Resumen Ejecutivo

Dentro de la pirometalurgia existe un proceso denominado fusión, el cual desarrolla el rol de separar
el cobre de un concentrado, a través de reacciones de oxidación de hierro y azufre, ya que el oxigeno
es a fin con ellos, a diferencia del cobre. Bajo estas condiciones se forman dos fases liquidas, una de
sulfuro denominada mata (o eje) y contiene 50-75% de cobre, este favor vario según al equipo
utilizado en este tratamiento, si es superior a 65% es denominada metal blanco y es proveniente
del convertidor teniente, la otra fase liquida oxidada denominada escoria, corresponde a los óxidos
producidos en las reacciones en base a hierro y azufre. Estas fases son inmiscibles gracias a la
adición de fundentes siendo el mas utilizado la sílice, además de presentar distintas densidades en
si, lo cual facilita la separación, en la parte inferior decanta la mata (o eje) y en la superior la escoria.
También es existe la emanación de gases y polvos metalúrgicos.

Para evitar la generación de productos que precipiten como la magnetita es importante el control
de la temperatura, el ingreso de oxigeno como aire enriquecido, de no ser así se verán materiales
que no funden a la temperatura de tratamiento, entonces precipitan y forman costras en el fondo
del horno.

Chile es un país que por su geográfica cuenta en sus concentrados con alto contenido de arsénico
que al entrar en contacto con el oxígeno reacciona y sale como polvo metalúrgico junto a los gases,
gran porcentaje queda en la escoria y el restante en mata como impurezas
Contenido
Introducción ..................................................................................................................................... 3
Fundamentos de fusión de concentrado..................................................................................... 4
Mata (eje) .......................................................................................................................................... 5
Separación Mata-Escoria ............................................................................................................... 6
Escoria ............................................................................................................................................... 6
Escoria Fayalitica y Magnentita ............................................................................................ 8
Tipos de fusión ................................................................................................................................. 8
Fusión en el baño (Bath smelting) ....................................................................................... 9
Fusión Flash ............................................................................................................................ 10
Tipos de hornos ............................................................................................................................. 11
Convertidor Teniente ........................................................................................................... 11
Horno Reverbero ................................................................................................................... 13
Convertidor Noranda ............................................................................................................ 13
Horno Flash Outokumpu...................................................................................................... 14
Horno Flash Inco.................................................................................................................... 16
PROCESO MITSUBISHI .......................................................................................................... 19
Conclusión....................................................................................................................................... 20

Ilustración 1 Convertidor Teniente- Codelco .................................................................................... 12

Introducción
La pirometalurgia se monta a los tiempos de la edad de los metales, es en la
Península de Anatolia precisamente desde donde se difunde el cobre, logrando estos
conocimientos llegar hasta Europa.

El cobre se encontraba de forma nativa en el ambiente, y a su vez se podía obtener

desde otros minerales, siendo tratados en hornos que lograban alcanzar temperaturas
hasta 100 º C.

Este proceso de pirometalurgia es muy conveniente debido a su rápido

procesamiento, se basa en la recuperación de metales mediante la aplicación de altas
temperaturas. Este proceso se basa en etapas de fusión, conversión y pirorefinación, para
lo cual es necesario recurrir a diferentes equipos tales como: hornos y convertidores que
ayudarán a tener un el metal deseado para ser comercializado.

La etapa de fusión puede ser realizada de 3 maneras: fusión flash, fusión en continuo
o fusión en baño. El proceso de fusión tiene como objetivo cambiar el estado del
concentrado, proveniente de la flotación, de solido a líquido.

En el siguiente texto se dará conocer conceptos claves y específicos de la etapa de

