2.

CALIBRADORES

Un aparato de medición es un instrumento que transforma la cantidad

medida u otra cantidad relacionada con ella, en una indicación o
información equivalente1[55]. Los aparatos empleados en metrología
dimensional mecánica constan generalmente de un elemento sensible, con
uno o varios palpadores 2[56], un equipo móvil y un dispositivo indicador
o escala3[57]. Existen tres métodos de medición:

 Directa, en la que el aparato proporciona la medida en el dispositivo

indicador correspondiente.

 Por comparación diferencial, el aparato solo indica la diferencia en

más o menos, de la cantidad que se mide respecto de otra cantidad
conocida.

 Indirecta, la cantidad medida se obtiene de manera directa o por

comparación de otras cantidades relacionadas con ella a través de
una expresión matemática.

1[55] Gutierrez, A, Blazquez, A, y Siguero P, Enciclopedia Metal, Tecnología 1, Editorial Anaya.

2[56] El palpador sirve para tomar la información relativa a la cantidad que hay que medir. Son topes
que se situan en puntos, rectas o planos cuya separación o ángulo se desea determinar.

3[57] Escala, es un conjunto de divisiones o referencias, que corresponden a un valor determinado

de la cantidad medida.
Es importante considerar algunas normas para el uso adecuado de ellos:

1. Para efectuar una medición es preciso usar el instrumento adecuado que

corresponda a la precisión exigida.

2. Limpiar el instrumento de medición y la superficie de metal o material que se va a

medir, antes de efectuar la medición.

3. Ver de frente el instrumento de medición, para evitar errores en la lectura.

4. Nunca debe forzarse un instrumento de medición, para efectuar esta.

5. No se deben de medir piezas que estén en movimiento por que además de que la
lectura es incorrecta el instrumento se deteriora.

6. Verificar con frecuencia la precisión de los instrumentos de medida.

7. Mantener los instrumentos separados de las herramientas de operación.

8. Colocar los instrumentos de precisión sobre filtro o trapo limpio.

9. No golpearlos porque pierden su precisión.

10. Limpiarlos con aceite o grasa adecuada.

Las magnitudes que se tratan de medir en metrología dimensional son la

longitud, el ángulo o defectos que pueda tener la pieza en cuanto a
forma4[58] o posición5[59]. Estos defectos constituyen errores debidos a
la pieza y se aúnan a los errores de longitud y ángulo. Es importante
también considerar los errores de medición, que consisten en que aún
utilizando una misma pieza, los mismos instrumentos y métodos, no se
obtienen iguales resultados y esto se debe a causas muy diversas. Las
causas de error pueden estar en la misma pieza, la magnitud a medir, en el
instrumento, el método, el operador o el ambiente y los aleatorios, lo que
da lugar a errores variables, inexactitud o incertidumbre.

Por el ambiente, están relacionados con la variación de la temperatura, que

en elementos metálicos da lugar a dilataciones o contracciones, también
el grado de humedad y la presión atmosférica, intervienen en el estado de
ánimo del operador. En el instrumento, tiene que ver con los defectos de
forma y posición de la pieza, así como errores o defectos internos6[60] del

4[58] Los defectos de forma pueden ser de planitud, rectitud, cilindricidad,

circularidad, la forma de la superficie o el perfil.

5[59] Los defectos de posición se refieren a inclinación, paralelismo,

perpendicularidad, posición de un eje, coaxialidad o concentricidad y
simetría.

6[60] Los defectos internos pueden deberse a desgaste de las partes

móviles, en las caras de los palpadores que estan en contacto con las
instrumento, deformaciones7[61] e imperfecciones en la graduación8[62].
Este tipo de errores se pueden clasificar en:

a) Defectos de construcción, es decir, que el instrumento puede llegar al usuario con

un cierto error que debe corregirse mediante un factor de corrección que
proporciona el fabricante. Este error se debe a imperfecciones de maquinado y
construcción en las articulaciones y juegos, defectos de rectitud o forma,
concentricidad o inclinación de contactos, defectos de alineamiento o centrado, y
otros.

b) Deformaciones mecánicas, Debidas al desgaste, Deformaciones elásticas

temporales del instrumento causadas por contracciones físicas como dilatación
térmica o contracciones mecánicas como compresión, flexión o torsión. Errores
del operador, pueden deberse a una mala lectura, la mala elección del método o el
instrumento utilizados, así como no tomar todas las precauciones relativas al
ambiente.

