Вы находитесь на странице: 1из 55

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA - E.A.P. DE ARQUITECTURA

SISTEMA CONSTRUCTIVO
ACERO
Ing. Fernando Boza Ccora
Briceño Pariona Jenifer
Estacio Mendoza Natali
Huari Ramos Anali
Matias Soriano Thalia
Pacheco Rios wilhemn
[Dirección web]
INTRODUCCION

La presente monografía se ha llevado a cabo a


partir de una serie de trabajos de recopilación
sobre temas referidos a nuestra carrera.

El acero considerado un material con


importantes propiedades, versatilidad y
características como material de construcción.
INDICE

INTRODUCCION ........................................................................................................................................................................................ 1

INDICE ......................................................................................................................................................................................................... 1

1. CAPITULO 1: GENERALIDADES ............................................................................................................................................ 1

2. CAPITULO 2: ELEMENTOS DE COMPOSICION ................................................................................................................ 1

3. CAPITULO 3: ELEMNETOS DE CONSTITUCION ............................................................................................................... 1

4. CAPITULO 4: CONEXIONES Y UNIONES ........................................................................................................................... 1

5. CAPITULO 5: PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................................................................ 1

6. CAPITULO 6: UNIONES ......................................................................................................................................................... 1

7. CAPITULO 7: NORMATIVIDAD ............................................................................................................................................. 1

CONCLUSIONES ....................................................................................................................................................................................... 1

BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................................................................................... 1
CAPITULO 1: GENERALIDADES

1.1 CONCEPTOS GENERALES:

Una estructura es un ensamblaje de elementos que mantienen una forma y su unidad,


teniendo como objetivo resistir las cargas resultantes de su uso y su propio peso
dándole forma a un cuerpo, obra o máquina.
Un sistema estructural es un ensamblaje de miembros o elementos independientes para
conformar un cuerpo único y cuyo objetivo es darle solución (cargas y forma) a un
problema determinado
El acero es considerado uno de los materiales estructurales más versátiles teniendo en
cuenta los aspectos de gran resistencia y ductilidad como resultado de ello se tienen
estructuras compuestas por elementos de secciones relativamente esbeltas.
Acero es el nombre que se le da al producto de la combinación de hierro y carbono, cuyo
comportamiento depende en gran manera de la cantidad precisa en que se halle este
último elemento.
El diseño estructural de acero abarca la determinación de un sistema de resistencia
idóneo que cuando se vea sometido a las diversas cargas que puedan actuar sobre la
construcción civil, mantenga las características de seguridad y funcionalidad.
El acero es considerado uno de los materiales estructurales más versátiles
considerando los aspectos de gran resistencia y ductilidad.
Las estructuras metálicas se pueden considerar en tres tipos:
 APORTICADA:
Conjunto de elementos, columnas y vigas que trabajan a tensión y compresión.

 CASCARA:
Aparte de que la cascara sirve como cubierta del espacio, se encuentran en mayor
cantidad en lugares públicos como estadios, coliseos, domos, etc.

 COLGANTE:

Compuesto por cables, que vienen a ser los elementos principales, se encuentra en
puentes o en algunos edificios que funcionan colgados.

1.2. SISTEMA ESTRUTURAL CON ACERO:

Los edificios que presentan este tipo de estructura poseen un sistema completo, ya que
está diseñado para resistir cargas permanentes y temporales.
Las cargas permanentes son las cargas muertas generadas por el peso propio del
edificio, mientras que las cargas son las cargas vivas y axiales.
El sistema estructural será funcional cuando, además de ser seguro, resulte cómodo
para los usuarios; esto es, que bajo la acción de las cargas normales no presente
vibraciones incómodas ni deflexiones muy grandes que deterioren los acabados
arquitectónicos.
 VENTAJAS:
A. VENTAJAS ARQUITECTONICAS:
 Se puede tener luces mayores entre apoyos.
 Se tiene plantas más libres, y más opciones para diseñar.
 Se logra alturas mayores.
 Se puede generar nuevas formas y soluciones plásticas.
B. VENTAJAS CONSTRUCTIVAS:
 Se puede construir en terrenos de baja capacidad de soporte.
 Velocidad de construcción, menor tiempo de construcción.
 Desarrollo de mano de obra calificada.
C. VENTAJAS ESTRUCTURALES:
 Desde el punto de vista sísmico ofrece la mejor respuesta a este tipo de
cargas ocasionales.
 El clima no afecta las condiciones de montaje.
D. VENTAJAS AMBIENTALES:
 Construcción seca.
 Se tiene pocos desechos.
E. VENTAJAS EN EL COSTO:
 Comparando con una estructura de hormigón reforzado se puede decir que
el costo se reduce, ya que la edificación de acero se realiza en menor
tiempo.
F. VENTAJAS EN LA VIDA DEL EDIFICIO:
 Excelente comportamiento en los casos de sismo por la capacidad de
absorber y disipar energía
 Fácil desmantelamiento o demolición.
1.2 DESVENTAJAS DE ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
CORROSION: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al aire
y al agua y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Aunque los aceros intemperizados pueden ser bastante efectivos en ciertas situaciones para limitar
la corrosión, hay muchos casos donde su uso no es factible. En algunas de estas situaciones, la
corrosión puede ser un problema real. Por ejemplo, las fallas por corrosión-fatiga pueden ocurrir si
los miembros de acero se someten a esfuerzos cíclicos y a ambientes corrosivos.
COSTO DE LA PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO
Aunque los miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente en temperaturas que comúnmente se alcanzan en incendios, cuando los otros de
un edificio se queman. El acero es un excelente conductor del calor, de manera que los miembros de
acero sin protección pueden transmitir suficiente calor de una sección del mismo edificio. En
consecuencia, la estructura de acero de un edificio debe protegerse mediante materiales con ciertas
características aislantes, y el edificio deberá acondicionarse con un sistema de rociadores para que
cumpla con los requisitos de seguridad del código de construcciones.

SUSCEPTIBILIDAD AL PANDEO
Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, tanto mayor es el peligro de pandeo.
En la mayoría de las estructuras, el uso de columnas de acero es muy económico debido a sus
relaciones elevadas de resistencia a peso. Sin embargo, en forma ocasional, se necesita algún acero
adicional para rigidizarlas y que no se pandeen. Esto tiende a reducir su economía.

FATIGA
Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia se puede reducir si se somete a
un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o bien, a un gran número de cambios en la
magnitud del esfuerzo de tensión.
(Se tienen problemas de fatiga sólo cuando se presentan tensiones.)

FRACTURA FRÁGIL
Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la fractura frágil puede ocurrir en
lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que producen fatiga y muy bajas temperaturas
agravan la situación. Las condiciones de esfuerzo triaxial también pueden conducir a la fractura
frágil.
DESVENTAJAS:

 Necesidad de proteger el material cuando las condiciones atmosféricas


sean agresivas, ya que puede ocasionar corrosión.
 Se requiere mano de obra especializada.
 Control de calidad bastante riguroso.
 Los ruidos en el edificio se transmiten con facilidad.
 TIPOS DE ESTRUCTURAS:

A. ESTRUCTURA ISOSTATICA:
En ella tenemos las losas simplemente apoyadas.

B. ESTRUCTURA HIPERESTATICA:
Conformado por marcos de diferentes luces, con reacciones en ambos lados de
apoyos.

C. ESTRUCTURA DE VIGA CONTINUA:


Consiste en el tipo de viga que pasa por varias columnas presentándose el encuentro
el encuentro de una columna con una viga continua.

