FASES PRESENTES EN UN ACERO HIPOEUTECTOIDE,

RESUMEN
El análisis metalográfico de probetas de distintos materiales permite identificar las
fases presentes en estos y por consiguiente es posible saber los componentes
presentes en una aleación, mediante la organización de los granos también se
puede identificar el tipo de tratamiento térmico que se le realizo a un material,
gracias a este análisis es posible encontrar las propiedades específicas de cada
material. En la práctica de laboratorio se utilizaron tres probetas de acero de
diferentes aleaciones las cuales revelan diferentes microestructuras lo que permite
saber que son para diferentes usos según sus propiedades.
Palabras claves: tamaño de grano, fases, propiedades mecánicas, acero.
ABSTRACT

The metallographic analysis of specimens of different materials allows to identify the

phases present in these and it is therefore possible to know the components present
in an alloy, by organizing the grains can also identify the type of heat treatment that
was made to a material, Thanks to this analysis it is possible to find the specific
properties of each material. In laboratory practice, three steel samples of different
alloys were used, which reveal different microstructure, which makes it possible to
know that they are for different uses according to their properties.
Key words: grain size, phases, mechanical properties, steel.
INTRODUCCIÓN
Sabemos que el acero es una aleación
que se obtiene cuando se mezclan el
hierro con el carbono, pero que es
aleado es un acero al que se le
añaden elementos de aleación
adicionales al carbono. Al acero que
esta formado simplemente por hierro y
carbono se le suele llamar “acero al
carbono”.[1]
El acero puede tener las siguientes
fases de equilibrio
Cementita: carburo de hierro (𝐹𝑒3 𝐶),
contiene 6.67% de C por peso. Es un
compuesto intersticial típicamente
duro y frágil de baja resistencia tensil
(aprox 5000 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ), pero de alta
resistencia compresiva. Su estructura
cristalina es ortorrómbica.
Austenita: es el nombre dado a la
solución solida γ. Es una solución
solida intersticial de carbón disuelto en
hierro γ (f.c.c.). La máxima solubilidad
es del 2% de C a 2065°F. las
propiedades promedio son:
resistencia tensil, 150000 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ;
elongación, 10% en 2 pulg; dureza,
Rockwell C 40 aproximadamente; y
tenacidad, alta. Generalmente no es
estable a temperatura ambiente.
Ferrita: es el nombre dado a la
solución solida α. Es una solución
solida intersticial de una pequeña
cantidad de carbón disuelto en hierro
α (b.c.c.). la máxima solubilidad es
0.025% de C a 1333°F (punto H), y
disuelve solo 0.008% de C a
temperatura ambiente. Es la
estructura mas suave que aparece en
el diagrama. Las propiedades
promedio son: resistencia tensil,
40000 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ; elongación, 40% en 2
pulg; dureza, menor que la Rockwell C
0 o que la Rockwell B 90.
Perlita: es la mezcla eutectoide que
contiene 0.80% de C y se forma a
1333°F a un enfriamiento muy lento.
Es una mezcla muy fina, tipo placa o
laminar de ferrita y cementita. La base
o matriz ferritica blanca que forma la
mayoría de la mezcla eutectoide
contiene delgadas placas de
cementita. Las propiedades promedio
son: resistencia tensil, 120000
lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ; elongación, 20% en 2 pul;
dureza, Rockwell C 20, Rockwell B 95-
100 o BHN 250-300.[2]
Por otra parte los aceros al carbono
también pueden clasificarse de la
