Nforme de Practicas de Campo 2014

PRACTICAS DE CAMPO PET-244
INDICE
INTRODUCCION 2
OBJETIVOS 3
PLANTA DE GAS CARRASCO 4
UBICACIÓN 5
GENERALDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES 6
CAMPO CARRASCO
CAMPO BULO BULO
CAMPO KANATA
INSTALACIONES 8
EMPRESAS DE SERVICIO 9
CARACTERIZACION DE LA PRODUCCION 10
DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO 11
SISTEMA DE RECOLECCION 12
SISTEMA DE SEPARACION 13
SISTEMA DE REMOCION DE CO2 16
SISTEMA DE DESHIDRATACION 19
SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS 22
PLANTA DE GAS RIO GRANDE 31
UBICACIÓN DE LA PLANTA RIO GRANDE 32
CAPACIDAD DE PRODUCCION 33
PROCESO PRODUCTIVO
DESCRIPCION Y CARACTERIZACION DE UNA PLANTA DE GAS 41
SISTEMA DE DESHIDRATCION DEL GAS
FRACCIONAMIENTO DEL GAS 48
CONCLUSIONES 66
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA 67
1
INTRODUCCION
En el presente trabajo contempla información sobre las visitas que se hicieron a

la planta de procesamiento de gas natural Carrasco el 28 de octubre 2017 y la
planta de separadora Rio Grande el 25 de noviembre 2017.
La Empresa Operadora de la Planta de Rio Grande, es la Empresa Petrolera

YPFB Andina, esta es una compañía boliviana que centra sus actividades en la
exploración, explotación y comercialización de Hidrocarburos. YPFB Andina
pertenece a la Estatal YPFB y a la Empresa española Repsol.
YPFB Andina S.A. es una empresa subsidiaria de YPFB Corporación dedicada
a la exploración y producción de hidrocarburos, esta empresa es socio
mayoritario de los Campos San Antonio y San Alberto, que en conjunto aportan
aproximadamente el 60% de la producción de Gas Natural del país.
La Empresa Operadora de la Planta de Carrasco, es la Empresa Petrolera

Chaco S.A. la cual se constituyó, en el marco de la Ley de Capitalización de
empresas públicas N°1.544 de fecha 21 de Marzo de 1994, mediante la cual
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) como sector público, y sus
trabajadores como sector privado, conformaron una sociedad de economía
mixta denominada “Empresa Petrolera Chaco Sociedad de Economía Mixta”
(Chaco S.A.M.).
2
OBJETIVOS:
 Complementar los conocimientos teóricos adquiridos en la Universidad

“U.A.G.R.M.” con los conocimientos prácticos obtenidos mediante la
práctica petrolera para que de esta forma podamos alcanzar una buena
formación académica.
 Conocer los procesos de gas natural en dos plantas de tratamiento y sus
diferencias.
 Conocer el proceso del gas natural para obtener productos terminados

como ser Condensado, Gasolina Natural, GLP y Gas Residual o Gas Seco.
 Conocer las Normas y procedimientos de Seguridad, Salud y Medio

Ambiente.
3
PLANTA DE GAS CARRASCO
Esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen
específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo
Bulo, este último actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que
serán explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran
ubicados en el Bloque Chimoré I, en el departamento de Cochabamba.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o
seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado,
todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en
estos campos.
4
A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso las

operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones
UBICACIÓN
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del

mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m
sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la
carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un
camino ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el
departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba.
Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma
planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y
trabajadores, este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para
recreación.
PLANTA
CARRASCO
Figura.- Ubicacion Planta Carrasco
5
GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCCTORES
1.-CAMPO CARRASCO
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose
comprobado la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes
de gas y condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos.
Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a
la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua
de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de
formación y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad
media es 4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco
Foot Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y
CRC FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones
de reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y
CRC-12W. La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD,
Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F. B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de
Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción
de las formaciones Devónico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.
2.-CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El

desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de
1998 con la perforación del pozo direccional BBL – 9, que alcanzó una
profundidad de 5650 metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de
exploración, completó la delineación de los reservorios Roboré I y Robore II,
extendiéndose al reservorio Roboré III.
En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que
comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15
millones de pies cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo
Bulo entró en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles
y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento
de gas en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir
70 millones de pies cúbicos por día.
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra
a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el
6
Pozo BBL-8; que está situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la
producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de
pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas
de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una
cañería de 12” de 28 Km de longitud.
La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el
Slug Catcher y los separadores respectivos para luego incorporarse a la
producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco. Todo este
sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.
En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos
con doble terminación; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC,
BBL-11LL (ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones
productoras son Roboré I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en perforación
el BBL-10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas.
La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua:
449 BPD, GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.
3.-CAMPO KANATA
En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y

reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a
definirse con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata,
producto de este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio
denominado Pozo KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios
de las formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico).
De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de
4050 m. con los cuales se alcanzó parte superior de la Formación Ichoa, entrando
de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y
Yantata. Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la
Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de
aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco.
Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte,
con 3 pozos; Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot
Wall, con 2 pozos.
La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83
BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.
7
Figura. Referencia de los campos Kanata, Bulo bulo y Carrasco.
INSTALACIONES
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

aproximadamente a 300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se
hospedan el personal de YPFB CHACO y TRANSREDES, allí se encuentra el
Comedor, Sanidad, Portería, Salas de Recreación y deportes. El Campamento Nº
2 se encuentra próximo a la Planta, en el límite nor-este en el cual se hospedan
personal de COBEE, Visitantes y personal de YPFB CHACO, el mismo presenta
una Sala de Recreación.
La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del
campo, en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina está
ubicada en el área sur-este de la misma planta.
Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas
de Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de
Compresión de Gas Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas
de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen
procesamiento del gas natural.
8
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a

cisternas. Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de
almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W.
Figura. Plano de Ubicación
EMPRESAS DE SERVICIOS
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con

personal, equipo e instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB
TRANSPORTES la cual se encarga de recibir el gas residual y el condensado que
produ ce y procesa YPF B Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta, para que
YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del
gas seco) y por otro lado el Condensado y la Gasolina Natural procesado y
estabilizado por YPFB Chaco, es entregado también para su poste rior bombeo a
Santa Cruz (Refin ería de Palmasola).
Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta
Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
Por último también se encuentran otras empresas, Empresas de Servicios que
trabajan para YPFB Chaco; tal es el caso de Nuevo Cero Dragón, CIS Catering,
etc.
9
CARACTERIZACION DE LA PRODUCCION
PRODUCTOS
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de
Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural. La gasolina natural es recuperada
del procesamiento del gas natural en la Planta
Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área
de Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se
almacenan en los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la
separación de los fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser
reinyectado a la formación.
 PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los

separadores se acondiciona primeramente en una Planta de Amina con
capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el
objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un
proceso químico (Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se
extraen los componentes licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta
Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad; para posteriormente El gas
Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle Hermoso y de Bulo
Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los centros
de consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas es inyectad o
a los Pozos para el proceso de GLS.
 PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL.

Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que
junto a la producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en
tanques, todo esto de acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES
para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinería.
 PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. También producto del proceso del gas

natural este es almacenado, medido y transportado mediante camiones
cisternas a los centros de consumo del país.
 PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN. El agua de

formación producto de la separación es recolectada en la piscina API,
filtrada, tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego
almacenarla y re-inyectarla a la formación, en pozos como el CRC-12W.
A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los

distintos productos que se elaboran en la Planta.
10
PRODUCCION PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

PRODUCTO/CAMPO CARRASCO BULO BULO KANATA
Gas (MMPCD) 12931 98624 8600
Petróleo (BPD) 418 3097 1360
Gasolina Natural (BPD) 45 160,6 0
GLP (MCP) 98 468 0
Agua (BPD) 647 183 8
DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO
PROCESO PRODUCTIVO
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar
80 MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
• Sistemas de Recolección
• Sistema de Separación
• Sistema de Remoción de CO2 (Planta de Amina)
• Sistema de Deshidratación por Glicol
• Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
• Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
• Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
• Sistema de Estabilización de Condensado
• Sistema de Inyección de Agua
• Sistema de Inyección de Gas
SISTEMA DE RECOLECCION
11
MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)
Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie,
entonces, a través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores,
estos colectores representan un sistema de válvulas o manifold de control que
permite direccionar el flujo, los distintos pozos vienen diferentes presiones que
pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presión.
El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba.

El colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos, una válvula
de producción en grupo de bloqueo manual, una válvula de producción de prueba
(individual) de bloqueo manual, una válvula check e Indicadores de temperatura y
presión.
La línea de producción del colector es de 6”, y la línea de Prueba es de 4”, en la

línea de salida de los colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual; las
líneas de flujo de fluidos de salida del colector de producción y de prueba van a
conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa.
Entre los distintos colectores tenemos:
 Colector Kanata Norte

 Colector Kanata Sur
 Colector Bulo bulo
 Colector Carrasco Foot Wall
Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el
KNE-1.
12
SLUG CATCHER
Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes
pozos antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo ingresa a diferentes
caudales se requiere que todos “igualen” en presión al ingreso al proceso.
Considerando esto en Carrasco se tienen dos, el Slug Catcher de Bulo Bulo, que
maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que
maneja el flujo de los pozos de Kanata.
SISTEMAS DE SEPARACION
La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o

producción y separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los
campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los
reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presión; se ha diseñado la
separación en dos etapas que operan a una determinada presión cada separador,
para obtener la máxima recuperación de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.
De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y

gas) para tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160
psig), de intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig), como así también se
tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.
13
SEPARADORES DE PRODUCCION
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de
grupo de alta presión (separador de primera etapa) donde se separa el líquido y
gas (separación instantánea). Aquí podemos considerar que si bien los
separadores de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los
utiliza como separadores bifásicos.
En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador
de baja producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la
planta de tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras
características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de
eliminación de arena y componentes sólidos.
CARACTERISTICA DE LOS SEPARADORES
Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo,

esto a través del visor con el que cuenta cada separador. Otros datos de
14
importancia también son, la presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del

petróleo y agua en los tanques de almacenamiento, entre otros y los que
permitirán realizar el cálculo de la producción diaria de petróleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la

inyección de la misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se
evite el daño a la formación, el petróleo se junta con el extraído del separador de
grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilización, el gas se junta con el resto
de gas de grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres
etapas, el compresor 5.
Fig. Tanques de agua de inyección.
Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases
de baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con
los de alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a
la torre estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado
para la compresión de gases en forma interna a la planta.
15
Fig. Sistema de compresores
SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 (PLANTA DE AMINA)
16
Fig. Planta de Amina (Torre contactora).
El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas

proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de
consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los
equipos en las plantas e industrias en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de

este total solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que
con el proceso se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los
parámetros específicos de venta del gas. Considerando esto el gas entra a una
presión 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente 130 °F. La
concentración de Dióxido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1,55%
molar. La concentración de gas tratado, a la salida de la unidad debe ser menor a
1,4% molar en Dióxido de carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40

% (donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la
torre contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su
posterior reutilización en el proceso de absorción, mediante destilación por
arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM

Caudal de gas: 15 MMPCD
PLANTA DE AMINA (ABSORCIÓN DE CO2)
El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan

hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar
que los mismos contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se
envían al drenaje de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el

gas se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del
contactor de amina. La temperatura asciende hasta 130 °F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución

AP (Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una
presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre,
por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y
de esta forma absorber el CO2.
La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora (T-203) es superior
en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas; una vez que el gas
17
llega a la parte superior este queda libre de CO2, entonces está listo para
mezclarse nuevamente con la corriente de gas.
La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y

convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando
con las siguientes condiciones de presión y temperatura:
• Presión: 1166 Psi.

• Temperatura Amina: 110 °F
• Temperatura gas: 90 °F
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde

baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que
pudiera haber arrastrado el gas.
REGENERACIÓN DE AMINA RICA
Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta

148°F en el fondo de la torre, el valor normal de trabajo de la presión diferencial
oscila entre 0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar
que exista un sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta
presión del flash tank.
A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta

80 psi para ingresar al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos
que se han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña
cantidad de gas acido hacia el sistema de venteo.
La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover
partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP
E-202 hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en
donde la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes
generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242°F).
Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a
350°F.
Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador de
reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor, dicho producto
en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de
donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de 7.5 psi a
68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora.
18
El gas ácido del acumulador es enviado a venteo. El acumulador cuenta con un

demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La AP regenerada en la
torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se
enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual
posee un tiempo de retención de 20 min, para estabilizar el producto.
La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el
aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura
es mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de
hidrocarburos en la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los
siguientes filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover
partículas en suspensión, amina degradada, hidrocarburos y carbón activado.
La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201 A/B)
hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el
circuito de amina.
SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN (PLANTA DE GLICOL)
La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy

generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en
hacer tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea
altamente absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este
se quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de

gas contiene agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de
gas y una forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew
point del gas (este viene a ser el momento en el que el agua contenida en el gas
comienza a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos).
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está

regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre
empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7

libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que

naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible
19
mantenerlo en máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la

humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos
de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus
formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C
(404°F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación
cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su
estructura química inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo
de máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante
será contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma
medida, de la capacidad de absorción.
Absorción Física por Torre de Contacto
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un

recipiente denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se
construye con el aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa en la
figura siguiente.
20
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la
cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de
contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de
líquidos en el flujo de contacto.
Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de

glicol T-01 (donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la
torre Contactara) en la cual se produce una deshidratación del gas hasta cierto
grado. El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es
filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y
bombeado a la torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la
bomba).
El gas parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa
partes de glicol que pudo arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como

son el separador de criba molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-
251, V-252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de
la V- 251, la V-252 ésta en deshidratación, la deshidratación comprende etapas de
regeneración con gas residual caliente, enfriamiento, presurización,
despresurización y stand-by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F

253, F-254. El gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas
moleculares V-251 y V- 252 es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255,
el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1,
2, 3, 4 y 6.
21
Fig. Cribas moleulares.
SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS (PLANTA CRIOGENICA)
Proceso de Fraccionamiento
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano.
A su vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas,

tendremos desde los componentes más livianos, como el metano y el etano, hasta
los más pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de

fraccionamiento. En la primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural,
podríamos producir metano y etano (que saldría por el tope de la primera torre)
dejando el propano y lo componentes más pesados para que salgan por el fondo
de esa primera torre.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo
los componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de
la gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para
separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).
El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda

energética de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías
necesarias para conducir el producto.
22
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de

aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías. Este producto también se
puede utilizar en sustitución de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara
una mezcla de propano y butano para venderlo como LPG.
La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al

mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera
habremos satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el
mercado internacional.
Torres de Fraccionamiento
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadora. Aunque tal cosa no se
descubre a simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes
componentes desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos.
Al comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar
los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presión
más o menos estable en toda su longitud. La única diferencia de presión que hay
entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos.
En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
Aquí está la clave de la separación. Imaginemos que colocamos una porción de
gasolina en un recipiente abierto, de inmediato se empezarán a desprender los
componentes más volátiles y, obviamente, los vapores empezarán a ascender.
Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la

torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo. Imagínese ahora que la
torre está llena con una serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el
fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo, de uno a otro plato, hasta
llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y
desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto hay líquidos que entran a la
torre de manera continua a la altura del plato de carga, ubicado en su zona media,
los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción
23
de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de
líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
Existe también la zona superior, que se llena de líquido gracias al reflujo, también
en estado líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que,
con este aporte, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en
cada una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al
tope, será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de
temperatura.
Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada
vez más alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que
descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura
para evaporarse. De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados hacia el fondo y los más
livianos en los platos del tope. Así, en el caso de las refinerías si se tratara de
producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habría que sacarla de los
platos del tope, mientras que, un aceite pesado, habría que obtenerlo de los platos
del fondo. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado
producto para satisfacer los requerimientos de algún comprador.
24
Planta Criogénica – Carrasco
La moderna planta turbo expan sora criogénica de carrasco, puede recuperar

propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del
gas natural. Es importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de
admisión y el gas residual para la refrigeración, que nos permite mejorar el
intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para
la recuperación de líquidos.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación
de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia
termodinámica para la recuperación de líquidos.
En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto
de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que
por turbo expansor que explicaremos más adelante.
En esta planta se produce la separación del metano, condensando los

hidrocarburos más pesados a bajas temperaturas.
El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el
cual trabaja a una temperatura de -7°F, del separador V-261 los líquidos son
transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la
altura del plato #18, los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la
parte superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente
al separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia
de presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la
presión y temperatura (hasta de -90°F, para luego juntarse nuevamente antes de
ingresar al separador DHX T-264.
De este separador los hidrocarburos líquidos son bombeados por las Bombas P-
265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presión, temperatura de fondo,
temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E-
267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar
su baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A, finalmente
son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los
compresores # 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador,
compresor, horno.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en
los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX
T- 264, para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en
25
el rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el

separador V- 266 y transportados a la Desbutanizadora.
TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269)
Los expansores son turbinas centrifugas con alabes angulares diseñados para el
tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables de mayor peso molecular
por expansión del gas, este proceso es iso-entropico a entropía constante, es un
proceso irreversible.
Funcionamiento.- El gas sub-enfriado es enviado al expansor con una presión de

