ESTUDO DE CASO:

1. INTRODUÇÃO

Na produção brasileira de celulose e papel, apresentam-se números expressivos, com o crescimento médio
anual de celulose de 7,1% e de papel 5,4%, de acordo com os dados da Associação Brasileira de Celulose e
Papel - BRACELPA - 2012.

Os resultados revelados são reflexos de investimentos de tecnologias avançadas tanto no plantio como nos
equipamentos utilizados para o processo e, principalmente, na grande área florestal com potencial de
exploração econômica. O setor de celulose e papel abrange as principais etapas de produção desde o
plantio da madeira, energia, celulose e papel, reciclagem de papel, produção gráfica e as atividades de
distribuição e transporte. Esses fatores explicam a participação expressiva no crescimento da economia
brasileira no ramo de papel e celulose.

Os produtos no setor de celulose e papel são provenientes das matérias primas fibrosas que são a polpa ou
pasta celulósica utilizada para fins de fabricação de papel. Segundo Montebello (2006), a obtenção da
polpa ou pasta celulósica pode ser por meio de diversos processos, tais como: mecânico, termomecânico,
químico-mecânico, semiquímico, químico de alto rendimento, químico e químico para polpa solúvel. Após
o processo de aquisição da pasta celulósica, a fabricação do papel pode ser definida em três principais
fases que são o branqueamento, formação da folha de secagem e o acabamento.

O processo de fabricação do papel é muito custoso, existem perdas na linha de produção, como por
exemplo, tempo operacional (step up), programação da máquina, avarias e refugos. A geração de refugos
ocorre em todas as fábricas de papel. O principal destino da geração de refugos nas empresas é o processo
de Desagregação, que consiste na transformação de refugos em pasta celulósica. Nesta etapa todos os
materiais que não foram aproveitados na linha de produção e comercialização, são remetidos para o
Desagregador ou Hidrapulper, equipamento que tem a função de desagregar as fibras celulósicas do
material, transformando-o em uma espécie de massa. Isso ocorre pela adição de água no sistema,
juntamente com uma força mecânica (rotores) que exerce o papel de homogeneizar a mistura.

O aumento brusco de temperaturas em equipamentos industriais, no processo de operação, proporciona

um desgaste prematuro dos elementos de máquinas. Alguns materiais constituídos não são capazes de
suportar um regime de trabalho cíclico em temperaturas elevadas, como é o caso dos lubrificantes, sendo
que a falta do mesmo proporciona perdas de produção e a demanda prematura de manutenção elevando
assim os altos gastos em reparos nos equipamentos.

A partir dos estudos sobre o processo de fabricação de papel, tendo como o principal foco processo de
Desagregação, o estudo de caso abordará a análise de falhas dos principais elementos que compõem este
equipamento, destacando-se os redutores de velocidade, que são equipamentos de simples aplicação e
bastante utilizados em diferentes ramos industriais.
A grande preocupação das empresas é a busca de melhores qualidades, inovações em seus produtos,
reconhecimento e satisfação de seus clientes, mas para que isso ocorra é necessário todo planejamento e
estudo de seus equipamentos ou sistema, para que não pare de maneira imprevista. Por isso, as empresas
investem em novos métodos de detecção de falhas, com objetivo de minimizar a ocorrência de paralização
de equipamentos ou linhas industriais.

No estudo abordou-se sobre os sistemas de detecção de falha, destacando-se a importância da análise de

falha de um redutor de velocidade na empresa X. Nessa análise de falha, foi proposto estudar os redutores
de velocidade, pois os mesmos apresentam uma simplicidade de funcionamento e alto grau de utilidade.
Os redutores de velocidade têm a finalidade de transmitir energia, sendo um dos mecanismos que mais
apresentam maior gama de aplicação, consequentemente, utilizado em quase todos os tipos de máquinas.

Esta pesquisa delimitou-se em identificar a importância da análise de falha no processo produtivo da

fabricação do papel, mais precisamente no setor de Desagregação do Papel e Celulose da empresa x. Um
dos grandes problemas nas indústrias são as perdas de produção por conta das quebras de equipamentos
ou a deficiência dos processos ocorridos na empresa, gerando assim, altos gastos em processos corretivos
do que em preditivos nos equipamentos. Diante disso, é necessário conhecer bem as causas raízes que
oriunda essas falhas, por meio de métodos e recursos tecnológicos que apresentem as soluções, a fim de
garantir a continuidade operacional e confiabilidade nas plantas industriais.

OBJETIVO

Considerando o equipamento de Desagregação do Papel e Celulose da empresa X, por meio desse estudo
de caso, elaborar o diagnóstico dos problemas, utilizando ferramentas de análise de falhas, levando a
proposta de um Plano de Ação e um pré Projeto de inovação.

Apresentar

 Elaborar a Análise de Falhas

o Árvore de Problemas (mínimo de 3 problemas)
o Diagrama de Ishikawa 6M; (mínimo de 3 problemas)
 Priorização dos problemas (Todas as Causas Raízes)
o Matriz GUT;
 Elaborar a Análise de Soluções
o Árvore de Soluções
 Elaborar o Plano de Ação
o Matriz 5W2H;
 Elaborar o Pré Projeto
o Project Charter;

POSSIBILIDADE DE TRATAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS

Segundo Ferrão (2012), por meio da hipótese é que vão ser comprovados ou rejeitados os fatos, levando a
decidir sobre a verdade ou falsidade dos mesmos que se pretende explicar. As principais hipóteses da
carbonização do óleo lubrificante no equipamento podem ser geradas por: falta de manutenção adequada,
condição de trabalho do equipamento e especificação incorreta do lubrificante. Após a identificação,
acredita-se que ao final da pesquisa será identificado e solucionado o problema dos altos custos do redutor
de velocidade, mostrando assim a eficácia do método de análise de falha na área de manutenção.
Os resultados obtidos nesta análise foram levados em conta às condições ambientais de trabalho onde se
encontravam os dois redutores. Outro ponto pesquisado foi à especificação do rolamento do eixo de
entrada de um dos redutores por meio do diagrama causa-efeito.