siguiente manera:
1. Aceros de bajo carbono: Su
porcentaje de carbono es
menor a 0.2%. su
microestructura está formada
principalmente por ferrita. Son
metales muy suaves, dúctiles y
de baja resistencia. Son fáciles
de deformar plásticamente.
2. Aceros de medio carbono: su
porcentaje de carbono oscila
entre 0.2% y 0.5%. su
microestructura está formada
por la mezcla de ferrita y perlita.
Constituyen la mayoría de
aceros al carbono disponibles
comercialmente y sus
propiedades mecánicas
dependen de la cantidad de
ferrita y perlita que posean.
3. Aceros de alto carbono: su
porcentaje de carbono es
mayor al 0.5%. tienen dureza y
resistencia elevadas. Su
 ductilidad y tenacidad son
bajas.[3]
MARCO TEORICO
Tamaño de grano: tiene un notable
efecto en las propiedades mecánicas
del metal. Los efectos del crecimiento
de grano provocados por el
tratamiento térmico son fácilmente
predecibles. La temperatura, los
elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el
tamaño del grano.
En metales, por lo general, es
preferible un tamaño de grano
pequeño que uno grande.
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
También llamado de equilibrio o de
fases Fe-C se emplea en la
representación de las
transformaciones que sufren los
aceros l carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente de modo que los
procesos de difusión
(homogenización) tienen tiempo para
completarse.
GENERALIDADES DEL DIAGRAMA
HIERRO-CARBONO
Las aleaciones hierro-carbono
pertenecen al tipo de aleaciones que
forman una composición química. el
carbono se puede encontrar en las
aleaciones hierro-carbono, tanto en
estado ligado (Fe3C), como en estado
libre (C, es decir, grafito), por eso, el
diagrama comprende dos sistemas:
 Fe-Fe3C (metaestable): este
sistema esta representado en
el diagrama con líneas llenas
gruesas y comprende aceros y
fundiciones blancas, o sea, las
aleaciones con el carbono
ligado, sin carbono libre
(grafito)
 Fe-C: en el diagrama se
representa con líneas
punteadas; este sistema
expone el esquema de
formación de las estructuras en
las fundiciones grises y
atruchadas donde el carbono
se encuentra total o
parcialmente en estado libre
(grafito).
DISEÑO EXPERIMENTAL
Como primera medida se recibieron
las 2 probetas a analizar ( acero 1010,
1045), teniendo las probetas se
seguidamente se empezó el proceso
metalográfico, llevando dichas
probetas a las lijas como se indica en
la norma E3 comenzando en la lija 60
luego 150, 240, 320, 400, 500,
1000,2000, a las probetas se les hizo
el tratamiento según lo indica la norma
E3, girando la probeta 90° en cada
cambio de lija y se dejaron las líneas
en una sola dirección, cuando se llegó
a la lija 2000, pasando luego por
paños para así eliminar toda línea
existente dejándolo a brillo espejo y
luego hacer el micro ataque con Nital
al 4 % para revelar las fases presentes
en dichos aceros al carbón sacando
micrografías de las mismas.
Luego del primer micro ataque se
calentaron hasta 600ºC dejándolo en
esta temperatura por un periodo de 30
min y finalmente se dejó enfriar en
agua hasta temperatura ambiente
(20ºC aprox.) y así se le repitió el
proceso de lijado ya explicado
anteriormente para volver a
micrografiar.
Para la varilla de 1” se realizó un
macro ataque con Nital al 4 % para así
ver su proceso de solidificación (del
centro hacia sus laterales) y
posteriormente se procedió a hacer el
micro ataque ya explicado
anteriormente para sacar
micrografías.
RESULTADOS
Micrografías antes del
calentamiento
Micrografía 500X del Acero 1010.
Micrografías después del
calentamiento.

