La acería es la instalación donde el

arrabio que llega del horno alto se

transforma en acero, se ajusta su
composición y por último se solidifica,
generalmente en productos de sección
constante.

La posibilidad de emplear oxígeno

prácticamente puro determinó el
desarrollo del proceso LD.
Primary steelmaking is a process of oxidation.

THE PRINCIPAL OXIDISING AGENT IS GASEOUS OXYGEN, ALONG WITH IRON OXIDE (ADDED AS IRON ORE).

The extent of refining in oxygen

steelmaking processes is substantial
since the principal metallic feed is blast
furnace hot metal containing high
percentages of carbon, silicon,
phosphorus and manganese.

In EAF steelmaking, the extent of

refining is far less since a large
proportion of the metallic feed is in the
form of steel scrap containing low levels
of impurities.
Las principales instalaciones de una
acería perteneciente al proceso
siderúrgico integral son:

• Convertidor BOF
• Metalurgia secundaria
• Colada continua

En el convertidor se elimina C del arrabio para

obtener un porcentaje por debajo del 2 % (y
generalmente inferior al 0.6 %), es decir, para
obtener acero. Este acero, aun liquido, pasa a
las instalaciones de metalurgia secundaria,
donde se ajustara su composición mediante la
adición de ferroaleaciones o desgasificación. En
esta etapa también se homogeneiza la
temperatura y la composición del baño
metálico.
Por ultimo, en la colada continua se solidifica el acero en
productos largos de sección constante, que por lo general serán
slabs, blooms o palanquillas en función de que la sección sea
rectangular o cuadrada, y del tamaño de esta sección.
FABRICACIÓN DEL ACERO
Actualmente hay dos métodos de fabricación del acero: 1.-Ruta convencional de la siderurgia integral (horno alto + acería LD)
2.- Ruta del horno eléctrico de arco (HEA)+Reducción directa (DRI)
Alloy steels are generally made in EAFs and electric induction furnaces.

La fabricación de acero en la acería LD representa en la

actualidad el 71.2 % de la producción mundial, siendo gran parte
de esta producción dedicada a la fabricación de productos planos
de alta calidad, con especificaciones muy estrictas en contenidos
de elementos residuales y nitrógeno.

La fabricación de acero basada en la fusión de chatarra y en

ocasiones de prerreducidos de hierro en horno eléctrico de arco,
ha experimentado un crecimiento muy importante en las ultimas
décadas y supone el 28.2 % de la producción mundial.

Resto: 0.6 % Martin Siemens

En España, el acero fabricado en acería LD supone un 33 %,

mientras que el 67 % restante procede del horno eléctrico de
arco (HEA).
LOS OBJETIVOS DEL PROCESO DE AFINO SON:

• Descarburación del arrabio (reducción de su contenido en carbono por oxidación)

• Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a la escoria (reducción del contenido en silicio, manganeso, fósforo,.)
• Desoxidación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del ferrosilicio y/o aluminio, es decir el calmado del acero)
• Ajuste de composición y temperatura a los niveles requeridos. Optimización de la temperatura del acero, para que
cualquier otro tratamiento previo a la colada pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
The oxidation reactions are exothermic and
constitute the source of heat in BOF and BOS
processes, leading to an increase in the bath Cuadro 2.1.- Características más importantes de los
temperature to 1600 -1650 °C at the end of refining, procesos de conversión actuales BOF
from an initial temperature of 1250-1300 °C.

On the other hand, in EAF steelmaking the major

heat source is electrical power.
Oxidation of Si, Fe, Mn, P (and sometimes small
amounts of Ti) leads to the formation of SiO2, FeO,
MnO, P2O5 (and TiO2).

These oxides combine with the fluxing agents added

(principally lime, sometimes along with fluorspar,
ilmenite, dolomite, etc.) to form a basic molten slag,
which helps in refining.

Carbon is oxidised in the form of gaseous carbon

monoxide.
La metalurgia en el convertidor LD (BOS, Basic Oxygen Steelmaking o BOF, Basic Qxygen Furnace) es el proceso
más ampliamente usado para producir acero crudo a partir de arrabio líquido (metal caliente). El proceso
implica el soplado de oxígeno a través del metal caliente a fin de reducir el contenido de carbono por
oxidación. Existen diferentes tipos de convertidores. Generalmente divididos en:
soplado por arriba, soplado por el fondo y soplado mixto.

El proceso LD se desarrolló simultáneamente en las ciudades austriacas de Linz y Donawitz en 1952. No obstante, su
concepción inicial fue rápidamente modificada para permitir la inyección de óxido de cal de tal manera que pudieran trabajar
con arrabios de alto contenido en fósforo.
En la década de los 60 (1968) el proceso conocido como BOM (Botton Oxygen Maxchutte) o Q-BOP (Quick, quit, quality, Basic
Oxygen Process) puso en duda la supremacía de la tecnología BOS-LD. Se retomó nuevamente la idea de Bessemer-Thomas para
obtener acero líquido, que consistía en soplar por el fondo del convertidor una mezcla de gases. Se usan, además de oxígeno, Ar,
N2, hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos derivados de petróleo (fuel oil) que enfrían el refractario en
la zona de la tobera. Estos procesos se conocen como OBM (Soplado de Oxígeno por el Fondo Maxhütte), Q-BOP (Proceso Básico
Rápido al Oxígeno) y LWS (Loire-Wendel-Sidelor). Una de sus ventajas es una agitación metal-escoria muy eficiente a través del
soplado de oxígeno.
In the OBM/Q-BOP process, the oxygen tuyeres are cooled by injecting hydrocarbon gas through an outer pipe surrounding
the oxygen pipe. Most bottomblown processes use methane or propane as the hydrocarbon coolant, but fuel oil was
employed in LWS converters. A principal advantage of bottom-blowing processes is that they operate closer to equilibrium,
encourage early formation of a fluid slag, reduce the oxygen content of the steel tapped, and decrease the height
requirements of the converter building since no top lance equipment needs to be provided.
El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de 1970 constituye el avance más reciente. Un soplado limitado de
gas neutro (argón o nitrógeno) u oxígeno a través del fondo del recipiente de convertidores soplados por arriba brinda una
agitación efectiva. Los procesos correspondientes se los conoce como LBE (Lanza Burbujeo Equilibrio), LET (Lanza Equilibrio
Toberas), K-BOP (Kawasaki –Proceso Básico con Oxígeno), K-OBM (Kawasaki – Soplado de oxígeno por el fondo Maxhütte),
etc.; estas facilidades ahora equipan a la mayoría de los convertidores soplados por arriba.
This modification enables the production of ultra-low carbon steels like in bottom-blown processes, along with flexibility
in gas-slag-metal interaction like in top-blown converters, where the lance height-distance between the lance tip and the
top of the bath-can be altered to match the blowing conditions required for carbon or phosphorus removal (the former is
a gas-metal reaction while the latter is a slag-metal reaction).
Actualmente, todas las tecnologías de conversión han conjugado la inyección de oxígeno mediante lanza,
con una velocidad tal que rompe la capa de escoria que cubre el metal, con el aporte de gases oxidantes,
decarburantes, nitrurantes o reductores, realizado a través de toberas o tapones porosos dispuestos en el
fondo del convertidor (cuadro 2.1).

Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas operativas no sólo con respecto a los
tradicionales LD sino también con respecto las primitivas tecnologías de soplado por el fondo. Con
respecto a los convertidores de soplado con lanza vertical de oxígeno, los procesos mixtos ofrecen una
distribución más homogénea de temperaturas en el baño metálico y reducen de forma considerable los
desbordamientos de escoria y metal durante el afino (figura 2.2).

Por otra parte, los procesos mixtos ofrecen ventajas al compararlos con los BOF soplados exclusivamente
por el fondo, ya que además de admitir en su carga una mayor cantidad de chatarra, se logra una
reducción importante en el número de toberas (entre el 60 y el 70 %) las cuales son responsables de
frecuentes averías durante el proceso de afino.

Figura 2.2.- Detalle de un

convertidor de soplado mixto
La acería LD está compuesta por una serie de instalaciones que dan servicio al proceso de El conjunto de las naves cuenta con importantes puentes grúa capaces de
transportar pesadas cucharas llenas de los diferentes productos (arrabio y acero) y
afino, así como al de metalurgia secundaria y colada continua. La primera de estas
bateas de chatarra, etc., dado que, por ejemplo, existen plantas con convertidores
instalaciones, siguiendo el orden del proceso, es el parque de chatarra, donde se almacena y que permiten fabricar coladas de acero de 400 t (los mayores instalados en España
clasifica la chatarra que será cargada en las bateas o recipientes especiales para su pesado y son de 250 t).
transporte hasta su carga en el convertidor.
En la parte superior de la nave de convertidores se encuentran el sistema de
almacenamiento, manipulación y transporte, y las tolvas de pesaje de fundentes y
ferroaleaciones. Los convertidores donde se lleva a cabo el proceso de afino, que
están dotados de los mecanismos de volteo y sistema de lanzas de oxígeno, equipos
de inyección por el fondo, chimeneas refrigeradas de evacuación de gases, etc.. En la
nave de colada están situadas las cucharas de acero y de escoria en las que se colarán
estos productos al finalizar el proceso de afino del acero, y también los equipos para
su reparación y/o gunitado del refractario.
El acero, una vez sangrado el convertidor, se transporta en las cucharas a la nave de
metalurgia secundaria y colada continua, generalmente anexa a la nave de colada. La
escoria se lleva a un área externa, donde se trata para obtener chatarras de
recuperación y escoria LD, que tiene diversas aplicaciones (agrónomas, para la
corrección del pH del suelo, en obras civiles, para carreteras, etc.), siempre después
de recibir tratamiento para estabilizarla, debido a su alto pH.
Los gases de salida del convertidor, constituidos esencialmente por CO y CO2 y
con una temperatura aproximada de 1700 oC, contienen además polvo en
suspensión que debe ser eliminado para que no contamine la nave de trabajo y
los alrededores de la acería. Para ello se dispone sobre los convertidores una
gran campana que recoge y canaliza el polvo que acompaña al gas, enviándolo a
las instalaciones de depuración y aprovechamiento de calor. Después de
refrigerados y depurados, se almacenan en un gasómetro para su consumo como
combustible de unos 8400 kJ/Nm3 en los talleres de la siderurgia (hornos de
recalentar, estufas, etc.) y su calor sensible puede utilizarse para la producción de
vapor. Dado que la depuración suele ser húmeda, se producen lodos que deberán
tratarse para recuperar los productos sólidos y evitar su impacto ambiental.
PROCESO LD
El convertidor es un recipiente de acero revestido interiormente de refractario de carácter básico
(magnesia o dolomía), sostenido por un robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje
es accionado por un sistema basculante o de volcado. Puede girar para el vaciado del acero y de
la escoria producidos.

Exhaust
gas

En el procedimiento LD se realiza el afino del arrabio mediante

la inyección de un chorro de oxígeno puro a gran velocidad (a
una presión de 12 atm.) mediante una lanza refrigerada, que
se introduce por la boca del convertidor.
PROCESO LD
The impingement of the oxygen jets at supersonic speed on the molten iron bath,
results in metal droplets being ejected from the bath by impact, thereby increasing
the metal surface area and the rate of oxidation of the impurities in molten iron.

Right at the beginning of each heat, scrap is charged into the converter along with
hot metal to act as a coolant for the heat generated by the oxidation reactions.
More often than not, iron ore is also added during the blow so that the oxidation of
silicon, phosphorus, manganese and carbon, which are all exothermic reactions, do
not result in inordinate increase in bath temperature.

Low carbon steels (around 0.03-0.04 % carbon) are normally tapped from such
converters at 1620-1660 °C. Lime and sometimes other slag forming agents, are
added during the blow to forma slag capable of 'holding' the impurities in the form
of complex oxides.

Con este proceso pueden lograrse altas productividades, superiores incluso a las
600 t por hora y convertidor en servicio.

Inclusive of the charging and discharging of steel and slag, sampling for
temperature and bath analysis, the typical tap-to-tap times range between 40
and 60 minutes. Top-blown oxygen steelmaking is thus characterised by high
productivity.
La rápida adopción del nuevo procedimiento en la
industria siderúrgica se debió a las numerosas
ventajas que presentaba frente a los métodos
clásicos de obtención de acero:

• El acero fabricado es de mejor calidad que el que

se obtenía de los convertidores Bessemer o
Thomas.

• En el proceso LD la colada del acero es de corta

duración, en torno a los 30 minutos, mientras que
en el método Martin-Siemens la colada tarda
alrededor de 5 o 6 horas, y en el horno eléctrico
aproximadamente 2 horas.