fusión, como procesos, fases obtenidas y equipos que facilitarán la comprensión de esta
etapa previa a la conversión.
Fundamentos de fusión de concentrado
La fusión corresponde a un proceso del conjunto acciones que ocurre en la piro-
metalurgia, el cual tiene como finalidad limpiar el cobre de las impurezas de un concentrado
seco proveniente de la flotación, formando dos fases una de sulfuros líquidos en base de
cobre y hierro, llamada mata o eje la cual tiene un contenido de cobre entre 50-75% de
cobre, pero por lo general bordea el 65%, en lo posible conteniendo todo el cobre
alimentado. Las principales especies que se pueden encontrar en dicha fase son: Cu2S, FeS,
Fe3O4, PbS, ZnS. Otra fase oxidada liquida, llamada escoria donde se trata de tener el menor
contenido de cobre. En la escoria se pueden encontrar las siguientes especies: Fe2SiO4, SiO2,
Al2O3, CaO, MgO, otros óxidos metálicos, con un contenido de 2-10% de cobre. Esta fase es
analizada, de modo que si su contenido de cobre es alto es enviada a una nueva etapa para
recuperar el cobre, ya que contenido es rentable a recuperar. Por otra parte, existe las
emanaciones de gas, donde se puede encontrar O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O+ Polvo, estos
gases también son tratados, el contenido de SO2 puede varias de 2-80% según los equipos
que sean utilizados.

En el proceso de fusión se aplica temperatura al sistema con la finalidad de fundir el

concentrado. En los hornos el azufre se convierte en gas (𝑆𝑂2 ), y se forman dos fases dos
fases liquidas mata (eje) y escoria a partir de un concentrado, estas presentan distintas
densidades por ende se facilita así su separación, la mata se dirige al fondo y la escoria
queda en la superficie. El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200°C a
1300°C, ya sea por el método de calentamiento directo, suspensión o flash o inyección en
un baño líquido.

La producción de mata y escoria se puede representar por la siguiente ecuación:

Concentrado + Fundentes+ Energía → Mata + Escoria + Gas

El concentrado alimentado está formado principalmente por CuFeS2, FeS2, Cu2S, CuS
y Cu5FeS4, este tiene la capacidad de entregar calor a altas temperaturas, esto es posible a
la oxidación del hierro y azufre. La concentración es alta bajo un orden de 500 a 2000 g/L
del metal.
 Es necesaria la aplicación de fundentes, en este caso el utilizado es el SiO2, y su
función es reaccionar con los óxidos de hierro formados durante la fusión, con la finalidad
de formar la fase liquida denominada escoria, para que pueda ser removida fácilmente, ya
que es inmiscible con la escoria, además de cómo se mencionó anteriormente, de ser
necesario pueda ir un nuevo tratamiento.

Cuando se oxida el concentrado a altas temperaturas y con contenido de SiO2, las

reacciones se pueden visualizar en la Tabla 1 son las siguientes.

Reacción

CuFeS2 (s) + ½O2 (g) =CuS0.5 + FeS + ½SO2 (g)

FeS2(s) + O2(g) = FeS + SO2(g)

CuFeS4 (s) + ½O2 (g) = 5CuS0.5 +FeS + ½SO2 (g)

CuS(s) + ½ O2 (g) = CuS0.5 + ½SO2 (g)

FeS(l) + 3/2 O2 (g) = FeO + SO2 (g)

FeO + 1/6 O2 (g) = FeO1.33

FeO + ½ SiO2 = Fe2SiO4

Tabla 1 Reacciones Fusión

Mata (eje)
Al fundir el concentrado, el cual trae en su composición azufre (S), se forma una
mata que consta de FeS, Cu2S y cantidades pequeñas de otros sulfuros (Co3S2, Ni3S2, PbS y
ZnS). Tiene una propiedad relacionada a los metales preciosos, es capaz de disolverlos y en
su mayoría entra al eje.

A partir de la figura X, se observa la estabilidad de la mata a BLABLA COMPOSICION

Y TEMPERATURA.

(PAGINA 101 LIBRO ESPAÑOL)

 Son dos propiedades fundamentales: la alta densidad del eje, 4,4 g/cm3 aprox.) y la
baja viscosidad (10 centipoise aprox.). Con esos datos se puede concluir que la mata
decanta al fondo del horno, mientras que la escoria decantará arriba de esta. Presenta
enlaces covalentes entre los átomos de hierro y cobre, por tanto, es semiconductora.

Separación Mata-Escoria
Una de las principales características entre los líquidos óxidos (escoria) y sulfuros
(mata) es su gran miscibilidad. Dicha propiedad se ve afectada según la cantidad de sílice
que se le aplique a la fusión, esto quiere decir que, a mayor cantidad de sílice, mayor será
la inmiscibilidad entre las fases presentes.

La figura X explica la función de la sílice en la separación mata- escoria. FeO y FeS

son líquidos totalmente miscibles y con SiO2 se forman dos fases líquidas inmiscibles, la
composición está determinada por las líneas a, b, c y d en la curva ABC.