Micrografía a 100X del Acero 1010.

Micrografía a 100X del Acero 1010.

 Micrografía a 500X del Acero 1045
Micrografía a 500X del Acero 1010.

Micrografía a 100X del Acero 1045

Micrografía a 1000X del Acero 1010 MICROGRAFIAS DESPUES DEL
MICROGRAFIAS ANTES DEL CALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO
 Micrografía a 1000X del Acero 1045
Micrografía a 100X del Acero 1045

Figura 1 Micrografía 100X centro de varilla.

Micrografía a 500X del Acero 1045


Figura 2 Micrografía 500X centro de varilla.
 Mayor módulo de Young,
muy elásticos.
 Alta resistencia mecánica y
muy alta dureza.
Acero hipoeutectoide: Se denomina
acero hipoeutectoide a las aleaciones
entre 0,008% y 0,89% de carbono
según el diagrama hierro-carbono. El
acero hipoeutectoide está formado por
una mezcla de ferrita más perlita.
Presentan una fase austenítica sólida
a una composición inferior a 0.89% C
con granos orientados al azar.

Los aceros hipoeutectoides pueden

ser usados en elementos de máquinas
CUESTIONARIO (Elementos de sujeción y transmisión
1. Cuál es la diferencia entre un de potencia) y tienen las siguientes
características:
acero hipoeutectoide e
hipereutectoide?  Al carbono y también
aleados.
La diferencia radica principalmente en  Son plásticos y poseen
el contenido de carbono de cada acero buena resistencia
y las propiedades que este mecánica.
proporciona. Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio
Acero hipereutectoide: Se denomina carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono
acero hipereutectoide a aquellos 0.5 %C.
aceros que en su composición y de 2. Mencione las fases presentes
acuerdo con el diagrama hierro-
en el diagrama hierro- carbono,
carbono tienen un porcentaje de
carbono entre 0,89% y 1,76%. Su asi como sus propiedades.
constituyente principal es la cementita
Fase Austenítica (0% hasta 1,76%
(Carburo de hierro (Fe3C)). Es un
C)
material duro y de difícil mecanización.
La austenita es el constituyente más
Los aceros hipereuctectoides denso de los aceros y está formado
presentan las siguientes por una solución sólida por inserción
características: de carbono en hierro gamma, como lo
muestra la Figura. La cantidad de
 Generalmente aleados. carbono disuelto, varía de 0% a
 Muy alta resistencia 1,76%, que es la máxima solubilidad
mecánica. de carbono en esta fase a
temperaturas de 1130 °C. La austenita
no es estable a la temperatura
ambiente pero existen algunos aceros
al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es
austenita a temperatura ambiente.
La austenita presenta las siguientes
características:
 Baja temperatura de fusión.
 Buena tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.
Figura Microestructura interna de la
austenita: a) Estructura típica de la
austenita (FCC), b) Micrografía
interna de la fase austenítica. [3]
Fase Ferrítica
Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)
Es el nombre dado a la solución sólida
α. Su estructura cristalina es BCC con
una distancia interatómica de 2.86 Å.
Prácticamente no disuelve en
carbono, como se puede observar en
la Figura 5.3, donde se tiene un acero
con bajo porcentaje de carbono.
La máxima solubilidad es 0,025% C a
723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a
temperatura ambiente.
Figura Microestructura interna de la
ferrita. [4]
5.3.2.2 Ferrita delta δ (0% hasta
0,08%C)
Se inicia a los 1400ºC y presenta una
reducción en la distancia interatómica
que la hace retornar a una estructura
cristalina BCC. Su máxima solubilidad
de carbono es 0.08% a 1492ºC. Las
características de la ferrita δ son:
 Muy blanda.
 Estructura cristalina BCC
 Es magnética.
 Muy poca posibilidad de disolución
del carbono.
No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1538ºC se inicia
la fusión del Fe puro.
La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se
diferencian en el tramo de
temperaturas en el cual existen.
Fase Cementita (0,025% hasta
6,67%C)
Se forma cementita (Fe3C) cuando se
excede el límite de solubilidad del
carbono en ferrita α por debajo de
723°C (la composición está
comprendida en la región de fases
α+Fe3C). La cementita, desde el punto
de vista mecánico, es dura y frágil, y
su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de
algunos aceros.
La cementita se presenta de forma
oscura al ser observada al
microscopio como se puede ver en la
Figura . Estrictamente hablando, la Figura Microestructura interna de la
cementita es sólo metaestable; esto cementita. Las zonas oscuras
es, permanece como compuesto a corresponde a cementita que es el
temperatura ambiente mayor constituyente en la fundición
indefinidamente. Pero si se calienta blanca, las zonas claras corresponden
entre 650 y 700°C, cambia a perlita. [5]
gradualmente o se transforma en La cementita posee las siguientes
hierro α y carbono, en forma de grafito, propiedades:
que permanece al enfriar hasta
temperatura ambiente. Es decir, el  Alta dureza.
diagrama de fases no está  Muy frágil.
verdaderamente en equilibrio porque  Alta resistencia al desgaste.
la cementita no es un compuesto
estable. Sin embargo, teniendo en Fase Ledeburita
cuenta que la velocidad de La ledeburita no es un constituyente
descomposición de la cementita es de los aceros, sino de las fundiciones.
extraordinariamente lenta, en la Se encuentra en las aleaciones Fe-C
práctica todo el carbono del acero cuando el porcentaje de carbono en
aparece como Fe3C en lugar de grafito hierro aleado es superior al 25%, es
y el diagrama de fases hierro-carburo decir, un contenido total de 1.76% de
de hierro es, en la práctica, válido. carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una