1100 psi, temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente, y sale con
una presión de 320 psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe
operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60 ºF
el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la
caída de presión del alimento y salida del turbo.
DESETANIZADORA (T-203)
El propósito de torre desetanizadora es separar o rechazar los componentes más

livianos de la mezcla líquida por vaporización.
La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre, el

líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como
carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es que exista un contacto íntimo en equilibrio de la fase
líquida y vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a
través de los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano de la fase
líquida por la cabeza de la torre.
Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características y composición de la carga
de alimentación del líquido a la torre, la relación de los componentes livianos –
pesados, la volatilidad, tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo.
Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 - 14 gpm, caudal de

reflujo 60 – 122 gpm, presión de operación de 410 psig, temperatura de 215ºF –
246ºF, estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula
J.T.
26
Cantidad de líquidos recuperables del gas.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de

líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo.
Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta

temperara; al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el
vapor y el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de
recuperación de la columna.
Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se dirige hacia un tanque de

acumulación o reservorio.
TANQUE DE SURGENCIA (V-266)
El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido recuperados del gas natural,

este reservorio sirve como control de nivel de la torre desetanizadora y una línea
de igualación de presión entre la torre de desetanizadara y el reservorio.
Funcionamiento.- En condiciones normales de operación, debe mantener la

misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245
ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos
y pesados en el producto de fondo.
El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora
DESBUTANIZADORA (T-310)
Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar
a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación)
donde se produce la separación del C3, C4, N-C 4, y hasta C5, N-Cs segú n
análisis cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330 y
depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde
este acumulador se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de
descarga) a los tanques de GLP .
Esta torre también cuenta con un reboiler o calentador de reflujo E-320.E1 liquido
de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los
tanques de almacenamiento.
Propósito y descripción.- El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar

los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la
27
torre. La separación consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior

de la torre a atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o carga por la
parte superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea
de la torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde
se hace hervir la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto íntimo de la fase líquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de
los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.
En condiciones normales, se debe mantener parámetros de operación constantes,

de acuerdo a las características de la composición y calidad del producto
terminado, la relación de los componentes livianos–pesados, la volatilidad relativa,
tensión de vapor de la gasolina y GLP, gravedad específica del GLP, grados API
de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de fondo con la
composición.
Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm,

presión de operación de 190 psig, temperatura de 340 ºF, taza de reflujo de GLP
una relación de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si
las operaciones, es con turbo expansor o por la válvula J.T. para el cambio de las
variables de control de la calidad del producto terminado.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de

líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos,
perdida de productos de fondo, incremento drástico de presión diferencial y
perdida de sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el
visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de
temperara, donde el líquido es atomizado al existir alta temperatura, la velocidad
de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos, ocurre
pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la columna.
El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en

un reservorio, previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la
temperatura y condensar el producto terminado; este producto es bombeado una
parte como reflujo a la misma torre, para condensar componentes pesados
existentes en el tope de la torre.
El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado

juntamente con el condensado estabilizado, previamente pasa por un
intercambiador de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por
28
un aereoenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el

condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de
almacenamiento.
Figura. Tanques de condensado.
El gas residual (seco) es fiscalizado y entregado, para su transporte mediante

gasoducto, a YPFB TRANSPORTES.
También, se entrega gas a la Termoeléctrica Bulo Bulo para la generación de

Electricidad que va destinada al Sistema Integrado Nacional.
YPFB TRANSPORTES es la encargada de transportar el volumen de gas hasta

los centros de consumo del mercado interno (especialmente a Cochabamba y el
altiplano) y externo.
El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es producido, medido, almacenado en tanques

y transportado mediante camiones cisternas a los diferentes centros de consumo
del país.
29
En la parte oeste se tiene el área de almacenamiento y carguío de GLP a

cisternas. Son 20 tanques horizontales de 100 metros cúbicos cada uno.
Figura. Tamques de GLP
30
PLANTA DE GAS
RIO GRANDE
Planta de Separación de Líquidos Río Grande constituye el primer paso concreto

en el camino hacia la industrialización de los hidrocarburos. Permite dar valor
agregado a nuestros recursos naturales que en este caso son exportados al Brasil.
La planta está ubicada próxima a la Planta de Absorción de YPFB Andina, la que
se encuentra a 55 Km. de la ciudad de Santa Cruz y será abastecida con gas
natural desde el gasoducto de Transierra (Gasyrg). La capacidad de
procesamiento de la Planta es de 180 millones de pies cúbicos por día de gas
natural y contempla una recuperación de 96% como mínimo de propano para
obtener una producción de 361 toneladas por día de Gas Licuado de Petróleo
(GLP) y de aproximadamente 490 barriles por día (BPD) de gasolina natural. Con
la extracción de estos líquidos, la Planta permitirá el abastecimiento del mercado
interno y para la exportación de los excedentes de GLP, generando mayores
recursos para el Estado boliviano, agregando valor a los recursos naturales como
el gas natural.
31
La Empresa que opera en Rio Grande, es la Empresa YPFB Andina, esta es una
compañía boliviana que centra sus actividades en la exploración, explotación y
comercialización de Hidrocarburos. YPFB Andina pertenece a la Estatal YPFB y a
la Empresa española Repsol.
YPFB Andina S.A. es una empresa subsidiaria de YPFB Corporación dedicada a
la exploración y producción de hidrocarburos, esta empresa es socio mayoritario
de los Campos San Antonio y San Alberto, que en conjunto aportan
aproximadamente el 60% de la producción de Gas Natural del país.
UBICACIÓN DE LA PLANTA
El campo de Rio Grande fue descubierto en Julio de 1961. Se encuentra ubicado

dentro del área de Contrato Rio Grande y cerca al límite de deformación
influenciada por la tectónica del Sub-andino. Este campo cuenta con varios
reservorios ubicados en niveles someros del cretácico y otros más profundos del
carbonífero y devónico, todos productores de gas y condensado. La producción
del campo se inició en noviembre de 1962 en pequeña escala hasta que se
implementa, en 1969, un programa de reciclaje de gas. Los reservorios donde se
reciclo gas son: San Telmo, escarpment y3 y escarpment z1.
La Planta de Rio Grande está ubicada en el municipio de Cabezas, provincia
Cordillera del departamento de Santa Cruz a 55km SE de la Ciudad.
Figura. Ubicacion Planta Rio Grande
32
Figura 1 Plano de ubicación

CAPACIDAD DE PRODUCCION
La planta de Rio Grande tiene la capacidad total de procesar 180 MM PCD de gas
de los cuales actualmente se encuentra procesando 70 MM PCD de gas, los
cuales son proporcionados de los campos de San Alberto, Margarita y Sábalo, de
los cuales se obtendrán 330 TMD de GLP, 400 BBL de gasolina rica y 80 BBL de
gasolina estabilizada.
PROCESO PRODUCTIVO
El proceso productivo de la planta comienza con la recolección de fluidos de los

diferentes pozos.
AREA DE COLECTORES (BATERIAS):
Figura. Lineas de recolección.
AREA DE SEPARACION
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se
somete a una separación líquido–gas dentro del separador. La separación
ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las
condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la
separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la
inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante
señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de
control del separador.
33
Figura. Separadores horizontales.
AREA DE ALMACENAMIENTO
La necesidad de almacenar los recursos energéticos para controlar mejor su

producción, su transporte, su distribución y su utilización es evidente en la
medida en que se desea asegurar un abastecimiento abundante y regular de
las industrias y de los consumidores.
Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas, están sometidas a riesgos
de toda especie, cuyo origen puede ser debido a deficiencias técnicas, como las
averías de las máquinas en las refinerías, a bordo de los buques o en los
oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la
prospección de los yacimientos, las tormentas en el mar y en la tierra o los
incendios; y también a problemas políticos, económicos y comerciales, como
las crisis que afectan periódicamente las relaciones entre países productores y
países consumidores.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de los
tanques de lavado y de esta manera albergar el crudo que será bombeado al
Patio de Tanques Principal, cumpliendo con las especificaciones de calidad (%
AyS), sin embargo de no ser así, será devuelto a los calentadores.
Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar
fluidos eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques dependen
de las características físico-químicas de los líquidos por almacenar.
34
En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos líquidos

se clasifican de la siguiente manera:
 Por su construcción, en empernados, remachados y soldados.
 Por su forma, en cilíndricos y esféricos.
 Por su función, en techo fijo y en techo flotante.
Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros como
gasolina, propano, etc. Su forma permite soportar presiones mayores de 25
psig.
Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo, a
presiones cercanas a la atmosférica.
Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran
estandarizados en la industria del petróleo.
TANQUES DE TECHO FIJO

