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Plantas
compresoras de gas
Profesora: Bachilleres:
Marisabel Ramos
Damaris Rojas
Los compresores tienen como objetivo agregarle presión a un fluido debido a que
como su nombre lo dice es un aparato que sirve para reducir a menor volumen un
líquido o un gas por medio de la presión, esto con el fin de ser almacenado, utilizado
como combustibles o transporte en el área industrial. Pero estos poseen si no son
bien manejado problemas debido a la operación que se le es dada los cuales
pueden ser caída de presión y averías mecánicas, los cuales pueden ocurrir gracias
a la no calibración o no tener el conocimiento del manejo de este equipo.
Componentes de las plantas compresoras:
Con las válvulas de apertura y cierre o para distribución, los Manifolds son utilizados
en obras que optan por el sistema de tubería PEX, para distribución de agua caliente
y fría, punto a punto en cada unidad de predial.
Características de funcionamiento:
Caudal de aspiración: hasta 10.000 m³/h
Presión de compresión: hasta 11 bar g
Aplicaciones típicas:
- Cloruro de vinilo monómero
- Gases de purga de polipropileno
- Ozono
- Ácido clorhídrico
- Neutralización de gas de chimenea
- Condensación de gas de escape
- Suministro de aire comprimido
- Compresión de ácido carbónico
- Absorción
- Filtrado en seco
- Compresión de gas cloro
Sistema de funcionamiento de una planta compresora:
Una planta de gas está diseñada para eliminar los componentes más pesados y
valiosos del metano en el flujo del gas. Durante este proceso se requiere una caída
de presión, la cual debe ser recuperada antes de ser introducido al gasoducto. En
plantas pequeñas, generalmente se utilizan compresores con motor a gas.
El gas entra a la succión del compresor y es arrastrado por el giro del tornillo, el
cual eleva su presión en la línea. El aceite cumple con dos propósitos: lubricar todas
las piezas móviles del compresor y sellar el ingreso del gas al tornillo. Tanto el gas
como el aceite salen por el puerto de descarga del compresor y se dirigen a un
separador de aceite y gas en donde se separan estos fluidos.
El aceite y el gas se dirigen por separado a un enfriador por aire, para rebajar su
temperatura y continuar el proceso. El aceite requiere enfriarse para no perder sus
cualidades lubricantes y de sello en el compresor, en tanto que el gas requiere entrar
a una temperatura inferior a los 140 °F al sistema de deshidratación. Cada una de
las fases, aceite y gas, por separado se enfría en un aero-enfriador con lo cual
logramos recuperar la viscosidad del aceite para que continúe lubricando al
compresor y a su vez, enfriando la corriente de gas, separamos una parte del agua
contenida en el gas y una pequeña porción de gasolinas.
Luego de pasar por los filtros el gas comprimido ingresa a los deshidratadores de
tamices moleculares donde se lo deshidrata para ser enviado a la planta de gasolina
a una presión de 150 psia y un punto de rocío de -40°C. En el proceso de
compresión del gas natural, se producen condensados en los diferentes scrubbers
o separadores de la planta compresora.
Selección de compresores:
¿Cómo elegimos el tipo de compresor?:
Por supuesto que no será posible lograr eliminar en un ciento por ciento aquellos
factores que inciden en el daño a los compresores, sobre todo tratándose de
contaminantes.
Además de identificar el posible daño de las piezas que son removidas, no estará
de más hacer una evaluación del estado general de todas las demás. Para el
análisis final en esta etapa es recomendable preguntarse:
¿Qué tan limpias están las piezas?
¿Qué tipo de contaminación existe? Habrá que identificar si existe hollín, barniz,
carbonización; revestimiento de cobre y oxidación o partículas de hierro, cobre o
aluminio
¿Las válvulas están averiadas?
¿Dónde y de qué manera?
Conclusión
El proceso de compresión en una planta de gas es de gran cuidado debido a que
para ser el gas comercializado no puede poseer impurezas de ningún tipo además
debe tener buena calidad, y de esto se encargan ingenieros especializados en el
área industrial y de producción.
DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
EXTENSIÓN PUERTO LA CRUZ
PROFESORA INTEGRANTES:
Alcala Alba
Ramos Maricarmen
Barrera Brigitte
Angel Betancourt
V semestreTecnología en Gas,
Compresores: Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar
una energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan,
para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.
Cada una de las fases, aceite y gas, por separado se enfrían en un aero-
enfriador con lo cual logramos recuperar la viscosidad del aceite para que continúe
lubricando el compresor a su vez, enfriando la corriente de gas, separamos una
parte del agua contenida en el gas y una pequeña porción de gasolinas.