fundición líquida de carbono (de
composición alrededor del 4.3% de C)
desde 1130ºC, siendo estable hasta
723ºC, descomponiéndose a partir de
esta temperatura en ferrita y
cementita. Está formada por 52% de
cementita y 48% de austenita. La
ledeburita no existe a temperatura
ambiente en las fundiciones ordinarias
debido a que en el enfriamiento se
transforma en cementita y perlita; sin
embargo en las fundiciones se puede
conocer las zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con
que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita. [17]
En la Figura se muestra la
microestructura de la ledeburita la cual
fue descrita anteriormente.
Figura Microestructura interna de
la ledeburita. [5]
Fase Perlita
Es la mezcla eutectoide que contiene
0,89 % de C y se forma a 723°C a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla
muy fina, tipo placa o laminar de ferrita
y cementita. Se le da este nombre
porque tiene la apariencia de una perla
al observarse microscópicamente a
pocos aumentos.
Cuando esta estructura laminar es
muy fina (las láminas son muy
delgadas) la perlita se ve al
microscopio óptico como negra. Sin
embargo ambas fases, ferrita y
cementita en condiciones normales de
ataque son blancas. El color oscuro o
negro lo producen el gran número de
límites de grano existentes entre la
matriz ferrítica y las láminas de
cementita. Se comprende que cuanto
más anchas sean las láminas (se
habla entonces de perlita abierta o
basta) la tonalidad se irá aclarando
hasta poder distinguirse las distintas
láminas, no por ello la perlita pierde su
carácter de microconstituyente.
Hay dos tipos de perlita:
 Perlita fina: dura y resistente.
 Perlita gruesa: menos dura y más
dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la
perlita fina a consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la
deformación plástica. Mecánicamente
las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil
ferrita y la dura y quebradiza cementita
(Figura 5.6).
Figura Micro-estructura interna de
la perlita. [6]
 Fase Grafito
Cuando las aleaciones hierro carbono,
exceden el 1,76% de carbono se
tiende a formar grafito, en la matriz de
la aleación. Es especialmente cierto
en la fundición gris, donde el grafito
aparece en forma de escamas y es
una característica predominante de la
microestructura. En la Figura se
observa la forma típica del grafito, que
muestra la formación de este, con un
aspecto de esferas.
Figura Microestructura interna del
grafito. [5]
Es bastante duro, por lo que una
cantidad elevada de grafito hace que
la aleación sea muy dura pero a la vez,
muy frágil, además los copos de
grafito imparten una buena
maquinabilidad actuando como rompe
virutas, y también presentan una
buena capacidad de amortiguación.
El grafito se puede clasificar en varios
tipos:
 El grafito tipo A: Es obtenido
cuando son utilizadas bajas
velocidades de solidificación. Una
fundición que presente este tipo de
grafito adquiere propiedades como
superficie mejor acabadas,
respuesta rápida a algunos
tratamientos térmicos, baja dureza,
alta tenacidad y alta ductilidad.
 El grafito tipo B: Se presenta en
una fundición que muestra una
composición casi eutéctica.
 El grafito tipo C: Aparece en
hierros hipereutécticos,
preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: Se forman
cuando las velocidades de
enfriamiento son altas pero no tan
altas como para formar carburos.
Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja
ductilidad y baja tenacidad.
3. Que reacciones se presentan
en el diagrama hierro-carbono?
En el diagrama aparecen tres líneas
horizontales, las cuales indican
reacciones isotérmicas. La parte del
diagrama situada en el ángulo
superior izquierdo de la figura se
denomina región delta. En ella se
reconocerá la horizontal
correspondiente a la temperatura de
1493ºC como la típica línea de una
reacción peritéctica. La ecuación de
esta reacción puede escribirse en la
forma.
La máxima solubilidad del carbono en
el hierro delta (de red cúbica centrado
en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras
que el Fe gamma (de red cúbica
centrado en las caras) disuelve al
carbono en una proporción mucho