Es conveniente considerar el límite de percepción visual del ojo humano

que no aprecia separaciones inferiores a una décima de milímetro, así
como el error de paralaje. La interposición de partículas y polvo entre los
palpadores y la pieza es otro origen de error debido al operador, que debe
limpiar perfectamente instrumento y pieza a medir. Existen errores que no
se pueden eliminar ni corregir, pero si calcular y se denominan

piezas , estabilización incompleta de los materiales en las últimas etapas

de su fabricación.

7[61] Las deformaciones mecánicas del instrumento o la pieza se deben a

la fuerza en el contacto de palpadores y pieza, a golpes o choques
aplicados antes o durante la medición.

8[62] Las imperfecciones de la graduación en las escalas se deben a

irregularidades de los trazos, la no coincidencia entre el origen de la escala
y el índice.
aleatorios9[63], accidentales o estadísticos, que se caracterizan por ser
imprevisibles, pudiendo deberse a errores personales o variaciones de
temperatura.

Incertidumbre, es un intervalo entre valores máximos y mínimos, que puede dar la

lectura de la escala del aparato que mide una magnitud real constante.

ERROR = VALOR LEIDO - DIMENSION REAL

ERROR ABSOLUTO = VALOR REAL DE LA MEDICION - VALOR

TEORICO

ERROR RELATIVO = ERROR ABSOLUTO / VALOR TEORICO

1. Errores Sistemáticos (regulares o constantes), obedecen a la

presencia de una causa permanente y adquieren siempre un mismo
valor cuando se opera en igualdad de circunstancias, por lo que
puedn evitarse o atenuarse, examinando las condiciones físicas,
para descubrir sus causas.

2. Errores aleatorios, accidentales o fortuitos, estos se originan por causas

verdaderamente accidentales , presentándose con diversas magnitudes y
sentidos. Varía de una medición a otra.

Los instrumentos de medición deben poseer ciertas cualidades, que nos permitan tener la
certeza de poder confiar en mayor o menor grado en las medidas obtenidas por los
mismos, entre las principales se encuentran:

9[63] Aleatorio significa que se trata de causas regidas por leyes del azar o
probabilísticas.
  Justeza, que es la aptitud del instrumento para dar indicaciones
iguales relacionadas con la cantidad medida. Un instrumento es más
justo, cuanto menores sean los errores sistemáticos, sin considerar
los errores aleatorios.

 Fidelidad o repetibilidad, cualidad del instrumento para dar

indicaciones concordantes, poco dispersas, en la medición repetida
de una cantidad bajo las mismas condiciones en cuanto al operador
y el lugar.

 Precisión, cualidad de dar indicaciones próximas al valor verdadero,

o al valor de comparación, de la cantidad medida, considerando
tanto errores sistemáticos10[64] como aleatorios.

 Apreciación o resolución, se refiere a la menor fracción que puede leerse en un

instrumento.

2.2 INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CALIBRACION SIN ESCALA

PROPIA.

Hay muchas clases de calibradores que se utilizan para rectificar las dimensiones de las
piezas que se manufacturan en grandes cantidades. Una de las cuales se indican a
continuación:

CALIBRES:

10[64] Los errores sistemáticos suelen deberse a efectos de temperatura,

defectos de método o del instrumento, así como del operador. Se
caracterizan por mantenerse constantes al medir una cantidad en las
mismas condiciones.
  Macho o de interiores; se emplea para comprobar el tamaño de un
agujero para determinar la medida que esta adentro es de la
tolerancia especificada.

 Hembra, anular o de exteriores se utiliza para comprobar el diámetro

de una pieza cilíndrica.

 De horquillas, se usa para verificar diámetros, longitudes y espesores de las

piezas, pueden ser ajustables, fijos o con indicadores de carátula.

 Machos y hembras roscados, se emplean para verificar roscas

interiores y exteriores.