• El convertidor LD se basa en el empleo de arrabio

líquido obtenido de los hornos altos y carga Acería LD de Avilés, Asturias
además chatarra, lo que permite aprovechar
material de las propias fábricas, ya sea defectuoso Uno de los retos que tiene planteado en el futuro la conversión BOF es la realización
(despuntes de colada continua, despuntes de del proceso continuo con alimentación de arrabio y escorificantes. obteniendo como
laminación, restos de cucharas y tundish) o hierro corrientes de salida acero y escoria. No obstante, la idea de un proceso continuo es
mucho más atractiva si en lugar de arrabio se utiliza como materia prima un
recuperado de la escoria del convertidor, entre
prerreducido. Ésta es la filosofía del proceso DIOS, el cual viene a ser un reactor
otros. continuo de producción de acero que prescinde de las instalaciones básicas de la
siderurgia integral como son el horno alto y la acería BOF.
MATERIAS PRIMAS Arrabio:
Las principales materias primas cargadas en el convertidor son:
4.5 % C
•El arrabio líquido, que llega a la acería LD transportado en cucharas torpedo. Su 0.5 % Mn
ventana de calidad está definida por su composición química, en el entorno de un 0.4 % Si
4.5 % de C y contenidos variables de manganeso, silicio, fósforo y azufre y su 0.08 % P
temperatura del orden de 1380 °C de carga al convertidor y viene fijada para la 0.02 % S
obtención en la acería LD de un acero de la calidad requerida al mínimo coste. Es la
Diferentes fundentes son usados para
materia prima principal que será convertida en acero en las instalaciones de los distintos niveles de azufre; por
conversión. Se emplean de 865 a 950 kg de arrabio líquido por cada tonelada de ejemplo: cal, carburo de calcio y Mg.
acero producida. También se cargan 40 kg de arrabio sólido por cada tonelada de
arrabio líquido. Después de ciertos tratamientos específicos: Desulfuración, etc.
•La chatarra, y en su caso el mineral o sinterizado, que constituye la carga metálica
adicional con especial incidencia en la regulación térmica del proceso (efecto
refrigerante), con el fin de alcanzar la temperatura de fin de soplado deseada. El
consumo de chatarra depende de muchas variables (temperatura y composición Vagón-torpedo.
del arrabio, temperatura y estado del convertidor, temperatura final de colada, 150 y 400 t de capacidad
etc.). Como cifra de referencia se puede decir que supone unos 150 kg por cada
tonelada de acero líquido producido.
•Las adiciones o fundentes. Los fundentes tienen la misión de obtener una adecuada composición y tipo de escoria
para efectuar el afino. Las sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar con los fundentes (que
actúan en este caso como escorificantes) y se recogen en la escoria deconvertidor. La escoria es, por tanto, un
conjunto de óxidos que por su menor densidad flotan sobre el acero. Los fundentes tienen otra función fundamental:
rebajar el punto de fusión de la escoria, consiguiendo que sea suficientemente fluida para permitir que tengan lugar
las reacciones químicas entre el acero y la escoria, y que el chorro de oxígeno penetre en el seno del arrabio.
• El oxígeno, debe ser de una pureza superior al 99.99 %, ya que en caso contrario se incorporaría gran cantidad de nitrógeno al baño. Se inyecta
a velocidad supersónica (número de Mach igual a 2) por la parte superior a través de una lanza de cobre refrigerada por agua, con suficiente
energía para asegurar el contacto y agitación del baño (reacciones metal-escoria).
Materiales auxiliares
Además de los materiales descritos existen otros materiales auxiliares que también se emplean. Los principales son:

• Productos desulfurantes. Son compuestos de calcio, generalmente siliciuro de calcio, cianamida cálcica, aluminato cálcico y
carburo cálcico.
• Polvos de colada. Se emplean en el molde de colada continua. Tienen la misión de proteger el acero contra la reoxidación y
sirven de lubricante entre el lingote y el molde.
• Polvos de cobertura. Se emplean para proteger el acero contra la reoxidación y como aislantes térmicos. En colada continua
suelen emplearse en el tundish y para la cobertura de la cuchara de acero.
• Aluminio, en granalla. Se emplea como desoxidante y como componente de los aceros en metalurgia secundaria y en el
convertidor.
• Cascarilla de arroz. Se utiliza para proteger el acero contra la reoxidación, en la cuchara y en el tundish y como aislante
térmico. Puede ser natural o calcinada.
• Productos para el tratamiento de aguas. Con la finalidad de evitar las deposiciones calcáreas y la formación de algas en
determinados circuitos de refrigeración.
CARGA DEL CONVERTIDOR
Para cargar el convertidor se inclina este aproximadamente 30 º respecto a la vertical, de forma que la boca se encuentre en la posición adecuada
para la entrada de las cucharas de carga (o bandeja de carga en el caso de la chatarra). 4º.-Continúa con el proceso de soplado
1º.-Carga de chatarra en el convertidor 3º.-Carga de arrabio en el convertidor y la incorporación de las adiciones hasta
10 y el 30 % del total de la carga del convertidor Una vez que se tiene la cuchara con el arrabio libre de llegar a la introducción de la sublanza y
Actúa como refrigerante en el proceso de conversión escoria, se inclina el convertidor nuevamente y la cuchara soplado final para ajuste de las
Sino se alcanzarían temperaturas demasiado elevadas al ser vuelca el arrabio a unos 1330 oC. A continuación características del acero.
muy exotérmicas las reacciones químicas de oxidación del se endereza el convertidor, listo ya para el soplado. INFLUENCIA EN LA ADICIÓN DE
Si, Mn, C y P. Una temperatura demasiado alta en el Otra posibilidad es cargar en primer lugar el arrabio y a FERROALEACIONES
convertidor provocaría un alto desgaste del refractario y continuación la chatarra. El que se emplee uno u otro La adición de ferroaleaciones consiste
dificultades en la colada del acero liquido por exceso de procedimiento de carga depende de cada acería en introducir en el acero los
fluidez. También causaría desajustes en la composición en particular (de las características del convertidor, etc.). elementos necesarios para ajustar la
química al perturbar los equilibrios del proceso y composición química requerida.
aumentaría el consumo de O2 en el soplado. Generalmente las ferroaleaciones se
añaden durante el tercio central de la
2º.-Después de la carga de la chatarra el convertidor
sangría para que el reparto sea más
vuelve a la posición vertical para repartir
efectivo. El chorro de acero es la
homogéneamente el material por el fondo.
fuerza impulsora para su introducción.
Una velocidad excesiva no permite
hacer un buen reparto por toda la
cuchara, puesto que es difícil hacerlo
en el momento oportuno y las
ferroaleaciones suelen quedar en la
5º.- Cuando la composición y la temperatura del acero en el convertidor son parte superior.
homogéneas, se realiza la colada o sangría. Hay varios factores del proceso de Para favorecer la asimilación de las
colada del acero que dependen del modo de realizar la sangría. Así, cuanto más ferroaleaciones en coladas de más de
lentamente se realice, mayor será la pérdida de temperatura del baño. La 1000 kg se realiza una
velocidad de sangría también influye en la oxidación del acero. Por otra parte, homogeneización por el tapón poroso
según la forma de la boca del convertidor, se captará más o menos nitrógeno. Un del fondo durante la sangría y se
chorro uniforme tiene menor superficie de captación, mientras que un chorro en mantiene tres minutos más tras el
abanico tiene mayor superficie y por tanto capta y enfría más. final de ésta.
En la figura se muestra la “competición” que se
produce entre descarburación y oxidación del
hierro en el punto de impacto del chorro en
convertidores de soplado por arriba y de soplado
por el fondo. En el punto de impacto, los
elementos se oxidan en la proporción de sus
contenidos en el metal (Fe, C, Si, etc.)
Temperatura de colada
A fin de lograr la correcta temperatura de colada, es importante considerar los efectos de diferentes adiciones sobre la temperatura del acero.

1. Bajo condiciones de permanencia, tales como cuando se interrumpe el flujo del gas de agitación y no hay inyección de oxígeno, el acero se
enfría aproximadamente entre 1 y 2°C/min.
2. Para la mayoría de las adiciones, cada tonelada métrica (1000 kg) agregada resulta en una caída adicional de temperatura de aproximadamente
5 °C.
3. La oxidación del fósforo y del silicio es altamente exotérmica y produce alrededor de 26 MJ/tonelada métrica por 0.1 % por tonelada métrica
de metal caliente oxidado, equivalente a aproximadamente 3 °C/tonelada métrica por 0.1 %.
4. La oxidación del carbono es también exotérmica y produce alrededor de 13 MJ/tonelada métrica por 0.1 % oxidado, equivalente a
aproximadamente 1.4 °C/tonelada métrica por 0.1%.
5. Aumentar la temperatura del metal caliente o del acero requiere 9.0 o 9.4 MJ/tonelada métrica, respectivamente.