Após a identificação da análise dos fenômenos foi montado um estudo de caso, onde foram inseridos
todos os dados coletados, e expostos por meio de ferramentas utilizadas para identificação de falhas,
como diagrama causa e efeito, Árvore de Análise Falha - FTA, para demonstrar de forma prática a solução
do problema e por fim estabelecer quais os benefícios e impactos serão obtidos a médio e longo prazo
caso seja realizado essa intervenção.

Depois de serem coletados, os dados foram analisados e interpretados por meio de uma relação entre a
teoria e os dados empíricos, propondo-se dar maior sustentação às informações. Foram utilizados os
resultados da análise termográfica e de vibração, passando para a fase seguinte, que é a apresentação e
análise dos dados para emissão do parecer final.

APRESENTAÇÃO DO CONTEÚDO DAS PARTES DO TRABALHO

O presente trabalho está dividido em cinco capítulos apresentados da seguinte forma:

No capítulo 1 é abordado sobre o processo de fabricação do papel, dando ênfase, na etapa de

Desagregação, no qual se delimitará no estudo de caso a aplicação da ferramenta de analise de falha de
um dos redutores pertencentes ao equipamento desagregador, tendo como justificativa os altos custos de
manutenção com trocas frequentes de óleo lubrificante. Ainda neste tópico, são abordadas as principais
hipóteses que podem ter influenciado essa geração de intervenções de manutenção e quais foram os
processos que estiveram presentes nesta pesquisa.

No capítulo 2 é apresentado o processo de desagregação e qual é a sua importância na etapa da produção

do papel, descrevendo-se os principais elementos do desagregador, enfatizando o redutor e seus
componentes. E por fim, são conceituados os principais ensaios e análises mecânicas que servirão como
base no estudo de caso.

No capítulo 3 ocorre o desenvolvimento do estudo de caso onde foram apresentadas, primeiramente, a

caracterização da empresa e o problema em questão, preparação e análise dos dados coletados por meio
da pesquisa. Concluindo esse capitulo são apresentadas as causas, bem como a intervenção para
solucionar o problema do redutor e os comparativos dos impactos financeiros que houve após com essa
pesquisa.

No capítulo 4 abordam-se a conclusão solucionando a causa da carbonização do óleo no redutor e as

recomendações para implementações futuras.

E por fim, no quinto capítulo abordam-se as referências utilizadas no desenvolvimento deste trabalho de
conclusão de curso.
2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 DESAGREGADOR NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO PAPEL

Durante as etapas de produção do papel e celulose, podem ocorrer variações de perdas do processo,
destacando-se na fabricação do papel: tempo operacional, programação, refilo, aproveitamentos e os
refugos (semiacabados fora das especificações da qualidade para o cliente). Refilo, segundo Panucarmi
(2013), são as, “tiras cortadas das beiradas dos rolos de papel bruto nas rebobinadeiras e cortadeiras, ou
das folhas de papel nas guilhotinas, para ter o formato desejado no papel acabado”.

Grande parte das perdas relaciona-se ao processo de acabamento onde acontece o rebobinamento do rolo
jumbo (bobina produzida na máquina de papel) transformando-se em bobinas menores, pois neste
procedimento, existem algumas variáveis (tipo de gramatura do papel, velocidade de rebobinamento,
tensão superficial entre a folha e o rebobinamento e entre outras) que em alguns casos podem estar fora
do alcance dos sistemas de controle.

As bobinas de refugos são cortadas por uma serra mármore, onde o corte da mesma é enviado por uma
esteira para o equipamento chamado Desagregador, uma espécie de liquidificador, no qual o mesmo
diluirá todo esse material em pasta, sem que danifique as fibras.

De acordo com a Metso Paper (2006, p. 2): O papel é misturado com água para dissolver facilmente as
ligações entre as fibras. Quando as fibras são molhadas, elas enfraquecem e voltam a ter as características
de origem. As fibras são separadas, devido à mistura e ao amassamento mecânico. A separação é induzida,
misturando-se vigorosamente a suspensão água/fibras com o rotor. A rotação do rotor provoca diferenças
de velocidade no fluxo entre as camadas da pasta, ocasionando, em seguida, a turbulência dos fluxos
necessária ao desfibramento. O rotor tem também em efeito de desfibramento mecânico. As lâminas do
rotor batem nos pedações de papel que ainda não foram desfibrados e amassam a pasta na área situada
entre a superfície mais baixa do rotor e o disco crivado.

2.1.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO DESAGREGADOR

Conforme a Metso Paper (2006), o equipamento é seccionado em cinco principais partes (Figura 1).

Figura 1: Composição do Desagregador.

Fonte: Metso Paper, 2006, p. 4.

Para melhor entendimento, os componentes do desagregador foram divididos em duas partes que são:
Sistema de Recebimento de Materiais e Transmissão.
2.1.2 SISTEMA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS

Para a iniciação do processo de desagregação, os refugos já passados pelo processo de corte, são enviados
para rampas de alimentação, onde ficarão retidos dentro do depósito, juntamente com a água.
Após esse procedimento, os materiais são triturados por meio de rotores, podendo ter um ou mais rotores
no equipamento, nos quais são conectados dentro do depósito. Segundo Metso Paper (2006), a estrutura
do rotor (Figura 2) é composta, basicamente, de oito lâminas, onde em quatro são realizadas os
bombeamentos adicionais, constituído de aço fundido, afim que seja resistente aos ácidos ocorridos no
processo.

Figura 2: Rotor do Desagregador.

Fonte: Metso Paper, 2006, p. 7.

Além disso, os rotores do desagregador podem ser acionados de duas formas, conforme descrito abaixo de
acordo com a Metso Paper (2006, p. 5): Existem dois tipos de rotores: um acionado por correias e outro
acionado por engrenagem. Em um rotor acionado por correias, o rotor é fixado no eixo da unidade de
suporte. Em um rotor acionado por engrenagem, a fixação é feita no eixo de transmissão. O rotor e o
depósito são conectados de modo flexível graças a uma junção em O, colocada entre eles. Um
desagregador pode ser equipado com um ou dois rotores.
Figura 3: Acionamento por engrenagem.
Fonte: Adaptado da Metso Paper, 2006, p. 06.