 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA METALICA:


Para escoger con que estructura se realizara un edificio son muchos los factores que
intervienen como por ejemplo:

• Costo mínimo

• Peso mínimo

• Tiempo de construcción menor

• Mano de obra menor

• Costo de manufactura menor

• Disponibilidad en el mercado
• Recursos técnicos y tecnológicos disponibles
2. CAPITULO 2:ELEMENTOS DE
COMPOSICIÓN

SISTEMA DE CIMENTACIÓN-ANCLAJE
La cimentación de una estructura metálica depende de la zona de influencia sísmica, de las
condiciones físicas, químicas y mecánicas del terreno, de las cargas permanentes y temporales
y del tipo de edificio. La cimentación de un edificio metálico siempre será más liviana. El anclaje
es propiamente el enlace entre la sub estructura y la súper estructura, el cual se conforma
siempre con pletinas de acero y pernos empotrados en el hormigón de las zapatas ó vigas según
sea el caso.

TIPOS DE ANCLAJE

Se diferencian por el esfuerzo al que está sometido el soporte por el tipo de superficie y
el sistema de empotramiento.

 Anclaje de soporte a compresión: El soporte transmite un momento como


consecuencia de la unión entre las vigas.
 Anclaje de soporte a tracción: La estabilidad está dada por la propia
Fundación.
 Anclaje de soporte a flexión: Son los más utilizados, está compuesto de pletina que
trasmite la carga uniformemente, El primer elemento constitutivo del anclaje es la pletina.

TIPOS DE PLETINAS

 Pletina delgada: Se usan cuando hay diferencias de nivel en el vaciado del hormigón
 Pletina gruesa: solución más económica.
 Pletina con rigidizado res: Se componen de una pletina delgada y rigidizado res
laterales soldados a los costados para crear una ampliación de la columna.
 Pletina con dovela: Algunas veces hay que soldar en la parte inferior de la pletina una
pieza de perfil en I a manera de dovela hacia abajo que sirve para atender fuerzas
horizontales y su trabajo es a fricción.

TIPOS DE PERNOS, FORMAS DE EMPOTRAMIENTO

 PERNO FIGURADO. (A) . Es la forma más simple de empotramiento, usada


para fuerzas de tensión en la cual los pernos tienen una figuración
redonda que permite engancharlos en las barras de refuerzo de la
parrilla de la fundación.
 PERNO FIGURADO EMPOTRADO EN ÁNGULO. (B) En este caso se adiciona a
las barras de refuerzo de la fundación un conju nto de ángulos soldados
a la misma en los cuales se enganchan los pernos previamente
figurados.
 PERNO DE CABEZA PLANA. (C)Usado como los anteriores pero reemplazando
los perfiles en ángulo por pares de perfiles en canal, con topes
soldados para evitar la rotación y movimiento de los pernos
 PERNO DE PAREDES CORRUGADAS. (D) Se pueden usar tuberías empotradas
corrugadas ó ribeteadas de las que se usan en los conductos para
sistemas de hormigón pre-esforzado.
 En este caso los pernos usados tienen cabeza grande, van colocados
adentro de la tubería y deben ser fijados en la posición definitiva con
un mortero de inyección ó "grout".
 ANCLAJE DIRECTO. (E) Cuando las columnas trasmiten cargas muy
pequeñas pueden empotrase directamente en el hormigón sin necesidad
de pletinas ó anclajes en la armadura de la parrilla de la fundación.
 ANCLAJE CON PLETINA. ( F) Se atornilla una pletina en la parte inferior
del anclaje en la parte más extrema que va en contacto con el hormigón,
uniendo pares de pernos
 ANCLAJE EXPUESTO. (G) Cuando el anclaje es expuesto sobre la zapata
habrá que tener precaución con el agua que no penetre por debajo de la
pletina y no haga contacto con el acero de los anclajes. En este caso
debe crearse una barrera impermeable con un sellador o encerrar la
columna con un collar de acero soldado a la base.

SISTEMA DE ELEMENTOS A COMPRESIÓN - COLUMNAS

Su trabajo en la estructura es compresión y flexión para absorber el pandeo


vertical.

TIPOS DE COLUMNAS
Columnas simples: un solo perfil simple, forma de H, en forma de 1, ocasionalmente en forma de
doble T y también en celosía.
Columnas compuestas: formadas por dos ó más perfiles simples, donde la unión de los
elementos se realiza con unión ó cordón continuo de soldadura.

Columnas macizas: perfiles completamente macizos.

Columnas cruciformes: cuando se utilizan platinas como elemento de enlace.

Columnas tubulares: perfiles tubulares de sección cuadrada o circular, diferentes

presentaciones de paredes delgadas ó gruesas.


Columnas armadas: formadas con perfiles lámina y ángulos de diferentes dimensiones,
unidas con soldadura.

Columnas externas : diferentes tipos de perfil en oportunidades se utilizan para trasladar


cargas a la cimentación y en otras hacen el trabajo del soporte de un muro cortina.

SISTEMA DE ELEMENTOS A FLEXIÓN - PISOS


Miradas desde el punto de vista de la trasmisión de las cargas, que es el más importante
existen los siguientes tipos:

LOSAS MACIZAS SIN VIGAS DE ACERO: soportadas directamente por las columnas, utilizado
sólo luces cortas, entre 6.00 m y 10.00 m y secciones entre 20 cm y 40 cm.
LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN UNA DIRECCIÓN: Edificios que tienen forma alargada, luces
pequeñas, columnas externas, existen dos elementos de traslado horizontal de cargas, las losas y las vigas
metálicas.

LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN DOS DIRECCIONES: Luces largas, vigas continuas las vigas del
sistema anterior pasan a ser secundarias.

LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN TRES DIRECCIONES: luces, donde las vigas primarias del sistema de
placa anterior son recibidas por otro sistema.
3. C A P Í T U L O 3: ELEMENTOS DE CONSTITUCIÓN DEL SISTEMA
3.1. ELEMENTOS DE CONSTITUCIÓN DEL SISTEMA

 ACERO
El acero es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre
el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si
la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen
fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible
forjarlas sino que deben ser moldeadas
El acero estructural que se consigue hoy en el mercado, laminado en caliente
o frio, puede ser de tres clases diferente:
Acero dulce, acero semidulce, acero semiduro y acero duro.

 ACERO ESTRUCTURAL

Los aceros que comúnmente se consiguen para construcción de estructuras


metálicas se consideran de tres clases:

 Acero laminado: producido por un proceso de laminación horizontal o


vertical, en frío o en Caliente, según la pieza.

 Acero colado: producido por un proceso de colado vertical del material en


caliente para piezas individuales especiales.