El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo, siendo su altura
siempre constante.
La forma del techo es cónica, teniendo instalado válvulas de venteo tipo PV que
actúan a presión y a vacío (2-4 onzas/pulg2 de presión o vacío).
Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son altas
debido al espacio vacío que existe entre el techo y el nivel de líquido, que varía
conforme cambia este nivel.
TANQUES DE TECHO FLOTANTE EXTERNO

Los tanques de techo flotante externo poseen un techo móvil que flota encima
del producto almacenado. El techo flotante consiste de una cubierta, accesorios
y un sistema de sello de aro. La cubierta flotante generalmente son de acero
soldado y de dos tipos: pontón o doble cubierta.
Los techos de tanques flotantes permiten reducir en forma significativa las
pérdidas de los volátiles de los líquidos que se almacenan. Con esto se logra
reducir los costos de producción, la contaminación ambiental y los riesgos de
incendios.
El secreto de estos tipos de techo, radica en la eliminación del espacio de vapor
sobre el líquido que presentan los tanques de techo fijo.
35
TECHO FLOTANTE TIPO PONTÓN

Estos tanques tienen un pontón anular alrededor del borde y una plataforma de
espesor simple en el centro. La superficie superior del pontón tiene inclinación
hacia el centro, para facilitar el drenaje del agua de lluvia, mientras que la
superficie inferior tiene un ascenso hacia el centro, para permitir la acumulación
de los vapores.
Estos tipos de tanques son apropiados para almacenar hidrocarburos con
presión de vapor hasta de 12 lppca durante temporadas de verano; durante el
invierno, pueden manejar hidrocarburos con presión de vapor aún más altos.
Así mismo, estos tanques tienen facilidades para manejar lluvias hasta de 254
mm en 24 horas.
TECHO FLOTANTE DE DOBLE PLATAFORMA

Estos tipos de tanques tienen dos plataformas completas que flotan sobre la
superficie del líquido. Aunque estos diseños de tanques fueron los primeros en
construirse, recién en a mediados de 1940 se empezaron a construir en
tanques de alta capacidad.
La plataforma superior presenta una inclinación hacia el centro del tanque con
el fin de permitir el drenaje de las aguas de lluvias hacia el sistema primario y al
de emergencia que dispone el tanque.
Este tipo de techo, es el más eficiente de los diferentes tipos de techo flotante
que existen en el mercado, debido esencialmente a que entre ambas
plataformas existe un espacio lleno de aire que produce un aislamiento efectivo
entre la superficie total del líquido y el techo, lo que permite almacenar líquidos
de alta volatilidad.
TANQUES DE TECHO FLOTANTE INTERNO
Estos tipos de tanques presentan la particularidad, normalmente de disponer un

techo fijo y otro interno flotante.
Generalmente se instala en tanques cuyo techo fijo se encuentra deteriorado o
en los casos de requerirse por la necesidad de almacenar productos más
volátiles.
Las pérdidas por evaporación en estos tanques son aún menores que las que
se producen en los tanques de techo flotante externo.
36
AREA DE ALMACENAMIENTO
 Tanques de Almacenamiento de Agua
Figura. Tanque de almacenamiento de agua
 Tanques de Almacenamiento de Propano y Butano
AREA DE BOMBEO
Figura. Almacenamiento
Después de pasar por de
lasgas licuadoetapas o procesos llevados a cabo dentro de
distintas
la Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es
37
bombeado hacia los patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o
centros de despacho.
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse
de un punto a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la
energía mecánica, que puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la
convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión, de posición o
de velocidad.
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están
destinadas, los materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven.
Otra forma de clasificarlas se basa en el principio por el cual se agrega energía
al fluido, el medio por el por el cual se implementa este principio y finalmente
delinea la geometría específica comúnmente empleada.
Esta clasificación se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se
relaciona con ninguna consideración externa a la bomba o aún con los
materiales con que pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse
en dos grandes categorías:
 Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las
velocidades de los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que
existen en la descarga, de manera que la subsecuente reducción de velocidad
dentro, o más allá de la bomba produce un incremento de presión. Las
bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de
bombas centrífugas y de otros efectos especiales.
 De Desplazamiento Positivo
En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de
fuerza a una o más piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo
que resulta un incremento de presión hasta el valor requerido para desplazar
el fluido a través de válvulas con aberturas en la línea de descarga.
Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:

Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos
reciprocantes y rotativas, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los
38
miembros que producen la presión. Cada una de estas clasificaciones mayores

pueden, a su vez, subdividirse en varios tipos específicos de importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se
clasifican por sus características:
1. - Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.
2. - Orientación de la línea del elemento de bombeo, es decir, horizontal o
vertical.
3. - Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción
sencilla o doble acción.
4. - Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
5. - Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o
múltiplex
Figura . Area de bombeo
39
DESCRIPCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE UNA PLANTA DE GAS

El objetivo es eliminar los contaminantes, los componentes corrosivos (agua y
ácido sulfhídrico, este último también por su carácter contaminante), los que
reducen el poder calorífico (dióxido de carbono y nitrógeno) y los que forman
40
depósitos sólidos a bajas temperaturas (nuevamente agua y dióxido de

carbono), para después separar los hidrocarburos más pesados que el metano,
que constituyen materias primas básicas para la industria petroquímica.
REMOCIÓN DE
TRATAMIENTO AJUSTE DE RECUPERACIÓN
CONTAMINANTES
CON GLICOL PUNTO DE ROCÍO DE LPG
CO2, H2S, Hg
COMPRESIÓN VENTA DE GAS
POZOS Y
SEPARACIÓN TRATAMIENTO DE ALMACENAJE Y VENTA DE
SISTEMAS DE
PRIMARIA PETRÓLEO BOMBEO CRUDO
TRANSPORTE
RESERVORIO
POZOS DE TRATAMIENTO DE
REINYECCIÓN AGUA
SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS

El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como
son: el ácido sulfhídrico (H2S), dióxido de carbono (CO2) y agua en fase
gaseosa, por lo que se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo,
amargo e hidratado; amargo por los componentes ácidos que contiene, húmedo
por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la presencia de agua
que arrastra desde los yacimientos.
La deshidratación de gas es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en

la corriente de gas para bajar la temperatura a la cual el agua condensa. Esta
temperatura es el punto de rocío, y por ello el proceso de deshidratación se
llama también acondicionamiento del punto de rocío. Este proceso debe
realizarse debido a las siguientes razones principales:
 El gas natural se combina con agua libre, o líquida para formar hidratos
sólidos, que pueden taponar las válvulas, conexiones o tuberías.
 El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de

líquido, y causando erosión y corrosión.
 El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S

que pudieran estar presentes, tornando corrosivo al gas.
 El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado.
 El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas
41
 Las operaciones de las plantas de criogenia o absorción refrigerada pueden

verse entorpecidas por los congelamientos.
 Los contratos de venta del gas y las especificaciones de transporte por los
gasoductos fijan un contenido de agua máximo, generalmente 7 libras de
agua por millón de pies cúbicos de gas, o bien un determinado punto de
rocío.
DESHIDRATACION POR ABSORCION (GLYCOL)
La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de agua

se disuelve en una corriente de glicol liquido. Seguidamente este vapor de agua
es extraído del glicol mediante aplicación de calor, al hervir el agua se
desprende del glicol, el cual se regenera o reconcentra tornándose apto para
volver a ingresar al proceso.
ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION
Los factores que influyen en la selección del glicol son: Costos, viscosidad por
debajo de 100-150 cp., reducción del punto de roció, solubilidad del glicol en la
fase de hidrocarburos, puntos de congelamiento de la solución agua-glicol,
presión de vapor, temperaturas de las fases liquida y gaseosa en el separador
de baja temperatura y relación gas/hidrocarburos líquidos.
El glicol es un alcohol dihidrico (dos grupos de hidroxilos) ávido de agua. Hay

cuatro tipos de glicoles que pueden usarse con éxito en distintas operaciones.
 ETILEN GLICOL (EG).- Se usa como inhibidor de hidratos inyectando

en las líneas, y pueden ser recuperado del gas por medio de separación
a temperaturas por debajo de 50°F, no es apropiado para torres a causa
de su equilibrio de vapor muy alto, que tiende a perder la fase de gas en
la torre de contacto. Tiene la más baja solubilidad en los condensados,
pero la mas alta perdida por vaporización.
 DIETILENGLICOL (DEG).- Su presión de vapor alta lleva a pérdidas