(PGINA 108 LIBRO ESPAÑOL)

Escoria
Es formada a partir de los óxidos provenientes de la alimentación y los formados en la
oxidación del proceso de fusión.

Es una solución de óxidos líquidos. Estos óxidos incluyen Feo desde la oxidación de Fe,
SiO2, donde el fundente genera impurezas oxidadas desde el concentrado. Los óxidos
comúnmente encontrados en escoria incluyen:

 FeO (Oxido Ferroso) 30 y 40 %

 Fe2O3 (Oxido Férrico)
 SiO2 (Sílice) 35-40%
 Al2O3 (Alúmina) hasta 10 %
 CaO (Calcia, oxido de calcio) 10%
 MgO (Magnesia, oxido de magnesio)

La escoria debe ser inmiscible con la mata, insoluble en lo posible con el cobre y con
baja viscosidad para evitar arrastre de eje.
 Como muestra la figura X muestra una pequeña cantidad de sulfuros pueden ser
disueltos en la escoria de FeO-SiO2.

La estructura molecular de la escoria es descrita dividiendo a los óxidos en tres grupos:

óxidos, base y neutros.

Los óxidos ácidos más conocidos son la sílice y la alúmina. Cuando estos óxidos funden,
su estructura molecular da una alta viscosidad a la escoria ácida, haciendo difícil su manejo
y aumenta el arrastre de cobre o mata. La escoria ácida tiene también baja solubilidad para
otras impurezas oxidadas como As2O3, Bi2O3, Sb2O3, por lo que permanecerán en la mata o
en el cobre.

Añadiendo óxidos básicos (calcia y magnesia) a una escoria ácida, se rompen los
polianiones en estructuras más pequeñas. Como resultado, la escoria básica tiene baja
viscosidad y alta solubilidad para óxidos ácidos. Hasta cierto límite, añadiendo óxidos
básicos, también baja el punto de fusión de la escoria. La escoria de la fabricación de cobre
generalmente contiene pequeñas cantidades de óxidos básicos.

Óxidos neutros como FeO y Cu2O reaccionan débilmente con los polianiones en la
escoria. Sin embargo, pueden tener el mismo efecto. El FeO y Cu2O tienen bajo punto de
fusión, así que ellos tienden a bajar el punto de fusión y la viscosidad en la escoria.

Las escorias producidas en la fusión consten principalmente en FeO, Fe 2O3 y SiO2, con
pequeñas cantidades de Al2O3, CaO y MgO. Ellos están asociados a menudo a una escoria
fayalítica; la fayalita (FeO2SiO4) con frecuencia precipita desde las escorias en enfriamiento.
La figura X muestra la composición límite para la región liquida en un sistema de FeO-Fe2O3-
SiO2 a 1200 – 1250 °C. A lo largo de la línea superior, la escoria es saturada con sílice sólido.
En el límite inferior la escoria saturada con FeO sólido. El limite derecho muestra las
composiciones a las cual el FeO y Fe2O3 disueltos reaccionan para formar magnetita.

FeO + Fe2O3→ Fe3O4 (s)

Una extensiva oxidación y una baja temperatura de fusión estimulan la formación de
magnética en la escoria. Evitando estas condiciones se minimiza la precipitación de
magnetita.

En el límite izquierdo la escoria saturada ya sea con hierro metálico o fayalita sólida. De bajo
las condiciones oxidantes de la fusión industrial de cobre, esto nunca ocurre. El control de
la cantidad de cobre disuelto en la escoria de fusión es una parte importante para estrategia
de fusión.

(página 105 libro español)

Escoria Fayalitica y Magnentita

La fayalita

Termodinámicamente, una de las razones por las cuales primeramente el oxigeno

forma compuestos con el hierro y el azufre y no con el cobre, se debe a que el oxigene tiene
una mayor afinidad con el hierro y el azufre, por esta razón se oxidan estas especies y no el
cobre, asé, el oxígeno oxidara al hierro formando FeO y Fe3O4 y con al azufre formando SO2.
La siguiente reacción ocurre en base a la oxidación del sulfato de hierro disuelto en
la mata:
FeS + 3/2O2 = FeO + SO2 ∆G°T = -129000 + 20.325T [cal]

