódica). (Papanavisam, 2014, p.82)
 Papanavisam (2014) afirma: “Las superficies externas de las tuberías costa afuera
pueden sufrir corrosión general, picaduras, entre otras, es decir, la sección de la
tubería que es salpicada por la onda superficial sufre una corrosión severa” (p.90).
 La corrosión dulce se inicia en áreas de los oleoductos donde las películas
protectoras de carbonato de hierro son inestables. Esta inestabilidad podría deberse
a picaduras existentes en la superficie del metal o debido a la presencia de
impurezas superficiales, como inclusiones de sulfuro.

RESISTENCIA A LAS PICADURAS

Un parámetro importante para medir la resistencia de un material a las picaduras es el
Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras (PREN). El PREN es
principalmente una función de la composición de acero y, en particular, depende del
contenido (en peso) de cromo, molibdeno, nitrógeno y tungsteno. La expresión para
calcular PREN es la siguiente:

PREN = %Cr + 3.3 (%Mo + 0.5 %W) + 16 %N (1)

Para una buena resistencia a las picaduras, PREN debe ser mayor que 32.

PREN ayuda a clasificar las aleaciones de acero según su resistencia a las picaduras.
Normalmente, los aceros inoxidables SuperDuplex (SDSS) con un contenido de cromo
superior al 25% tienen un PREN superior a 40. (Javaherdashti, 2013, p.288)

CONTROL
 Javaherdashti (2013): “Las picaduras son la segunda forma más común de
corrosión observada en los componentes industriales de petróleo y gas, y puede
combatirse especialmente mediante la selección adecuada del material o mediante
recubrimientos y/o protección catódica” (p.289).
 Los contratistas de perforación han aprendido a vivir con este problema al revestir
internamente la tubería de perforación y mediante la selección adecuada de lodo.
 Los recubrimientos de plástico han sido efectivos para prolongar la vida de fatiga de
la tubería de perforación al reducir la corrosión por picaduras. La corrosión por
picadura también puede controlarse elevando el pH del lodo (por ejemplo, 10 o
más), eliminando el oxígeno, o usando un sistema de lodo a base de aceite. (Tuttle,
1987, p.3)
 Inhibidores de la corrosión: algunos de estos pueden invertir la polaridad de la
pareja galvánica, anodizando el metal de soldadura y acelerando la velocidad de
corrosión en la soldadura.
 El uso de aceros inoxidables está restringido a ciertas condiciones (por ejemplo, pH
superior a 6, temperatura inferior a 140 ° F (60 ° C) y concentración de cloruro
inferior a 1.000 ppm) que no producen corrosión por picaduras. Las picaduras se
aceleran por la presencia de oxígeno, lo que restringe el uso de dichos aceros en
entornos suficientemente desaireados. (Tuttle, 1987, p.3)
 Javaherdashti (2013): “La resistencia a la corrosión se puede mejorar aún más
mediante la adición de molibdeno, lo que fortalece la pasividad, aumenta la
resistencia del acero a las picaduras y la corrosión en grietas; también le imparte
fuerza” (p.289).
 Javaherdashti (2013): “La resistencia a la corrosión aumenta con el aumento del
contenido de cromo. La presencia de cromo conduce a la formación de una capa
protectora pasiva regenerativa de óxido de cromo que evita una mayor corrosión del
acero por picadura. El cromo también contribuye a aumentar la templabilidad del
acero. Es un estabilizador de ferrita, lo que significa que promueve la formación de
ferrita” (p.289).
 Javaherdashti (2013): “El nitrógeno también aumenta la resistencia del acero a las
picaduras. También ayuda a estabilizar la fase de austenita en acero” (p.289).
 Los recubrimientos de plástico han sido efectivos en las picaduras de gas porque
reducen la frecuencia de los trabajos difíciles de extracción de picaduras. Los
recubrimientos fueron efectivos para reducir la tasa de corrosión general, pero en la
mayoría de los casos, aún se produjeron picaduras. La corrosión general reducida
dejó el tubo en mejores condiciones mecánicas, y como resultado, las operaciones
de reacondicionamiento fueron menos difíciles. Las dificultades principales
experimentadas con los recubrimientos de plástico son la frecuencia de defectos en
el recubrimiento, que permiten la formación de picaduras del acero cuando se
exponen a ambientes corrosivos, y el desprendimiento del revestimiento de la
superficie del metal cuando la presión cae repentinamente. (Tuttle, 1987, p.4)

