Laboratorio bombas desplazamiento positivo

Resumen
De manera experimental se estudió el funcionamiento de las bombas de
desplazamiento positivo, más exactamente las bombas de paleta y engranaje. Esta
práctica de laboratorio consistió primeramente en pasar aceite a través de la bomba
de paleta, variando la presión, la frecuencia y tomando los datos proporcionados
por el rotámetro, posteriormente se realizó el procedimiento con la bomba de
engranaje, seguido de la configuración en paralelo y por último en serie. Todo esto
con el fin de tomar datos experimentales para realizar un estudio más profundo de
las bombas de desplazamiento positivo.
Introducción
Las bombas de desplazamiento positivo se fundamentan en contener
un volumen de líquido para transportarlo desde la aspiración hasta la impulsión con
un aumento de la presión. La acción de bombeo se produce por la variación del
volumen de las cámaras estancas con la rotación completa del conjunto.
En las bombas de desplazamiento positivo, la transferencia de energía al fluido es
hidrostática. En la transferencia de energía hidrostática, un cuerpo de
desplazamiento reduce el espacio de trabajo lleno de fluido y bombea el fluido a la
tubería. El cuerpo de desplazamiento ejerce una presión sobre el fluido. Al aumentar
el espacio de trabajo, este se vuelve a llenar con fluido de la tubería.
En este tipo de bombas, el caudal de salida dependerá solamente del tamaño de la
bomba, su diseño, y será independiente de las características del sistema en que
se encuentre, ya que el caudal de líquido en cada embolada es constante al trabajar
el motor a velocidad constante.
El trabajo realizado W s es el resultado del producto de la fuerza de desplazamiento
F y la distancia de desplazamiento x.
𝑊𝑠 = 𝐹 · 𝑥 = 𝐴 · P · 𝑥 = 𝑣 · 𝑃 ecuación 1
Parámetros de la selección de una bomba.
Cuando se selecciona una bomba para una aplicación particular, se deben
considerar los siguientes factores:
 La naturaleza del líquido que se va a bombear.
 La capacidad requerida (velocidad de flujo de volumen).
 Las condiciones de succión (entrada) de la bomba.
 Las condiciones de la descarga (salida) de la bomba.
 La cabeza total de la bomba (el término h de la ecuación de la energía).
 El tipo de sistema al que la bomba está entregando el fluido.
 El tipo de la fuente de alimentación (motor eléctrico, motor de diésel, turbina de
vapor, etcétera).
 Limitaciones de espacio, peso y posición.
 Condiciones ambientales.
 Costo de la operación de la bomba.
Tipos de bomba.
Según sea el mecanismo de impulsión del líquido, se dividen en: alternativas y
rotatorias.
 Bombas alternativas
Las bombas alternativas pueden ser de émbolo o pistón y de diafragma. Las
bombas de émbolo, constan de un cilindro de mayor o menor diámetro movido por
una biela, el cual comprime al líquido en la cámara en que se aloja, en cuya entrada
y salida se encuentran las correspondientes válvulas de retención para admisión y
descarga. Como consecuencia de dicho mecanismo se produce un caudal
fluctuante, puesto que durante la admisión no hay descarga de líquido y durante la
expulsión el caudal varía, se presenta un máximo.
Para evitar esta fluctuación se suele disponer un depósito lleno de aire a la salida
de la bomba (pulmón), que por compresión y expansión del aire de su interior
amortigua las oscilaciones del caudal. Otra forma muy frecuente consiste en utilizar
émbolos que actúan por las dos caras (acción doble), de forma que cuando aspira,
por un lado, está expulsando por el otro.

Las bombas de diafragma consisten en el aumento de presión que se realiza por el

empuje de unas paredes elásticas que fluctúan el volumen de la cámara. Este tipo
de bombas ofrecen ciertas ventajas frente a otros, ya que no poseen cierres
mecánicos ni empaquetaduras que son las principales causas de rotura de los
equipos de bombeo en condiciones severas. Dependiendo del rango de
temperaturas en el que vaya a trabajar la máquina, se utilizan unos materiales u
otros para las membranas. Los materiales más utilizados son neopreno, vitón,
teflón, poliuretano y otros materiales sintéticos.