grandes en el contactor. Su temperatura de descomposición es baja
(328°F), lo cual requiere bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a
340°F), por lo cual no se puede purificar lo suficiente para la mayoría de
las aplicaciones. Se lo usa para ser inyectado en las líneas y actuar
como inhibidor de formación de hidratos. Este es un proceso de
42
corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a contracorriente

realizadas en las torres de absorción.
 TRIETILEN GLICOL (TEG).- Es el más común, se lo reconcentra a

temperaturas entre 340 y 400°F para lograr una alta pureza. En el
absorbedor no debe trabajarse por encima de 120 °F por que tiende a
tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas. Tiene la menor
perdida por vaporización pero la mayor solubilidad en los condensados.
 TETRAETILEN GLICOL (TREG).- Es más caro que el TEG pero tiene

menos perdidas a altas temperaturas de contacto. Reconcentra entre
400 a 430 °F.
El glicol más usado en las plantas de tratamiento es el TEG por las siguientes
razones:
 Permite su regeneración a presión atmosférica, hasta concentraciones
de 98 a 99.95 % de pureza, debido a su alto punto de ebullición y de
temperatura de descomposición (teórica inicial de 404°F) esto permite
depresiones mayores del punto de roció del gas natural en el rango de
80 a 150 °F.
 Las perdidas por vaporización son menores que el EG o el DEG.
 El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70°F
 El capital invertido y los costos de operación son menores.
 Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig
 Las temperaturas del proceso pueden utilizarse desde 55 a 160 °F
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATODRA CON

“TEG”
 DEPURADOR DE ENTRADA .- Es el encargado de separar los
contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como los
hidrocarburos líquidos, agua libre, partículas sólidas y los compuestos
químicos que han sido agregados previamente al gas natural, los cuales
suelen causar efectos nocivos.
 ABSORBEDOR O CONTACTOR.- La función del absorbedor es poner

en contacto el gas húmedo con el glicol, para que el glicol pueda
43
remover el vapor de agua del gas húmedo. Existen contactores que

usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o empaques regulares en su
parte interna para efectuar el contacto directo del gas y el glicol. En
cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo inverso.
 TANQUE DE FLASHEO O SEPARADOR DE GAS -CONDENSADO –

GLICOL.- Sirve para recuperar el gas que esta disuelto en la solucion
de glicol en el contactor, también como cualquier hidrocarburo liquido
que sea transportado fuera del contactor por la solución de glicol. El gas
sale por la parte superior del recipiente y es venteado o puede ser
usado para suplir el gas combustible requerido para el reherbidor.
 FILTROS.- En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se

usan dos tipos de filtros: filtros de sólidos son de malla fina de media o
cartucho usados para eliminar sólidos, partículas que pueden causar
erosión de los émbolos de las bombas, sellos de los discos y válvulas,
atascamiento del equipo y formación de espuma.
 FILTROS DE CARBÓN ACTIVADO.- Son usados para eliminar

hidrocarburos, productos de degradación del glicol, surfactantes,
químicos usados para tratamientos de pozos, aceites lubricantes de
compresores.
 BOMBAS DE GLICOL.- Son las únicas partes movibles de toda la

unidad, retorna el glicol pobre de baja presión al contactor de alta
presión, se usan de tres tipos: operación a alta presión (texsteam),
operadas con líquido a alta presión (Kimray) y las impulsadas por motor
eléctrico. Para unidades más grandes de deshidratación se usan
bombas de desplazamiento positivo, de cilindros múltiples. Montadas
horizontalmente e impulsada por un motor eléctrico.
 TANQUE DE COMPENSACIÓN.- Es un recipiente usado para

almacenar glicol regenerado para la succión de la bomba, generalmente
está construido como parte integral del rehervidor o en forma separada.
 INTERCAMBIADORES DE CALOR.- El intercambiador glicol-glicol

quita el calor del glicol pobre, caliente, que retorna al absorbedor y lo
entrega al glicol rico que va al destilador ahorrando energía. El
intercambiador glicol-gas sirve para calentar ligeramente el gas seco
que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.
44
Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñadas

para:
Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F más caliente que el gas

seco que deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un
enfriador aguas abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210°F (a nivel del
mar). El glicol rico, frió, puede usarse como el refrigerante para el
serpentín de reflujo.
Controlar el precalentamiento del glicol rico que entra al destilador
despojador a un máximo.
 COLUMNAS DE DESTILACIÓN.- Es el recipiente localizado en la parte

superior del reherbidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua.
Las columnas destiladas están normalmente empacadas y tienen
condensadores con aletas o espirales de reflujo (serpentines) en la
parte superior para enfriar los vapores de glicol y parte de vapor de
agua de salida, para proveer el reflujo para la columna. Este arreglo
controla la condensación y reduce las pérdidas de glicol. El vapor de
agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de
hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera.
 REHERBIDOR.- Es el recipiente que suministra calor para separar el

glicol y el agua por simple destilación. El glicol es calentado a una
temperatura entre 380 y 400°F. Para remover suficiente vapor de agua
para regenerar el glicol en 98.5 -99%. Los reherbidores pueden ser de
fuego directo o calentados por vapor o aceite caliente. El nivel de glicol
en el reherbidor es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso
de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad.
REGENERACION DEL GLYCOL
El funcionamiento de un sistema de regeneración de glicol sería el siguiente:

El gas de entrada llega a un depurador de entrada, donde se quita las
impurezas sólidas o liquidas, luego el gas entra por la parte inferior de la
contactora fluye en contracorriente con el glicol pobre que desciende. El glicol
pobre entra por el tope del contactor donde fluye hacia abajo de plato en plato
y absorbe el agua del gas natural que va ascendiendo, el gas que sale por el
tope del contactor es gas seco que pasa a través de un intercambiador de calor
gas/glicol y luego se va a la línea de gas de venta.
45
El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentín enfriador que controla la

tasa de reflujo de agua en el tope del despojador.
Este control de temperatura asegura que el vapor de agua que deja la columna
destiladora no acarree exceso de glicol. Se mejora el intercambio de calor entre
el glicol rico, frió y el glicol pobre caliente utilizando dos o más intercambiadores
de calor de coraza-tubo, en serie. El aumento de calor recuperado disminuye el
consumo de combustible en el reherbidor y protege de sobrecalentamiento a las
bombas de circulación de glicol. El glicol rico se vaporiza en el tanque de
flasheo donde se le quita el gas y cualquier hidrocarburo liquido que estuviera
presente, que puede usarse como combustible, o como gas de despojamiento,
se filtra el glicol antes de ser calentado en el reconcentrador.
Figura. Ciclo del glicol
SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS (GLYCOL)
46
Figura. Sistema de deshidratación
SISTEMA DE REGENERACION DE GLYCOL
Figura. Sistema de regeneración de glycol
47
FRACCIONAMIENTO DEL GAS
Figura. Fraccionamiento del gas

Como se puede observar en la figura cuenta con torres de Fraccionamiento el cual
la hace una planta bastante completa.
48
OBTENCIÓN DE METANO
El gas es un recurso natural no renovable. El gas natural es una mezcla de

gases y líquidos denominados hidrocarburos, que se encuentran bajo la corteza
terrestre.
Esta mezcla se compone principalmente de gas metano, pequeñas cantidades
de otros gases licuables (como Propano y Butano) y de mínimas cantidades de
líquidos (como Pentano y Hexano). Por esta razón, también se denomina al
Gas Natural simplemente como Metano.
GAS NATURAL O GAS METANO
ETANO
PROPANO C6
BUTANO C5
El gas está por debajo de la tierra formadas por rocas que son denominadas
reservorios o yacimientos.
Como están enterrados a miles de metros debajo del suelo, los reservorios de
gas natural se mantienen con calor y bajo la presión de capas de rocas, tierra e
incluso agua. Los reservorios de gas bolivianos están a una profundidad
promedio de 5000 metros.
Por esta condición, se transporta y distribuye principalmente por sistema de

tuberías.
Por encontrarse almacenado bajo la corteza terrestre, se extrae mediante
perforaciones y se conduce a una planta de tratamiento donde se purifica.
Luego, se le aplica presión y se inyecta a la tubería que lo conducirá a los
puntos de consumo.
49
CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL O GAS METANO
 A temperatura ambiente, e independiente de la presión aplicada, siempre

se encuentra en estado gaseoso.
 Se transporta por medio de gasoductos y se distribuye mediante redes de
tuberías, en forma de Gas Comprimido. (G. N. C.).
GAS ASOCIADO Y GAS LIBRE
El gas asociado son los yacimientos de gas que contienen grandes cantidades
de petróleo.
El gas libre es también llamado gas no asociado, son aquellos yacimientos que
contienen pequeñas proporciones de petróleo.
CADENA DEL GAS NATURAL
EXPLORACIÓN
50
La exploración es una etapa muy importante del proceso. En el transcurso de

