BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Meningkatnya populasi penduduk khusunya di Indonesia semakin
meningkatnya pula bahan pokok yang dibutuhkan, salah satunya makanan pokok
beras yang mayoritas masyarakat Indonesia mengkonsumsi beras sebagai makanan
pokok. Maka dari itu semakin meningkatnya kebutuhan makanan pokok yang
dibutuhkan, petani harus lebih cerdik untuk memproduksi atau menghasilkan agar
pemasokan tidak tersendat.
sebelum dipanen harus melewati bebrapa tahap proses pertumbuhan . yang
siap dipanen kira – kira berumur 3 bulan. Setelah dipananen belum siap dikupas atau
dijual ke pembeli Karena masih dalam kondisi basah. Maka dari itu harus dijemur
atau dikeringkan untuk siap dikupas atau dijual.

Proses pengeringan seperti gambar diatas membutuhkan waktu, tempat dan

tenaga yang besar. Untuk mengeringkan butuh waktu kira – kira 2 minggu, dan juga
proses pengeringan membutuhkan lahan atau tempat yang luas dan membutuhkan
tenaga manusia yang cukup membuang energy sia – sia. Maka dari itu penulis
mengangkat judul merancang mesin pengering yang dapat mengeringkan secara
efisien.
Mesin Pengering dirancang untuk membandingkan efisiensi waktu pengering
antara Mesin Pengering Pengaduk sehingga waktu yang dibutuhkan untuk
mengeringkan lebih cepat dan lebih praktis dan hasil pengeringan lebih baik.
Bertolak dari hal di atas, maka penulis tertarik untuk merencanakan dan
membuat proyek tugas akhir dengan judul "Rancang Bangun Mesin Pengering ”.
Mesin ini juga dirancang untuk membantu petani mengeringkan gabah dengan lebih
efisien dan efektif dibandingkan dengan cara lama. Dengan adanya mesin tersebut,
penulis mengharapkan semoga mesin tersebut dapat memberikan banyak manfaat
bagi petani.

1.2 Identitas Masalah

Berdasarkan latarbelakang masalah diatas dapat diidentifikasi beberapa
masalah,
Diantaranya :
1. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan dengan mesin?
2. Bagaimana desain perancangan mesin pengering ?
3. Berapa daya yang dibutuhkan saat mesin ini bekerja
4. Bagaimana tingkat keamanan mesin pengering bagi penggunanya

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan batasan masalah tersebut maka dapat ditarik rumusan masalah
yaitu:
1. Bagaimana spesifikasi dari mesin pengering yang nyaman bagi
penggunanya?
2. Bagaimana perawatan dan perbaikan mesin pengering ?
3. Berapa biaya pembuatan mesin pengering ?
1.4Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah diatas maka tujuan perancang mesin
pengering adalah :
1. Untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan
dengngan mesin pengering
2. Untuk mengetahui spesifikasi dari mesin pengering yang nyaman bagi
penggunanya
3. Untuk mengetahui bagaimana perawatan dan perbaikan mesin pengering
4. Untuk mengetahui Berapa biaya pembuatan mesin pengering

1.5 Manfaat
Adapun manfaat dari laporan ini adalah :
1. Masyarakat yang membutuhkan mesin ini dalam menunjang kegiatan usaha
dibidang pertanian khususnya pertanian ;
2. Para pembaca, khususnya yang ingin mengetahui dan mengembangkan hasil
kerja mesin pengering ;
3. Penulis sendiri, untuk menambah pengetahuan dan mengembangkan ilmu
yang didapat baik secara teori maupun secara praktik;
4. Waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan lebih efisien;

1.6 Batasan Masalah

Dengan memperhatikan berbagai masalah yang ada dan luasnya masalah
yang dihadapi pada mesin pengering kopi maka penulis memfokuskan pada masalah
spesifikasi mesin pengering dengan kapasitas 50kg/jam yang nyaman bagi
penggunanya
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Tanaman Padi

merupakan tanaman pangan dan termasuk dalam keluarga (famili) rumput
berumpun (gramineaceae). Tanaman pertanian kuno berasal dari dua benua yaitu Asia
dan Afrika Barat tropis dan subtropis. memiliki nama ilmiah Oryza sativa. Tanaman
memiliki ciri-ciri diantaranya berakar serabut, daun sempit memanjang, urat daun sejajar,
memiliki pelepah daun, serta buah dan biji sulit dibedakan karena merupakan bulir
(grain) atau kariopsis.
tersebar luas di seluruh dunia dan tumbuh di hampir semua bagian dunia yang
memiliki cukup air dan suhu udara cukup hangat. menyukai tanah yang lembab dan
becek. Sejumlah ahli menduga, merupakan hasil evolusi dari tanaman moyang yang
hidup di rawa. Pendapat ini berdasar pada adanya tipe yang hidup di rawa-rawa (dapat
ditemukan di sejumlah tempat di Pulau Kalimantan), kebutuhan yang tinggi akan air
pada sebagian tahap kehidupannya dan adanya pembuluh khusus di bagian akar yang
berfungsi mengalirkan oksigen ke bagian akar.
Oryza sativa terdiri atas dua varietas yaitu varietas indica dan japonica. Varietas
japonica umumnya berumur panjang, postur tinggi namun mudah rebah, paleanya
memiliki bulu, bijinya cenderung panjang, sedangkan varietas indica berumur lebih
pendek, postur lebih kecil, paleanya tidak memiliki bulu atau berukuran pendek, dan
bentuk biji cenderung oval. Walaupun kedua varietas dapat saling membuahi, persentase
keberhasilannya tidak tinggi. Contoh terkenal dari hasil persilangan ini adalah kultivar
IR8, yang merupakan hasil seleksi dari persilangan varietas japonica. Selain kedua
varietas ini, dikenal pula sekelompok yang tergolong varietas minor javanica yang
memiliki sifat antara dari kedua varietas utama di atas. Varietas javanica hanya
ditemukan di Pulau Jawa.
Budidaya yang telah berlangsung lama telah menghasilkan berbagai macam jenis
akibat seleksi dan pemuliaan yang dilakukan orang yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas.
Setelah dipanen, bulir atau gabah dipisahkan dari jerami . Pemisahan dilakukan
dengan memukulkan seikat sehingga gabah terlepas atau dengan bantuan mesin pemisah
gabah. Gabah yang terlepas lalu dikumpulkan dan dijemur. Pada zaman dulu, gabah tidak
dipisahkan lebih dulu dari jerami, akan tetapi gabah dijemur bersama dengan merangnya.
Penjemuran biasanya memakan waktu tiga sampai tujuh hari, tergantung kecerahan
penyinaran matahari. Penggunaan mesin pengering jarang dilakukan. Istilah "Gabah
Kering Giling" (GKG) mengacu pada gabah yang telah dikeringkan dan siap untuk
digiling. Gabah merupakan bentuk penjualan produk untuk keperluan ekspor atau
perdagangan partai besar. Gabah yang telah kering disimpan atau langsung
ditumbuk/digiling, sehingga beras terpisah dari sekam (kulit gabah).