Al momento de interactuar el sulfato de hierro con el oxígeno, el FeS se oxida para

formar FeO, compuesto reactivo, con un punto de fusión de 1380°C en estado puro y es
inestable en presencia de aire ya que se oxida formando magnetita. Para que no ocurra la
formación de magnetita ya que aporta aspectos negativos, ya sea por tener alto punto de
fusión y densidad generando costras en el fondo del horno, o también quedando en la
interfase de los líquidos inmiscibles produciendo perdidas de cobre por arrastre, por esto,
para evitar la formación de magnetita se le adiciona un fundente, generalmente SiO2
obteniendo como resultado fayalita, producto que se va a la escoria, cuya reacción está
dada por:
 2FeO + SiO2 = Fe2SiO4 ∆G°T = -26000 + 13.50T [cal]

La reacción que describe la sobre oxidación del hierro que da como producto
magnetita está dada por:

3FeO + 1/2O2 = Fe3O4 ∆G°T = -74620 + 29.9T [cal]

En pocas palabras, todo el FeS reacciona a FeO, y posteriormente el FeO se oxida

para formar magnetita, la cual comúnmente se forma en las toberas debido a la alta
concentración de oxígeno en esa zona.

Si llegara a ocurrir que se produzca un agotamiento del sulfato de hierro en

presencia de un ambiente rico en oxígeno, se puede dar la posibilidad de que el cobre se
oxide, de acuerdo con la siguiente reacción.
Cu2S + 3/2O2 =Cu2O + SO2 ∆G°T = -83781 + 19.2T [cal]

Finalmente la formación se escoria se da por terminado cuando el sulfato de hierro

que se encuentra en la mata se ha oxidado casi completamente, hasta un punto donde la
mata contiene menos del 1% de FeS.

Tipos de fusión
Fusión en el baño (Bath smelting)
El concentrado se funde por medio de una inyección de aire enriquecido, a través de toberas
o inyectores a un baño fundido, estas se encuentran cercanas a la zona de alimentación del
concentrado. Bajo este proceso se obtiene una mata (eje) con alta ley y una escoria con alto
contenido de cobre. Al interior del horno existe un régimen turbulento el cual favorece la
adherencia al baño del concentrado y fundentes.

En este proceso de fusión ocurre la oxidación, por la adición del oxígeno enriquecido, el cual
genera calor, lo que facilita la descomposición de del concentrado. Por la oxidación hierro
y azufre se produce SO2 el cual abandona el horno.

Las fundiciones a nivel nacional que utilizan esta tecnología son: Chuquicamata, Altonorte,
Potrerillos, H. Videla Lira, Ventanas y Caletones
Reacciones de fusión

CuFeS2 + ½ O2 →½ Cu2S + FeS + ½ SO2

FeS2 + O2 → FeS+ SO2
FeS + 3/2 O2 →FeO + SO2
2FeO + SiO2 → 2FeO2 (FAYALITA)
3FeO + ½ O2 → Fe3O4
Cu2S + O2 → Cu2O + SO2

Fusión Flash
La fusión flash es uno de los 3 tipos de fusiones que pueden utilizar las diferentes
fundiciones que operan en Chile, como por ejemplo Chuquicamata y Chagres, fundiciones
chilenas que operan con este tipo de tecnologías. Consiste principalmente en oxidar una
determinada cantidad de concentrado el cual fue tratado por un proceso de secado que
contiene en grandes cantidades cobre, hierro y azufre. Para poder realizar la fase de
oxidación es necesario mezclar el concentrado con una corriente de aire que se encuentra
enriquecido con oxígeno y a demás adicionando fundente, que por lo general es SiO2. Esta
etapa se realiza en un Horno de fusión flash donde el concentrado de mineral, el fundente
y el aire rico en oxígeno son introducidos a través de quemadores que se ubican en la parte
superior de estos hornos.

En el momento que comienza la descarga de concentrado y gas por suspensión a través de

los quemadores, la mezcla desciende por la torre de reacción, las partículas pueden
experimentar dos modalidades de calentamiento, una es por convección debido a que el
gas rodea las partículas, y la segunda es por radiación desde las paredes de la torre que se
encuentran a temperaturas elevadas hacia las partículas. Esto ocurre hasta que se alcanza
una temperatura en que la reacción de oxidación de las partículas provoca un aumento de
la temperatura, donde se genera más calor del que se puede disipar al ambiente. A esta
temperatura se le denomina ignición, y varía entre los 400 y 550°C.
Finalmente, dentro del horno las partículas logran alcanzar una determinada temperatura
a la cual el calor generado por reacciones de oxidación se iguala a la disipación por
convección y radiación hacia el ambiente. Es durante esta etapa donde las partículas que se
encuentran en el interior del HFF se funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. Como
resultado se obtiene una mezcla homogénea de sulfuros de cobre fundidos (Cu2S), sulfuros
de hierro (Fes), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga, las que se separan formando los 3
grandes productos de la fusión, escoria, ganga y eje (o mata).