los primeros años de la industria del gas natural, cuando no se conocía muy
bien el producto, los pozos se perforaban de manera intuitiva. Sin embargo, hoy
en día, teniendo en cuenta los elevados costos de extracción, las compañías no
pueden arriesgarse a hacer excavaciones en cualquier lugar.
Los geólogos juegan un papel importante en la identificación de Yacimientos de

gas.
Para encontrar una zona donde es posible descubrir gas natural, analizan la
composición del suelo y la comparan a las muestras sacadas de otras zonas
donde ya se ha encontrado gas natural. Posteriormente llevan a cabo análisis
específicos como el estudio de las formaciones de rocas a nivel del suelo donde
se pudieron haber formado yacimientos de gas natural. Las técnicas de
prospección han evolucionado a lo largo de los años para proporcionar valiosas
informaciones sobre la posible existencia de depósitos de gas natural. Cuanto
más precisas sean las técnicas, mayor será la posibilidad de descubrir gas
durante una perforación.
EXTRACCIÓN
El gas natural se extrae cavando un hueco en la roca. La perforación puede

efectuarse en tierra o en mar. El equipamiento que se emplea depende de la
localización del yacimiento de gas y de la naturaleza de la roca. Mediante este
sistema una broca de metal pesado sube y baja repetidamente en la superficie
de la tierra.
Para prospecciones a mayor profundidad, se necesitan plataformas de

perforación rotativa. Este método es el más utilizado en la actualidad y consiste
en una broca puntiaguda para perforar a través de las capas de tierra y roca
Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma
eficiente. La tasa de recuperación más eficiente representa la máxima cantidad
de gas natural que puede ser extraída en un período de tiempo dado sin dañar
la formación. Varias pruebas deben ser efectuadas en esta etapa del proceso.
TRATAMIENTO
51
El tratamiento del gas natural implica el reagrupamiento, acondicionamiento y

refinado del gas natural bruto con el fin de transformarlo en energía útil para las
diferentes aplicaciones. Este proceso supone primero una extracción de los
elementos líquidos del gas natural y después una separación entre los
diferentes elementos que componen los líquidos.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
El transporte puede ser por vía terrestre, a través de gasoductos que

generalmente son de acero y miden entre 20 y 42 pulgadas de diámetro.
Debido a que el gas natural se mueve a altas presiones, existen estaciones de
compresión a lo largo de los gasoductos para mantener el nivel necesario de
presión.
Comparado a otras fuentes de energía, el transporte de gas natural es muy

eficiente si se considera la pequeña proporción de energía perdida entre el
origen y el destino.
Los gasoductos son uno de los métodos más seguros de distribución de

energía pues el sistema es fijo y subterráneo.
Antes de llegar al consumidor, el gas natural puede ser almacenado en

depósitos subterráneos para que la industria del gas pueda afrontar las
variaciones estacionales de la demanda. Estos depósitos están generalmente
situados cerca de los mercados consumidores de tal forma que las empresas
de distribución de gas natural pueden responder a los picos de la demanda y
proporcionar el gas a sus clientes continuamente y sin demora. Durante los
períodos de poca actividad, las empresas de distribución pueden vender el gas
natural en el mercado físico (spot).
OBTENCION DEL GAS LICUADO DE PETROLEO “GLP”
El gas licuado de petróleo (GLP) es la mezcla de gases condensables

presentes en el gas natural o disueltos en el petróleo. Los componentes del
GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, son fáciles de
condensar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que los GLP son
una mezcla de propano y butano.
El gas licuado es un subproducto del petróleo, formado por una mezcla de gas
butano (30%), gas propano (68 %) y otros gases (2 %).
52
A presión y temperatura ambiente la mezcla se encuentra en estado gaseoso.

Sin embargo, al ser sometida a presión cambia a estado líquido, lo que permite
su envasado en cilindros.
El término “licuado” justamente se usa porque a presión atmosférica el GLP
permanece en fase gas (estado gaseoso), sin embargo cuando se le somete a
una presión moderada, pasa de esta fase a la fase líquida (estado líquido)
reduciéndose su volumen en 250 veces, haciéndose posible por consiguiente,
su almacenamiento y transporte. Es esta conversión de gas a líquido lo que se
conoce como “licuefacción”, y puede obtenerse tanto por incremento de la
presión como por disminución de la temperatura, siendo este último método
mucho más costoso.
CARACTERISTICAS DEL “GLP”
El GLP es incoloro (no tiene color) y es inodoro (no tiene olor), por esta razón
es que se le añade un odorizante para poder identificar su presencia en el
ambiente. Este odorizante viene a ser un compuesto de azufre llamado
mercaptano, que a pesar de ser incoloro también, tiene un fuerte y
característico olor que se identifica fácilmente.
No es tóxico, pero en grandes concentraciones puede causar asfixia por
desplazamiento del oxígeno del aire.
El GLP es un combustible de alta calidad que prácticamente no contiene
impurezas lo cual lo convierte en un combustible limpio y que protege el medio
ambiente.
Se puede comprimir. Si se comprime a temperatura ambiente, este gas pasa a
estado líquido. Esta característica permite disminuir considerablemente su
volumen, logrando así almacenar una gran cantidad de gas en cilindros o
estanques.
De esta forma, 5.000 litros de gas ocupan, al licuarse, un volumen de 26.2 litros.
Pesa más que el aire. En estado de gas pesa casi el doble que el aire. Por esto,
no se eleva; sino que se desplaza al nivel de terreno.
No tiene olor. Como carece de olor, se le agrega un compuesto denominado
mercaptano, que le da su olor característico, con el objeto de facilitar la
detección de fugas.
Es inflamable. Para que se inflame, es necesario que exista una mezcla de G.
L. P. y aire, en presencia de una chispa, llama o fuente de calor.
Para que se inflame, la mezcla debe encontrarse en una cierta proporción,
llamada rango de inflamabilidad. Si la proporción de gas en el aire es menor
que el límite inferior del rango, no se inflamará; lo mismo ocurre si se supera el
valor máximo de la proporción.
53
METODOS DE OBTENCION
El G. L. P. se obtiene de tres formas, teniendo todas ellas su origen en el

petróleo y en los gases que se desprenden de los yacimientos.
 La primera fuente de obtención es por la captura del gas emitido en forma

directa desde el yacimiento, debido a la presión a que se encuentra.
Posteriormente es procesado para separarlo de bencinas y otros gases
licuables con los que aflora.
 La segunda fuente de obtención de G. L. P. es por medio de la destilación

primaria del petróleo crudo.
 La tercera fuente para obtener G. L. P. es a partir de la aplicación de altas

temperaturas y presiones a gasolinas de bajo octanaje. Este proceso
logra romper las moléculas que la componen, generándose así gas
licuado de petróleo.
PROCESO DE LA OBTENCION DEL “GLP”
El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es un combustible alterno a la gasolina y el

diesel, en su composición química predominan los hidrocarburos butano y
propano o sus mezclas y que contienen propileno o butileno o mezclas de estos
como impurezas principales. Las fuentes de obtención de este combustible son
las refinerías y plantas de proceso de gas natural, las cuales aportan alrededor
del 25% y 75%, respectivamente.
Es un hidrocarburo derivado del petróleo, que se obtiene durante el proceso de
refinación de otro derivado denominado gasolina. El GLP se produce en estado
de vapor pero se convierte en líquido mediante compresión y enfriamiento
simultáneos de estos vapores, necesitándose 273litros de vapor para obtener
1litro de gas líquido.
Cabe señalar, que dependiendo el país, se puede aplicar el mismo término a
productos diferentes, por ejemplo en Estados Unidos y Canadá, se conoce por
G.L.P. al combustible constituido por propano en prácticamente un 100%, con
algunas trazas de otros componentes, los cuales se consideran de alto valor,
por lo que se separan de la corriente de líquidos y se emplean como materia
prima para sintetizar componentes de alto octano que se usan en la formulación
de gasolinas.
54
El G.L.P. se encuentra en estado gaseoso a condiciones normales, sin

embargo, para facilitar su almacenamiento y transporte, se licúa y se maneja
bajo presión para mantenerlo en este estado.
El gas al ser comprimido y enfriado se condensa hasta convertirse en líquido,

en cuyo estado se le transporta y maneja desde las refinerías, a las plantas de
almacenamiento y de estas a los usuarios, ya sea por auto tanques o
recipientes portátiles, en donde el gas sale en estado de vapor para poder ser
utilizado en calderas, aparatos domésticos y vehículo
Procesos de Destilación:
Los procesos de destilación atmosférica y al vacío son clásicos en la industria

del petróleo. La diferencia entre el proceso atmosférico y el de vacío es que
este último permite obtener más altas temperaturas a muy bajas presiones y
lograr la refinación de fracciones más pesadas.
La carga que entra a la torre de destilación atmosférica se somete previamente
a temperatura de unos 350ºC en un horno especial. El calentamiento del crudo,
permite que, por orden de punto de ebullición de cada fracción o producto, se
desprendan de las cargas, y a medida que se condensan en la torre salen de
ésta por tuberías laterales apropiadamente dispuestas desde el tope hasta el
fondo. La torre lleva en su interior bandejas circulares que tiene bonetes que
facilitan la condensación y la recolección de las fracciones. Además, al salir los
productos de la torre pasan por otras torres o recipientes auxiliares para
continuar los procesos.
Cuando la temperatura de ebullición de ciertos hidrocarburos es superior a
375ºC se recurre a la destilación al vacío o a una combinación de vacío y vapor.
La carga con que se alimenta el proceso al vacío proviene del fondo de la torre
de destilación atmosférica.
USOS DEL “GLP”