Sumber : www.google.com/gambar-.
Gambar 1. Tanaman

2.2 Gabah
Suatu proses gabah menjadi beras memiliki beberapa tahapan, dimulai dari
pemanenan, perontokan, pengeringan dan penggilingan. Tiap-tiap tahapan ini sangatlah
berbeda penanganannya satu sama lain, pada saat pemanenan biasanya petani
menggunakan arit (sabit) dimana mereka bekerja sama dalam memanen sawah mereka
ataupun mengupahkannya kepada orang. Pada saat perontokan, petani pada saat ini sudah
mampu menggunakan mesin sebagai alat bantu, dimana sebelumnya petani merontokkan
gabah dengan cara memukul gabah ke kayu yang disusun sedemikian rupa, dengan
menggunakan mesin tentunya perontokan akan semakin mudah dan cepat, untuk
melakukan pengeringan gabah petani biasanya langsung menjemur gabah dipanas
matahari, dimana waktu pengeringan dengan cara seperti itu akan memakan waktu yang
relatif lama biasanya dua hari, pada tahap penggilingan mereka akan membawa gabah
yang sudah dikeringkan ke kilang .

Sumber : www.google.com/gambar-gabah
Gambar 2. Gabah
Jumlah kandungan air pada gabah disebut kadar air dan dinyatakan dengan persen
(%). Karena tingginya kandungan air gabah maka perlu dilakukan pengeringan, dimana
pada umumnya kadar air gabah mencapai 20% s.d 26% ini bergantung cuaca pada saat
pemanenan.
Pengeringan gabah adalah suatu perlakuan yang bertujuan menurunkan kadar air
sehingga gabah dapat disimpan lama, daya kecambah dapat dipertahankan, mutu gabah
dapat dijaga agar tetap baik (tidak kuning, tidak berkecambah dan tidak berjamur),
memudahkan proses penggilingan dan untuk meningkatkan rendemen serta menghasilkan
beras gilingan yang baik.
Pengeringan merupakan salah satu kegiatan pascapanen yang penting, dengan
tujuan agar kadar air gabah aman dari kemungkinan berkembangbiaknya serangga dan
mikroorganisme, seperti jamur dan bakteri. Pengeringan harus sesegera mungkin dimulai
sejak saat dipanen. Apabila pengeringan tidak dapat dilangsungkan, maka usahakan agar
gabah yang masih basah tidak ditumpuk tetapi ditebarkan untuk menghindarkan dari
kemungkinan terjadinya proses fermentasi. Pengeringan akan semakin cepat apabila ada
pemanasan, perluasan permukaan gabah dan aliran udara.
Adapun tujuan pengeringan disamping untuk menekan biaya transportasi juga
untuk menurunkan kadar air dari 23% s.d 26% menjadi 14% (Keputusan Bersama Kepala
Badan Bimas Ketahanan Pangan No. 04/SKB/BBKP/II/2002), agar dapat disimpan lebih
lama serta menghasikan beras yang berkualitas baik dan kadar air untuk pengilingan
adalah 12%. Proses pengeringan gabah sebaiknya dilakukan secara merata, perlahan-
lahan dengan suhu yang tidak terlalu tinggi yaitu 30oC s.d 40oC. Pengeringan yang
kurang merata, akan menyebabkan timbulnya retak-retak pada gabah dan sebaliknya
gabah yang terlalu kering akan mudah pecah saat digiling, sedangkan dalam kondisi yang
masih terlalu basah disamping sulit untuk digiling juga kurang baik ditinjau dari segi
penyimpanannya karena akan mudah terserang hama gudang, cendawan, dan jamur.

2.3 Mutu Beras

Beras yang dijual di pasar bermacam-macam jenisnya dan berbeda-beda pula
mutunya. Berikut dikemukakan secara umum kriteria dan pengertian mutu beras yang
meliputi mutu pasar, mutu rasa, mutu tanak. Tinggi rendahnya mutu beras bergantung
pada beberapa faktor, yaitu spesies dan varietas, kondisi lingkungan, waktu dan cara
pemanenan, metode pengeringan, dan cara penyimpanan. Di Indonesia, tingkat mutu
didasarkan antara lain pada kesepakatan oleh sebagian besar pedagang beras. Tingkatan
mutu yang berlaku di masyarakat sangat beragam.
Berikut ini beberapa ciri yang sering menjadi dasar pengelompokan beras yaitu :
1. Asal daerah, seperti beras Cianjur, beras Solok, beras Delanggu dan beras
Bayuwangi.
2. Varietas , misalnya beras Rojolele, beras Bulu dan beras IR.
3. Cara prosesing, dikenal beras tumbuk dan beras giling.
4. Gabungan antara varietas dengan hasil penyosohan pada derajat yang
berbeda, yang berlaku untuk suatu daerah. Misalnya di Jawa Tengah dikenal
beras TP, SP dan BP; di Jawa Barat dikenal beras TA, BGA, dan TC.
Berikut dikemukakan secara umum kriteria dan pengertian mutu beras meliputi :
1. Mutu Pasar
Mutu beras di pasaran umumnya berkaitan langsung dengan harganya.
Setidaknya, harga merupakan patokan yang dapat dipergunakan sebagai pedoman
bagi penjual dan pembeli. Dalam kaitan ini, Badan Urusan Logistik (Bulog) telah
menetapkan ciri-ciri untuk menetapkan mutu beras yang akan dibeli oleh ba
dan tersebut. Ketentuan mutu tersebut hanya terbatas dalam hubungannya dengan
Bulog dan tidak berlaku secara luas dalam perdagangan bebas.
Tabel 1. Persyaratan Beras untuk Pengadaan di Dalam Negeri

No. Komponen Ketentuan

1. Kadar air 14 %

2. Derajat sosoh minimum 90 %

3. Butir patah maksimum 35 %

4. Butir menir maksimum 2%

5. Butir mengapur maksimum 3%

6. Butir kuning /Rusak maksimum 3%
7. Butir merah maksimum 3%
8. Butir asing maksimum 0,05 %
9. Butir gabah (Butir/100 gr) 2