Si se calcula cuidadosamente el tiempo total

entre la carga y la colada del convertidor, debería
ser posible estimar el perfil de temperatura vs.
tiempo.

Es imprescindible evitar que la temperatura

del baño de acero caiga por debajo de la
temperatura liquidus (es decir, la
temperatura a la que el acero comienza a
solidificarse). La temperatura liquidus, Tliq,
depende en gran medida de la composición
y puede calcularse a partir de las siguientes
ecuaciones:
EL PROCESO DE AFINO / Soplado de oxígeno
El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en el
convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este proceso
definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son diferentes para
cada grado de acero, temperatura y composición del arrabio, etc. Estas variables
son:

• Volumen de oxígeno
• Caudal
• Presión
• Altura de lanza sobre el baño
• Gas de soplado por el fondo.
90-300 cm
El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se ha
colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se hace
descender la lanza hasta la posición de soplado, unos 90-300 cm por encima del
nivel del baño, y comienza la inyección de oxígeno. La presión de inyección debe ser
suficiente para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de
atravesar la capa de escoria que desde el comienzo de la operación se forma sobre
el baño metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la Situación de soplado
penetración en el baño no sea demasiado profunda pero incida con la intensidad
adecuada).
EL PROCESO DE AFINO / Soplado de oxígeno
Al incidir el chorro de oxígeno sobre el baño se produce una depresión en éste, con una zona de
circulación de fluido alrededor de la depresión. Además se producen salpicaduras o partículas
desde la zona de impacto y comienzan a elevarse gases. Pueden existir zonas muertas en las que la
agitación del baño es pobre o no existe, lo que quiere decir que la reacción del oxígeno con los
elementos del baño no se verificará o lo hará muy lentamente. Evitar estas zonas muertas y
favorecer un mejor contacto entre el oxígeno y el arrabio es la función del soplado de fondo LBE.
Esto se puede evitar disminuyendo el diámetro del recipiente y acercando la lanza al baño. De ahí la importancia que
tiene que la relación entre el diámetro del convertidor y el diámetro de la superficie de impacto del chorro de oxígeno
sea la adecuada. Lo mismo sucede con la relación entre la profundidad de la depresión producida en el baño con la
profundidad del baño.
DEPRESIÓN
El diámetro del convertidor y el de la superficie de impacto del chorro de oxígeno vienen determinados por el diseño
del convertidor y la cabeza de la lanza y, por tanto, en general no se puede actuar sobre ellos. Lo que sí se puede
variar es la profundidad de la huella de impacto modificando la altura de soplado o el caudal.
Existen relaciones óptimas entre estos valores que han sido determinadas por la experiencia.
Al principio del soplado se añaden los fundentes necesarios para que se forme una escoria que atrape a los elementos
no deseables en el acero final. Para la fusión de estas adiciones basta con el calor generado por las reacciones de
oxidación que tienen lugar en el proceso.

Si la velocidad de inyección del oxígeno es excesiva aumenta el consumo de refractarios y disminuye el rendimiento
metálico, ya que el ataque oxidante es mayor. Esto se traduce en una pérdida de hierro junto con la escoria, en forma Zona afectada directamente por
de FeO, oxidado por el gran volumen de oxígeno introducido. el chorro de oxigeno

La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de terminar el proceso se introduce en el convertidor la sublanza, a
fin de tomar datos de nivel, temperatura y composición, y realizar sobre la marcha las correcciones necesarias.
DINÁMICA DEL PROCESO
Se definen tres zonas “físicas” para estudiar la dinámica del soplado:

• Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno.

Es la zona afectada directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña profundidad y extensión. En ella
se alcanzan elevadas temperaturas (de 2500 a 3000 oC) y comienza a producirse la oxidación del hierro,
formándose FeO. Este óxido de hierro constituye el principal aporte de oxígeno para la eliminación de
otros elementos.

• Zona 2: baño.
Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se establece una fuerte circulación del metal, que es
una de las principales características del proceso. Este movimiento hace que el metal de esas zonas se
mezcle. Así, parte del óxido de hierro de la zona de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del
arrabio y otra parte a la escoria.
• Zona 3: escoria.
La escoria, que flota sobre el baño metálico, se mantiene durante el proceso
en ebullición tumultuosa, acentuada por la circulación del metal y por el
continuo desprendimiento de gases, chispas, gotas de metal y partículas de
óxido de la zona metálica fundida.

Cuando aumenta la oxidación se forma una capa de espuma que puede

alcanzar varios metros de altura. Los óxidos producidos en el baño suben
hacia la escoria, donde reaccionan con la cal.

Después de unos minutos desde que comienza el proceso, esta cal va

disolviéndose, formando una escoria reactiva.
En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas:

• Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). Período de oxidación del silicio

Durante el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor parte del Si se
oxida (reacción muy exotérmica) junto con algo de Fe. Es también durante este
período que la mayoría del P y del Mn se oxidan. El remanente del oxígeno
suministrado reacciona con el carbono.

• Etapa de decarburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes).

Bajo condiciones normales, todo el oxígeno suministrado reacciona con el carbono.
Sin embargo, si la posición de la lanza es muy alta, una porción del oxígeno oxidará el
Fe. Por otra parte, cuando la lanza está demasiado baja, el FeO previamente formado
(y la escoria espumante) se reduce y el oxígeno liberado reacciona con el C.

• Etapa de decarburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15 a los 20

minutos).
Al finalizar el soplado, cuando el contenido de carbono es menor al 0.8 %C, la
velocidad de decarburación disminuye sustancialmente y se encuentra cada vez más
limitada por la difusión del carbono en el acero. Una ecuación aproximada para la
decarburación durante este período se muestra en (el oxígeno remanente oxidará el
Fe):
VO
(% C )  2 Δ(%C) = cambio en el contenido de carbono en wt-%
  %C = contenido actual de carbono en wt-%
0.98   0.15 2
   
% C VO2 = oxígeno suministrado en m3/tonelada métrica


Desde los primeros momentos se produce la oxidación de los principales elementos que contiene la fundición. El primer elemento que se oxida es
el silicio y casi inmediatamente después lo hace el manganeso. En este momento se añaden los fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio
se debe tener muy en cuenta para echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la cal, daría lugar a una escoria fuertemente acida
que dañaría el revestimiento. En el comienzo del soplado se añade la mitad de la cal y, solo unos 4 minutos mas tarde, se añade el resto.
Cálculo de adiciones
Las adiciones de chatarra, escoria y mineral de hierro se realizan en el horno por diversos motivos:
• Para ajustar la temperatura del metal líquido
• Para ajustar la composición del metal líquido
• Para modificar la composición de la escoria y por lo tanto sus propiedades