Los usos principales del GLP son los siguientes:
55
 Obtención de olefinas, utilizadas para la producción de numerosos

productos, entre ellos, la mayoría de los plásticos.
 Combustible para automóviles, una de cuyas variantes es el autogas.
 Combustible de refinería.
 Combustible doméstico (mediante garrafas o redes de distribución).
OBTENCION DE LA GASOLINA NATURAL
Una vez se extrae petróleo (en torres de extracción o por medio de balancines
actuando como bombas) se transporta a las refinerías, donde el combustible se
separa en fracciones de hidrocarburos que tienen propiedades parecidas. Este
proceso se denomina destilación fraccionada (el petróleo se calienta de manera
que los compuestos que lo forman se evaporan)
Los compuestos se enfrían y se condensan a medida que suben por la columna

de destilación. En primer lugar se obtienen los menos volátiles y al final, los más
volátiles.
Los grupos de compuestos que se van separando tienen propiedades

parecidas. Una de las fracciones obtenida es la gasolina, o también llamada
gasolina de destilación.
La gasolina es un producto derivado del petróleo para cuya obtención es

necesaria una serie de procesos muy perjudiciales para el ambiente. Tal es el
caso de la refinación del crudo, cuyos residuos son altamente tóxicos y por lo
general son echados al ambiente.
Es una compleja mezcla de hidrocarburos, líquida, muy volátil que su

temperatura de ebullición está entre 180- 200°C La gasolina es el primer
producto de la destilación del petróleo.
La gasolina se puede obtener de más maneras, como por medio de gases

naturales que contienen un porcentaje de gasolina natural que se puede
obtener mediante condensación (se hace pasar el gas a través de una serie de
torres que contienen un aceite ligero. El aceite absorbe la gasolina, que se
próximamente se destilara)
56
También se puede obtener gasolina mediante la hidrogenación de carbón y

alquitrán de hulla.
Así pues, la gasolina es la mezcla de hidrocarburos líquidos más ligeros que se
usa como combustible en motores de combustión interna, eso si las gasolinas
obtenidas de estas maneras no se pueden emplear como combustible así como
están, deben mezclarse con otros compuestos que mejorarán el rendimiento de
estas.
CLASIFICACION
 Gasolinas naturales:
Es aquella que se produce por separación del gas natural o gas de
cabeza de pozo.
La composición de esta gasolina varía con respecto al gas natural que lo
acompaña.
El contenido en hidrocarburos es más bajo que la gasolina de destilación
 Gasolinas de destilación directa:

Fracción que se obtiene al destilar el crudo de petróleo a presión
atmosférica.
No contiene hidrocarbonados no saturados de moléculas complejas
aromático-nafténicas, ya que presentan puntos de ebullición más altos
que el límite superior del intervalo de ebullición de la gasolina
 Gasolina de cracking o refinado:

Esta sale a partir de una fracción de corte alto que se somete a otro
proceso (cracking), el que se rompen las moléculas más grandes en
otras más pequeñas, obteniendo así moléculas que entran dentro de la
fracción gasolina.
La composición ya no va a ser tan homogénea va a depender de la
composición inicial y del proceso utilizado
La composición de la gasolina que se utiliza determina el nivel y tipo de

contaminantes que salen por el escape del vehículo.
La utilización del plomo en la gasolina sirve como un agente antidetonante.
Es tóxico por absorción cutánea y por inhalación, tiene componentes de un
efecto acumulativo, que pueden ser retenidos en los huesos, e
57
inmediatamente liberados a la circulación sanguínea, estos vapores

también son enviados y depositados a la atmósfera por las estaciones de
servicios y los vehículos.
OTROS SISTEMAS
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL (AMINAS)
El proceso de endulzamiento de gas consiste en remover los contaminantes,

H2S (ácido Sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), del gas húmedo amargo
recibido de los pozos productores. Este proceso consiste en la absorción
selectiva de los contaminantes, mediante una solución acuosa, a base de una
formulación de amina, la cual circula en uncircuito cerrado donde es regenerada
para su continua utilización.
Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos
campos de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos
es elevada los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural. El
ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la
característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es
separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a
plantas recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma líquida para sus
diversos usos industriales (producción de pólvora o sus médicos).
Por su parte el dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a

concentraciones bajas no es tóxico pero en concentraciones elevadas
incrementa la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocación. Se
puede licuar fácilmente por compresión, sin embargo, cuando se enfría a
presión atmosférica se condensa como sólido en lugar de hacerlo como líquido.
El dióxido de carbono es soluble en agua y la solución resultante puede ser
ácida como resultado de la formación de ácido carbonilo, he aquí la propiedad
corrosiva que el CO2 presenta en presencia de agua.
CONDICIONES DEL GAS A TRATAR
 Concentración de impurezas
 Temperatura y presión disponible.
 Volumen de gas a procesar
58
 Composición de Hidrocarburos.
 Selectividad de los gases ácidos por mover.
 Especificaciones del gas ácido residual.
PROCESOS DESARROLLADOS PARA LA REMOCIÓN DE GASES ÁCIDOS
 Solución acuosa de Aminas de varios tipos.
 Absorción física con secuestrantes líquidos o con sólidos.
 Proceso de Carbonato de Potasio.
 Tamices Moleculares.
 Membranas.
Cada proceso tiene su aplicación, siendo el proceso con solución acuosa

de aminas el más difundido en la industria
ETAPAS DEL PROCESO
Este proceso consta de dos etapas:
 Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva a

cabo la retención del ácido sulfhídrica y el bióxido de carbono de una
corriente de gas natural amargo utilizando una solución acuosa de
Dietanolamina a baja temperatura y alta presión.
 Regeneración de la solución absorberte: Es el complemento del

proceso donde se lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos,
diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja presión,
reutilizando la solución en el mismo proceso.
AMINAS MAS USADAS EN EL ENDULZAMIENTO
 Mono Etanol Amina (MEA) al 15% enagua. Formula:NH2-C2H4-OH
 Di Etanol Amina (DEA) al 35 %en agua. Formula: NH-(C2H4-OH)2
 Di Glicol Amina (DGA) al 60 %en agua. Formula: NH2-C2H4-O-C2H4-OH
59
 Metil Di Etanol Amina(MDEA) al 50 %en agua.Fórmula:CH3-N-(C2H4-

OH)2
EQUIPOS DE UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO
 SEPARADOR.- El separador de la entrada debe estar muy bien

diseñado. A tal efecto, se debe considerar:
 La presencia de fluidos ácidos.
 La capacidad para manejar acumulaciones de líquido: agua,

hidrocarburos, químicas.
 La capacidad para retener sólidos.
Elimina líquidos y sólidos que pueden afectar la operación de la planta.
 TORRE CONTACTORA.- Es el lugar donde los gases ácidos (H 2S y/o

CO2) son removidos del gas natural por la amina. Las torres pueden
utilizar platos o empaque:
 Torres Utilizando Platos:
Pueden ser de uno, dos, tres o cuatro pases

Pueden tener rebozadero (Weir) ajustibles o fijadas
Pueden ser de Valvulas, Capas o Platos de Sieve
Las caídas pueden ser al lado de los platos a al centro de los
platos
Pueden tener una o múltiples puntos de adición de amina
60
PLATOS
DE
CAIDA DE
LA AMINA
 TANQUE DE FLASHEO.- Es utilizado para flashear hidrocarburos que

están disueltos en la solución de amina. Los hidrocarburos producidos
se usa como combustible o se manda a quemar. Normalmente opera a
5.3 kg/cm2 (75 psig) o menos cuando la presión de la contactora es
arriba de 35.2 kg/cm2 (500 psig).Puede tener una contactora de amina
en el flujo de gas para remover a H 2S de los hidrocarburos flasheados
(Puede resultar el altas perdidas de amina).Normalmente se localiza

entre el contactor y el intercambiador de amina rica/pobre.Puede ser de
2-fases (gas-amina) o 3-fases (gas-HC liquido-amine)
61
 INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA RICA/POBRE.- Reduce la

temperatura de la amina pobre saliendo de la Regeneradora y aumenta la
temperatura de la amina rica entrando a la Regeneradora. Normalmente es
de tubo/carcasa pero intercambiadores de tubo/platos también son
utilizados. Amina rica pasa por los tubos y la amina pobre por la carcasa.
El diseño debe minimizar el flasheo de gases ácidos (tomas la baja de
presión lo más cerca posible a la regeneradora). Los requerimientos de la
reherbidora será 50% más alto si no se diseña así.
Una problema común es la corrosión/erosión es causado por la liberación
de gases ácidos a la salida de la amina rica. El potencial de corrosión se
aumenta cuando la carga de los gases ácidos se aumenta por una
Figura.Tanque de flasheo con contactora de amina
reducción en el flujo de amina o en la concentración de amina.