La escoria contiene principalmente hierro oxidado (FeO) y óxidos del fundente, los gases
que se liberan en la etapa de fusión contienen SO2 producto de la oxidación del azufre, N2
del aire de soplado. En caso de que se usara un combustible fósil en el horno también se
produciría CO2 y H2O.

El material que contiene grandes porcentajes de cobre se denomina mata o eje, el cual es
el producto de los hornos de fusión flash, esta contiene entre 40 y 65 % de Cu que se
encuentra en forma de Cu2S, además de FeS e impurezas, dentro de las cuales se encuentra
el arsénico, antimonio, plomo, zinc, etc. La escoria que se produce en el HFF contiene entre
0,5 y 2% de cobre, la cual es enviada a procesos de tratamiento de escorias, donde se
ocupan principalmente dos tipos de tecnologías: HELE y HLE este tipo de hornos se ocupan
para recuperar la mayor cantidad de cobre que se encuentra contenida en la escoria. Otro
de los productos importantes de HFF son los gases que pueden llegar a contener hasta un
80% de SO2, donde el contenido de dióxido de azufre estará delimitado por la cantidad de
oxígeno en el aire de soplado. Como el contenido de SO2 es muy invasivo, estos gases son
capturados y llevados a una planta de tratamiento de gases donde se produce ácido
sulfúrico.

Tipos de hornos
Convertidor Teniente
El convertidor Teniente es desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco
Chile, corresponde al proceso de fundición en baño, esto implica que es inyectado aire
enriquecido, además de utilizar el calor que se genera por la oxidación. En este proceso se
obtiene una mata (eje) con alto contenido en cobre, a lo cual recibe el nombre de metal
blanco con un porcentaje de cobre de 70 a 75%, pero también una escoria con alto
contenido de cobre con alrededor de 6 a 8% de cobre y una presencia de SO 2 en el rango
25% a 35%.

El concentrado alimentado al convertidor teniente presenta una humedad de 7% a 8 % y el

fundente 3 a 4%, este es introducido al horno por medio del garr-gun (zona de alimentación
sólida, similar a una tobera), la temperatura alcanzada es de 1200°C, pero también se
utilizar un concentrado seco para facilitar el manejo de los flujos de aire y poder evitar
pedidas de polvo por arrastre.

La composición del convertidor teniente es de: bombas neumáticas, tuberías, toberas. Este
equipo tiene dimensiones de 5 metros de diámetro y 22 metros de largo, con un
revestimiento de ladrillos refractarios y una boca para la salida de gases.

Dentro de las principales ventajas de este equipo, es que posee un alto porcentaje de SO2,
debido al uso de constante de oxígeno, esto facilita su tratamiento en la planta de ácidos.
Otra ventaja es la baja cantidad de polvos de arrastres, pese a ser un alimentado en seco.
También presenta un menor uso de energía y gastos operacionales.

Ilustración 1 Convertidor Teniente- Codelco

Horno Reverbero
Este horno de fusión funciona por calentamiento directo, se suministra energía calorífica a
través del petróleo como combustible, para ejercer la fundición del concentrado, para la
producción de mata (eje) y escoria, en este horno se genera una gran cantidad de gases
como SO2 que es producto de la oxidación del azufre, estos gases son altamente
contaminantes para el medio ambiente y el tratamiento de estos gases y recuperar azufre
es muy costoso.

La carga alimentada no requiere preparación previa a ser introducida en este horno que es
capaz de recibir finos.

Convertidor Noranda
El convertidor Noranda, es desarrollado en los años 60, en Noranda Canadá, este desarrolla
su fusión en baño, bajo procesos continuos, fue creado para sustituir el uso del horno
reverbero, el cual era muy contaminante para el medio ambiente así reducir la producción
de gases como SiO2 y otros materiales, también reducir costos operacionales y energéticos.