 Bombas rotatorias
En ellas el desplazamiento del fluido se produce por rotación de una o más piezas
móviles en el interior de una carcasa, estableciendo unas cavidades en las que se
aloja el líquido que se desplaza desde la entrada de la bomba hasta la zona de
descarga. Estas bombas pueden bombear fluidos que no contengan sólidos
abrasivos, aunque están indicadas para manejar fluidos de viscosidades bajas, con
propiedades lubricantes (aceites ligeros, etc.). Al contrario que las bombas
alternativas, las rotatorias no necesitan válvulas de retención. Cuanto mejor sea el
ajuste entre las partes fijas y móviles, menores fugas de líquido existirán y, por tanto,
mayor ser el rendimiento.
Entre los diversos tipos de bombas rotatorias cabe citar las siguientes: de engranaje,
de embolo rotatorio, rotativa o paleta, de rodete y peristáltica.
 o Bombas de engranaje
Estas bombas constan de dos ruedas dentadas de igual diámetro que se engranan
alojadas en una carcasa. Impulsan al líquido que fluye y se delimita entre los dientes
de las ruedas y las paredes de la carcasa. Los engranajes pueden ser helicoidales
o rectos, y solo uno de ellos ejerce el desplazamiento, mientras que el otro
engranaje gira sincronizado con él. Se pueden lograr presiones de hasta 350 bar.
Las bombas de engranaje están especialmente diseñadas para bombear: aceites,
lubricantes, grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas, melazas,
mermeladas, etc. En general, para todo fluido denso y viscoso sin partículas sólidas
en suspensión.

o Bombas de paletas

Son dispositivos que consisten en un cuerpo con una cavidad interior cilíndrica en
el que se encuentra un rotor giratorio excéntrico, en este rotor hay canales que
albergan paletas deslizantes, construidas de un material resistente a la fricción.
Cada paleta es empujada por un resorte colocado en el fondo del canal respectivo
contra la superficie interior de la cavidad del cuerpo, donde el resorte elimina la
holgura entre la paleta y el interior de la bomba, siendo independiente la posición
del rotor. Cuando el rotor excéntrico gira, los espacios entre las paletas se
convierten en cámaras que atrapan el líquido en el conducto de entrada, y lo
trasladan al conducto de salida. Debido a la excentricidad, del lado de la entrada, la
cámara se agranda con el giro y crea succión, mientras que, del lado de la salida,
la cámara se reduce y obliga al líquido a salir presurizado. Estas bombas se utilizan
en el sector petrolero, transferencia de agua en sistemas de refrigeración, etc.

Metodología experimental
Bomba de paletas:

1. Se verifico que las válvulas de corte v4, v5 y v7 estuviesen

completamente cerradas (perilla en posición perpendicular a la tubería).
2. Se verifico que las válvulas v1, v2, v3 y v6 estuviesen completamente
abiertas (válvulas de corte con perilla paralela a la tubería y válvulas de
compuerta giradas completamente en sentido anti horario).
3. Se presionó el botón negro que es el pulsador de encendido de la bomba
de paletas (bomba #1)
4. Se ubicó el botón del potenciómetro a 0 Hz y se procedió a encender el
variador girando el interruptor en la posición ON (hacia la derecha).
5. Se graduó el potenciómetro hasta llegar a un valor de 30 Hz de
frecuencia.
6. Se comenzó a cerrar la válvula de regulación v3 hasta que la lectura en
el manómetro de descarga indico un valor de 1 bar.
 7. Se procedió a anotar los valores del caudal arrojados por el rotámetro y
la presión de succión que indico el manómetro en la tabla de datos.
8. Se procedió a repetir los pasos 6 a 7 para presiones manométricas de
2, 3, 4, y 5 bar respectivamente.
9. Se abrió completamente la válvula de regulación v3, girándola en sentido
anti horario.
10. Se repitieron los pasos 5 a 9 para frecuencias de 40, 50, y 60 Hz.
11. Una vez se hicieron todas las mediciones se abrió completamente la
válvula v3, se llevó el botón del potenciómetro a 0 Hz, se colocó el
interruptor del variador en posición OFF y a continuación se apagó el
motor pulsando el botón rojo (de apagado).