 Angulares, cuentan con láminas que tienen diferentes ángulos para

cubrir las necesidades de medición de chaflanes externos o
internos, inspección de ángulos de rueda de esmeril o cortadores.

Telescópicos, sirven para la medición de diámetros de agujeros o anc

ranuras. Las dos puntas de contacto se extienden mediante la fuerza
resorte. Una vez colocadas en una posición adecuada se fijan y se re
el calibre. El tamaño final puede obtenerse midiendo sobre las pun
contacto con un micrómetro. El uso confiable de estos calibres requi
gran habilidad del operador ya que es necesario mucho tacto y
colocarlo en la posición correcta.

Para agujeros pequeños, especialmente diseñados para medir agujeros y

ranuras que varian de (3 a 13 mm ) o (0.115 a .500 pulg ). Require del auxilio
de un micrómetro para medir sobre las puntas de contacto después de que
estas han sido fijadas dentro del orificio o agujero.
 Cuenta hilos, permite medir con cierta precisión el paso de la rosc
presenta una pieza, cada hilo o peine tiene determinado paso que se
sobre las roscas a medir, hasta encontrar la coincidencia perfe
dimensión del paso está grabado sobre cada hoja.

Escuadras:

 Escuadra sólida, es de acero templado, sirve para trazar

perpendiculares, verificar superficies y ángulos.

 Falsas escuadras, permiten reproducir y trazar ángulos de biseles y

chaflanes. Sus partes componentes pueden ajustarse a cualquier
posición, para adaptarlas a las superficies que forman el ángulo
deseado, no tienen graduaciones o escalas.

Escuadra universal o escuadra de combinación,

se compone de un bloque de acero o de hierro
colado con un nivel, que está unido a la regla
graduada, formando un ángulo que sirve para
localizar y trazar centros en piezas redondas, se
complementa con un transportador que se
emplea para medir y trazar ángulos.

COMPASES:

Compás de gruesos, sirven para medir el espesor o grueso de piezas, se

conocen también con el nombre de compás de exteriores, El compás de
gruesos de muelle con tornillo de ajuste es el que más se emplea, porque
las piernas auxiliares, que son curvas, se fijan con más facilidad por medio
del citado tornillo a la dimensión deseada. El compás con unión de fricción
remachada, se ajusta moviendo las piernas con ambas manos a una
dimensión aproximada, y el ajuste final se hace golpeando ligeramente una
de las piernas del compás con alguna parte fija.

Compás de interiores, se fabrican en los mismos tipos que

los compases exteriores, permiten tomar dimensiones en
una gran variedad de piezas.

Compás de puntas, se fabrica en diversos tipos y tamaños;

el de fricción que se ajusta a golpe y el compás con sus
tornillos de aproximación.

En los trabajos en los que no se requiere gran exactitud se usan el compás de fricción.
Estos instrumentos se emplean para trazar arcos y circunferencias con sus puntas de
acero, agudas y templadas, que permiten rayar y marcar sobre materiales. Una de sus
puntas se apoya en un centro marcado. Se usa también para medir y transportar
distancias tomadas directamente de una regla graduada.

 Compás hermafrodita o cojo, es una combinación del de puntas

y el de interiores. Para ajustar este instrumento a cierta medida
empleando la regla graduada, se deja el brazo recto ligeramente
más corto que el de la curva, este último se fija en el extremo de
la escala graduada y el recto se ajusta hasta situarlo sobre la
división.

PATRONES
 Patrones para alambres, brocas y láminas. Los de brocas sirven
para determinar el tamaño de estas al introducirlas en un agujero.
El cuerpo del patrón tiene grabadas indicaciones sobre el tamaño
de brocas recomendables para un tamaño de rosca determinado,
 esto permite elegir rápidamente la adecuada. También hay
patrones para determinar el calibre de láminas, los hay para
metales suaves y acero. El Calibrador de láminas, es un disco de
acero templado que tiene en su periferia cortes espaciados cuyo
ancho es exactamente igual al grueso de la lámina
correspondiente. Cada abertura está marcada con un número que
indica el calibre o grueso de la lámina.