ADICIONES ELEMENTALES
En el caso más simple, donde se agrega un elemento puro, la cantidad de aditivo requerida, maditivo se da simplemente por:
  % X  macero Δ(%X) = aumento requerido en wt-% X (es decir, %Xfinal - %Xactual)
maditivo 
100 % macero = masa del acero
ABSORCION DE OTROS ELEMENTOS
Cuando se agrega chatarra es también importante tener en cuenta y, si fuera necesario, calcular el efecto de otros elementos, excepto
hierro, en la composición total del acero. El nuevo contenido de un elemento determinado se calcula con la ecuación:
mchatarra (% X )chatarra x Tasa de recuperación de X   macero (% X cacero
maditivo 
100  mchatarra  macero 
%Xi = contenido del elemento i en wt-%
mchatarra = masa de escoria en kg
macero = masa de acero en kg

La adición de grandes cantidades de chatarra reduce

notoriamente el contenido de carbono. Sin embargo, no
es posible diluir el metal caliente al contenido de carbono
requerido sólo agregando chatarra. Estas grandes
adiciones de chatarra causarían que todo el metal fundido
se solidifique en el horno.
REACCIONES EN EL CONVERTIDOR

Los óxidos formados mediante las reacciones de oxidación (SiO2,

MnO, P2O5, FeO,.. ) se combinan con los óxidos previamente
cargados, por ejemplo: cal y dolomita, para formar una escoria
líquida que flota en la superficie del baño de metal.

La composición de la escoria es de extrema importancia ya que

controla muchas propiedades diferentes, tales como:

• Relación de partición del azufre, LS

• Relación de partición del fósforo, LP
• Relación de partición del manganeso, LMn
• Temperatura liquidus de la escoria

Cada una de estas relaciones indican como será distribuido el

elemento entre la escoria y el acero, es decir, LP = 1 indica que el
nivel de fósforo en el acero, [%P], es igual al nivel en la escoria, (%P).
REACCIONES EN EL CONVERTIDOR
Primary steelmaking is concerned with the oxidation of solutes dissolved in liquid iron. For example, the oxidation of silicon may be written as:

[Si]dissolved in iron + O2(g) = SiO2(s); [Si]1 wt % ss in Fe(l) + O2(g) = SiO2(s), ΔHf0 (wt %) = -816716 J/mol
All these reactions involving the oxidation of metalloids are highly exothermic. Among them in BOF/BOS steelmaking, the major heat
producing reactions are oxidation of Si, C, and Fe, since large quantities of these species are present. The endothermic steps include heating-
up of the inputs and the additions made during the blow to steelmaking temperatures. The principal inputs are: molten hot metal at around
1250-1300 °C and scrap, lime (and other fluxes), iron ore, pig iron all at room temperature.

Since gaseous oxygen reacts with liquid iron very rapidly, for all practical purposes, only reaction with oxygen dissolved in the liquid metal
bath rather than gaseous oxygen needs to be considered.
Equation (6.5), gives the general equations for sensible heat (HT- H298) of a substance as a function of temperature. As a simplification, hot metal,
pig iron and scrap may all be assumed to be pure iron. Similarly, iron ore may be assumed to be either pure F2O3 or pure Fe3O4. Table 15.2 lists
the (HT- H298) values on this basis. The range of temperature at which they are valid are also shown.
Tm Tb T
HT  H 298  
298
CP ( s )dT  H m   CP (l)dT  H v   CP (g)dT
Tm Tb
 6.5  donde : C P  a  bT  cT 2

Other thermochemical data required for thermal calculations are enthalpies of

dissolution (i.e. heats of mixing) in liquid metal and slag. These are smaller
quantities in comparison with the exothermic oxidation reactions and sensible
heats and may be ignored for approximate calculations.
Oxidation of lron
El oxígeno recién inyectado reacciona con el hierro y forma óxido de hierro
[FeO→Fe + (1/2)O2 = FeO], que es inestable en el ambiente químico del baño
y sirve de vehículo para la oxidación de las demás impurezas, por ejemplo
FeO + Mn = Fe + MnO
For the slag-metal reaction:
[Fe] + [O] wt % = (FeO) (15.11)
the equilibrium constant is given as:
  aFeO  
K Fe    (15.12)
  aFe   hO  eq

log  K Fe   2.604 
6150
(15.13)
T
Since Fe in steel is almost pure, aFe ≈ 1, hO =fOwO, where wO is wt. %
oxygen in liquid steel. Also: log(fO) = - 0.17[wO] for Fe-O binary.
 
  aFeO    102.604 6150 T   [% O]100.17% O    aFeO 
 0.17 w   2.604 6150 
  wO 10 O  T
   eq 10

For pure FeO (aFeO =1), calculations yield equilibrium (i.e. saturation)
concentration of oxygen in liquid iron as 0.18 wt. %, 0.229 wt.% and 0.285
wt.% respectively at 1550 °C, 1600 °C and 1650 °C. From Figures 15.1 and 15.3,
aFeO for BOF type slags may be taken as 0.5 approximately, (aFeO =0.5).
Accordingly, saturation concentrations would be about half of the above values ●
(0.09 wt. %, 0.1145 wt.% and 0.1425 wt.% ).

It may be mentioned here that the turndown oxygen level ranges from 600 to
1000 ppm (0.06 to 0.1 %), which is lower than the saturation value at normal Figure 15.3.- Activities of FeO, CaO, SiO2 in CaO-FeO-SiO2 melts in equilibrium
BOF steelmaking temperature of 1600-1650 °C. with liquid iron at 1550 °C (i.e. 1823 K).
 Reactions of Carbon El carbono se elimina en forma de óxido o monóxido de carbono (CO o CO2), gases que se eliminan por la
chimenea. Las reacciones en el convertidor son: C + (1/2)O2 = CO; C + O2 = CO2; CO+(1/2)O2 = CO2
C + FeO = Fe + CO ; C + 2FeO = 2 Fe + CO2
 pCO   pCO   pCO 
For the reaction: [C] + [O] = CO(g) (15.14) the equilibrium constant is given as: KCO         (15.15)
  hC   hO  eq   wC   wO  eq   % C  % O  eq
Carbon also reacts with FeO and MnO in slag. The reaction with FeO is:
log  KCO   2.003 
1160
(15.16)
(FeO) + [C] = [Fe] + CO(g) (15.17) for which the equilibrium constant is: T

  a  p    Turkdogan (1996) has proposed several simplified correlations for reactions in steelmaking
 