La composición del convertidor teniente es de: sangrías, quemadores, toberas, campanas,

quemadores. Este reactor tiene una forma cilíndrica de 5,2 metros de diámetro y 21.3
metros de largo, alcanza una temperatura de 1200 – 1300°C. A este es inyectado aire
enriquecido a través de las toberas, dentro del reactor se produce una mezcla homogénea
a lo largo del reactor, a flujo constante y adecuado de oxigenación y alimentación la
oxidación es eficiente dentro del baño. Es necesaria adicionen al reactor de un combustible
en este caso será el carbón o gas natural, pero principalmente es utilizado el gas natural, el
carbón se utiliza cuando el material alimentado no tiene el poder calorífico suficiente para
suministrar el calor suficiente para fundir este material.

El material alimentado debe ser húmedo con 6 a 8% de agua. La escoria alcanzará

aproximadamente un 5% de cobre que será descargada por una sangría y caerá en ollas de
~ 30 metros cúbicos que serán enfriadas y la mata (eje) tendrá 55-75% de cobre, este
también será descargado en ollas de ~ 20 metros cúbicos para ser enviadas a convertidores.
Los gases saldrán por una campana que será enfriada en una cámara con rociadores de agua
y se realiza una limpieza a través de precipitadores electrostáticos que atraerán los polvos
circulantes por arrastre.

Horno Flash Outokumpu

Este tipo de hornos que son utilizados en gran parte del mundo emplea aire precalentado
rico en oxígeno produciendo el calor necesario para no requerir de algún combustible
adicional para las reacciones que se producen. La finalidad de inyectar aire precalentado es
poder lograr una fusión autógena, es decir, que no se requeriría calor adicional siempre y
cuando el aire se precaliente o se utilice aire enriquecido en oxígeno. El cobre que se pierde
en la escoria se recupera y vuelve a la operación, la escoria limpia es desechada mientras
que el calor y los polvos que se encuentran atrapados en la emanación de gases son
recuperados desde los gases de salida, produciendo polvo que se recircula hacia el horno,
mientras que los gases son redirigidos a una estación de limpieza de gases. Finalmente, la
mata es tratada en un proceso de conversión para la obtención de cobre blíster con un 98%
de pureza aproximadamente.

Las principales ventajas de los hornos flash outokumpu se centran en la alta recuperación
de azufre, la eficiente utilización de la energía y el hecho de que acepta una variedad alta
de materiales en la alimentación.

Este tipo de hornos se componen de 5 elementos principales (1):

1. Quemador de concentrado el cual combina las partículas secas alimentadas con O2

dirigiendo la mezcla hacia el interior del horno.
2. Una torre de reacción donde ocurre la mayoría de las reacciones.
3. Un sedimentador o settler donde las gotas de mata fundida y escoria se colectan y
forman capas separadas.
4. Una salida de gases para remover el SO2 del horno.
5. Orificios de sangrías (o pasajes) para descargar el eje y la escoria.

Las dimensiones de este tipo de hornos están dentro de los 7 metros de ancho y 20 metros
de largo, con una altura de 3 metros en la zona donde se encuentra el crisol. La torre de
reacción que es en donde se producen a mayoría de las reacciones tiene una altura que va
de los 5 a 10 metros y 3,5 metros de diámetro, junto con la salida de gases. La producción
promedio de estos hornos varían entre las 1000 y las 2500 toneladas de concentrado
fundido por día.

Están compuestos interiormente con ladrillos refractarios, los cuales son capaces de
soportar elevadas temperaturas, se encuentras cubiertas por zonas refrigeradas con agua
en las áreas donde se provoca una mayor cantidad de desgaste, y posteriormente poseen
una cubierta de acero.

Dentro de la torre de reacción se producen las reacciones de oxidación, generando calor al

ser exotérmicas, para controlar el calor se añade nitrógeno gaseoso el cual absorbe calor y
permite que la temperatura del horno no sea más de la que se necesita. Cuando se
introduce el concentrado, oxigeno de soplado y fundente a través de los quemadores, se
crea una buena distribución de partícula-gas en suspensión, de modo que las reacciones de
oxidación puedan ocurrir de manera rápida. Pero para lograr de que se produzcan estas
reacciones de manera rápida es necesario que el material que se introduce este lo más seco
posible, es decir que tenga entre 0,1 a 0,2% de H2O.