 Patrones de radio, consisten en una serie de láminas marcadas con

los correspondientes radios cóncavos y convexos formados en
diversas partes de la lámina. La inspección se realiza determinando
que patrón se ajusta mejor al borde redondeado de una pieza.

 Lainas, sondas o calibres pasa-no pasa, son láminas de acero que

permiten medir pequeñas aberturas o ranuras entre dos piezas, el
espesor de cada lámina da la magnitud del juego, la lectura está
grabada sobre cada una de ellas, van de 1 a 25 mm.

 Bloques patrón, Un apartado especial merecen estos instrumentos,

que permiten materializar longitudes, los hay de cantos paralelos,
varillas de cantos esféricos y patrones cilíndricos

2.2.1. BLOQUES PATRON.

En los albores del siglo XVIII el científico sueco Cristopher Pllhem elaboró
una barra que contaba con diferentes espesores e introdujo una nueva
tecnología, la de los bloques patrón11[65]. Los más utilizados son los que
fueron elaborados a principios del siglo, por el ingeniero sueco Carl
Edward Johansson (entre 1907 y 1910), quien descubrió que cualquier
longitud podía obtenerse combinando un conjunto de pequeños bloques
patrón con diferentes tamaños. Basado en lo anterior, construyó un juego
de bloques patrón que constaba de 111 piezas, que son conocidas como
bloques, patrones de cantos paralelos, calas o galgas-patrón de Johanson.

Con estos instrumentos, se dio un gran impulso a la fabricación en serie y

a la intercambiabilidad de piezas, razón por la cual en la actualidad son
prácticamente insustituibles en todos los talleres e industrias. Son
pequeños bloques paralelepípedos, con dos caras opuestas, planas y
paralelas, perfectamente pulidas, rectificadas en todas sus caras, dos de
ellas finamente lapeadas y perfectamente planas, que son llamadas caras
de referencia, son de lo más exacto que puede existir en metrología, sirven
para calibrar los instrumentos haciendo combinaciones con ellos. Son de
acero12[66] especial templado y estabilizado, presentando una dureza
Rockwell “C” de entre 60 y 64, con alta resistencia al desgaste, por su
estabilidad estructural, lo que también le permite evitar variaciones en las
cotas, a causa del fenómeno de envejecimiento.

Se les reconoce como normas de exactitud en todos los tipos de manufacturas, ya que se
elaboran con una exactitud de unas cuantas millonésimas de pulgada, son tan precisos
que si se limpian sus superficies y se colocan junto varios de ellos en forma apropiada, se
unirán como si estuviesen magnetizados. Los bloques se hacen de diferentes juegos hasta
llegar al más completo que sería de unos 83 bloques que permite obtener unas 200,000

11[65] Un patrón es un instrumento de medida para definir, materializar,

conservar o reproducir la unidad de medida de una magnitud. Se emplea
para comparar con él, otros instrumentos o equipos de medida.

12[66] En América se fabrican patrones de carburo de tungsteno.

combinaciones de tamaños diferentes. Los bloques patrón tienen cuatro grados o
calidades:

 Calidad AA, tienen una tolerancia de dos millonésimas de pulgada, se

les utiliza solamente como referencias en laboratorios de calibres con
una temperatura controlada.

 Calibres maestros, solamente se utilizan para comparar y verificar

calibres de trabajo, se emplean en los departamentos de inspección.

 Los de calidad B y C, se utilizan en el taller para colocar herramientas

o para mediciones de precisión.

Estos bloques proporcionan:

Exactitud dimensional geométrica. Estabilidad dimensional a

través del tiempo.
Longitud, paralelismo, planitud.
Dureza y resistencia al
Capacidad de adherencia.
desgaste.

Buen acabado superficial.

Resistencia a la corrosión.

Cuidados que deben tenerse:

Al terminar de usarlos, hay que separarlos y limpiar sus caras, Inspeccionarlos y ponerles
aceite anti-oxidante, cubriéndose con papel para inhibirlos de la oxidación. Guardarlos
lejos de la luz solar y la humedad. Un bloque patrón que no se usa con frecuencia debe
comprobársele, quitándole el aceite y la oxidación tres veces al año.