Sumber : Bulog, 1983

Persyaratan mutu beras yang ditentukan oleh Bulog dapat dikelompokkan
menjadi dua, yaitu persyaratan kualitatif dan persyaratan kuantitatif. Persyaratan
kualitatif ditentukan secara subjektif yang meliputi bau, suhu, hama penyakit, dan
bahan kimia. Persyaratan tersebut tidak dapat ditentukan dalam satu satuan, tetapi
dinyatakan dengan membandingkan terhadap contoh. Bau beras yang tidak disenangi
adalah bau apek dan bau alkoholik. Bau apek terutama disebabkan oleh hasil
perusakan minyak, bau asam dan alkoholik disebabkan oleh hasil fermentasi gula.
Pengujian bau dilakukan dengan membandingkan terhadap contoh yang ditetapkan
atau pembanding lainnya.
Disyaratkan bahwa pada semua tingkatan mutu, sampel tidak boleh
mengandung tanda-tanda keberadaan hama atau penyakit hidup, telur, kepompong,
atau jamur baik dalam bentuk spora maupun miselia. Pengamatan dapat dilakukan
secara langsung atau dengan kaca pembesar. Pada ketentuan mengenai mutu beras
juga dipersyaratkan bahwa beras tidak boleh mengandung sisa-sisa obat antiserangga
atau obat antijamur serta bahan kimia lainnya. Keberadaan bahan kimia ini dapat
ditentukan dengan pembauan. Persyaratan kuantitatif beras yang ditetapkan oleh
Bulog, sebagian besar menyangkut akibat perlakuan-perlakuan lepas panen
(http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29676/4/Chapter%20II.pdf)

2. Komposisi Gizi
Beras merupakan salah satu kebutuhan pokok bagi masyarakat Indonesia.
Beras sebagai bahan makanan mengandung nilai gizi cukup tinggi yaitu kandungan
karbohidrat sebesar 360 kalori, protein sebesar 6,8 gr, dan kandungan mineral seperti
kalsium dan zat besi masing-masing 6 dan 0,8 mg. Komposisi kimia beras berbeda-
beda bergantung pada varietas dan cara pengolahannya. Selain sebagai sumber
energi dan protein, beras juga mengandung berbagai unsur mineral dan vitamin
(Lihat Tabel 1). Sebagian besar karbohidrat beras adalah pati (85% s.d 90 %) dan
sebagian kecil adalah pentosa, selulosa, hemiselulosa, dan gula. Dengan demikian,
sifat fisikokimia beras ditentukan oleh sifat sifat fisikokimia patinya.
Tabel 2. Komposisi Gizi Beras Giling dan Nasi dari Beras Giling
(dalam 100 gr bahan)
No Komposisi Gizi Beras Nasi
Giling
1. Energi (Kal) 360 178

2. protein (gr) 6,8 2,1

3. lemak (gr) 0,7 0,1

4. Karbohidrat (gr) 78,9 40,6

5. Kalsium (mg) 6 5

6. 140 22
fosfor (mg)
7. besi (mg) 0,8 0,5
 8. Vitamin A (SI) 0 0

9. Vitamin B1 (mg) 0,12 0,02

10. Vitamin C (mg) 0 0

11. air (gr) 13 57

Sumber : Direktorat Gizi, Depkes RI, 1992

3. Kadar Air
Kadar air dalam beras yang ditimbun merupakan sifat yang paling dominan
mempengaruhi daya tahan beras untuk ditimbun tanpa menjadi rusak, busuk dan
diserang oleh hama gudang. Beras dengan kadar air kurang dari 14% akan lebih
aman disimpan, sedangkan beras dengan kadar air lebih dari 14% akan menyebabkan
metabolisme mikroba dan perkembangbiakan serangga berjalan cepat. Penyimpanan
pada suhu rendah akan lebih aman dibandingkan pada suhu tinggi. Beras giling akan
mengalami perubahan rasa dan aroma jika disimpan pada suhu 15oC selama 3 s.d 4
bulan. Beras yang dibungkus dengan kantung plastik dan disimpan pada suhu 8,5oC
s.d 13oC masih mempunyai aroma dan rasa yang baik setelah disimpan lebih dari 7
bulan.

2.4 Prinsip Kerja Mesin Pengering

Mesin pengering merupakan suatau alat untuk mengeringkan sebelum dikupas
menjadi beras. Dalam suatu pengeringan membutuhkan yang namanya energi panas,
panas di mesin pengering ini bersumber dari elemen pemanas yang panasnya
dipindahkan melalui medium angin. Angin tersebut bersumber dari blower yang
berada di belakang elemen pemanas dan tehubung ke wadah . Agar penegeringan
rata, harus dibolak balik menggunakan pengaduk. Pengaduk berputar 360 derajat
untuk membolak balik agar pengeringan rata. Untuk memutar pengaduk memrlukan
sebuah penggerak yaitumotor. Dimana tenaga motor diteruskan lewat pulli sehingga
sampai ke poros pengaduk.
2.5 Perpindahan Panas
Perpindahan panasialah ilmu yang meramalkan perpindahan energi yang terjadi
karena adanya perbedaan suhu diantara benda atau material. (J.P.HOLMAN, 1986)
Perpindahan panas diklarifikasikan menjadi

a. Perpindahan panas secara konduksi

b. Perpindahan panas secara konveksi
c. Perpindahan panas secara radiasi

a) Perpindahan Panas Konduksi

Ialah perpindahan energi panas (kalor) tidak diikuti dengan zat
perantaranya. Misalnya memanskan batang besi diatas nyala api, apabila
salah satu ujung besi dipanaskan, kemudian ujung yang lain dipegang,
maka semakin lama ujung yang dipegang semakin panas hal ini
menunjukkan bahwa kalor atau panas berpindah dari ujung besi yang
dipanaskan ke ujung besi yang dipegang.

Maka persamaannya ditulis sebagai berikut :

q = kA dT/dx

keterangan
q = laju perpindahan panas
k = konduktivitas thermal
dt = perubahan suhu
dx = arah perpindahan panas / ketebalan benda
b) Perpindahan Panas Konveksi
Ialah perpindahanpanasyang terjadi antara suatu permukaan padat
dan fluida yang bergerak atau mengalir yang diakibatkan oleh adanya
perbedaan temperatur

Perpindahan panas konveksi dapat terjadi dengan beberapa

metode, antaralain:
1) Konveksi paksa

Ialah jika aliran disebabkan oleh pengaruh atau dengan bantuan kipas atau
pompa maka metode ini dikenal sebagai konveksi paksa

2) Konveksi alami

Ialah apabila aliran ini disebabkan oleh perbedaan suhu pada aliran itu
sendiri , maka metode ini dikenal sebagai konveksi alami.