No estudo de caso, os rotores do equipamento apresentam o acionamento por engrenagem (Figura 3),
onde a fixação da mesma é realizada pelo eixo de transmissão.

2.1.3 SISTEMA DE TRANSMISSÃO

Segundo Metso Paper (2006, p. 8), “o dispositivo de transmissão do equipamento pode ser definido pelo
espaço disponível e pela potência exigida pelo desagregador”. Com essa definição, o equipamento pode
ser operado por transmissão de correia como também pelo acionamento por engrenagem. No projeto do
equipamento o Desagregador Hidrapulper®, é constituído de dois sistemas de transmissão por
engrenagem (Figura 4).

Figura 4: Sistema de transmissão com acionamento por engrenagem.

Fonte: Adaptado da Metso Paper, 2006, p. 9.
Para melhor entendimento, quanto ao processo, abordou-se somente o redutor, pois é o principal foco do
estudo de caso.

2.2 REDUTOR

A principal função do redutor de velocidade é reduzir velocidade de rotação em eixos, transmitindo

potência e mudando a velocidade de rotação nos equipamentos, em diversas áreas industriais.

2.2.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO REDUTOR

Os principais componentes do redutor são os rolamentos, engrenagens, eixos de entrada e saída e carcaça
(Figura 5). O redutor é constituído de um conjunto de eixos com engrenagens podendo ser cilíndricas de
dentes retos, helicoidais, cônicas ou somente com uma coroa com parafuso sem fim, que tem como função
reduzir a velocidade de rotação do sistema de acionamento do equipamento.

Figura 5: Elementos do Redutor Mecânico.

Fonte: EBAH, 2013.

A seguir serão abordados os principais elementos que estarão presentes na análise de falha do estudo de
caso.

2.2.1.1 EIXOS

Os eixos, conceituado por Niemann (1971, p. 51), “servem apenas para apoiar peças de máquinas fixas,
móveis ou oscilantes, mas não transmitem momento de torção, sendo, portanto, sujeitos principalmente à
flexão”. De acordo com Melconian (2012) os eixos podem ser classificados em dois tipos: eixos e eixos
árvore. Segundo o autor, a definição de eixo pode ser explicada como elemento de máquina que opera
fixamente, como por exemplo, o funcionamento do eixo dianteiro de um veículo, com tração traseira. Já os
eixos árvore trabalham em movimentos de rotação.
2.2.1.2 ENGRENAGEM

As engrenagens para Melconian (2012, p. 91):

Denomina-se engrenagem a peça de formato cilíndrico (engrenagem cilíndrica), cônico (engrenagem

cônica) ou reto (cremalheira), dotada de dentadura externa ou interna, cuja finalidade é transmitir
movimento sem deslizamento e potência, multiplicando os esforções com a finalidade de gerar trabalho.

A finalidade das engrenagens para Carreteiro e Belmiro (2006, p. 185), “[...] é transmitir o movimento de
rotação de um eixo para outro, modificando a velocidade e permitindo transmitir potências elevadas”.

2.2.1.3 ROLAMENTOS

Segundo Cunha (2005, p. 277), os mancais de rolamentos podem ser definidos e caracterizados como:

Elementos girantes que propiciam o rolamento entre uma base fixa ao eixo e um corpo fixo que se ajusta
ao cubo. Os elementos girantes podem ser esferas, rolos cilíndricos ou cônicos e agulhas. Os principais
fabricantes de rolamentos no Brasil pode-se citar: SKF, NSK, INA e FAG. Os esforços que os rolamentos
suportam são radiais, axiais, e ainda a combinação.

Na Figura 6 mostra os tipos de elementos girantes utilizados.

Figura 6: Tipos de elementos girantes utilizados. (A) esferas; (B e C) rolos; (D) agulhas.
Fonte: Cunha, 2005, p. 277.

Na elaboração de um projeto de uma máquina, deve-se especificar o rolamento ideal, para que o mesmo
possa suportar a carga exigida, de acordo com Melconian (2012) os rolamentos podem ter três tipos:
radial, axial e combinada.
Figura 7: Exemplo de carga radial (Fr).
Fonte: Melconian, 2012, p. 191.

Figura 8: Exemplo de carga axial (Fa).

Fonte: Melconian, 2012, p. 191.

Figura 9: Exemplo de Carga combinada (Fa e Fr).

Fonte: Melconian, 2012, p. 192.

A carga radial (Fr) atua em direção aos raios dos rolamentos. Já a carga axial (Fa) atua no eixo longitudinal
do rolamento. E por fim, a carga combinada é a soma da carga axial e radial, originando assim uma carga
resultante.
Segundo Cunha (2005, p. 280) os esforços atuantes nos rolamentos são caracterizados: “[...] “capacidade
de carga dinâmica” (C) em N e a “carga dinâmica equivalente” (P), dada em N. A relação entre os dois
parâmetros (C/P) é denominada “segurança da carga” e relaciona-se com a “vida nominal” do rolamento”.

Figura 10: Exemplo de Parâmetro de esforço atuante para o rolamento SKF 22334 C3.
Fonte: SKF.
O principal papel desse parâmetro é apresentar um melhor tipo de rolamento para determinadas
máquinas, tomando como base a vida nominal e a rotação dos rolamentos. De acordo com, Melconian
(2012), os rolamentos podem ser classificados em três tipos: Rolamentos de Esferas, Rolamentos de Rolos
e Rolamento de Agulha. A seguir serão abordadas as principais características dessa classificação.

2.2.1.3.1 ROLAMENTO DE ESFERAS

De acordo Cunha (2005), os rolamentos de esferas suportam forças radiais e axiais e podem ser
classificado:

Figura 11: Tipos de rolamentos de esferas.

Fonte: Cunha, 2005, p. 278.

2.2.1.3.2 ROLAMENTOS DE ROLOS

Segundo Cunha (2005), os rolamentos de rolos suportam forças radiais e axiais e podem ser classificado:
Figura 12: Tipos de rolamentos de rolos.
Fonte: Cunha, 2005, p. 279.