Caudal
Presión de succión/descarga
Composición
Temperatura ambiente
Altura sobre el nivel del mar
Disponibilidad de agua de enfriamiento
Disponibilidad de energía eléctrica
Disponibilidad de gas combustible
Relación de compresión
Temperatura de descarga
Los sistemas de admisión de aire se deterioran con el paso del tiempo y con la
exposición a los elementos atmosféricos
Las averías que se detectan en el sistema de aire de admisión son las siguientes:
El impacto por objetos propios o extraños afecta a los álabes de la misma forma
ya indicada para los álabes del comprensor.
Esto es así porque la velocidad de rotación del eje de potencia suele ser muy
superior a la necesaria para el accionamiento de un alternador o de un compresor
y suele necesitarse una caja reductora para reducir el número de revoluciones.
Por tanto, cualquiera de las causas que provocan vibración en una máquina
rotativa puede provocar la vibración del reductor, que puede transmitirse a la
turbina y provocar la parada de ésta.
PROFESORA:
INTEGRANTES:
Yaneth García Belkis
Coa
Yorman Aguilera
Ricardo Rivero
Fernando Mata
Stalin Rondón
V semestre
Este proceso de compresión del gas se realiza en las plantas compresoras, las
cuales son instalaciones industriales donde el gas, provenientes de las Estaciones
de Flujo que son alimentadas por los pozos petrolíferos, es comprimido para
diversos usos, tales como la extracción de sus derivados, (propano, metano, etc.),
y para enviar nuevamente a los pozos, entre otros.
Compresores: Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar
una energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para
hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.
Tanto el gas como el aceite salen por el puerto de descarga del compresor y se
dirigen a un separador de aceite y gas en donde se separan estos fluidos. El aceite
y el gas se dirigen por separado a un enfriador por aire, para rebajar su temperatura
y continuar con su proceso. El aceite requiere enfriarse para no perder cualidades
lubricantes y de sello en el compresor, en tanto que el gas requiere entrar a una
temperatura inferior a los 140°F al sistema de deshidratación.
Cada una de las fases, aceite y gas, por separado se enfrían en un aero-enfriador
con lo cual logramos recuperar la viscosidad del aceite para que continúe lubricando
el compresor a su vez, enfriando la corriente de gas, separamos una parte del agua
contenida en el gas y una pequeña porción de gasolinas.
Si una estación compresora de poder suficiente es ubicada a los 100 km., por
ejemplo, ésta puede volver la presión a 7.000 kPa y con lo cual se retorna a la
relación presión-distancia relativamente monótona. En cambio, si la próxima
estación compresora es ubicada al doble del intervalo aquel (a los 200 km), más de
tres veces de caballos de fuerza (HP) serán requeridos para retornar a la presión
de 7.000 kPa.
La presión de operación más alta, sin embargo, requiere de más compresión para
el gas abastecido al sistema, junto con un mayor grosor de la lámina de acero o bien
la utilización de acero más resistente en la construcción del ducto.
5. SELECCIÓN DE COMPRESORES
Variables que afectan la selección
Caudal
Presión de succión/descarga
Composición
Temperatura ambiente
Altura sobre el nivel del mar
Disponibilidad de agua de enfriamiento
Disponibilidad de energía eléctrica
Disponibilidad de gas combustible
Relación de compresión
Temperatura de descarga
Los sistemas de admisión de aire se deterioran con el paso del tiempo y con la
exposición a los elementos atmosféricos. Esto provoca ensuciamientos bruscos y
averías en el compresor de la turbina, generalmente por erosión y/o por impacto de
partículas, siendo las causas más comunes los desprendimientos de parte de la
pintura interior de los conductos, partículas de metal oxidado, material procedente
de los atenuadores de ruido, parte de sellos y juntas de los conductos y la ingestión
de aire contaminado, procedente de las infiltraciones y/o de los filtros excesivamente
sucios.
Las averías que se detectan en el sistema de aire de admisión son las siguientes:
Corrosión en la estructura que soporta los filtros (casa de filtros).
Incendios en filtros, ya que son un material altamente inflamable. Los trabajos
de soldadura o corte, o negligencias diversas (como fumar en este espacio)
suelen estar detrás de este grave problema.
Rotura de filtros.
Averías y problemas en el sistema de alimentación de combustible: En las
turbinas de gas se utiliza normalmente gas natural como combustible, aunque es
posible utilizar también gasóleo y GLP en general.
CONCLUSIONES
Una planta compresora de gas está diseñada para eliminar los componentes más
pesados y valiosos del metano en el flujo de gas. Durante este proceso se
requiere una caída de presión, las cual debe ser recuperada antes de ser
introducido al gasoducto.
Se puede minimizar los problemas operacionales si hay una serie de labores que
normalmente realiza el propio fabricante de la turbina, y que requieren sustitución
de algunas partes de la misma.