 Acero forjado: producido por el doblado o moldeado en frío de láminas para


producir cierto tipo de elementos.
Para hablar del acero estructural utilizado en construcciones de estructura
metálica, antes que nada hay que referirse a las propiedades que posee el
material.

PROPIEDADES FISICAS

 PERFILES
Los perfiles son los elementos ya manufacturados a partir de los diferentes tipos de
acero carbono, que dé acuerdo a su posición en la estructura hacen trabajos para
esfuerzos de Compresión, tensión, pandeo, arriostramiento; utilizados como columnas,
vigas, perlines y amarres.

A. TIPOS DE PERFILES SENCILLOS

JJJJ

B. TIPOS DE LÁMINAS Y ALAMBRES

.
4. CAPITULO IV: CONEXIONES Y UNIONES

4.1. CONEXIONES:

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por


excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura
deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la
estructura según fuera diseñada.
4.2.CARACTERISTICAS

Hay diferentes tipos de conexiones entre elementos de estructura metálica, estas


conexiones conexiones son de suma importancia durante su fabricación e izaje.
Pero debemos tener en cuenta algunos requerimientos básicos para ello:
 Que garanticen una unión eficiente durante el izaje.
 Que permitan ajustarse.
 Que puedan ejecutarse de una manera simple sin permitir bamboleos.
4.2.1. Remaches en caliente o roblones
Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados
del siglo XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado,
materializándose las uniones mediante remaches en caliente o roblones.

4.2.2. Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y
consiste en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las
caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte de material agregado.
Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto
al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla
de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no
tiene aplicación en la confección de estructuras

4.2.3. Soldadura Oxiacetilénica


En que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de oxígeno y
acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le
agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a
soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea
también en el corte de planchas.

4.2.4. Soldadura al Arco


Los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se genera
un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el
operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el
electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno
al arco eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura.
Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco
sumergido.

4.3.UNIONES DESARMABLES:
4.3.1. UNION REMACHADA:

Esta técnica consiste en juntar dos ó más piezas metálicas mediante la disposición y
colocación de remaches, los cuales producen una unión hasta la fricción entre las piezas.
Los remaches que fueron unos de los elementos de unión mecánica por mucho tiempo,
están prácticamente abolidos en la construcción de estructuras metálicas para edificios
desde 1968.

4.3.2. UNION ATORNILLADA O PERNADA:

El uso de tornillos en las estructuras de acero es un proceso que además de ser muy
rápido, requiere menos mano de obra especializada que cuando se usa soldadura y eso
hace que compitan económicamente, sobre todo en los países donde la obra de mano es
muy cara. Los tornillos o pernos son piezas metálicas cilíndricas con cabeza cuadrada
o hexagonal, considerándose todo el conjunto de elementos como unión pernada del tipo
no destructivo.

Cuando se habla entonces de uniones atornilladas nos referimos al conjunto, tornillo,


arandela y tuerca.

4.3.2.1. Uniones Fijas


Ya conocemos cómo se efectúa la sujeción de piezas por uniones
desmontables. En el presente objetivo, como lo anunciamos, vas a estudiar lo
referente a uniones permanentes y fijas de piezas metálicas.
Recuerda que en mecánica las piezas pueden unirse por uniones desmontables,
las cuales se pueden armar y desarmar sin que se modifique el tipo de unión; o
también mediante uniones fijas, las cuales es imposible desmontar sin destruir
algunos de los elementos de unión.
4.3.2.2. Uniones con roblón
Roblón
El roblón o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o
más piezas.
Está formado por una cabeza y vástago. Esto es si se considera el roblón
aislado, el roblón en bruto, porque durante la operación del remachado se
forma también en el extremo opuesto del vástago otra cabeza, la de cierre.
El tamaño del roblón debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor total
constituye el espesor de cosido.

4.3.2.3. Uniones roblonadas


Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayoría de los trabajos
mecánicos por la soldadura, todavía se emplea, debido a su bajo costo y
confiabilidad.

4.3.2.4.Ejecución del roblonado


El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la
ejecución son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de
diámetro algo mayores que los del vástago del roblón; ajuste de las piezas
entre sí; escariado de los agujeros que no coinciden; formación de la cabeza de
cierre...Esta última fase requiere pericia.
LDADURA
La soldadura es el elemento primordial en el trabajo de toda la estructura y como
tal debe ser el más cuidadosamente trabajado en el sistema.
Existen en los edificios de estructura metálica diferentes medios y procedimientos de
soldadura para diferentes tipos de metales y espesor de los materiales a unir. En ellos
encontramos estos que son los usados generalmente en soldaduras para edificios y
puentes que se definen como métodos de soldadura:

4.3.2.5. JUNTA AL TOPE.


Usada para juntar perfiles o platinas de la misma sección ó grueso. Exige cuidados
especiales como alinear y pulir previamente las caras a soldar. Son soldaduras por lo
general hechas en taller.

4.3.2.5.JUNTA SUOERPUESTA O TRASLAPADA.


Usada para juntar piezas que superponen total o parcialmente una sobre la otra.
Permite soldar platinas de diferente espesor y por caras diferentes.
No requiere preparaciones ni cuidados especiales y permite un buen ajuste de las piezas.

4.3.2.6.JUNTA EN ¨T¨.
Usada básicamente para fabricar piezas en T y en 1, permite la construcción de otras
piezas por medio de soldadura de cordón o de relleno.

4.3.2.7. JUNTA EN ESQUINA.


Usada para fabricar piezas rectangulares para vigas y columnas.

5. C A P Í T U L O 5: PROCESO CONSTRUCTVO

Antes de iniciar la construcción de un edificio de estructura en acero es muy


importante hacer algunas definiciones como trabajo previo, que competen con la
modalidad de contrato con el que se va a construir

5.1. CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DEL PESO


 Los contratos de edificios metálicos estipulan la unidad de medida por
kilogramo de fabricación, kilogramo enviado a la obra ó kilogramo de
instalación. El cálculo se realiza se acuerdo al peso de los materiales que
aparecen en los planos de taller y por un sistema que sea de fácil verificación
para el Propietario de la obra.
 El peso del acero se asume en 490 libras por pié cúbico ó 7.480 kilos por
metro cúbico, asimismo el peso de todos los elementos estructural.es y
perfiles tubulares es calculado usando el peso nominal por milímetro en toda la
longitud.
 Cuando hay desperdicio que sobra este peso se desprecia y se considera el
peso de la pieza base. Por lo tanto para pernos, tuercas y arandelas se debe
considerar y proveer un desperdicio del 2%.
 El término "acero estructural" no incluye hierro, acero y otros elementos que
se requieran para amarres temporales en el ensamble é izaje de la estructura,
aunque ellos aparezcan en los planos.

5.2.PLANOS Y ESPECIFICACIONES

 Los planos y especificaciones deben incluir detalle preciso sobre el sitio donde
se muestre claramente el acceso al lote, existencia de líneas de trasmisión de
energía y existencia de edificaciones vecinas y sus alturas.En caso de
discrepancias entre los esquemas y las cotas, priman los esquemas y dibujos.
 Cuando los planos de taller son elaborados ó suministrados por el Propietario,
este es responsable de la precisión y ajuste de los mismos.