3) Konveksidenganperubahanfase
Yaitu proses perpindahan panas konveksi yang disertai berubahnya fase
fluida seperti pada proses pendidihan (boiling) dan pengembunan
(kondensasi).
 Maka persamaan ditulis sebagai berikut :

qkonv = hA dT

Keterangan :
q = laju perpindahan panas konveksi (W)
h = koefisien konveksi suatu fluida (W/m2K)
dT = perbedaan suhu (K)
A = lus permukaan benda

c) Perpindahan Panas secara Radiasi

Ialah perpindahan panas tanpa memerlukan zat perantara.
Pancaran kalor hanya terjadi dalam gas atau ruang hampa, misalnya
penghantaran panas matahari kebumi melalui ruang hampa udara

q = εσA(T14-T2)

keterangan :
q = perpindahan panas radiasi
ε = emisivitas termal
σ = konstanta stevan boltzma
2.6 Bagian – bagian Utama Mesin
adapun bagian-bagian utama mesin pengering ini adalah :

1. Motor Listrik

Motor listrik merupakan sumber tenaga penggerak awal dari perancangan pada
mesin ini. Pada dasarnya mesin mesin pemarut ini dipergunakan untuk rumah tangga dan
pasar-pasar tradisional karena disamping efisien juga aman bagi pemakai.
2. Sabuk dan Puli
3. Poros.
4. Blower
5. Pipa
6. Pengaduk
7. Elemen pemanas
Elemen pemanas merupakan piranti yang mengubah energi listrik menjadi energi
panas melalui proses Joule Heating. Prinsip kerja elemen panas adalah arus listrik
yang mengalir pada elemen menjumpai resistansinya, sehingga menghasilkan panas
pada elemen.
Laju perubahan suhu dinyatakan dalam:

dT T2  T1

dt t 2  t1

Gambar elemen pemanas udara

 2.7 Sistem transmisi sabuk dan puli
Sebagian besar transmisi sabuk menggunakan sabuk-V karena mudah
penggunaannya dan harganya murah, tetapi sabuk ini sering terjadi slip sehingga tidak
dapat meneruskan putaran dengan perbandingan yang tepat. Sabuk terbuat dari karet dan
mempunyai penampang trapesium.

Gambar Ukuran penempang sabuk-V

Jika putaran puli penggerak dan yang digerakan berturut-turut adalah n1 (rpm) dan
n2 (rpm), dan diameter nominal masing-masing adalah d1 (mm) dan D2 (mm). Karena
sabuk-V biasanya dipakai untuk menurunkan putaran, maka perbandingan yang umum
dipakai ialah perbandingan reduksi i (i > 1), dimana :
𝑛1 𝐷1
=
𝑛2 𝐷2
Kecepatan linier (v) sabuk-V (m/s) adalah :
𝜋𝐷𝑛
𝑣=
60.000
Jarak suatu poros rencana (C)adalah 1,5 sampai 2 kali diameter puli besar
 Gambar 2.3 : Panjang Keliling Sabuk
- Menghitung Panjang Sabuk Rencana (L)
Panjang sabuk rencana (L) adalah :
𝜋
L = 2C + (D1 + d2) + 1/4C (D2 - d1)2 (Sularso;Elemen Mesin; Hal 170)
2

Dalam perdagangan terdapat bermacam-macam ukuran sabuk. Namun mendapatkan

ukuran sabuk yang panjangnya sama dengan hasil perhitungan umumnya sukar.
Didalam
perdagangan nomor nominal sabuk-V dinyatakan dalam panjang kelilingnya dalam
inchi.

- Jarak sumbu poros C dapat dinyatakan sebagai :

2
𝑏+ √𝑏2 −8(𝐷2− 𝑑1)
C=
8

Dimana :
b = 2L – 3.14 (D2 + d1)

- Ukuran Puli Penggerak

Menghitung ukuran puli penggerak dengan menggunakan table pada buku Elemen
Mesin yang disusun Sularso dan Kiyokatsu pada halaman 169
Ukuran puli penggerak hitung (dp) yang dianjurkan = 100 mm (ukuran yang tersedia
90,95,100,106)
 Ukuran puli beban hitung (Dp) = 100 mm/0,22 = 455 mm (tidak tersedia, paling
mendekati 400 dan 500) saya memutuskan menggunakan 400 mm, sehingga ukuran puli
penggerak (dp) = 400 x 0,22 = 88 = 90 mm
- Menghitung Lubang pada Puli
Momen Rencana (T)
𝑃𝑑
T = 9,74 x 105 ( 𝑛 ) (Sularso dan Kiyokatsu Suga,

1997;7)
Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari setiap mesin. Hampir semua
mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Pada perencanaan ini, saya
memilih bahan poros AISI 1050, dengan kekuatan tarik (𝜎B) = 690000 psi = 70,4
kg/mm2 , Sf1 = 6, Sf2 = 2 (dengan alur pasak) Kt = 1,5 (untuk beban kejutan dan
tumbukan), Cb = 2 (untuk beban lenturan).
Tegangan izin dapat dihitung sebagai berikut :
𝜎B
𝜏A = (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
𝑆𝑓1 .𝑆𝑓1
1997;8)
Dimana : τ B = Kekuatan tarik bahan (kg/mm2
Sf1 = Faktor keamanan bahan, untuk bahan
Sf2 = Faktor keamanan akibat alur pasak (1,3 ÷ 3,0)
Dalam perencanaan diameter poros, ada faktor-faktor lain seperti faktor koreksi
akibat
momen puntir (Kt) dan faktor akibat beban lenturan (Cb), maka persamaan menjadi :
1
5,1 3
ds = [ . 𝐾𝑡 . 𝐶𝑏 𝑇] (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
𝜏𝑎

1997;8)
Dimana harga Kt = 1,0 (jika beban halus)
1,0÷ 1,5 (Jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan)
1,5÷ 3,0 (Jika beban dikenakan dengan kejutan)
Cb = 1,2÷2,3(jika tidak ada beban lentur maka Cb = 1)
Menghitung sudut kontak (𝜃)
 57 (𝐷2 −𝑑1 )
𝜃 = 1800 − C= Jarak Sumbu Poros
𝐶

Gambar 2.4 : Sudut Kontak

- Menentukan factor koreksi sabuk-V
Menentukan faktor koreksi sudut kontak (C0) dan faktor koreksi (CL) menggunakan
diagram pada buku elemen mesin L. Mott pada gambar 7.14 dan 7.15
- Melakukan pengecekan
𝑑𝑝 .𝜋.𝑛1
a. kecepatan sabuk (vb) =
60
dimana
vb = kecepatan sabuk yang diijinkan < 4000 ft/menit = 20 m/s
dp = diameter jarak bagi puli penggerak (m)
` n1 = putaran motor (rpm)

b. Menghitung n (terpasang)
n(terpasang) = putaran . dp/Dp
c.. Cek torsi terpasang (Tterpasang)
2.𝜋.𝑛 .𝑇
P=
60 .1000
𝑃.60000
Tpasang =
2.𝜋.𝑛
d.. Kapasitas daya transmisi satu sabuk (Po) =
Po = C𝜃 .CL. Pd
Dimana =
Po = Kapasitas daya satu sabuk
C𝜃 = faktor koreksi untuk sudut kontak
 CL = faktor koreksi untuk panjang sabuk
2.8 Diameter Poros
Beban bekerja pada poros, umumnya adalah beban berulang. Berdasarkan macam
beban serta sifatnya, maka dipakai satu rumus dengan memasukkan pengaruh skelelahan
karena beban berulang. Faktor tersebut adalah Kt untuk momen punter, sedangkan untuk
momen lentur yang tetap dipakai faktor Km
1
5,1 3
ds = [( ) . √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2 ]
𝜏𝑎