2.2.1.3.3 ROLAMENTOS DE AGULHA

Conforme Cunha (2005), os rolamentos de agulha podem ser classificado e apresentam o exemplo dos
tipos de montagem dos rolamentos de contato angular de uma carreira de esfera.

Figura 13: Tipos de rolamentos de agulhas.

Fonte: Cunha, 2005, p. 279.

Figura 14: Montagens dos rolamentos de uma carreira de esfera e contato angular.
Fonte: Cunha, 2005, p. 280.

2.2.2 ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

Para o estudo de caso, serão abordados dois redutores do fabricante MOVENTAS® pertencentes ao
equipamento Desagregador Hidrapulper. Adotaremos a nomenclatura dos redutores como RM1 e RM2,
afim de, obter a melhor compreensão da pesquisa. São apresentadas as especificações técnicas (Figura 6 e
Figura 7), onde foram divididos em três grupos: Dados do Redutor, Condições de Aplicação e Lubrificação.
Figura 15: Dados do redutor RM1.
Fonte: Moventas, 2005, p. 114.

Figura 16: Dados do redutor RM2.

Fonte: Moventas, 2005, p. 107.
2.2.3 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Para minimizar os risco e evitar acidentes, no manual do fabricante dos Redutores Moventas (2005),
encontra-se uma lista dos riscos ao manusear as unidades de transmissão:
 Condições de trabalho impróprias

 Má iluminação
 Ruído e vibrações

 Trabalhos em andaimes ou locais confinados

 Elevação e deslocamento de cargas pesadas

 Métodos de trabalho inadequados

 Funcionamento automático ou arranques inesperados

 Dispositivos rotativos e outros dispositivos móveis

 Componentes hidráulicos de alta pressão

 Elevada temperatura de óleo

 Quaisquer fugas de óleo

 Substâncias inflamáveis e corrosivas, bem como outros químicos que sejam nocivos para a saúde e
para o ambiente.

Essas instruções devem ser sempre respeitadas para evitar os possíveis riscos.

2.2.4 MANUTENÇÃO DOS REDUTORES

Manutenção segundo dicionário Aurélio, “são as medidas necessárias para a conservação ou permanência
de alguma coisa ou de uma situação ou ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas”.

Moventas (2005) apresenta os principais procedimentos para a manutenção:

 Data da finalização e verificação da montagem completa;

 Primeiro abastecimento de óleo, tipo e quantidade;
 Início e término do período de teste, com as respectivas observações feitas durante sua realização;
 Arranque de funcionamento e verificação da potência do motor;
 Primeira mudança de óleo e inspeção feita nesta ocasião;
 Próximas mudanças de óleo. É extremamente importante que as verificações regulares incluam
inspeção de engrenagens e se possível, da condição dos rolamentos, e que os resultados sejam
incluídos no cartão de manutenção preventiva;
 É importante que o fabricante, ou representante autorizado, juntamente com o usuário, façam
inspeção detalhada do redutor no final do período ode garantia;
 Caso haja sinais evidentes de desgaste ou danos dos flancos dos dentes das engrenagens (corrosão)
a causa deve ser imediatamente averiguada. As causas mais comuns da diminuição da visa útil do
redutor são: falhas na fundação, sobrecargas, lubrificação deficiente, presença de água no óleo
lubrificante, tubos de lubrificação bloqueados, valores de carga subestimados quando da seleção
do redutor.
2.2.5 LUBRIFICAÇÃO DOS REDUTORES

O tipo e a quantidade de óleo, para a lubrificação dos Redutores, devem ser de acordo com a orientação
do fabricante.

Assim Moventas (2005, p. 2), conceitua que: A temperatura de operação pode elevar-se em certos casos,
entre 15 – 20ºC além do normal, simplesmente devido ao acréscimo de 15% na quantidade de óleo. Isto
ocasiona redução na viscosidade do óleo e, em casos extremos, danos das engrenagens do redutor.
Quando o nível de óleo é mais baixo que o indicado, há o risco de a engrenagem não alcançar o óleo e a
lubrificação por chapinhagem não funcionar corretamente.

Usando óleo mineral, as trocas de óleo subsequentes devem ser realizadas a intervalos de um (1) ano. A
temperatura de operação não deve ultrapassar os + 80ºC, medida nos mancais dos rolamentos.

Usando óleos sintéticos (PAO), as trocas de óleo subsequentes devem ser realizadas a intervalos de três (3)
anos. Se as temperaturas de funcionamento são superiores a +90ºC, medida nos mancais dos rolamentos,
o óleo deve ser trocado a cada 12000h.

2.3 LUBRIFICANTES

Conforme Carreteiro e Belmiro (2006) as bases lubrificantes podem ser classificada em dois principais
grupos: óleos básicos minerais, resultados do refino do petróleo cru, e os óleos de base sintética, síntese
de compostos relativamente puros apropriados para o uso de lubrificante.

Já os aditivos são conceituados como compostos químicos, que são acrescentados aos óleos básicos, com
objetivo de reforçar as qualidades que existem, além de oferecer novas propriedades ou eliminar
características indesejadas. Segundo Carreteiro e Belmiro (2006, p. 69), os aditivos podem ser classificados
em dois grupos:

a) aqueles que modificam certas características físicas, tais como ponto de fluidez, espuma e índice de
viscosidade;

b) aqueles cujo efeito final é de natureza química, tais como inibidores de oxidação, detergentes, agentes
EP e outros.

2.3.1 ANÁLISE DE LUBRIFICANTES

As aplicações corretas dos lubrificantes podem proporcionar alto desempenho e melhor confiabilidade,
pois, geralmente, as principais falhas nos equipamentos mecânicos são devido à especificação inadequada
do lubrificante, falta ou excesso e desgaste prematuro do óleo antes da realização correta da troca.

Segundo Semapi (2013), a análise de lubrificantes pode ser conceituado como: procedimento científico
que determina e quantifica as características físico-químicas, a fim de avaliar as condições do uso de
lubrificantes nos equipamentos.