5.3. ALMACENAMIENTO
 Cuando algunos materiales se ordenan directamente a la fundición, estos
deben estar respaldados con los protocolos de ensayos, los cuales deben ser
aprobados por el Propietario ó su Interventor.
 Materiales almacenados durante largos períodos de tiempo deben ser tratados
para retirar todas las escamas de óxido, limallas, grasas y pinturas.

5.4.DISEÑO DE EJECUCIÓN

El diseño de ejecución puede entenderse como el "EL QUÉ, EL CÓMO, EL CUÁNDO Y EL CON
QUÉ", vamos a ejecutar el edificio.
Donde EL QUÉ, puede entenderse como el conocimiento previo del objeto que vamos a
construir en todos los aspectos en la parte cualitativa y cuantitativa del mismo. Es así como
para la parte cualitativa tendrá que haber un conocimiento claro sobre:

 Planos arquitectónicos generales completos con sus respectivos despieces y detalles de


manufactura y ubicación
 Especificaciones técnicas de construcción
 Normas que aplican al sistema

En la parte cuantitativa habrá que tener un conocimiento claro sobre cantidades de obra
para ejecutar por perfiles, tipo y ubicación, así como conocimiento del peso en kilogramos
que es la unidad de ejecución en la estructura metálica.
Para efectos del conocimiento cuantitativo del edificio en acero estructural se debe dejar
claro que es lo que constituye este sistema pues adicionalmente hay otros componentes que
son parte de otros sistemas que por lo general son en otros materiales distintos al acero
estructural. Cuando se habla entonces de un sistema de edificio en acero estructural, se
refiere a las partes del sistema tal como se dijo en la definición de un edificio de estructura
en acero.
El CÓMO, puede entenderse como la alternativa y estrategia de ejecución escogida y su
proceso constructivo.

El CUÁNDO, puede entenderse como el tiempo en el cual vamos a ejecutar la obra ó lo que
es lo mismo el programa de ejecución, que comprende:
 Diagrama de barras general y por sectores
 Rendimientos de mano de obra Ruta crítica de la ejecución
 Establecimiento de un plan de control de los mismos, informes y su frecuencia.

Los diagramas de barras deben reposar también en el taller de fabricación para que los despachos
coincidan con la secuencia de la erección en obra.

El CON QUÉ, puede entenderse como el conjunto de recursos necesarios para la ejecución, que
comprende:

Recursos materiales

 Proceso de licitación, adjudicación y contratación

 Definición de los materiales que cumplen

 Transporte, almacenamiento y manipulación de los materiales

 Programa detallado de suministros

 Plazos de entrega y forma de pago

 Histogramas

Recursos humanos
 Conformación y asignación de cuadrillas por especialidades asimismo llegada y salida de
cuadrillas
 Rendimiento de cuadrillas
Recursos de maquinaria y equipos
 Asignación de equipos y la fechas de entrada y salida de equipos
 Definición sobre equipos propios ó arrendados
 Programa de mantenimiento preventivo e histogramas
Recursos económicos
 Análisis de precios unitarios
 Flujo de fondos
Recursos informáticos
Hardware y Software disponible

5.5. IZAJE

El montaje del edificio de estructura metálica es más un problema de ensamble,


plomado y nivelado de elementos que un problema de otra línea semejante del
trabajo de construcción, donde interviene en forma sustancial el tipo y cantidad de
equipo de izaje.
El izaje ó erección de la estructura metálica tiene un aspecto muy importante para
considerar, Que va en relación directa con la calidad del producto terminado como
son las tolerancias, que deben ser cuidadosamente manejadas durante todo el
proceso de erección del edificio.

EQUIPO DE IZAJE
El equipo de izaje como se mencionó antes es básico en el rendimiento final por lo tanto
se debe usar equipo adecuado y en la cantidad suficiente para levantar y sostener en
posición temporal elementos de grandes pesos y de grandes longitudes. Es importante
anotar que la eficiencia en el montaje no depende solo de la planeación, características
y posición del equipo de izaje, sino de las habilidades y experiencia del Operador, del
Residente y del Maestro y por consiguiente de las condiciones locales de trabajo. La
velocidad del izaje depende del número de grúas utilizadas que dependen de las
condiciones locales del lote y del número de ciclos de operación los cuales dependen
básicamente de la altura a la cual habrá que levantar elementos, la facilidad de operación
con la carga, el número de elementos levantados y las condiciones del tiempo.

La operación del izaje comprende básicamente las siguientes operaciones:


• Descargue de elementos despachados del taller

• Izaje de elementos hasta el sito donde van a quedar instalados


• Sostener en posición los elementos para colocar las conexiones temporales
• Aplomar y nivelar los elementos izados
• Ejecución de las conexiones definitivas, atornilladas ó soldadas
• Izaje y desmantelamiento del sistema de andamios y puntales temporales

FORMA DE IZAJE

Un edificio de estructura metálica se puede izar piso por piso, caso en el cual cada piso
se levanta completamente antes de iniciar el que sigue en altura y también se puede izar
por módulos verticales completos.

Cualquiera de los dos sistemas es valedero y también hasta un tercero que es una
combinación de los dos anteriores. El sistema piso a piso se usa para edificios en altura
6. C A P Í T U L O 6: CONTROLES

6.1. CONTROLES:
La frecuencia y la rigurosidad del control estarán regidas por las normas existentes y
fijadas de común acuerdo entre la Interventoría y el Constructor, quienes son
los directos responsables de todo proceso de controlar la obra en todos los aspectos,
sin importar quienes son los mandos medios que manejan la mecánica de los
procedimientos.

6.1.1. MEDICIÓN DE LOS RESULTADOS:


Medición de los resultados con la frecuencia fijada entre la Interventoría y el
Constructor.
6.1.2. CONFRONTACIÓN DE RESULTADOS:
Cotejación de los resultados para confrontar si estos están dentro de las normas
y especificaciones.
CORRECTIVO:
Cuando los controles no están dentro de lo establecido en la norma deben ordenarse
los correctivos, algunos de los cuales llegan hasta la ejecución de pruebas destructivas
y la repetición, cambios del proceso de ejecución, refuerzo de algunos elementos ó
cambios en el diseño mismo.

6.2.CONTROLES DE EJECUCIÓN:
Comprenden el manejo más adecuado de los recursos que se utilizan en las diferentes
actividades de la obra, con el fin de obtener los resultados que el proyecto y todos sus
participantes demandan.
Existe específicamente el control de ejecución, entendiendo que el de los procesos es
un control diferente y que el de ejecución va encaminado a los resultados de la calidad
y no a la optimización del proceso mismo.
Se entiende la calidad como el conjunto de operaciones que satisfacen los resultados
exigidos por las normas y las especificaciones, basadas en un número
predeterminado de ensayos e inspecciones visuales ó mecánicas.