Ilustración 2 Horno de Fundición Outokumpu

Horno Flash Inco

Este tipo de horno, consiste principalmente en el soplado de oxígeno industrial y
concentrado que se encuentra seco que contiene principalmente cobre, hierro y azufre
realizándose la adición de esta mezcla de manera horizontal dentro de un crisol que se
encuentra a elevadas temperaturas (sobre los 1200°C), una vez que el concentrado y el
oxígeno se encuentran dentro del horno se produce: Mata líquida con una ley aproximada
de 50% de cobre, Escoria líquida con 1% de cobre y Gases de salida con 70 a 80% en volumen
de SO2.

Todo el calor necesario para que se siga produciendo la fundición de metales viene de la
oxidación del Fe y S que se encuentran contenidos en el concentrado. Una vez que se ha
alcanzado los productos deseados, la mata es trasladada en ollas a proceso de conversión,
la escoria es llevada a depósitos de escoria, debido a que es tan bajo el porcentaje de cobre
que se pierde en la escoria que no es necesario llevar este material a un proceso de limpieza
de escoria. Mientras que los gases son limpiados del material particulado que haya podido
quedar atrapado en ellos y posteriormente los gases son llevados a planta de ácido
sulfúrico.

Al igual que los hornos de fusión outokumpu, este tipo de hornos es construido de material
refractario que se encuentra cubierto por acero de un espesor de 1 cm. El crisol es un arco
invertido hecho de ladrillos de MgO (material altamente resistente al fuego).

Los componentes principales del Horno Inco son (1):

1. Quemadores de concentrado, donde se sopla oxígeno industrial y concentrado seco.

2. Una salida de gases en el centro del horno.
3. Orificios de sangrías de mata y escoria, donde los productos líquidos son removidos
en forma periódica desde el horno.

Para comenzar a operar este tipo de máquinas se requiere de un suave calentamiento una
semana antes de introducir el material, este calentamiento se realiza con quemadores a
petróleo o gas hasta que se alcance la temperatura de operación. Para continuar los
quemadores son sustituidos por quemadores de concentrado y comienza la fusión
lentamente, y alcanzando una máxima productividad en varios días.

Ilustración 3 Horno de Fundición Inco

Reacciones en HFF
En el proceso de fusión flash ocurren una serie de reacciones debido a la oxidación del
material que se encuentra en el concentrado.
El primer conjunto de reacciones que se producen en la torre de reacción se deriva de la
descomposición térmica de las especies mineralógicas. Estos compuestos al momento de
experimentar el proceso de descomposición liberan S2 a su forma gaseosa que se denomina
Azufre Pirítico, el cual es casi instantáneamente oxidado a SO2, de modo que las reacciones
relacionadas son (2):

2CuFeS2 + O2  Cu2S + 2FeS + SO2(g) (1)

FeS2 + O2  FeS + SO2(g) (2)

De acuerdo con el análisis termodinámico de estabilidad del sistema Fe-S-O a altas

temperaturas, indica que la oxidación del FeS a la forma de pirita es estable a temperaturas
bajo los 2000°C, pero va a depender de la presión de oxígeno. Sobre esa temperatura la
especie más estable es el FeO.

3FeS + 5O2(g)  Fe3O4 + 3SO2(g) Tp < 2000°K (3)

2FeS + 3O2(g)  2FeO + 2SO2(g) Tp ≥ 2000°K (4)

Esto se puede verificar en el quemador del concentrado, ya que en la torre de reacción

donde se mezclan las partículas existirán zonas que alcancen altas temperaturas y esto
favorece la formación de FeO, mientras que habrá otras zonas más frías, donde se verá
favorecida la formación de magnetita. Esto significa que la formación de magnetita será un
buen indicador de la eficiencia de combustión.

Con respecto al mecanismo de reacción del Cu2S, este podrá ser oxidado una vez se haya
consumido totalmente el FeS, es decir, en una operación con una ley de mata superior a
80% de cobre. Donde la reacción química seria la siguiente.