2.3.1.1 VISCOSIDADE

De acordo com Carreteiro e Belmiro (2006), o termo viscosidade pode ser definida como, interação entre
as moléculas de fluido. Essa movimentação acarretará uma resistência interna, denominada cisalhamento,
onde a mesma estará em função do seu deslocamento.
Na análise de óleo a verificação deste item é de extrema importância, pois o mesmo determinará se o
equipamento está operando corretamente ou não. Por exemplo, se nessa avaliação concluísse que um
determinado maquinário, apresentasse um aumento de viscosidade em sua operação, esse resultado,
podem gerar em alguns casos, uma grande dificuldade de fluidez do óleo, ou seja, haverá uma maior carga
de energia para que ocorra essa circulação do lubrificante e, consequentemente, terá um aumento de
temperatura no sistema de transmissão do equipamento. Agora se nesse mesmo exemplo, a viscosidade
apresentasse abaixo do ideal, o equipamento poderá sofrer altas taxas de desgaste, pois não haveria a
circulação do filme lubrificante em todos os elementos, ocorrendo assim atritos e desgaste.

Para verificação da viscosidade é utilizado o índice de viscosidade, segundo Carreteiro e Belmiro (2006, p.
50) é “O método mais usual para expressar o relacionamento da viscosidade com a temperatura [...]
baseado em uma escala empírica.”. De acordo com o autor, para a determinação desse índice, pode ser
baseada na viscosidade cinemática ou na viscosidade Saybolt (temperatura de 40°C e a 100°C). A principal
unidade para medir a viscosidade é centistoke (cSt). No Sistema Internacional (SI), é dada milímetro
quadrado/segundo (mm²/s) que é equivalente a 1 cSt.

2.3.1.1.1 CLASSIFICAÇÃO ISO VG

A classificação ISO VG – Organização Internacional de Normalização é baseada:

[...] na viscosidade cinemática (centistokes) a 40°C. Os números que indicam cada grau de viscosidade ISO
representam o ponto médio de uma faixa de viscosidade compreendida entre 10% acima ou abaixo desses
valores. Dessa forma, um lubrificante designado, por exemplo, pelo grau ISO 100, tem viscosidade
cinemática, a 40°C, compreendida entre 90 cSt e 110 cSt. (CST ARCELOR BRASIL, 2006, p. 77)
De acordo CST ARCELOR BRASIL (2006) esse tipo de classificação é aplicado, somente aos lubrificantes
industriais, pois a viscosidade é uma característica fundamental para a seleção de lubrificante. O termo VG,
tem como significado Viscosity Grade (Grau de Viscosidade).
Para a especificação de um óleo ISO VG é analisado as faixas de temperaturas de operação e o tipo do
lubrificante, ou seja, para cada tipo de óleo apresentasse uma curva de comportamento das classes ISSO
VG, que apresenta uma designação para o lubrificante de acordo com a temperatura.

Óleos sintéticos (PAO)

ISSO VG ISSO 6743-6
Classe Designação
150 ISO-L-CKT 150
220 ISO-L-CKT 220
320 ISO-L-CKT 320
460 ISO-L-CKT 460
Contendo aditivos EP

Tabela 1: Tabela de normas de óleos lubrificantes.

Fonte: Moventas, 2005, p. 136.
Gráfico 1: Gráfico de temperatura da lubrificação do óleo na unidade de transmissão.
Fonte: Moventas, 2005, p. 137.

2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva, conforme Siqueira (2012, p. 13), “[...] busca a previsão ou antecipação da falha;
medindo parâmetros que indiquem a evolução de uma falha a tempo de serem corrigidas [...]”.

A seguir serão abordadas, de forma resumida, as principais técnicas utilizadas nos procedimentos de
manutenção preditiva nos equipamentos.

2.4.1 ANÁLISE TERMOGRÁFICA

Conforme Pereira (2011, p. 124), “O princípio da termografia está baseado na medição da distribuição de
temperatura superficial do objeto ensaiado, quando estiver sujeito a tensões térmicas (normalmente calor)
[...] Esta frequência é captada por câmeras termográficas que permitem a visualização da distribuição de
calor”.

Segundo Pereira (2011), as técnicas termográficas possuem uma ampla aplicação em vários equipamentos
de processos, tais como: sistemas elétricos, fornos, trocadores de calor, conversores, vasos de pressão,
reatores, caldeiras, condutos, chaminés e entre outros.

2.4.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

De acordo com Beer, (2012, p. 1218) a vibração mecânica pode ser conceituada como:

[...] movimento de uma partícula ou corpo que oscila em torno de uma posição em equilíbrio. [...]
geralmente produzida quando um sistema é deslocado de sua posição de equilíbrio estável. O sistema
tende a retornar a essa posição sob a ação de forças restauradoras (sejam forças elásticas, como o caso de
uma massa ligada a uma mola, ou forças gravitacionais, como é caso do pendulo).
Análise de Vibração é um procedimento onde são englobados conceitos matemáticos e físicos,
transmitidos por meio de sinais, nos quais são enviados para uma máquina eletrônica para que sejam
computadas e analisadas as respostas, a fim de utiliza-las para melhor produtividade do equipamento. De
acordo com Rao (2009, p. 9) a análise de vibração é:

[...] é um sistema dinâmico para o qual as variáveis como as excitações (entrada) e respostas (saídas) são
dependentes d o tempo. Em geral, a resposta de um sistema vibratório depende das condições iniciais,
bem como das excitações externas.

2.4.2.1 MEDIÇÃO DA VIBRAÇÃO

Na análise de vibração, o processo de medição ocorre, quando é acoplado o elemento, denominado,

transdutor ou sensor de vibração na máquina ou suporte que ocorre vibração. O transdutor por sua vez,
realizará a função de codificar a vibração mecânica e transformar em sinal vibratório elétrico.
Posteriormente, será feita a amplificação e conversão do sinal elétrico em um sinal digital que será
transmitido em um equipamento com display, podendo ser armazenado num computador, para que seja
realizada a análise. A figura abaixo mostra o esquema de medição da vibração.

Figura 17: Esquema de Medição da Vibração.

Fonte: Medição de vibração, 2013.