CORROSIÓN POR GRIETAS

DESCRIPCIÓN
“La corrosión en grietas es una forma localizada de corrosión generalmente asociada
con una solución estancada en el nivel microambiental. Dichos microambientes
estancado tienden a ocurrir en grietas en proceso tales como los formados debajo de
juntas, arandelas, material de aislamiento, cabezales de fijación, depósitos
superficiales, deslizamiento desunido, roscas, juntas de solape y abrazaderas” (NACE
International). La corrosión en grietas se inicia por cambios en la química local dentro
de la grieta.
RECONOCIMIENTO
“La corrosión en grietas es más común en áreas donde se unen componentes
metálicos. Por ejemplo, puede ocurrir cuando las vigas o placas se unen mediante
remaches o las válvulas de tubería se atornillan. En las condiciones ambientales
adecuadas, la corrosión en grietas es siempre una amenaza y es especialmente difícil
combatirla a menos que sepa exactamente dónde y qué buscar” (FeO, 2015). Algunos
signos visibles de corrosión en grietas incluyen:
 Decoloración localizada de la pintura que cubre un área cerca de donde se unen
los metales
 Descascarillado localizado de revestimientos protectores en o cerca del sitio de
corrosión
 Descascarillado localizado de uno de los metales en el área donde se unen dos
metales (Figura 5).
Recuerde que la corrosión en grietas no siempre se puede ver inmediatamente porque
puede ocurrir en áreas oscurecidas por pantallas protectoras.

Figura 5. Tubería de crudo bajo corrosión por grieta.

MECANISMO
Se observa en la Figura 5 este mecanismo para la corrosión por grietas en un” acero
inoxidable que se encuentra en contacto con una solución aireada de cloruro de sodio”
(Fontana - Greene,1959). Este mecanismo supone que en un principio las reacciones
anódicas y catódicas sobre la superficie de la grieta son
Reacción anódica: M → M + + e – (1)
Reacción catódica: + 2 O + 4 O → 4 2 H2 e − OH− (2)
“Puesto que la solución está estancada en la grieta, el oxígeno necesario para que se
efectúe la reacción catódica se consume y no se reemplaza. Sin embargo, la reacción
anódica M → M+ + e − continúa operando y crea una alta concentración de iones
cargados positivamente. Para equilibrar la carga positiva, los iones cargados
negativamente, principalmente los iones cloruro, migran hacia la grieta y forman M+
Cl−“( Hashemi, J. y Smith, W. F. (2006),p.750). Este cloruro es hidrolizado por el agua
para formar el hidróxido metálico y el ácido libre, de acuerdo con:
M + O →MOH + + Cl − H2 H + Cl (3)
 Figura 6. Esquematización del mecanismo de corrosión por grietas (Hashemi, J. y
Smith, W. F. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. Ciudad de
México, México: The McGraw-Hill, p.750)

CONTROL
La mejor defensa contra la corrosión en grietas es ser proactivo en la planificación del
proyecto de un activo, lo que incluye considerar lo siguiente:
 Uso de juntas a tope soldadas en lugar de uniones remachadas o atornilladas
 Incorporación de juntas no absorbentes hechas de teflón
 Usar aleaciones con alta resistencia a la corrosión en grietas
“Para defenderse de la corrosión en grietas en los activos existentes, asegúrese de
drenar y secar completamente los activos expuestos al agua u otras soluciones y evitar
crear condiciones de estancamiento que puedan provocar la corrosión” (Feo, 2015).

REFERENCIAS

J.R. Davis. (2000). Corrosion: Understanding the Basics. Ohio: ASM

International.

NACE International. (2004). Curso de Corrosión Básica. Capítulo 5: Formas de

Corrosión.

Papanavisam, S. (2014). Corrosion Control in the Oil and Gas Industry. 1

Edition. GGP Elsevier. United States.

Javaherdashti, R., Nwaoha, C., Tan, H. (2013). Corrosion and Materials in

the Oil and Gas Industries. United States.

Tuttle, R.N. (1987). Corrosion in Oil and Gas Production. United States.

Nace.org. Crevice Corrosion. Available at: https://www.nace.org/Corrosion-

Central/Corrosion-101/Crevice-Corrosion/

FeO. Recognizing and preventing crevice corrosion - FeO. Available

at:http://www.feoinc.com/recognizing-preventing-crevice-corrosion
 Bssa.org.uk. Article: Principles and prevention of crevice corrosion. Available
at:https://www.bssa.org.uk/topics.php?article=116

Hashemi, J. y Smith, W. F. (2006). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de

Materiales. Ciudad de México, México: The McGraw-Hill

PRESENTADO POR:
 María Paula Gaitán Campo (20142130255).
 Jesús David Galindo Olaya (20142128764).
 Angela María Palomino Bravo (20151130737).