6.2.1. CONTROL DE ALMACÉN:


A. RECEPCIÓN:
La recepción abarca un control visual y de chequeo de la información donde se
constatan:
 Documentos de embarque internacional ó nacional
 Protocolo de los ensayos de resistencia
 Protocolo de la colada ó cachada de fundición
 Identificación, código y nomenclatura de cada uno de los tipos de piezas
 Cantidad de piezas remitidas en el despacho
 Control dimensional en milímetros y chequeo de las tolerancias
 Control del peso en kilogramos
 Rechazo de piezas defectuosas por pandeos, grietas ó escamas
 Fecha de recepción

B. ALMACENAMIENTO:
 Se puede construir en terrenos de baja capacidad de soporte.
 Velocidad de construcción, menor tiempo de construcción.
 Desarrollo de mano de obra calificada.
C. VENTAJAS ESTRUCTURALES:
El almacenamiento es básico en la productividad y tener la ubicación precisa
de cada uno de los elementos, agiliza la operación del izaje de las piezas.
El control comprende:
 Elaboración del diseño de planta de almacenaje temporal
 Ubicación en el patio por códigos y ensambles de obra
 Forma de almacenar evitando las superposiciones de piezas diferentes
 Evitar los movimientos dobles de piezas que producen tiempo perdido
 Consideración de los giros del equipo de transporte vertical
 Consideración de las edificaciones vecinas

D. SALIDA:
El control comprende:
 Nomenclatura de la pieza retirada
 Cantidad retirada
 Lugar de retiro
 Fecha de retiro
 Ensamble de destino ó ubicación en la obra
6.2.2. CIMENTACIÓN:
La cimentación como ya se dijo es la base del éxito del edificio a construir y buenos
procesos conducen a buenos resultados.
El control de la cimentación que se hace sobre los resultados, va encaminado a
garantizar un buen arranque del edificio, deberá ser realizado por una comisión
permanente de topografía y como tal comprende:
• Chequeo del replanteo horizontal y vertical iniciando en un eje diferente al del trazo
inicial
• Dimensionamiento entre ejes y ángulos horizontales
• Nivelación en redondo de los ejes y puntos internos
• Verticalidad y posición de los anclajes

6.2.3. CONTROL DE IZAJE:


El control del izaje va encaminado a garantizar la verticalidad, horizontalidad
y estabilidad de los perfiles, la estabilidad y arriostramiento adecuados de los elementos
durante el proceso del montaje, el cumplimiento de los márgenes de tolerancias del
ensamble y el cumplimiento del avance programado de ejecución de la obra.
El control del izaje así como la cimentación, debe contar con el apoyo permanente
desde el inicio de los trabajos de una comisión de topografía, que realice cada que se
necesite los chequeos de horizontalidad y verticalidad de cada uno de los elementos
y en ningún caso hacer chequeos visuales en esta parte de la ejecución.
El control comprende:
 Verificación de la dirección de ensamble y el orden de colocación según el diseño
de ejecución.
 Verificación del óptimo estado y las características técnicas del equipo de izaje
 Verificación de las medidas de Seguridad Industrial
 Verificación de la ubicación de los ejes de los pernos de anclaje de las columnas a
la cimentación, conservando su nivel
6.2.4. CONTROL DE EMSAMBLES:
Los ensambles, soldados ó atornillados, son el objeto de controles más rigurosos pues
constituyen en gran parte la seguridad y estabilidad para la vida futura del edificio.
Y aun cuando algunos son costosos no debe ahorrarse dinero suprimiendo algunos
de ellos, cuando son estrictamente útiles y necesarios para conseguir no solo un
edificio de calidad, sino también seguro.
6.2.5. CONTROL DE ACABADOS:
El acabado constituye la apariencia final de la estructura y participa activamente en la
vida del edificio, tanto como que es la parte expuesta a los agentes atmosféricos y al
fuego, por lo tanto debe tener un control riguroso.
En el acabado final hay básicamente cuatro controles para vigilar:
A. PROTECCION CONTRA LA CORROCION:
Persigue como objetivo final:
 Garantizar que las piezas mantengan sus características iniciales
 Protección del acero contra los agentes externos y ambientes agresivos
 Chequeo del estado del equipo de apretado y calibrarlo
 Se deben identificar claramente las conexiones con pernos apretados al
70%
 Chequeo de prueba del sistema de apriete
 Se debe inspeccionar constantemente la aplicación del método de apriete
 En la ejecución de uniones con tornillos normales debe controlarse que
la rosca no quede en la zona del orificio y que el ajuste no exija mas de tres
arandelas
 En los casos de unión con antideslizantes de alta resistencia se deben
verificar que la superficie de rozamiento en la zona de contacto debe estar
limpiada y decapada para asegurar el rozamiento
 Chequear la resistencia obtenida en los calibradores del equipo utilizado
 Utilizar los métodos de apriete permitidos por las normas
 Controlar cada uno de nudos atornillados
 Verificar la resistencia de los tornillos utilizados

B. PROTECCION CON PINTURA CONTRA EL FUEGO:


El objetivo es no permitir la propagación del fuego durante un tiempo
determinado y garantizar la estabilidad de la estructura durante ese tiempo,
para permitir que el incendio sea controlado o apagado.
Los controles comprenden:
 Preparación de la superficie limpiándola de polvo, aceite, grasa,
moho, oxidación, pinturas y otros materiales que impidan la adhesión del
material.
 Chequeo del equipo de pintura
 Aplicar el material inmediatamente después de limpiar
 Controlar el uso protecciones como mascarillas y guantes adecuados
por parte del personal
 Los productos de protección ignífuga deben ser aplicados después de que
el trabajo de concreto haya terminado
 La aplicación debe realizarse en dos capas. Una vez la primera capa
esté medianamente seca aplicar la segunda capa
 La mezcla de productos con agua debe ser hecha en la obra con la mínima
cantidad de agua garantizando que la mezcla quede plástica
 Las mezclas deben ser realizadas con agua potable
 Aplicar ''wash primer" a la parte inferior de las cubiertas de "steel deck"
 Inspeccionar en forma visual y medir con calibrados el espesor de las capas
7. C A P Í T U L O 7: NORMATIVIDAD
REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES – NORMA E.090 ESTRUCTURAS METALICAS

7.1. ALCANCES Esta norma de diseño, fabricación y montaje acepta los criterios del
método de esfuerzos permisibles ASD y el método de factores de carga y
Resistencia LRFD
7.2. LIMITES DE APLICABILIDAD

DEFINICION DE ACERO ESTRUCTURAL Aquellos elementos (vigas, columnas , puntales,


montantes y otros)de acero de sistemas estructurales de pórticos y reticulados
que sean parte esencial para soportar las cargas de diseño
TIPOS DE CONSTRUCCION

TIPO 1 .Denominado portico rigido ( portico continuo) , en cual asume que


conexiones entre vigas y comunas son suficientemente rigidas para mantener sin
cambios los angulos entre elemnetos que interceptan
TIPO 2 Conocido como portico simple (no restringido),
TIPO 3 Conocido como portico semirrigido (parcialmente restringido )
MATERIAL

Acero estructural: trata sobre las desiganciones ASTM ya que se aprobara el uso
del material el que cumpla con especificaciones y el uso de acero no identificado
solo se permite su su superficie de encuentra libre de imperfecciones de acuerdo a
criterios de la norma ASTM a6 .
DOCUMENTOS DE DISEÑO

PLANOS Deben mostrar detalles completos del diseño de secciones y ubicación


relativa de los diferentes elementos
Se indicaran los niveles de entrepiso y centros de columna y su escala lo
suficientemente grande para mostrar claramente la información.
7.3 METODOS DE DISEÑO PROPUESTOS POR EL AISC

METODO ASD
Ya tiene más de 100 años de aplicación se trabaja en función de las tensiones
admisibles, donde estas son una fracción de las tensiones cedentes del material, ya
que por basarse en el análisis elástico de las estructuras, los elementos deben ser
diseñados para comportarse elásticamente.