Os medidores de vibração, de acordo com o fabricante Instrutherm (2007, p. 1), têm como objetivo “[...] o
monitoramento de vibração em máquinas industriais”.

Além disso, o Instrutherm (2007, p. 1), ressalta a importância de medir a vibração: “O nível de vibração é
um guia útil da condição em que a máquina se encontra. Balanceamento, desalinhamento e folga da
estrutura, resulta no aumento do nível de vibração, indicando que a máquina necessita de manutenção”.

2.4.2.2 ANÁLISE DO SINAL VIBRATÓRIO

Os valores estão dispostos em um gráfico, onde a oscilação deste movimento é denominada espectro. No
eixo das ordenadas estão distribuídos os valores do nível da vibração (velocidade, deslocamento e
aceleração), já a abscissa relaciona-se ao tempo (frequência).

Gráfico 2: Gráfico de
Análise de Vibração.
Fonte: MTA Engenharia
de Vibrações.
 2.5 ANÁLISE DE FALHA EM EQUIPAMENTOS
Segundo Siqueira (2012, p. 51) a falha pode ser definida como:

[...] consiste na interrupção ou alteração da capacidade de um item desempenhar uma função requerida
ou esperada. [...] podem ser classificada sob vários aspectos, tais como origem, extensão, velocidade,
manifestação, criticidade ou idade.

Para a seleção de sistemas que serão submetidos à análise MCC- Manutenção Centrada na Confiabilidade,
Siqueira (2012), relata que para escolha de um sistema deve se atentar aos quesitos de segurança,
disponibilidade e economia do processo. De acordo com Pereira (2011, p. 188), as falhas podem ser
classificadas em três tipos de falhas:

Falhas relacionadas à Idade do Ativo: “[...] acontece naturalmente em razão de fatores como próprio
processo operacional de um equipamento. Peças mecânicas possuem desgaste, enquanto as eletrônicas
tendem a falhar em razão de outros fatores”;

Falhas Aleatórias de Componentes Simples, conforme Pereira (2011, p. 189):

Ao contrario das falhas relacionadas à idade, as falhas aleatórias estão sujeitas as cargas externas. Quando
me refiro à carga, quero dizer tensão mecânica (forçando determinada peça até a quebra) ou tensão
elétrica (carga externa, como relâmpago, que ocasiona sobrecarga). Para se proteger destas falhas, na
prática, é preciso limitar o aumento anormal destas tensões;

Falhas Aleatórias de Componentes Complexos, Pereira (2011, p. 190) diz que a:

[...] incorporação de novas tecnologias para melhorar o desempenho ou maior segurança operacional.
Estas aplicações ocorrem cada vez mais, tanto em indústrias como em outros segmentos. É uma maneira
de ser mais competitivo, mas, por outro lado, acaba por trazer “maior dor de cabeça” a Manutenção. Uma
maior complexidade significa estabelecer ou reduzir dimensões, melhorar interfaces, durabilidade ou ainda
aumentar a confiabilidade das informações, e isso, por sua vez também aumenta a possibilidade de falha
[...].

2.5.1 FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DE FALHAS

Os principais Métodos para Análise de Falha para esse estudo serão: Diagrama de Causa e Efeito
(Ishikawa), análise de Árvore de Falhas, Método dos “5W2H.

2.5.1.1 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

O diagrama de causa e efeito possui duas nomenclaturas bastante conhecidas no ramo da manutenção
que são ou “Diagrama Espinha de Peixe”, devido a sua forma de organização, ou “Diagrama de Ishikawa”,
homenagem ao criador deste método o Kaoru Ishikawa.

Conforme Rodrigues (2004, p. 114), o diagrama de causa e efeito é definido como “[...] um diagrama que
visa estabelecer a relação entre o efeito e todas as causas de um processo. Cada efeito possui várias
categorias de causas, que, por sua vez, podem ser compostas por outras causas.”. A figura abaixo mostra
um modelo de diagrama de causa e efeito.
Fonte: Rodrigues, 2004, p.115.

Segundo Pereira (2011), para cada tipo de efeito, existem diversas categorias de causa. O autor menciona
quatro categorias, denominadas “6M” (Método, Mão-de-Obra, Material, Máquina, Medição, Meio
Ambiente). Conforme Rodrigues (2004, p. 115):

a) Mão-de-Obra: depende de treinamento, supervisão e motivação;

b) Máquina: depende de manutenção, adequação, capacidade e instrumentação.
c) Material: depende de estocagem, qualidade, especificação, rendimento e perdas.
d) Método: depende de processo de fabricação, fluxo, tolerância e instrumentação.
e) Medição: depende do padrão estabelecido de métodos, indicadores e parâmetros que auferem o
processo e produção.
f) Meio Ambiente: depende do impacto do local e as variáveis deste sobre o processo produtivo.

A elaboração deste método é necessária para realizar um levantamento das possíveis causas, em reuniões
de Brainstorming “[...] técnica utilizada para auxiliar uma equipe a gerar/criar diversas ideias no menor
espaço de tempo possível” (RODRIGUES, 2004, p. 112). É preciso reunir uma equipe multidisciplinar, onde
os participantes descreverão as possíveis causas do problema. Nesta etapa Pereira (2011, p. 193), descreve
o procedimento. O líder designado coleta estas informações e vai afixando-as abaixo de um dos “6Ms”,
escolhendo o mais apropriado para cada uma. Na prática, pode-se colocar um cartaz com o desenho do
diagrama, afixado na parede. Outra forma seria desenhar o diagrama num painel e escrever as causas.

2.5.1.3 MÉTODO DOS “5W2H”

De acordo com César (2011, p. 121), o método dos “5W2H” , pode ser conceituado: “[...] documento de
forma organizada que identifica as ações e as responsabilidades de quem irá executar, por meio de um
questionamento, capaz de orientar as diversas ações que deverão ser implementadas.”