Cu2S + O2  2Cu + SO2(g) (5)

Por último, en la zona donde se encuentra los líquidos inmiscibles en el área de

sedimentación o settler, ocurre la reacción de la formación de escoria fayalítica, donde el
FeO formado se acompleja con sílice a través de la reacción:

2FeO + SiO2  2FeO*SiO2 (6)

PROCESO MITSUBISHI
Definición: proceso continuo completo (fusión, limpieza de escoria, conversión) que va
desde el concentrado hasta obtener cobre blíster.
Lugares de aplicación:
 Fundición de cobre de Kidds en Timmins, Ontario.
 Naoshima, Japón.
 Onsan, Corea.
 Port Kembla, Australia.
 Gresik, Indonesia.
El proceso consta de 3 hornos: horno de fusión (S), horno de limpieza de escoria (CL) y un
horno de conversión(C).

Se hace esta distinción de hornos por el grado de oxidación, la fusión es menos oxidante
para una mayor recuperación de cobre y la conversión lo es más para la remoción total de
todo el hierro presente.

Horno de fundición:
Descripción: el horno es alimentado con aire, oxigeno, concentrado seco, fundente y escoria
del convertidor, dicha alimentación es introducida por unas lanzas verticales en la parte
superior del horno.

FUSIÓN CONTOP
Tiene un proceso como el de un horno flash, es decir, oxidar el concentrado seco en un flujo
de aire enriquecido con oxígeno.
Tiene un diseño como el de un ciclón clasificador de molienda, tiene una entrada tangencial
y el material ingresado tiene una trayectoria helicoidal, esto permite el contacto entre el
oxígeno y el concentrado durante un tiempo suficiente para que suceda la reacción de
calentamiento y fusión.
Una vez fundido la alimentación, el material cae a una cámara de decantación en donde se
separa mata y escoria.

Conclusión
El proceso de fusión es una etapa de la pirometalurgia que se encarga de tratar una
determinada cantidad de concentrado para producir material de cobre con alto contenido
en este, a través de 3 diferentes tipos de fusión, flash, baño y por calentamiento directo. El
producto final de esa etapa es el llamado mata o eje de cobre el cual contiene
aproximadamente entre 45% a 75% de Cu en peso, el cual es trasladado a convertidores
para producir cobre blíster el cual contiene 98,5% de cobre.

En Chile operan 7 fundiciones en la actualidad, pero no todas usan las mismas tecnologías
para sus procesos de fusión, ya que 4 de ellas ocupan para los procesos de fusión
Convertidor Teniente (Caletones, Ventanas, Potrerillos y Hernán Videla Lira), mientras que
una de ellas opera con un Convertidor Noranda (Alto Norte) y por ultimo las 2 fundiciones
restantes usan tecnología de fusión flash para el proceso de fusión (Chuquicamata y
Chagres). Dando énfasis que la única fundición que a futuro tiene como objetivo cambiar su
tecnología para una menor contaminación es la fundición Hernán Videla Lira, con una
implementación de equipos Bottom Blowing.

En Chile el gran problema de las fundiciones es la contaminación de estos hacia el medio

ambiente, por lo que cada fundición posee plantas que tratan los gases que se emanan de
los procesos de fusión para la producción de ácido sulfúrico. En los gases que se liberan de
acuerdo con la oxidación de metales dentro de los hornos podemos encontrar varias
impurezas muy tóxicas como lo son el arsénico, que el contenido de este es expulsado en
los gases como material particulado llegando a alcanzar hasta un 85%, lo restante puede
quedar en la escoria y hasta en la mata.

En la fusión uno de los parámetros más importantes que se logra alcanzar, es evitar la
formación de Magnetita (Fe3O4), ya que esta se forma al reaccionar el óxido de hierro que
se encuentra en la ganga con el aire enriquecido en oxigeno que entra por la torre de
reacción. El gran problema de la formación de magnetita es que funde sobre los 1400°C,
por lo que se tendría que llegar a elevadas temperaturas solo para que esta experimente
fusión, además, al ser más densa que la escoria y la mata se deposita en el fondo del horno
produciendo costras de solido las cuales tienen que ser removidas o también puede
reaccionar con el material refractario del horno formando nuevos compuestos que se
liberan como gases que hace que se pierda cobre de la mata que se deposita en la nube de
gas que quiere salir del horno.

Finalizando, las fundiciones en chile necesitan de avances tecnológicos para operar como
grandes fundiciones que se encuentran en China o Alemania, las cuales operan con tal
tecnología que la captura de gases contaminantes puede llegar hasta un 99,99%, ayudando
al medio ambiente y poblaciones aledañas a las fundiciones.