Sin embargo, durante las dos últimas décadas, el diseño estructural se está
moviendo hacía un procedimiento más racional basado en conceptos de
probabilidades. En esta metodología (LRFD) se denomina “estado límite” aquella
condición de la estructura en la cual cesa de cumplir su función

METODO LRFD
Es un método que nos permite hacer de una manera mas eficaz los proyectos ,en el
cual las cargas de diseño se mayoran y las resistencias de diseño se minoran
multiplicando por factores mayores y menores que la unidad, respectivamente.

Los estados límites se dividen en dos categorías: Resistencia y Servicio. El primer


estado tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia dúctil,
pandeos,fatiga, fractura, volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con
la funcionalidad de la estructura, en situaciones tales como deflexiones, vibraciones,
deformación permanente y rajaduras.
EL METODO ESTA BASADO EN:
A) un método probabilístico.
B) una calibración del nuevo criterio con respecto al método ASD.
C) la evaluación de los criterios resultantes mediante los análisis de estudios
comparativos de estructuras representativos.

DIFERENCIA ENTRE LOS MÉTODOS LRFD Y ASD.

• El método LRFD utiliza factores separados para cada carga y para cada tipo de
resistencia. Mediante este método es posible lograr una confiabilidad más
uniforme.
• El método LRFD representa un notable avance sobre ASD.
ELEMENTOS ARMADOS
Los elementos armados requieren, de un espaciamiento longitudinal adecuado entre
soldaduras intermitentes o pernos para transferir las fuerzas requeridas.
Los componentes individuales de elementos en compresión compuestos por dos o
más perfiles deberán conectarse uno a otro en intervalos
Las planchas de enlace intermedias tendrán una longitud no menor a la mitad de esta
distancia. El espesor de las planchas de enlace será mayor o igual a 1/50 de la
distancia entre líneas de soldaduras o conectores que los unen a estos elementos.
En construcciones soldadas, la soldadura en cada línea que conecta una plancha de
enlace tendrá una longitud igual o mayor a 1/3 de la longitud de la plancha.
En conexiones con pernos, el espaciamiento en la dirección del esfuerzo en las
planchas de conexión será igual o menor que 6 diámetros y la plancha de enlace
deberá ser conectada en cada segmento por al menos 3 pernos.
La inclinación de las barras de enlace con respecto al eje del elemento deberá ser
preferentemente igual o mayor a 60° para enlaces simples y de 45° para enlaces
dobles.
Cuando la distancia entre líneas de soldadura o conectores en las alas es mayor a
3.75 m, el enlace deberá ser preferentemente doble o hecho con ángulos.
ELEMENTOS COMPUESTOS
Cuando se necesite determinar la distribución de esfuerzos elásticos, las
Deformaciones en el acero y concreto se asumirán directamente proporcionales a
sus distancias al eje neutro.
En Vigas Totalmente Compuestas. Se proporcionarán conectores de corte en número
suficiente para desarrollar la máxima resistencia a la flexión de la viga compuesta.
Para una distribución de esfuerzos elásticos se asumirá que no ocurre deslizamiento.

Para Vigas Parcialmente Compuestas. La resistencia al corte de los conectores


determina la resistencia a la flexión de las vigas parcialmente compuestas. Los
cálculos elásticos de deflexiones, fatiga y vibraciones incluirán el efecto de
deslizamiento.

CONDICIONES DE DISEÑO EN SERVICIO


Este capítulo tiene como propósito proveer guías de diseño para consideraciones en
servicio.
Servicio es un estado en el que la función de la edificación, su apariencia, mantenimiento,
durabilidad, y modalidad de sus ocupantes se conservan bajo condiciones de uso normal.
Los valores límites de comportamiento estructural para asegurar las condiciones de
servicio deben escogerse, en función al uso de la estructura. Cuando sea necesario, las
condiciones de servicio deberán verificarse usando cargas reales para el estado límite
de servicio apropiado
 CONTRAFLECHA
Deben considerarse contra flechas cuando las deflexiones al nivel de carga presentan
problemas de condiciones de servicio, esta exigencia debe colocarse en los planos.
Las vigas y armaduras contra flechas detalladas sin especificaciones de contra flecha
deberán fabricarse para que después del montaje, cualquier flecha debido a la
fabricación quede en sentido ascendente. Si la contra flecha implica el montaje de
cualquier elemento con una precarga, esto deberá indicarse en los planos.
 EXPANSION Y CONTRACCION
Deberán considerarse detalles que permitan una adecuada expansión y contracción para
las condiciones de servicio de la estructura.
DEFLEXIONE, VIBRACION Y DESPLAZAMIENTO LATERALES
 DEFLEXIONES
Las deflexiones en elementos y sistemas estructurales debido a las cargas de
servicio no deben afectar las condiciones de servicio de la estructura
 VIBRACION DE PISO
Debe considerase en el diseño de las vigas que soportan grandes áreas sin
tabiques u otra fuente de amortiguamiento donde la vibración excesiva debido al
trafico peatonal o de otras fuentes dentro de la edificación no sean aceptables.

 DESPLAZAMIENTO LATERALES
Los Desplazamiento laterales de las estructuras en concordancia con las cargas
de sismo o viento correspondientes deben evitar el contacto con la estructura
adyacentes y no deben exceder los valores límites de dichos desplazamientos
especificados en las normas.
 CORROSION
Cuando sea apropiado, los componentes estructurales deberán diseñarse para
tolerar la corrosión o deberán estar protegidos contra la corrosión de servicio
de las estructuras
Temperaturas de precalentamiento y de in terfase:
Debe ser suficiente para prevenir el agrietamiento
Tabla
TEMPERATURA MÍNIMA DE PRECALENTAMIENTO E INTERPASE PRECALIFICADA
METAL BASE METAL APORTE
CATEGORIA
ESPECIFICACIÓN PROCESO DE SOLDADURA ESPESOR DE LA PARTE TEMPERATURA MÍNIMA DE
DEL ACERO MAS GRUESA EN EL PRECALENTAMIENTO E
PUNTO DE SOLDADURA INTERPASE
A ASTM A36