É um método de fácil aplicação comparado com outros procedimentos citados anteriormente, pois não
exige uma estrutura gráfica. A finalização deste método acontece quando ocorrem repetições de respostas
durante o processo ou quando não há mais nenhuma possibilidade de idéias viáveis para o problema em
questão. O autor Pereira (2011, p. 195), faz tradução de cada uma das letras de origem inglesa, e
apresentando o seu real significado abaixo:

WHAT (O que?): define as tarefas que serão executadas;

WHEN (Quando?): define o prazo para a conclusão das tarefas;

WHO (Quem?): define a pessoa responsável pela tarefa;

WHY (Por que?): define a razão de execução da tarefa;

HOW (Como?): define a forma como a tarefa vai ser executada; uma descrição clara e objetiva é necessária
para avaliar a viabilidade técnica.

HOW MUCH (Quanto custará?): define os recursos financeiros necessários para execução da tarefa.

A aplicação do método é descrita pelo César (2011, p. 121), em três formas: Referenciar as decisões de
cada etapa no desenvolvimento do trabalho. Identificar as ações e responsabilidades de cada um na
execução das atividades. Planejar as diversas ações que serão desenvolvidas no decorrer do trabalho.

2.5.1.5 ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHA (FTA)

Segundo Melo (2012, p. 560) pode ser definido como:

Um procedimento analítico no qual cada modo de falha potencial em cada componente de um produto é
analisado para determinar seu efeito na confiabilidade desse componente e, por ele mesmo ou em
combinação com outros possíveis modos de falha, na confiabilidade do produto ou sistema e na função
necessário do componente, ou o exame de um produto para verificar todas as maneiras possíveis de
ocorrência de falha. Para cada falha potencial, é feita uma estimativa do seu efeito no sistema total e do
seu impacto. Além disso, é realizada uma análise da ação planejada para minimizar a probabilidade de
falha e seus efeitos.

Os principais objetivos na aplicação desse método é identificar as possíveis falhas e eventos críticos, além
de descrever e documentar os mecanismos de falhas.

Figura 20: Exemplo de Árvore de Falha (Helman e Andrey, 1995).

Fonte: MELO, 2012, p. 335.
De acordo com Pereira (2011), a principal vantagem em realizar a FTA é que pode ser de fácil compreensão
e de visualização para equipe de manutenção, além de trabalhar de múltiplas falhas e permite determinar
a necessidade de ações para se diminuir o risco.

Diagrama de Causa e Efeito Ambiente Externo

IMPACTO EFEITO IMPACTO

EFEITO 1 EFEITO 1

Efeitos

PROBLEMA CENTRAL Problemas relacionados

Causas

CAUSA 1 CAUSA 2 CAUSA 3

CAUSA 1.1 CAUSA 1.2 CAUSA 2.1 CAUSA 2.2 CAUSA 3.1 CAUSA 3.2

CAUSA 1.1.1
Causas = razões da ocorrência CAUSA = Descritores
Descritores = sintomas das causas
56
3. ESTUDO DE CASO

O estudo de caso baseou-se em uma das etapas da Fabricação de Papel, o processo de Desagregação, mais
especificamente o equipamento Desagregador Hidrapulper, onde foram apresentadas, nos capítulos
anteriores, o seu funcionamento e os seus principais componentes.

A principal causa desse estudo foi devido à carbonização do óleo lubrificante em um dos redutores de
velocidade (fabricante Moventas) do desagregador (fabricante Metso Paper). No tópico a seguir, foi
abordado a apresentação dos dados obtidos na análise do fenômeno.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

O estudo de caso realizou-se em uma das maiores e mais tradicionais empresas do ramo de papel e
celulose. A empresa opera em 31 países com os produtos papéis revestidos, e em 60 países, em empresa
opera com papéis não revestidos. A empresa X apresenta quatro linhas de produção, tendo cerca de 30
marcas. No Brasil possui várias unidades fabris, espalhadas nas regiões sudeste e nordeste, onde ocorre a
produção de papel e celulose, além de possuir escritório de vendas nas principais metrópoles do país. O
estudo de caso a seguir abordará uma das unidades de produção desta empresa X.

3.2 APRESENTAÇÃO DOS DADOS

No dia 02 de outubro de 2012 realizou-se, a abertura de uma ordem de serviço de manutenção, para
realização da troca da carga de óleo do redutor RM1 devido sua carbonização. De acordo com a descrição
da ordem de serviço, a amostra de óleo coletada no redutor RM1 apresentava carbonização.

Figura 21: Ordem de Serviço Redutor RM1 - Out. 2012.

Fonte: Empresa X.

Na realização da troca de óleo, observou-se que no interior do equipamento, os elementos de máquina,

principalmente, as engrenagens, rolamentos e a parede interna estavam todos carbonizados (Figura 24).
Figura 22: Sistema de transmissão com carbonização do Óleo do Redutor RM1.

3.2.1 ANÁLISE DOS FENÔMENOS

A partir dos dados da abertura da ordem de serviço do RM1, foram adotadas as ferramentas de análise de
falha que são FTA e o digrama de ISHIKAWA, métodos adotados por apresentarem uma melhor
visualização para o estudo de caso. Para elaboração dessas análises, necessitou-se do levantamento de
dados de manual do redutor, os históricos das ordens de serviços durante todos os anos de operação dos
equipamentos e por fim, a visita do local aonde o equipamento encontra-se.

3.2.1.1 HISTÓRICO DAS ORDENS DE SERVIÇO

No levantamento das ordens, constatou-se no ano de 2009, uma solicitação de troca de rolamentos devido
a problemas de pista externa e da gaiola do redutor RM1, pois segundo a descrição o equipamento
encontrava-se com vazamento de óleo lubrificante em seu eixo de entrada.

Figura 23: Ordem de Serviço Redutor RM1 - Out. 2009.

Em 2010, houve uma carbonização de óleo nos redutores RM1 e RM2. De acordo com a ordem de serviço
os mesmos apresentavam em suas análises de óleo oxidação avançada, ocorrendo assim a carbonização
dos redutores.

Figura 24: Ordem de Serviço Redutor RM1 – Maio, 2010.

Figura 25: Ordem de Serviço redutor RM2 - Maio, 2010.