   Fe  CO   
pCO pCO
K FC    (15.18) for the convenience of users. In steelmaking slags, the total number of g-mols of oxides
  hC   aFeO  eq   wC   aFeO  eq   % C   aFeO   per 100 g of slag is within the range 1.65 ± 0.05. He assumed a slag basicity of B=3.2 and
the average pressure of CO in BOF vessels as 1.5 atm. Noting that γFeO = 1.3 at this basicity,
log  K FC   4.607 
4990
(15.19) at 1600 °C his equilibrium correlation tums out to be:
T %CaO  1.4  % MgO 
B
Combining Eqs. (15.13) and (15.16) pCO
 87.66
%Si O2  0.84 % P2O5 
 wC   aFeO  1.5
4.607  4990  87.66 
log  K FC   4.607 
4990
 K FC  10 T  T  1873  87.66  % FeO   % FeO   wC  0.011 % FeO 
T aFeO   FeO X FeO   FeO  1.3  0.011 % FeO 
M FeO  n
  wC   % FeO   1.556
1.65 x71.85
pCO
 wC   aFeO 
 87.66  n  Total number g-mols oxides/100 g slag
Equilibrium relation between the carbon content
of steel and the iron oxide content of slag.
Similarly, for the reaction: (MnO) + [C] = [Mn] + CO(g) (15.21)
Durante el periodo de máxima decarburación y a temperaturas
  w  p 
   Mn  CO 
elevadas, el carbono reduce parte del Mn de la escoria. Esto
K MC (15.22) Again simplification, assuming γMnO = 2.0 in
  wC   aMnO  eq
hace que aumente su actividad y revierta, en parte, al baño.
slag ,leads to the equilibrium correlation: Dado que siempre es necesario adicionar Mn para que el acero
fin de soplado alcance la composición deseada, este paso del
log  K FC   8.574 
13182  wMn 
(15.23)
 0.4  wC  at 1600 C (15.24)
o
Mn de la escoria al baño supone un ahorro de ferroaleaciones.
8.57413182
T
 MnO 
w Mn (dis; arrabio) + O (dis; arrabio) = MnO (dis; escoria)
K MC  10 T  T  1873  34.36 Mn (dis; arrabio) + FeO (dis; escoria) = MnO (dis; escoria) + Fe
(dis; arrabio)
 ≈2

≈1.3

In steelmaking slags, the total number of g-mols of oxides per 100 g of slag is within the range 1.65 ± 0.05.
The slag/metal manganese distribution ratio is governed by two interrelated reaction equilibria. One reaction is oxidation of Mn with FeO in the
slag:   aFe   aMnO     aMnO  
K FeMn      (5.13a)
  hMn   aFeO  eq   % Mn   aFeO  eq
(FeO) + [Mn] = (MnO) + Fe (5.13)

log  K FC   3.478 
7452
(5.13b)
T
The second reaction to be considered is: [Mn] + [O] = (MnO) (5.14)
  aMnO     aMnO  
K Mn      (5.14 a)
 h   
  Mn   O  eq 
h  % Mn   
 O  eq
h

log  K Mn   5.875 
13182
(5.14 b)
T

K FeMn 
 aMnO    MnO X MnO   FeO  1 X MnO
% Mn  aFeO  % Mn  FeO X FeO  MnO K FeMn % Mn  X FeO
1 X MnO
K FeMn  (5.15)
10
3.478 7452
T % Mn X FeO
The actiyity coefficient of MnO, with respect to pure liquid MnO as the standard state, is derived 0.63
from the data cited above using the relation:
% Mn  aO 
 MnO  K Mn (5.16)
X MnO

The variation of γMnO with slag basicity shown in Fig. 5.24 is similar to that of γFeO. It should be
noted that to maintain consistency in the interpretation of the data, the curve drawn in Fig. Figure 5.23.- Variation of activity coefficient
5.24 is that derived from the combination of curves in Figs. 5.22 and 5.23. ratio with slag basicity at 1600°C.
Oxidation of Silicon
The reaction is
[Si] + 2[O] = (SiO2) (15.25)
for which the equilibrium constant is:
 a

K Si  
  SiO
2





 aSiO
2





 aSiO
2


2 2 2
(15.26)
  hSi   hO     wSi   wO     % Si  % O  
 eq  eq  eq

log  K Si   11.4 
30110
(15.27)
T
11.4 30110
K Si  10 T  T  1873  47403.9

From Figures (15.1) and (15.3), for a typical BOF slag, aSiO2
may be taken as 5x10-4. Calculations at 1600 °C yield:

 2
 5 x104 8  8 
  wSi   wO    4
 1.054 x10   10  (15.28)
 eq 4.74039 x10

Assuming wO = 0.08 wt. % at turndown, wt. % Si at equilibrium becomes

1.6x10-6, which is extremely low. Hence, this equilibrium is not of any
importance and it only confirms that all the silicon present should get
●
oxidised in primary steelmaking.

Si (dis; arrabio) + O (dis; arrabio) =SiO2 (dis; escoria)

Si (dis; arrabio) + FeO (dis; escoria) = SiO2 (dis; escoria)+Fe (dis; arrabio)
SiO2 (dis; escoria) + 2CaO (dis; escoria) = Ca2SiO4 (dis; escoria) Figure 15.3.- Activities of FeO, CaO, SiO2 in CaO-FeO-SiO2 melts in equilibrium
with liquid iron at 1550 °C (i.e. 1823 K).
Eliminación o afino del fósforo
El fosforo también se oxida, formando pentaoxido de fosforo (P2O5), pero a las elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este
compuesto seria reducido por el carbono, pasando de nuevo al baño.
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
Según esto, no seria posible eliminar el fosforo hasta que la decarburación del arrabio fuera total, es decir, hasta que no existiese carbono,
pero esto no es posible sin una importante oxidación del hierro. Como esto no interesa, lo que se hace es añadir cal (CaO). La cal se
combina con el pentaoxido de fosforo, fijándolo en forma de fosfato de cal (P2O5.3CaO), que no es reducido por el carbono sino que pasa a
la escoria y se elimina con ella.

La oxidación del fosforo tiene lugar, en general, a través del oxido ferroso. Añadiendo además cal se obtiene la reacción de eliminación del
fosforo:
2P + 5FeO + 3CaO  P2O5.3CaO + 5Fe

En realidad es una reacción reversible, y para que se desplace hacia la derecha debe realizarse en
un medio favorable, donde abunden el FeO y el CaO. La reacción es muy exotérmica y para poder
desprender el calor de reacción es necesario que la temperatura no sea muy elevada. Mientras se
cumplan estas condiciones, el P2O5 permanecerá en la escoria, pero de no ser así, el fosforo puede
ser reducido y pasar de nuevo al baño• Temperatura no sea alta

2P (dis; arrabio) + 5O (dis; arrabio) + 3CaO (dis; escoria) = P2O8Ca3 (dis; escoria)
P (dis; arrabio)+5(FeO) (dis; escoria)+3(CaO) (dis; escoria)=(P2O8Ca3) (dis; escoria)+Fe(dis; arrabio)

Diagrama de la composición y temperatura

del baño durante el proceso. La evolución del
contenido de cada elemento en el metal
líquido a medida que avanza el proceso
Reaction of Phosphorus
The removal of phosphorus from liquid steel is of major interest. It can be effectively carried out only in primary steelmaking operations to
achieve phosphorus contents of around 0.025-0.030 wt. % in steel. With increasing demand for ultra low phosphorus steel (wt. % P < 0.005) for
some special grades (like steel used in automobiles), removal of phosphorus has become of even greater significance.