Es importante mantener suficiente flujo de amina y presión para mantener
una fase en el flujo.
 REGENERADORA/REHERBIDORA.- Regenera la solución de amina por la

adición de calor para aumentar la temperatura de la amina rica entrando a
la regeneradora. Calor sensible ( 1/3). El Calor es necesario para cambiar la
62
reacción y remover el H2S y/o CO2 de la solución. El Calor de reacción

(1/3).Calor es necesario para mantener el radio de reflujo en la parte
superior de la regeneradora. Calor de vaporización ( 1/3) 90-95% de los
gases ácidos son removidos de la solución en la regeneradora.
El residual es removido en la reherbidora.
El punto de hervir de la solución depende solamente de la composición de
la amina, la concentración de amina y la presión que se mantiene en la
regeneradora/reherbidora.
Un incremento de presión a una temperatura constante resulta en
temperaturas más altas pero produce menos vapor por el incremento de la
demanda de calor sensible.
Para optimizar el uso de energeticos mientras manteniendo las
especificaciones del gas dulce, el flujo de aceite caliente entrando a la
reherbidora debe ser controlado por la temperatura en la parte
superior de la regeneradora.La temperatura de la reherbidora no esta
efectada por el volumen de vapor generado.
Los tubos de la reherbidora siempre deben ser cubierto de líquido. Esto es
para prevenir corrosión y la degradación del solvente.
Para prevenir degradación térmica del amina traten de mantener la
temperatura del aceite caliente a menos de 162 oC (325 °F).
La temperatura máxima de la amina en la regeneradora debe ser menos de
127 oC (260 °F) para prevenir la degradación térmica de la amina.
Figura. Rehervidora
63
 REFLUJO.- La función del condensador de gases ácidos es para

condensar y enfriar el agua de vapor a líquido. Los gases ácidos y la agua
se separan el en tanque de reflujo. El agua regresa a la parte superior de
la regeneradora como reflujo. La razón del reflujo es para minimizar la
concentración de amina en la parte superior de la regeneradora.
 FILTROS.- Pueden ser de dos tipos:
 FILTROS MECANICOS.-
Son usados para remover partículas (tierra, productos de corrosión,
sulfato de hierro, etc.) que puede causar espumación, corrosión, y
gas dulce fuera de especificación.Pueden ser de cartuchos, bolsas, o
de tipo pre-cubiertos Son disponibles en rangos de 1-100 micrones
(absoluta o nominal).Los elementos son cambiados basado en la
diferencial de presión. Pueden tratar todo el flujo de amina o un parte
del flujo. Se pueden usar con amina pobre o rico (normalmente se
usan para amina pobre).
Los Filtros Mecánicos se deben diseñar para operar a presiones
diferenciales de hasta 1.4 - 1.8 kg/cm2.
 FILTROS DE CARBÓN ACATIVADO.-

Remueven contaminantes químicos como jabones, moléculas
grandes de hidrocarburos, y productos de degradación. Es usado
para remover hidrocarburos, productos de degradación de aminas,
algunas sales termo estables y hierro. También sirve como un filtro
mecánico. Puede reducir la corrosividad de la solución de amina, es
recomendado para cualquier uso de amina
SISTEMA DE FILTRACION
64
Figura. Sistema de filtracion

DESCRIPCION DEL PROCESO

El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión
de 84.1 Kg/cm2 y 35°c, para ponerse en contacto a contracorriente con la
solución de Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es
alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre Absorbedora
la DEA POBRE pasa por un enfriador tipo solo aire donde se abate la
temperatura hasta unos 40°c aproximadamente.
La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la
solución de DEA POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole
casi la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo
alimentada a la planta endulzadora.
65
El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la
recuperación de la DEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce después
de pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es
enviado a la red de gas combustible.
La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la

corriente de DEA proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA),
que se envía de nivel a la sección de regeneración de la Dietanolamina.
La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el

separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo)
con el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos
retenidos por la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta
solución.
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de

presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se
calienta por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor
de la torre regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la
finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución
de DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada
la solución continúa hacia la torre regeneradora.
66
CONCLUSIONES
 La practica fue satisfactoria ya que se pudo complementar lo que se avanza

en la teoria pero aun nos falta mucho por recorrer.
 La practica nos ayudo a saber y conocer mas aun algunas cosas que no
habiamos aprendido en la teoria.
Tecnicas
 La tecnologia utilizada en las dos plantas son bastante sofisticadas y se

necesita un mayor tiempo de estudio para su posterior manejo.
 La planta de tratamiento de gas de Carrasco tiene una tecnologia mas
reciente que la que se utiliza en la planta ade rio grande.
RECOMENDACIONES
 Como recomendación academica, tratar de que las empresas sean menos

estrictas en cuanto a su información, es decir que nos proporcionen
información más detallada acerca de los trabajos que están realizando,
puesto que al ser estudiantes de la carrera y futuros profesionales del
ámbito petrolero, necesitamos familiarizarnos con las técnicas y tecnologías
aplicadas en las diferentes ramas de la Industria Petrolera.
 También cabe mencionar que las empresas deberían permitir un máximo de
20 personas para que el aprendizaje sea eficiente
67
Tecnicas
 Como recomendación técnica, se deberían actualizar las empresas en

cuanto a su tecnología puesto que esto ayudara a tener un mejor
desempeño en el proceso del gas.
BIBLIOGRAFIA
– WWW.SHELL.COM
– WWW.YPFB.GOB.BO
– WWW.CBH.GOB.BO
– WWW.PRISMA.COM
– WWW.HIDROCARBUROSBOLIVIA.COM
68

Nforme de Practicas de Campo 2014

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Nforme de Practicas de Campo 2014

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PRACTICAS DE CAMPO PET-244

En el presente trabajo contempla información sobre las visitas que se hicieron a

La Empresa Operadora de la Planta de Rio Grande, es la Empresa Petrolera

La Empresa Operadora de la Planta de Carrasco, es la Empresa Petrolera

 Complementar los conocimientos teóricos adquiridos en la Universidad

 Conocer el proceso del gas natural para obtener productos terminados

 Conocer las Normas y procedimientos de Seguridad, Salud y Medio

PLANTA DE GAS CARRASCO

A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso las

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del

Figura.- Ubicacion Planta Carrasco

GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCCTORES

El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

2.-CAMPO BULO BULO

El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El

En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y

Figura. Referencia de los campos Kanata, Bulo bulo y Carrasco.

Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a

Figura. Plano de Ubicación

Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con

La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

 PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los

 PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL.

 PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. También producto del proceso del gas

 PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN. El agua de

A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los

PRODUCCION PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)

El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba.

La línea de producción del colector es de 6”, y la línea de Prueba es de 4”, en la

Entre los distintos colectores tenemos:

 Colector Kanata Norte

La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o

De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y

CARACTERISTICA DE LOS SEPARADORES

Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo,

importancia también son, la presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del

El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la

Fig. Tanques de agua de inyección.

Fig. Sistema de compresores

SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 (PLANTA DE AMINA)

Fig. Planta de Amina (Torre contactora).

El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas

El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de

Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40

Caudal de amina: 197 GPM

PLANTA DE AMINA (ABSORCIÓN DE CO2)

El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan

A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el

En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución

La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y

• Presión: 1166 Psi.

A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde

REGENERACIÓN DE AMINA RICA

Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta

A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta

El gas ácido del acumulador es enviado a venteo. El acumulador cuenta con un

SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN (PLANTA DE GLICOL)

La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy

Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de

El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está