Bombas de engranes:

1. Se verifico que las válvulas v2, v4 y v5 estuvieran cerradas.

2. Se verifico que las válvulas v1, v3, v6 y v7 estuvieran abiertas.
3. Se presionó el botón de encendido (botón negro) de la bomba de engranes.
4. Se ubicó el botón del potenciómetro a 0 Hz y a continuación se encendió el
variador girando el interruptor en la posición ON (hacia la derecha).
5. Se graduó el botón del potenciómetro hasta llegar a un valor de frecuencia
de 30 Hz.
6. Se anotó la lectura del caudal que indico el rotámetro, así como las presiones
de succión del mano-vacuometro en la tabla #10.
7. Se repitieron los pasos 5 y 6 para frecuencias de 40, 50 y 60 Hz.
8. Una vez se realizaron todas las mediciones se abrió completamente la
válvula v3, se llevó el botón del potenciómetro a 0 Hz, se ubicó el interruptor
del variador en la posición OFF y a continuación se apagaron los motores
pulsando simultáneamente los botones de apagado (botón rojo).

Configuración en paralelo:

1. Se verifico que las válvulas de corte v4 y v5 estén completamente cerradas

(perilla en posición perpendicular a la tubería).
2. Se verifico que las válvulas v1, v2, v3, v6 y v7 estuviesen completamente
abiertas (válvulas de corte con perilla paralela a la tubería y válvulas de
compuerta giradas completamente en sentido anti horario).
3. Se presionó los pulsadores de encendido (botón negro) de ambas bombas
(bomba #1 y bomba #2)
4. Se ubicó el botón del potenciómetro a 0 Hz y a continuación se encendió el
variador girando el interruptor en la posición ON (hacia la derecha).
 5. Se graduó el botón del potenciómetro hasta llegar a un valor de frecuencia
de 30 Hz.
6. Se comenzó a cerrar la válvula de regulación v3 hasta que la lectura en el
manómetro de descarga indico una presión de 1 bar.
7. Se anotó la lectura del caudal que indico el rotámetro, así como las presiones
de succión del vacuómetro (bomba #1) y mano-vacuometro (bomba #2) en
la respectiva tabla de datos.
8. Se repitieron los pasos 6 y 7 para presiones de manómetro de 2, 3, 4, y 5
bar.
9. Se abrió completamente la válvula de regulación v3, girándola en sentido anti
horario.
10. Se repitieron los pasos 5 a 9 para frecuencias de 40, 50 y 60 Hz.
11. Una vez se realizaron todas las mediciones se abrió completamente la
válvula v3, se llevó el botón del potenciómetro a 0 Hz, se ubicó el interruptor
del variador en la posición OFF y a continuación se apagaron los motores
pulsando simultáneamente los botones de apagado (botón rojo).

Configuración en serie:

1. Se verifico que las válvulas de corte v2 esté completamente cerrada (perilla

en posición perpendicular a la tubería).
2. Se verifico que las válvulas v1, v3, v4, v5 y v7 estuviesen completamente
abiertas (válvulas de corte con perilla paralela a la tubería y válvulas de
compuerta giradas completamente en sentido anti horario).
3. Se presionó los pulsadores de encendido (botón negro) de la bomba #2).
4. Se ubicó el botón del potenciómetro a 0 Hz y a continuación se encendió el
variador girando el interruptor en la posición ON (hacia la derecha).
5. Se graduó el botón del potenciómetro hasta llegar a un valor de frecuencia
de 30 Hz.
6. Se anotó la lectura del caudal que indico el rotámetro, así como las presiones
de succión del mano-vacuómetro en la respectiva tabla de datos.
7. Se repitieron los pasos 5 y 6 para frecuencias de 40, 50 y 60 Hz.
8. Una vez se realizaron todas las mediciones se abrió completamente la
válvula v3, se llevó el botón del potenciómetro a 0 Hz, se ubicó el interruptor
del variador en la posición OFF y a continuación se apagaron los motores
pulsando simultáneamente los botones de apagado (botón rojo).