Dimana:

ds = diameter poros (mm)

Km = Faktor koreksi lentur
Kt = Faktor koreksi puntir
𝜏A = tegangan geser yang diizinkan (kg.mm2)
M = Momen lentur (kg/mm2)
T = Momen puntir (kg/mm)
 Pasak
- Gaya Tangensial

F = T/(ds/2)

- Tegangan geser

𝜎𝐵
𝜏A = 6 . 2 = 5,87 kg/mm2

- Lebar, tinggi dan panjang pasak

Lebar (b) = 25% x ds Tinggi (h) = 2/3 x b

Panjang (l) = 0,75 x ds

2.9 Menghitung dan Menentukan Jenis Bearing

Menentukan jenis bearing dan umur pakai bearing yang digunakan untuk
menyangga poros. Menurut beban yang diterima jenis bearing yang digunakan adalah
bearing beban radial dan aksial.
Setiap poros pasti ada bantalan yang menahan poros agar poros dapat bekerja
dengan baik. Bantalan yang dipakai diporos adalah bantalan gelinding.
 1. Menghitung beban ekivalen (beban radial dan aksial)
P = VXR + YT (Robert L. Mott,2009 :576)
Keterangan :
P = Beban ekuivalen (lb)
V = Faktor putaran (sudah ditetapkan 1,0 untuk cincin dalam bantalan yang berputar;
1,2 untuk cincin luar yang berputar)
R = Beban radial yang berlaku (lb)
T = Beban aksial yang berlaku (lb)
X = Faktor radial ( Tabel 14.5 L. Mott, 2009)
Y = Faktor aksial ( Tabel 14.5 L. Mott, 2009)

2. Menentukan gaya radial yang terjadi pada titik B sebesar RB =

FrB = RB
3. Menentukan beban ekuivalen dinamis (P) :
P = VXR + YT
= VXR
4. Menentukan beban ekuivalen statis (Po) :

Po = FrB
5. Menentukan gaya radial yang terjadi pada titik C sebesar Rc =
FrC = Rc
6. Menentukan beban ekuivalen dinamis (PR)
7. Menentukan beban ekuivalen statis (Po) :
Po = FrC
8. Menentukan beban rata-rata :

𝑃
Pm = √Pr 𝐵 𝑝 . 𝑎 + 𝑃𝑟𝐶 𝑝 . 𝑎 (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
1997;138)
9. Menentukan faktor kecepatan (Fn) =
33,3 1/3
Fn = [ ] (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
𝑛
1997;136)
10. Menentukan Faktor umum (Fh) =
 𝐶
Fh = Fn (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
𝑃𝑚
1997;136)
11. Menentukan umur bantalan (Lh) =
Lh = 500 (Fh)3 (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
1997;136)
 BAB III

METODE PERANCANGAN

Gambar 3.1 Mesin Pengerin Padi

Keterangan :
1. Wadah 1 (Padi) 4. Pengaduk 7. Wadah 2 (udara)
2. Elemen Pemanas 5. Poros Pengaduk 8. Rumah Blower
3. Blower 6. Pipa 9. Akselerator
10. Motor
11. Poros Motor
3.1 Kapasitas

Dalam perencanaan ini dimisalkan bahwa beban mesin ini mampu mengaduk 50kg
dengan panjang gabah gabah ideal kurang lebih 4cm dan tebal optimum gabah 40cm.. Maka
dimisalkan beban yang ada pada mesin in adalah 50 kg per jamnya.

Diketahui :
m = 50 kg /gabah
t = 60 menit (belum termasuk waktu jeda)

a. Umumnya panjang adalah ±400 mm dan memiliki tebal lapisan kulit ±40 𝑚𝑚 , maka :
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑔𝑎𝑏𝑎ℎ 400 𝑚𝑚
= = 100
𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑘𝑢𝑙𝑖𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑖 40 𝑚𝑚
b. Jumlah putaran disk gabah per kg :
100 100
=
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘 1
= 100 putaran/kg

c. Jumlah putaran untuk 50 kg padi :

Jumlah putaran disk x 50kg = 100 x 50= 5000 putaran

d. Waktu yang digunakan untuk mengupas 50kg (t)

= waktu spesifikasi-waktu jeda(100-1)
= 3600 detik – 5(100-1)
= 3600 detik – 495
= 51,75 menit

e. Putaran pisau yang dibutuhkan untuk mengupas 50kg padi dalam 1 jam adalah =

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 50𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑖

Putaran pisau =
𝑡
5000
= = 487,6 = 485 rpm
51,7
 - Kapasitas
1) Selama 1 jam pemroduksian ( 60 menit mesin bekerja, termasuk waktu jeda)
Kapasitas = 50kg/60 menit
3.2 Motor

3.2.1 Daya Rencana Motor

Daya motor listrik yang digunakan untuk memutar poros yaitu dengan mencari torsi
motor listrik dari daya 0,75 kW pada putaran 1400 rpm dengan rumus sebagai berikut :
Pmotor = 2 x 𝜋 x n x Tmotor
1400
750 watt = 2 x 3,14 x x Tmotor
60
750 𝑤𝑎𝑡𝑡
Tmotor = 146,53 𝑝𝑢𝑡/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 5,11 kgm
= 5110 kgmm

Daya motor listrik minimal yang digunakan untuk memutar poros \ pada putaran 485
rpm dengan rumus sebagai berikut :
Pmin = 2 x 𝜋 x n x Tmotor
485
= 2 x 3,14 x x 5,11
60

= 259,40 watt = 300 watt

= 0,40 HP

Dari hasil diatas, daya motor minimal diperoleh sebesar 0,40 HP , namun dalam
penggunaan motor listrik untuk mesin pengupas kulit padi ini menggunakan motor
listrik dengan daya 0,5 HP karena memanfaatkan motor listrik yang sudah ada di
pasaran.