ASTM A53 Grado B


ASTM A500 Grado A 3 a 20 mm Nada
ASTM A500 Grado B SMAW con
ASTM A501 electrodos distintos
a los de bajo
ASTM A529 hidrógeno Sobre 20 a 40 mm 66ºC
ASTM A570 Grado 40 Sobre 40 a 65 mm
ASTM A570 Grado 45 Sobre 65 mm 107ºC
B Todos
ASTM los
A570de Grado
la 50
Categoría A más: ASTM
A572
ASTMGrado 42
A709 Grado 36
150ºC
ASTM A572 Grado 50 SMAW con 3 a 20 mm Nada
electrodo de bajo
ASTM A606 hidrógeno, SAW,
GMAW, FCAW
ASTM A607 Grado 45 Sobre 20 a 40 mm 10ºC
ASTM A607 Grado 50 Sobre 40 a 65 mm
ASTM A607 Grado 55 Sobre 65 mm 66ºC
C ASTM A618 Grado Ib, II, III 3 a 20 mm 10ºC
ASTM A709 Grado 50
SMAW con
ASTM A572
A709 Grado 60
50W electrodo de bajo 107ºC
hidrógeno, SAW, 20 a 40 mm 66ºC
ASTM A572 Grado 65 GMAW, FCAW

40 a 65 mm
107ºC
sobre 65 mm

150ºC

Requisitos Mínimos de Ejecución de la Soldadura


Los requisitos mínimos a ser considerados para una bue-
na ejecución de la soldadura son los siguientes:

Las soldaduras GMAW, GTAW, EGW, FCAW-G, no se- rán llevadas a cabo cuando haya
una corriente de viento, a menos que la soldadura esté protegida. Tal protección de-
berá de ser de un material y forma apropiada para reducir la velocidad del viento en
las proximidades de la soldadura a un máximo de 8 km/h.
La soldadura no deberá realizarse:

(1) Cuando la temperatura del medio ambiente sea me- nor de -18°C.
(2) Cuando la superficie está húmeda o expuesta a la lluvia, nieve o altas velocidades
de viento. o,
(3) Cuando el personal que la ejecuta esté expuesto a
condiciones inclementes.

Los tamaños y las longitudes de las soldaduras no de- ben ser menores a lo
especificado en los planos, excepto como está indicado en la Tabla 13.5.3. La ubicación
de las soldaduras no deberá de ser cambiada sin aprobación del ingeniero
proyectista.
El tamaño mínimo de la soldadura de filete, excepto para la soldadura de filete
empleada para reforzar soldadu- ras por canal, será como está indicado en la Tabla
10.2.4. En ambos casos el tamaño mínimo se aplica si es suficiente para satisfacer
los requerimientos del diseño.
· Preparación del Metal Base. La superficie en la que se va a depositar el metal de
soldadura deberá de estar lisa, uniforme y libre de exfoliaciones, salpicadura de
soldadura, grietas y otras discontinuidades que puedan afectar adver- samente la
calidad o la resistencia de la soldadura. Las su- perficies a soldarse y las superficies
adyacentes a la solda- dura deberán de estar sin cascarilla de laminación libre
Reparación del Metal Base. En la reparación y deter-
minación de los límites de las discontinuidades observadas visualmente en
superficies cortadas, la cantidad de metal removido deberá de ser el mínimo
necesario para remover las discontinuidades o para determinar que no se excedan
los límites de la Tabla 13.2.4.3. Sin embargo, si se requiere una reparación con
soldadura, se deberá remover suficiente metal base para proporcionar acceso para
la soldadura. To- das las reparaciones por soldadura de las discontinuidades deberán
de ser realizadas con:

(1) Preparación adecuada del área de reparación.


(2) Soldadura con un proceso aprobado de bajo hidrógeno.
(3) Esmerilado de las soldaduras terminadas y enrasado con las superficies
adyacentes.
Límites de Aceptación y Reparación de Discontinuidades Laminares Producidos en el
Taller en Superficies cortadas

DESCRIPCIÓN DE LA DISCONTINUIDAD REPARACIÓN REQUERIDA

Cualquier discontinuidad con longitud hasta de 25 Ninguna, no requiere ser explorada


mm .
Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25 Ninguna, pero la profundidad debe
mm y profundidad máxima de 3 mm . ser explorada*.
Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25 Remover, no necesita soldadura
mm con profundidad
mayor que 3 mm pero no mayor que 6 mm .
Remover completamente y soldar
Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25
mm con profundidad
mayor que 6 mm pero no mayor que
25 mm .

· Preparación de las Juntas. El maquinado, el cortado térmico, el esmerilado o el


cincelado, pueden ser usados para la preparación de las juntas, o para remover
metal o trabajos no conformes, excepto que no se usará el ranurado con oxigeno en
aceros laminados en caliente que son pedi- dos con tratamiento térmico.
Tolerancias Dimensionales de las Juntas. Las par-
tes que van a ser unidas por soldadura de filete, deberán de ser llevadas a un
contacto tan cerrado como sea posible. La abertura de la raíz no deberá exceder los
5mm excepto en los casos que involucre ya sea perfiles o planchas con espe-
sores de 75 mm o mayores y no se puede cerrar la abertura de la raíz lo suficiente
para alcanzar esta tolerancia después del enderezado en el ensamblaje. En tales
casos, se acepta una abertura máxima de la raíz de 8 mm, si se usa un res- paldo
adecuado. El respaldo puede ser fundente, polvo de hierro, o materiales similares, o
soldadura usando un proce- so de bajo hidrógeno compatible con el metal de llenado
depositado. Si la separación es mayor que 1,6 mm se debe- rá de incrementar el
cateto de la soldadura por la cantidad de la abertura en la raíz, o el contratista
deberá demostrar que la garganta efectiva requerida ha sido obtenida.
· Ensamblaje con Soldadura por Canal de Penetración Parcial. Las partes a ser
unidas por soldadura de canal de penetración parcial paralela a la longitud del
elemento deberán de ser llevadas a un contacto tan cerrado como sea posible. La
abertura de la raíz entre las partes no deberá de exceder 5 mm excepto en los casos
que involucre perfiles laminados o plan- chas de espesor de 75 mm o mayores si,
después de su ende- rezado y en el ensamblado, la abertura de la raíz no puede ser
cerrada suficientemente para alcanzar esta tolerancia. En tales casos se acepta una
abertura máxima de la raíz de 8 mm, si se usa un respaldo adecuado y la soldadura
final cumple los re- quisitos para el tamaño de la soldadura. Las tolerancias de las
juntas de aplastamiento deberán de estar de acuerdo con las especificaciones del
contrato.
· Alineamiento de la Junta a Tope. Las partes a ser
unidas por soldadura de junta a tope deberán de ser cuida- dosamente alineadas.
Donde las partes son efectivamente restringidas contra la flexión debida a la
excentricidad en el alineamiento, se permitirá una desviación que no exceda el
10% del espesor de la parte unida más delgada, pero en ningún caso se permitirá una
desviación mayor que 3 mm del alineamiento teórico.
· Variaciones en la Sección Recta de Soldadura por Canal. Si las dimensiones de
la sección recta de las juntas soldadas por canal varían respecto a las mostradas en
los planos por un valor mayor que las tolerancias indicadas en la Fig. 13.2.4.2, deberá
informarse al ingeniero proyectista para su aprobación o corrección.
A) SOLDADURA POR CANAL SIN RESPALDO – FONDO NO RANURADO POR LA PARTE
POSTERIOR