At steelmaking temperatures, the stable state of phosphorus is gaseous P2, P2O5 is also a gas. Phosphorus has a very high solubility in liquid iron
as well. Tables 4.1, 4.2 and 15.1 contain free energy, enthalpy and entropy data.
Assuming hP = wP and hO = wO, at
2  P 1 wt %  5 O 1 wt % P2O5 ( g ) (15.35)
2 P2 ( g )  5O2 ( g ) 2 P2O5 ( g ) (15.29) 1600 °C (i.e. 1873 K), and at
1
G 0  G 0  5G 0  2G 0  740375  535.365T J / mol (15.36) equilibrium
G29  3140929  964.83T J / mol
0
(15.30)
a 
35 29 31 33
2
1
O (g)
2 2
O 1 wt % (15.31)



 
aP O
2 5


PO
2
2 5

 wP   wO 
5
 4.84 x108 (15.39)
5
K35( P ) 2
(15.37)
G31
0
 117150  2.89T J / mol (15.32)   hP   hO  
 eq Assuming wt. % P and wt. % O in
1
 P 1 wt % G35
0
P (g)
2 2
(15.33)

log K35( P )   2.303RT
 27.96 
38668
T
(15.38)
steel at turndown to be 0.01 and
0.08 % respectively, aP2O5 in slag at
G33
0
 122170  19.25T J / mol (15.34) 27.96 38668 equilibrium (with respect to
K P  10 T  T  1873  4.84 x108
gaseous P2O5 as standard state) is
aP2O5 =1.586x10-17.
If wt. % P2O5 = 2, then mole fraction of P2O5 in slag (XP2O5) is about 0.00854.
Since, aP2O5 = γP2O5XP2O5, γP2O5 (i.e. activity coefficient of P2O5) in slag at equilibrium should be γP2O5 = (aP2O5 / XP2O5)=1.857x10-15.

This is indeed a very low value. Such a low γP2O5 is possible only in a highly basic slag since P2O5 is an acidic oxide. Correlations based on
experimental data have been proposed. One of the earliest by Turkdogan and Pearson (1953) is reproduced below:


log  P O
2 5
 = -1.12  22X CaO +15X MgO +13X MnO +12X FeO -2XSiO  +23.58-
 2

42000
T
(15.40); where X is mole fraction in slag
Table 4.2
Reaction of Phosphorus
Figure 15.5 (Turkdogan and Pearson, 1953) presents this relationship.


log  P O
2 5
 = -1.12  22X CaO +15X MgO +13X MnO +12X FeO -2XSiO  +23.58-
 2

42000
T
(15.40); where X is mole fraction in slag

It may be noted from Eq. (15.40) that CaO is the most powerful dephosphoriser.
Of course, Na2O, BaO are more powerful than CaO, but they cannot be used in
steelmaking owing to their tendency to attack the lining of the furnace.

The approximate dephosphorisation power ratio for some cations in slag has been
estimated as (Ward 1962):

Ca2+ Mg2+ Mn2+ Fe2+

30000 : 1000 : 3: 1

This shows that for highly basic, limey slags it is possible to obtain sufficiently low
γP2O5 for effective dephosphorisation.
Reaction of Phosphorus

An alternative way of writing the phosphorus reaction is:

2[P] + 5(FeO) = (P2O5) + 5[Fe] (15.41)

Hence, removal of phosphorus also requires a high concentration of FeO in the slag, besides high CaO. However, higher is the wt. % FeO, lower
will be the wt. % CaO, and this will adversely affect the dephosphorsing ability of the slag. Balajiva et al. (1946) found that extensive
dephosphorisation requires an optimum FeO content in steelmaking slags as shown in Figure 15.6.

This leads to the concept of phosphate capacity of slags.

1
2
5
4
3

P2 ( g )  O2 ( g )  O 2
2
slag  PO43 slag (3)

Phosphate capacity of aslag  CP 

 wt % PO43  (4)
p  p 
1 5
2 4
P O
2 2

lt was first employed by Healy (1970). Turkdogan (1996) has recently critically
analysed and assessed the phosphorus reaction. He expressed the reaction as:

5
 P   O  
2 2

3 2
O   PO43  (15.42)

Phosphate capacity of aslag  K PO 

 wP   w
2.5
 LP ,e  wO 
2.5
(15.43)
 wP   O  Figure 15.6.- Dependence of the ratio, (wt.% P2O5)/[wt.% P],
where L P,e is the slag-metal phosphorus partition ratio at equilibrium. on the iron oxide content of slags at different CaO/SiO2 ratios
in laboratory experiments at 1685 °C.
 Figure 15.7 (Turkdogan 1996) shows the dependence of KPO on slag
composition for BOF type slags. The correlation is based on data for widely
differing slag compositions. The master correlation including temperature
variation can be written as:


log LP,e  =-9.87+
21740
T
+0.071BO+2.5log  wO  (15.44)

The relationship of [wO] with wt. % FeO in slag was estimated as:
 wO 
 (0.1T  155.3) x104 (15.45)
 wFeO 
The semi-empirical correlation of Turkdogan [Eq. (15.44)] was accepted as the
most reliable. However, not all the lime added dissolves in slag; some of it
remains undissolved as free CaO particles or free calcium disilicate in slag.
Figure 15.7.- Equilibrium data from several investigations
These particles do not, by and large, absorb P2O5 owing to the slow kinetics.
showing the decisive effects of CaO, CaF2 and MgO on
Therefore, they should be subtracted, and the overall slag composition should
phosphate capacities of simple and complex slags.
be corrected for the calculation of equilibrium LP,e. Since free lime is not
determined during routine slag analysis, it poses some uncertainty. Choudhary
et al. assumed 0 % and 10 % free lime in their calculations.

. Para que el acero final tenga un bajo contenido en fosforo

The best conditions for phosphorus removal from liquid steel from a
habrá de tener en cuenta que conviene:
thermodynamic viewpoint can be summarised as:
• A highly basic, lime rich slag
• Partir de un bajo contenido en fosforo del arrabio
• A satisfactorily high level of oxidation of iron
• Aumentar la basicidad
• The lowest possible temperature
• Aumentar el FeO en la escoria
• The lowest possible amount of undissolved free lime in slag.
• Escoria fluida y reactiva
Dephosphorisation in the BOF is governed In order to improve the dephosphorisation conditions, the
by the following equation: different parameters can be influenced in the following way:

% PE
% PSteel 
 
 ( LP)(Q ) 
1  slag 
 Peq 
 1  
 % Peq 
 ELIMINACIÓN DEL AZUFRE. DESULFURACIÓN
Most of the sulphur (say about 80%) enters the blast fumace through coke as CaS and FeS in coke ash as well as in the form of organic sulphur.
The remainder comes through the other burden materials. In any blast furnace,
• 80-90 % of the sulphur input leaves the furnace with the slag
• 10-15 % reports to flue dust and top gas
• 2-5 % gets dissolved in hot metal
To produce internal crack free products with acceptable surface quality, it is necessary to lower the levels of sulphur and phosphorus to less
than 0.010 percent each (sometimes, even less than 0.005% ). To achieve such low values, it is often desirable to charge hot metal containing
low amounts of sulphur and phosphorus into the BOF. Otherwise, under the oxidising conditions prevailing during steelmaking, it becomes
almost impossible to reduce both sulphur and phosphorus economically. At the same time, owing to factors like decreasing availability of
low sulphur coke and the use of high phosphorus-bearing iron ores, it is not always possible to produce low sulphur, low phosphorus hot
metal in blast furnaces. Hence, pre-treatment of hot metal to remove sulphur/phosphorus prior to BOF steelmaking has gained worldwide
acceptance as an intermediate operation. For this purpose, an extra step (in some cases, more than one step) has to be introduced between
the blast furnace and the BOF shop.