Tipe dan spesifikasi motor yang dimisalkan pada Bab II didapat dari data motor
FUJITA. Tipe motor yang saya ambil adalah tipe ML8024 seperti pada tabel dibawah ini
Dengan spesifikasi sebagai berikut :
 P output motor : 0,5 HP
Putaran : 1400 rpm
Voltage/Arus : 220 V/ 2,81 A
Efisiensi : 65 %
Power factor : 0,92

3.3 Transmisi Sabuk

3.3.1 Sabuk dan Puli

a. Jenis sabuk
Menentukan jenis sabuk-V yang digunakan berdasarkan Daya rencana (Prencana) 0,75
kW dan putaran motor 1400 rpm. Menurut grafik pada buku Robert L.Mott
menganjurkan menggunakan sabuk-V tipe 3V

b. Rasio kecepatan
Rasio kecepatan didapatkan dengan membandingkan kecepatan motor dengan
kecepatan yang diperlukan
485
Rasio = = 0,346 = 0,35
1400

Selanjutnya perhitungan sabuk dan puli akan dibahas pada bab IV

 BAB IV
PERHITUNGAN

4.1 Menentukan Susunan Transmisi

a. Ukuran puli penggerak

Menghitung ukuran puli penggerak dengan menggunakan table pada buku Elemen Mesin
yang disusun Sularso dan Kiyokatsu pada halaman 169
Ukuran puli penggerak hitung (dp) yang dianjurkan = 100 mm (ukuran yang tersedia
90,95,100,106)
Ukuran puli beban hitung (Dp) = 100 mm/0,35 = 286 mm (tidak tersedia, paling
mendekati 300 dan 400) saya memutuskan menggunakan 300 mm, sehingga ukuran puli
penggerak (dp) = 300 x 0,35 = 105 mm

Diketahui : 𝑛1 = 1400 rpm

𝑑1= 105 mm
𝑑2= 300 mm

Rumus: 𝑛2 = 1400. 105/300 = 490 rpm

𝑛1.𝑑p = 𝑛2.Dp

𝑛2 = 𝑛1 . 𝑑p/Dp
Keterangan :

𝑛1 = Putaran awal

𝑛2 = Putaran akhir

𝑑p = Diameter pulley 1

Dp= Diameter pulley 2

b. Jarak antara dua sumbu poros (C)
dp = 105 mm
Dp = 300 mm
Dengan acuan berikut : Dp < C < 3(Dp+dp) , sehingga saya menentukan nilai C adalah
500 mm
𝜋
L = 2C + 2 (D1 + d2) + 1/4C (D2 - d1)2

= 2.500 + 1,75 (300 + 105) + ((300-105)2/ 4.500)

= 1000 + 708,75 + (38,025/2000)
= 1727,76 mm
Pada table ukuran panjang standar sabuk-v tersedia ukuran paling mendekati 1397 mm
dan 1778 mm. Jadi saya mengambil 1778 mm atau 70 inch.
b = 2L – 3.14 (D2 + d1)

b = 2.1778 – 3,14 (300+105)

= 2.284,3 = 2.284

2
𝑏+ √𝑏2 −8(𝐷2− 𝑑1)
C=
8

2
2.284 + √2.2842 −8(300−105)
C=
8

2.284 + √5.216.656 − 304.200

C=
8

2.284 + 2.216,4
C= = 2.561,05 = 2.560 mm
8

c. Menghitung lubang pada puli

Momen rencana (T)
𝑃𝑑
T = 9,74 x 105 ( 𝑛 )
0,5 𝐻𝑃
T1 = 9,74 x 105 ( 1400 ) = 347,85 kg.mm
 1 𝐻𝑃
T2 = 9,74 x 105 ( 490 ) = 993,87 kg.mm

Bahan poros menggunakan AISI 1050, kekuatan tarik (𝜎𝐵) = 690000 psi = 70,4 kg/mm2
, Sf1 = 6, Sf2 = 2 , Kt = 1,5 (untuk beban kejutan dan tumbukan), Cb = 2 (untuk beban
lenturan)

𝜎B
𝜏A =
𝑆𝑓1 .𝑆𝑓1

70,4 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝜏A = = 5,87 kg/mm2
6. 2
1
5,1 3
ds = [ . 𝐾𝑡 . 𝐶𝑏 𝑇]
𝜏𝑎

1
5,1 3
ds1 = [ . 1,5 . 2. 347,85 ]
5,87

= 9,64 = 10 mm
1
5,1 3
ds2 = [ . 1,5 . 2. 993,87 ]
5,87

= 13,6 mm = 14 mm

d. Menghitung sudut kontak (𝜃)

57 (𝐷2 −𝑑1)
𝜃 = 1800 − 𝐶

57 (300−105)
𝜃 = 1800 − = 910
1322

𝜃 = 910 ,

- Faktor Koreksi (Kθ)= 0,70

e. Menghitung Kecepatan Sabuk =
𝑑𝑝 .𝜋 .𝑛1
vb =
60
= 105 . 3,14 . 1400 rpm / 60
= 7,6 m/s
Ternyata vb < 20 m/s , maka dinyatakan baik.
f. Menghitung n (terpasang)

n(terpasang) = 1400 rpm x dp/Dp

= 1400 rpm x 105/300

=97 rpm

Hasil perhitungan n sudah memenuhi target kebutuhan putaran 97 rpm >85 rpm

g. Spesifikasi transmisi :
Sabuk-V
Tipe sabuk = 3V
L = 1778 mm / 70 inch
Ukuran puli
dp = 105 mm, Dp = 300 mm
Lubang dp = 10 mm dan lubang Dp = 14 mm
Jarak sumbu = 2560 mm
4.2 Poros

Poros yang digunakan pada mesin pengupas kulit tebu meneruskan daya motor listrik
sebesar 1 HP. Hasil reduksi transmisi adalah 490 rpm sehingga poros berputar 490 rpm

Tabung
Pengupasan Por P

os u
l
i

Bantal
18 an
27 5
cm cm cm

Gambar 4.2 : Konstruksi poros horizontal

 Bahan poros menggunakan AISI 1050, kekuatan tarik = 58 kg/mm2 , Sf1= 6, Sf2=
2 (dengan alur pasak) Kt = 1,5 (untuk beban kejutan dan tumbukan). Cb = 2 (untuk beban
lenturan), N = 2,0 ; CR = 0,90 ; CS = 0,73 (Robert L. Mott, 2009 :155)

1) Momen Rencana (Pd)

𝑃
T2 = 9,74 x 105 (𝑛)

0,5 𝐻𝑃
T2 = 9,74 x 105 ( 490 )

= 993,87 kg.mm

2) Tegangan yang diizinkan

70,4 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝜏A =
6. 2
= 5,87 kg/mm2
3) Reaksi-reaksi yang terjadi pada poros
VA = VD = 12

6 kg kg

8 cm 27 5 cm
cm
Gambar 4.3 : Reaksi gaya yang terjadi pada poros
horizontal

a) ΣV = 0
VA – VB – VC + VD = 0
6 kg – VB – VC + 12 kg = 0
VB + VC = 6 + 12
= 18 kg
b) ΣMB = 0
VA.8 + VC.27 – VD.32 = 0
6.8 + VC.27 – 12.32 = 0
48 + VC.27 – 384 = 0
 VC.27 = 336
VC = 12,4 kg ( )

VB + VC = 18 kg
VB + 12,4 = 18 kg
VB = 5,6 kg
c) Nominal Force (NFD), Shearing Force (SFD), Bending Moment (BMD) poros.
1) A – B