mayor. En cuanto al valor industrial de
esta región es muy pequeño ya que no
se efectúa ningún tratamiento térmico
en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal
corresponde a una temperatura de
1129ºC, esta temperatura es la de
solidificación del eutéctico. Y la
reacción que en ella se desarrolla es:
La mezcla eutéctica, por lo general, no
se ve al microscopio, ya que a la
temperatura ambiente la fase gamma
no es estable y experimenta otra
transformación durante el
enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta
a los 722ºC, esta línea corresponde a
la temperatura de formación del
eutectoide, y al alcanzarse en un
enfriamiento lento la fase gamma
debe desaparecer. La ecuación de la
reacción eutectoide que se desarrolla
puede expresarse por:
4. En que porcentajes de carbono
en el hierro, se considera en un
acero y en una fundición?
En función del contenido de
carbono suele dividirse el
diagrama de hierro-carbono en dos
partes: una que comprende las
aleaciones con menos del 2 % de
carbono y que se llaman aceros, y
otra integrada por las aleaciones
con más de un 2 % de carbono, las
cuales se llaman fundiciones. A su
vez, la región de los aceros se
subdivide en otras dos: una
formada por los aceros cuyo
contenido en carbono es inferior al
correspondiente a la composición
eutectoide (0,77 %C) los cuales se
llaman aceros hipoeutectoides, y
la otra compuesta por los aceros
cuyo contenido se encuentra entre
0,77 y 2 %, y que se conocen
por aceros hipereutectoides.
5. Teniendo en cuenta el estudio
de las fases presentes en el
diagrama hierro carbono,
relacione la microestructura de
los siguientes aceros, con el
porcentaje de carbono de los
mismos
En la microestructura nos podemos
dar cuenta que hay tres fases
presentes que son la perlita, cementita
y ferrita y por ende podemos asumir
que el porcentaje de carbono del
mismo es de aproximadamente 1,1 a
1,2%.
En esta microestructura podemos
observar en casi su totalidad una fase
ferrita lo que nos indica que tenemos
un acero con un contenido máximo de
0.025% de carbono.
Los aceros que tienen contenidos de
carbono entre 0.4 y 0.5% suelen verse
como la microestructura anterior ya
que están conformados por dos fases
en proporciones casi iguales que son la
ferrita y la perlita.
En esta microestructura podemos
observar un acero perlitico es decir
formado por ferrita y cementita; con
un porcentaje de carbono de
aproximadamente 0.89%.
CONCLUSIONES
- El análisis metalográfico fue de
mucha importancia en el tratamiento
de las probetas utilizadas ya que este
permite visualizar más a fondo el
tamaño de grano de cada uno de los
materiales y así también permite
establecer las fases presentes en
cada uno de ellos.
- Con la medición del tamaño de
grano fue posible identificar las
propiedades de los aceros ya que se
sabe que el tamaño de grano define la
dureza, resistencia además de
muchas otras propiedades mecánicas 4. http://lim.ii.udc.es/docen
que caracterizan estos materiales. cia/din-
sismec/Propiedades_ac
- Se pudo establecer que las
fases presentes en un acero 1020 son eros.pdf
ferrita en aproximadamente el 78% y 5. Norma para caracterizar
perlita en aproximadamente un 22% lo tamaño de grano. ASTM
cual se puede evidenciar en las E 112
micrografías tomadas a lo largo de la
práctica lo que nos indica que es un
acero con muy buena tenacidad y
resistencia mediana lo que lo hace un
buen material para fabricación de
piezas estructurales y de maquinaria
de mediana resistencia.
- Para la varilla de acero 1020 se
encontró que en el centro de la
probeta los granos son de mayor
tamaño que los de la orilla esto debido
al proceso de fabricación de las
varillas de acero.
- En el acero 1010 se evidenció
que la perlita se presenta en forma de
huella dactilar, corroborando así lo
que nos presenta las diferentes
bibliografías.
- A mayor porcentaje de carbono,
va a aumentar la dureza y la
resistencia tensil de los aceros, y
disminuirá así mismo su ductilidad.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. http://www.uca.edu.sv/fa
cultad/clases/ing/m2100
31/Tema%2013.pdf
2. Avner. Introducción a la
metalurgia física 5ta
edición.
3. https://www.ecured.cu/D
iagrama_hierro_carbono