DESULPHURISATION. Sulphur can be transferred efficiently from metal to slag, only under reducing conditions. Since primary steelmaking
slags are highly oxidising in nature, very little sulphur transfer to slag can be achieved in primary steelmaking.

Low levels of sulphur required in most steel today and ultra-low sulphur levels in some special steel grades can only be attained through
further refining in secondary steelmaking processes.

Objectives of Pre-treatment
Hot metal pre-treatment envisages removal of sulphur, and sometimes even silicon plus phosphorus, by the addition of suitable reagents. To
increase the surface area so that the reactions occur rapidly, these reagents are normally injected into hot metal in the form of fine powder.
 Desulphurisation
Aunque la desulfuración no es una prioridad del BOS, existirá aún una eliminación limitada de S debido a las reacciones en la
interfaz escoria/metal.
Desulphurisation is better at the hot metal stage rather than at the steel stage because of the reasons given in Table 16.1 (Gupta and Chatterjee,
1995). Desulphurisation of hot metal in blast furnace ladles en route to the steel melting shop has become a standard practice because:

• The productivity of blast furnaces can be improved by 6-8 % when sulphur control within the blast furnace is not required, and a leaner slag
chemistry as well as lower slag volume can be chosen
• The consumption of coke as well as fluxes decreases, thereby reducing the total energy consumption per tonne of hot metal
• Build-up of alkalis in the blast fumace gets restricted
• The production of low silicon hot metal becomes easier.
ELIMINACIÓN DEL AZUFRE. DESULFURACIÓN
En cuanto al azufre, existen dos vías de eliminación: HUMOS y ESCORIA.
• Por los humos: Se elimina así entre un 10 y un 15 % de la cantidad total eliminada. S + 2FeO = 2Fe + SO2 ↑
• Por la escoria: En forma de sulfuro de calcio (SCa) o sulfuro de manganeso (SMn).
Partiendo de sulfuro de hierro y con abundante cal y espato flúor (para dar fluidez a la escoria) se forma SCa:
SFe + CaO + C = Fe + SCa + CO → Reacción endotérmica, por lo que se ve favorecida por las altas temperaturas.
En lugar del carbono también puede intervenir el silicio. Tanto en el caso del carbono como del silicio, la reacción debe tener lugar al principio
del proceso, cuando estos elementos son abundantes o el sentido de la reacción podría invertirse.

El Mn puro o su óxido (MnO) también eliminan el azufre que encuentra en forma de SFe: SFe + MnO = SMn + FeO ; SFe + Mn = SMn + Fe

El sulfuro de manganeso (MnS) es más soluble en la escoria que el SFe. La abundancia de Mn y las altas temperaturas (reacciones endotérmicas) son factores que
favorecen estas reacciones. Para la eliminación del azufre a través de la escoria es importante además tener en cuenta el volumen de ésta, ya que el SCa tiene una
solubilidad fija en una cantidad de escoria determinada.
Por otra parte, no se debe olvidar que el azufre está presente no sólo en el arrabio, sino en otras sustancias que se añaden al convertidor (cal, chatarra, sínter,
mineral), por lo que a pesar de eliminar parte del azufre con la escoria, la cantidad total en el acero final puede ser mayor que la del arrabio de partida. Además, la
escoria del arrabio es la que contiene el sulfuro eliminado en la estación de desulfuración previa a la acería. De ahí la importancia del desescoriado de la cuchara de
arrabio antes de su vertido al convertidor.
En resumen, se obtendrá un acero bajo en S:
• Prolongando el soplado hasta contenidos muy bajos en C
• Aumentando la basicidad
• Aumentando la temperatura al final del soplado
• Con mayor contenido de Mn en el arrabio
• Con menor contenido de FeO en la escoria
• Con mayor volumen de escoria
• Desulfurando y desescoriando bien las cucharas
• Con menor contenido de S en las materias primas
• Agitando el baño
The slag-metal sulphur reaction may be written in general ionic form as: [S] + (O2-) = (S2-) + [O] (5.39)

Assuming henrian behaviour for all species except (O2-): B = wt. % CaO - 1.86 wt. % SiO2 - 1.19
wt. % P2O5 .Since a basic oxide tends to
(% S )[% O] dissociate into cation and oxygen ions,
K39(S)  (5.40)
 % S  a 2
O
MO =M2+ + O2-

 (% S )esc  a 2 the concentration of free O2- increases with

 LS eq  Equilibrium partition coefficient for sulphur  
 % S    K39(S) O
[% O]
(5.41) increasing basicity. Therefore, from a
 met eq thermodynamic point of view, the activity of
oxygen ions (aO2-) may be taken asan
Now: [Fe] + [O] = (FeO) (5.42) appropriate measure of the basicity of slag.
Since aFe ≈ 1, assuming henrian behaviour for others, However, there is no method available for
 (% FeO)  experimental determination of aO2- .
K 42    (5.43)
 [% O] eq

Combining Eqs. (5.41) and (5.43):  LS eq

 (% S )esc


  K39 K 42 
 
a 2
O
(5.44)
 % S  (% FeO)
 met eq
aO2- increases with increasing free O2- ion concentration in the slag, which
again increases with slag basicity. Therefore, (Ls)eq will increase with increasing
basicity and will decrease with increasing FeO content of slag.

On the basis of the above, laboratory experimental data of (LS)eq for blast
furnace slag-metal situation have been plotted as shown in Figure 5.14 (Biswas Figure 5.14.- lnfluence of basicity and iron oxide content
1984). of slag on equilibrium partition of sulphur between slag
and metal in the blast furnace temperatura range.
It should be mentioned that CaO is a much more powerful base and
desulphuriser tan MgO-about 100 times stronger. It is also to be noted that
for adequate desulphurisation, the oxygen content of the metal should be
very low. This is achieved in the blast fumace hearth by the reaction of
dissolved oxygen in the hot metal with strong oxide formers: C, Si, Mn
(reference Figure 4.1) dissolved in liquid metal. On this basis, the following
reactions in terms of compounds can be written:

(CaO) + [S] + [C] = (CaS) + CO(g) (5.45)

(CaO) + [S] + [Mn] = (CaS) + (MnO) (5.46)
(CaO) + [S] + (1/2)[Si] = (CaS) +(1/2)(SiO2) (5.47)

On the basis of reaction (5.45), an empirical correlation that has been

proposed in Tata Steel Gupta 1991) is:

1.79(% CaO)  1.24(% MgO)

log  LS eq   1.35 -log  pCO  +4.15-
8130
  1.66(% SiO2 )  0.33(% Al2O3 ) T

It appears that reaction (5.46) also attains equilibrium in the blast furnace
hearth. On the basis of above, the strategy for making low sulphur hot metal is
the same as that for silicon, except that higher hearth temperatures promote
better desulphurisation.

Figure 4.1.- Standard free energy of formation of some oxides

as function of temperature.