A X B

NFx = 0
SFx = -6
BMx = -6x
x=0 NFA = 0
SFA = -6
BMA = 0
X=8 NFB = 0
SFB = -6
BMB = -6 . 8
BMA = -48

2) B – C

5,6 kg
A 8 B C

NFx = 0
SFx = -6 + VB
SFx = -6 + 5,6 = -0,4 kg
BMx = -6x + 5,6 (x-12)
 x=8 NFB = 0
SFB = 0,4 kg
BMA = -48 kg.cm
x = 35 NFc = 0
SFc = -0,4 kg
BMc = -58,8
3) C – D 1
2
C B
X kg

NFx = 0
SFx = 12
BMx = =12x
x=0 NFD = 0
SFD = 12 kg
BMD = 0
x=7 NFC = 0
SFC = 12 kg
BMC = -12 . 5
BMC = -60 kg.cm
A B C D

Gambar 4.4 : Diagram NFD pada poros

12
A B

C D
-6 -0,4
Gambar 4.5 : Diagram SFD pada poros

A B C D

4
8
 6
Gambar 4.6 : Diagram BMD pada poros 3

4) Momen yang terjadi pada poros

a. MA = 0
b. MB = VA.8
MB = 6 . 8 = 48 kg.cm ( )
c. MC = VD . 5
MC = 12 . 5 = 60 kg.cm ( )
d. MD = 0

Beban bekerja pada poros, umumnya adalah beban berulang. Berdasarkan macam
beban serta sifatnya, maka dipakai satu rumus dengan memasukkan pengaruh
skelelahan karena beban berulang. Faktor tersebut adalah Kt untuk momen punter,
sedangkan untuk momen lentur yang tetap dipakai faktor Km. Faktor Km yang diambil
adalah 2 dan faktor Kt diambil 1,5

5) Diameter Poros
Diketahui :
Km = 2
Kt = 1,5
𝜏A = 5,87 kg.mm
M = 60 kg.cm = 600 kg.mm
T = 993,87 kg.mm
1
5,1 3
ds ≥ [( ) . √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2 ]
𝜏𝑎

1
5,1 3
ds ≥ [( ) . √(2.600)2 + (1,5 . 993,87 )2 ]
5,87

1
3
ds ≥ [(0,86) . √1.440.000 + 2.222.499,5]

1
ds ≥ [1.645,83]3

ds ≥12,8 mm
 Kebutuhan diameter minimal poros ≥ 12,8 mm aman digunakan. Poros
yang digunakan pada mesin 15 mm.

4.3 Pasak

Gambar 4.7 :
Pada perhitungan mencari pasakPasak
diketahui (dari perhitungan poros):
ds maks yang dipakai = 15 mm
Ukuran nominal pasak (b x h) = 6 mm x 7 mm
t1 (kedalaman alur pasak pada poros) = 5 mm
t2 (kedalaman alur pasak pada naf) = 4 mm
ka = 5,87 kg/mm2
T = 993,87 kg.mm
Dari apa yang diketahui di atas, didapat :
𝑇
 𝐹 = 𝑑 /2
𝑠

993,87 𝑘𝑔.𝑚𝑚
F= = 132,516 kg
15/2
𝐹
 𝜏A =
𝑏.𝑙1
132,516
5,87 kg/mm2 ≥
6/𝑙1
l1 = 6,76 = 7 mm
𝐹
 p=
𝑙2 𝑡2

132,516
6 kg/mm2 ≥
𝑙2 .4
l2 = 5,52 = 6 mm
 lk = l1 + l2
= 7 mm + 6 mm = 13 mm
 b/ds = 6 mm/15 mm = 0,4
 lk/ds = 13 mm/15 mm = 0,86
 Ukuran pasak = 6 mm x 5,5 mm
Panjang pasak yang aktif = 13 mm
Jadi, l = 13 mm,
b = 6 mm, dan
h = 7 mm

4.4 Bearing

Gambar 4.8 : Single Row Deep Groove Ball Bearing

Setiap poros pasti ada bantalan yang menahan poros agar poros dapat bekerja dengan
baik. Dan bantalan yang dipakai diporos yaitu bantalan gelinding. Bearing yang di pakai
dalam rancangan ini adalah Single Row Deep Groove Ball Bearing. Menurut perhitungan
poros, bantalan yang cocok digunakan adalah tipe 6202 yang berdiameter dalam 15 mm

Perhitungan:
Diketahui :
(C) Kapasitas dinamis : 1812 lb = 823 kg
(C) Kapasitas statis : 843 lb
1) Menghitung beban ekivalen (beban radial dan aksial)
P = VXR + YT (Robert L. Mott,2009 :576)
Keterangan :
P = Beban ekuivalen (lb)
V = Faktor putaran (sudah ditetapkan 1,0 untuk cincin dalam bantalan yang berputar; 1,2
untuk cincin luar yang berputar)
R = Beban radial yang berlaku (lb)
T = Beban aksial yang berlaku (lb)
X = Faktor radial ( Tabel 14.5 L. Mott, 2009)
 Y = Faktor aksial ( Tabel 14.5 L. Mott, 2009)
2) Menentukan gaya radial yang terjadi pada titik B sebesar RB =
FrB = VB
= 5,4 kg
3) Menentukan beban ekuivalen dinamis (P) :
P = VXR + YT
= VXR
= 1 . 1 . 5,6 kg = 5,6 kg
4) Menentukan beban ekuivalen statis (Po) :

Po = FrB
= 5,6 kg
5) Menentukan gaya radial yang terjadi pada titik C sebesar Rc =
FrC = Vc
= 12,6 kg
6) Menentukan beban ekuivalen dinamis (PR)
P = VXR + YT
Karena gaya aksial Fa = 0, maka Y = 0
Berdasarkan table, nilai V = 1 untuk cincin dalam yang berputar dan nilai X = 1, maka
Pvc = VXR
= 1 . 1 . 12,4
= 12,4 kg
7) Menentukan beban ekuivalen statis (Po) :
Po = FrC
= 12,4 kg
8) Menentukan beban rata-rata :

𝑃
Pm = √Pr 𝐵 𝑝 . 𝑎 + 𝑃𝑟𝐶 𝑝 . 𝑎
Dimana P = 3 untuk bantalan bola dan a = 1 karena tanpa variasi beban & putaran
3
Pm = √5,63 . 1 + 12,43 . 1
3
Pm = √5,63 . 1 + 12,43 . 1 = 12,76
9) Menentukan faktor kecepatan (Fn) =
33,3 1/3
Fn = [ ]
𝑛

33,3 1/3
Fn = [ ] = 0,40
485

10) Menentukan Faktor umum (Fh) =

𝐶
Fh = Fn
𝑃𝑚
823
Fh = 0,40 = 21,75
12,76

11) Menentukan umur bantalan (Lh) =

𝐶 106
Lh = ( )𝑝
𝑃𝑚 60.𝑛
823 3 106
=( )
12,76 60.460
1 𝑗𝑎𝑚
=(9 x 106 ) ( )
60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 15 x 104 jam kerja
4.5 Blower
Blower dimesin pengering padi ini berfungsi sebagai penghasil udara dengan kecepatan
tertentu dan tekanan tertentu sehingga dapat menjadi medium penghantar panas pada mesin
pengering padi. Untuk menghitung kecepatan dan tekanan yang dihasilkan sebagai berikut :