B) SOLDADURA POR CANAL CON RESPALDO - FONDO NO RANURA- DO POR LA PARTE


POSTERIOR

C) SOLDADURA POR CANAL SIN RESPALDO- FONDO RANURADO POR LA PARTE


POSTERIOR
Aberturas de la raíz mayores que aquellas permitidas en el párrafo anterior, pero no
mayores que dos veces el espesor de la parte mas delgada o 19 mm, lo que sea menor,
puede ser corregida por soldadura a las dimensio- nes aceptables antes de la unión
de las partes.
· Tolerancias Dimensiónales de los Elementos Es-
tructurales Soldados
Las dimensiones de los elementos estructurales solda- dos deberán estar de
acuerdo a las siguientes tolerancias:

- Rectitud de Columnas y Armaduras


Para columnas y elementos principales de armaduras,
soldados, para cualquier sección transversal, la variación de rectitud permisible es:
Longitud de menos de 9 m:
3 mm x (N° de metros de longitud total)
3

Para longitudes de 9 m a 14 m = 10 mm

Para longitudes mayores de 14 m:


10 mm + 3 mm x (N° de metros de longitud total - 14)

- Rectitud de Vigas
Para vigas soldadas, para cualquier sección transver- sal, donde no se ha
especificado contraflecha, la varia- ción permisible de rectitud es:
3 mm x (N° de metros de la longitud total)
3
- Contraflechas de las Vigas
Para vigas soldadas, diferentes de aquellas cuya ala superior esta embebida en
concreto, para cualquier sec- ción transversal, la variación permisible de la
contrafle- cha requerida en el ensamblado en taller (para agujeros taladrados para
empalmes en el campo o preparación de los empalmes soldados en el campo) es:
a la mitad de la luz:
-0, + 38 mm para luces mayores o iguales que 30 m .
-0, + 19 mm para luces menores que 30 m .
en los apoyos:
0 para los apoyos extremos:
+ 3 mm para los apoyos interiores

en los puntos intermedios:

-0, + 4(a)b(1-a/s)
· Perfiles de la Soldadura
Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar
libres de grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conformes
Perfiles de Soldadura Conformes e Inaceptables

A) Perfiles de Soldadura de Filete Deseables

B) Perfiles
de Soldadura de Filete Aceptables

NOTA.- La convexidad c, de una soldadura o glóbulos de superficie individual con


dimensiones w no deberá ex- ceder el valor de la siguiente Tabla

ANCHO DE LA CARA DE SOLDADURA O DE MÁXIMA


GLÓBULOS DE SUPERFICIE INDIVIDUAL, CONVEXIDAD, C

W 8 mm 1,6 mm
W > 8 mm hasta < 25 mm 3 mm
W 25 mm 5 mm

INSUFICIENTE EXCESIVA EXCESIVA METAL DE CATETO FUSION

GARGANTA CONVEXIDAD SOCAVACIÓN APORTE INSUFICIENTE INCOMPLETA


DERRAMADO

B) Perfiles de Soldadura de Filete Inaceptables

UNION A TOPE – PLANCHAS DE IGUAL ESPESOR UNION A TOPE (TRANSICIÓN)


PLANCHAS DE ESPESORES DESIGUALES

NOTA.- R NO DEBERÁ EXCEDER DE 3 mm


D) Perfiles de Soldadura Acanalada Aceptables en Juntas a Tope

EXCESIVA INSUFICIENTE EXCESIVA METAL DE

CONVEXIDAD GARGANTA SOCAVACIÖN APORTE

E) Perfiles de Soldadura Acanalada Inaceptables en Juntas a Tope


Soldadura de Filete. Las caras de la soldadura de filete pueden ser ligeramente convexas, planas
o ligera- mente cóncavas, como esta mostrado en la figura ante- rior. La figura C muestra los
perfiles típicos de soldadura de filete inaceptables.
· Convexidad. Con excepción de la soldadura exte- rior en junta de extremos, la convexidad C de
una soldadura o un glóbulo de superficie individual no deberá exce- der los valores dados en la
figura anterior.
· Soldadura a Tope ó Acanalada. La soldadura aca-
nalada deberá de ser hecha con un reforzamiento mínimo

talia

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN EN LA INSPECCIÓN VISUAL


APÉNDICE 2
REQUISITOS DE DISEÑO
El Apéndice 2.5.1 proporciona una definición amplia de los límites de las relaciones ancho/espesor
para almas en flexo-compresión. El Apéndice B5.3 se aplica al diseño de miembros que contienen
elementos esbeltos en compresión.

APÉNDICE 5
COLUMNAS Y OTROS ELEMENTOS EN COMPRESIÓN

ESTRUCTURAS IV
Este Apéndice se aplica a la resistencia de columnas doblemente simétricas con elementos de
plancha delgada, columnas con simetría simple y columnas asimétricas para los estados limites de
pandeo torsional y flexo-torsional.
APÉNDICE 6
VIGAS Y OTROS ELEMENTOS EN FLEXIÓN
El Apéndice 6.1 proporciona la resistencia de diseño en flexión de vigas. El péndice 6.2, la resistencia
de diseño al corte de almas de vigas con y sin rigidizadores y los requisitos para los rigidizadores
transversales. El Apéndice 6.3 se aplica a los elementos con almas de peralte variable.

ESTRUCTURAS IV
CONCLUSIONES

 El acero es la combinación de hierro y carbono, cuyo comportamiento depende en gran manera


de la cantidad precisa en que se halle este último elemento.
 Sus características dan a entender que son un material de construcción digno de uso ya que
podemos traer a la realidad grandes ideas de diseño desafiantes
 El acero más empleado en la construcción es el laminado, que consiste en transformar el
acero en bruto a alta temperatura en elementos de formas dadas usados en la construcción.
 El acero está constituido esencialmente por Fe y pequeño porcentaje (0-2) % de carbono.
 El acero es el producto más reciclado del mundo, su producción va de la mano con el cuidado
del medio ambiente.
 Las características que componen el acero, si bien tiene ventajas también sus desventajas
pero es un material de construcción digno de uso y respeto ya que debido a este podemos
traer a la realidad grandes ideas de diseño que desafían los límites de ciertos materiales de
construcción.
 El acero es usado como elemento estético tanto en exteriores como en interiores pero también
lo podemos ver durante el proceso constructivo como son las barras de acero que se unirán
al concreto, así como vigas y viguetas.
 Una de las características principales del uso del acero es la esbeltez y su simplicidad
estructural que se puede apreciar desde puentes hasta significativos rascacielos.

ESTRUCTURAS IV
BIBLIOGRAFIA
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS Jack Mc.Cormac. Mexico 1.975
 Reglamento nacional d eedificaciones Norma E.090 estructuras metalicas
 MANUAL DE DISEÑO DE ESTRUC11JRAS DE ACERO Roger L Brokenbrough, Frederick S. Merrit Mc Graw Hill. Tomos I,H,HI. 1998
 https://es.slideshare.net/victoriarivas22/acero

ESTRUCTURAS IV

Вам также может понравиться