Gambar 4.9 Blower

 Kecepatan Udara
Untuk menghitung kecepatan putaran blower tersebut sebagai berikut:
Jumlah putaran (n)/ 10 detik : 20 putaran
𝑛
Maka frekuensi (f) blower adalah : f = 𝑡 = 20/10 = 10 Hz
Kecepatan yang dihasilkan : v = ὠ R = 2πf R
= 2 3.14 10 6
= 37.68 m/s
Keterangan :
V = kecepatan (m/s)
ὠ = kecepatan sudut
f = frekuensi
R = Jari-jari blower

Jadi kecepatan angin yang dihasilkan blower adalah 37.68 m/s

 Tekanan Udara
Sudah kita dapatkan kecepatan udara yang dihasilkan yaitu 37.68m/s. Sedangkan masa
jenis udara adalah 11.807 N/m3 dan ketinggiannya 0 m sehingga rumus untuk
menghitung tekanan udara yaitu
P = ‽gh + 1/2‽v2
Keterangan
P = Tekanan (N/m2)
‽ = Masa Jenis (N/m3)
H = Ketinggian (m)

Maka tekanan udara yang dihasilkan :

P = ‽gh + 1/2‽v2
P = 11.807 N/m3 x 9.8 m/s x 0 + 1/2 11.807 N/m3 x 37.68 m/s
P = 0 + 5.9035N/m3 x 37.68m/s
P = 222.4 N/m2
 Jadi tekanan udara yang dihasilkan blower mesin pengering padi adalah 222.4 N/m2

4.6 Elemen Pemanas

Elemen pemanas di mesin pengering ini berfungsi untuk menghasilkan panas dalam
pengeringan padi. Sehingga udara yang ditiupkan blower menjadi panas karena letak dari elemen
pemanas didepan blower.untuk mengeringkan pdi dibutuhkan suhu 50oC.disini terjadi
perpindahan panas secara konveksi paksa karena panas di tranfer melalui medium fluida dan
ditiupkan oleh blower. Maka dari itu dibutuhkan elemen pemanas yang dapat menghasilkan suhu
tersebut.Eemen Pemanas yang saya gunakan adalah elemen pemanas kompor dari sumber energi
gas. Sehingga spesifikasi elemen pemanas yang saya pilih sebagai berikut :

Gambar 5.0 Elemen Pemanas Udara

Dari penjelasan di atas laju perpindahan panas dapat dihitung dengan rumus

q=
hAd(T1-T2)
Keterangan
q = Laju perpindahan panas (W)
h = koefisien konveksi suatu fluida (W/m2K)
A = luas permukaan benda

Gambar 5.1 Tempat terjadinya perpindahan panas

Dari gambar diatas arah perpindahan panas dari A1 menuju A2 dengan diamter A1 =
14mm dan A2 = 50 mm.dengan suhu output elemen pemanas T1=95oc = 368 K, suhu
pengeringan padi 50oc = 323 K dan koefisien konveksi udara h=0.024 w/m2k Maka laju
perpindahan panas konveksinya adalah
q = hA(T1-T2)
q = 0.024 x 0.15m (368-323)
 q = 0.036 x 45
q = 1.62 W

 Panjang Pipa
Untuk mengetahui panjang pipa dengan bahan alumunium agar suhu yang diinginkan
tercapai 50oC maka rumusnya sebagai berikut :

q = kAdT/x

Keterangan
q = Laju perpindahan panas (W)
k = Konduktivitas thermal benda (W/m2K)
x = Panjang benda (m)

pipi yang saya gunakan mesin pengering padi menggunakan bahan alumunium maka
konduktivitas thermalnya adalah 2,4 W/m2K maka panjang benda sebagai berikut :
q = kAdt/x
1.62 = 2.4 x 0.15 (363-323)/x
1.62 = 0.36 x 45/x
1.62 = 16.2/x
X = 16.2/1.62
X = 10m

Jadi panjang pipa yang dibutuhkan agar suhu tercapai yang diinginkan adalah 10m
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Proses perencanaan mesin pengering padi ini dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. dapat disimpulkan bahwa spesifikasi motor mesin pengering padi yang direncanakan
sebagai berikut
a. Kapasitas : 50 kg/jam
b. Daya Motor : 0.5 Hp
c. Putaran Motor : 1400 rpm
d. Voltage/Arus : 220 V/2,82 A
e. Efisiensi : 65%
f. Power Factor : 0,92
g. Diameter poros : 14 mm
2. Transmisi dari mesni ini menggunakan sabuk/ v-belt dengan spesifikasi sebagai berikut :
a. Tipe Sabuk : 3V
b. Panjang Sabuk : 1778 mm / 70 inch
c. Kecepatan Sabuk : 7,6 m/s
d. Jarak Sumbu : 2560 m
3. Pulley yang digunakan dengan spesifikasi sebagai berikut :
a. Diameter pulley 1 (dp) : 105 mm
b. Diameter pulley 2 (Dp) : 300 mm
c. Lubang pulley 1 : 10 mm
d. Lubang pulley 2 : 14 mm
4. Elemen pemanas yang digunakan sepesifikasi berikut :
a. Daya : 50 Watt
b. Tegangan : 12V AC
c. Suhu Output : 95o C
B. Saran

Perencanaan mesin pengering ini masih jauh dari sempurna, baik dari segi kualitas
bahan, penampilan, dan system kerja. Oleh karena itu, untuk dapat menyempurnakan
rancangan mesin ini perlu adanya ide maupun pemikiran yang lebih baik dengan segala
pertimbangannya. Beberapa saran untuk langkah yang dapat membangun dan
menyempurnakan perencanaan ini antara lain :

1. Untuk bahan dasar poros perlu pertimbangan ulang, dikarenakan pada bagian komponen
poros harus bersifat keras, ulet, dan tidak mudah berubah bentuk
2. Perawatan mesin harus rutin dilakukan
a. Pemeriksaan rutin untuk pengecekan motor yang digunakan
b. Pelumasan bantalan
c. Pemeriksaan secara pada v-belt.
d. Pembersihan alat secara rutin
 DAFTAR PUSTAKA

Darmawan .H, 2004, Pengatar Perancangan Teknik, Direktorat Jendral Pendidikan Tinggi;
Jakarta.

Mott, Robert L. 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis (Perancangan

Elemen Mesin Terpadu) 1. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Mott, Robert L. 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis (Perancangan

Elemen Mesin Terpadu) 2. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Sularso dan Suga, Kiyokatsu . 1997 . Dasar Perencanaan Dan Elemen Mesin. Jakarta:
Pradnya Paramita.

http://www.google.co.id

http://www.youtube.com