Ainda nesta ordem de serviço, foi diagnosticado que o principal motivo desta carbonização, foi a
especificação do óleo inadequada ao sistema de lubrificação, pois, segundo informações fornecidas pelo
programa SAP, da empresa X, o óleo aplicado nos redutores não se adequava às faixas de temperatura de
trabalho que os equipamentos operavam de acordo com as especificações recomendadas pelo fabricante
do redutor, Moventas.

Figura 26: Informações sobre o tipo de óleo lubrificante.

De acordo com o fabricante Moventas (2006), a recomendação do óleo lubrificante, depende diretamente
da faixa de temperatura de operação, por exemplo, se o redutor estiver na faixa de temperatura de 80°C,
medidos nos mancais de rolamento, o óleo lubrificante deve ser de origem mineral, caso a temperatura se
exceda, utiliza-se o óleo sintético. Para adequação desse óleo foram feitas análises termográficas dos
redutores, partindo dos parâmetros recomendados pelo fabricante Moventas. Verificou-se um aumento
demasiado da temperatura no redutor RM1.

Figura 27: Análise Termográfica nos mancais de rolamento.

Com a impressão dos laudos das análises de temperaturas e de acordo com o fabricante, sobre a faixa de
temperatura de operação, o mesmo recomenda que todos os óleos de lubrificação devam conter: “[...] a
classe de viscosidade ISO VG, o óleo tem que conter aditivos anti-desgaste, anti-ferrugem, anti-oxidante e
anti-espuma” (Moventas, 2006, p. 9). Com esses dados concluiu-se que o tipo de óleo a ser utilizado nos
redutores seria o de origem sintética de base Polialfaolefina (PAO), pois segundo Moventas (2006), o
mesmo apresentava características superiores como a temperatura de operação e intervalos de tempos
maiores de trocas de óleo, se comparados às outras bases de óleos sintéticos. Para a especificação
completa do óleo de acordo com as normas, ISO 3448 e DIN 51519, referentes às classes de viscosidade
ISO VG (Tabela 1). Posteriormente, utilizou o gráfico de viscosidade para óleos sintéticos PAO, onde temos
os parâmetros avaliados como viscosidade, em centistoke, [cSt], temperatura de lubrificação do óleo da
unidade de transmissão, em graus Celcius [°C] e as curvas de viscosidade ISO VG, essas adimensionais.
Gráfico 4: Especificação do óleo sintético PAO
Fonte: Adaptado Moventas, 2005, p. 137.

No gráfico foi possível analisar que o ponto de 90°C, temperatura recomendada pelo fabricante do
redutor, a viscosidade foi de aproximadamente de 40 cSt. Porém quando foram avaliadas as temperaturas
reais, neste caso foi escolhida a temperatura 134° C do redutor RM1, pois apresentou a maior temperatura
de operação. Dessa forma a curva de viscosidade ISO VG tendia para o número 320 e que sua viscosidade
era de aproximadamente de 30 cSt, para o parâmetro de 100°C. Sendo assim, a viscosidade mínima
requerida para essa operação de acordo com manual foi de 30 cSt, logo a nova especificação do óleo foi
SHC 632 VG 320.

Figura 28: Especificação do óleo sintético PAO.

Fonte: Moventas, 2005, p. 141.
Figura 29: Nova especificação do óleo pelo programa

Em uma nova solicitação de ordem de serviço ocorrida em 2011 (Figura 30), para o redutor RM1, o
equipamento apresentava em sua análise de óleo, presença de impurezas, bem como acidez anormal e
princípio de degradação dos aditivos do lubrificante, conforme a Figura 30.

Figura 30: Ordem de Serviço no redutor RM1 – Nov. 2011

De acordo com o manual Moventas (2006), o procedimento de análise do óleo deve-se proceder com uma
coleta de amostra do mesmo, evitando-se que seja tirado do fundo do equipamento. Esse procedimento
deve ocorre após o desligamento do equipamento. Perante a norma exigida ISO 4406, que traz como
parâmetro o índice máximo de impureza, deve estar abaixo de 2 μm/5 μm/ 15μm mícrons milímetros
(μm), neste caso, o óleo analisado estava fora do parâmetro exigido, ocorrendo assim a troca da carga de
óleo.

No ano de 2012, uma nova abertura de ordem de serviço para o redutor RM1, cuja principal finalidade foi a
troca de óleo lubrificante no equipamento. De acordo com a descrição da ordem, a amostra do lubrificante
obtida pela análise de óleo, denunciou que a mesma apresentava fibras carbonizadas e alteração do pH.
Além disso, o lubrificante estava trabalhando em altas temperaturas, conforme a análise termográfica, em
torno de 113°C. Foi solicitada nesta ordem uma inspeção de vibração, para medir o nível de oscilação que
o equipamento estava tendo com esse aumento de temperatura.
Figura 31: Ordem de Serviço no redutor RM1 – Jul. 2012.

Figura 32: Análise Termográfica no mancal de rolamento RM1

3.2.1.2 VISITA AO EQUIPAMENTO

Nesta etapa, realizou-se a visita ao equipamento em estudo, e pôde-se analisar que, o ambiente era
bastante quente, apresentava pouca ventilação, porém havia uma boa iluminação para as inspeções
rotineiras.

Figura 33: Localização dos Redutores

Após o reconhecimento da área, realizaram-se algumas coletas de temperatura, por meio da análise
termográfica, utilizando como instrumento, a câmera termográfica. Durante um dia da semana, foram
aferidos três pontos no redutor: Frontal direito, Frontal esquerdo, Lateral Direita / Esquerda, nos horários
de 08h00, 12h00 e 15h00, períodos onde apresentavam altas temperaturas.

Após as análises termográficas, as aferições do redutor RM1 foram plotadas em gráfico. Na apresentação
dos gráficos concluiu-se que as maiores temperatura estavam localizadas no frontal direito.

Gráfico 5: Análise termográfica resultado geral RM1.

Já no redutor RM2, apresentou-se uma pequena diferença de temperatura no frontal direito em relação
aos outros pontos, porém, a sua média estava dentro dos padrões exigidos.

Após a coleta de dados da análise termográfica, foi detectado o local onde encontravam-se as maiores
temperaturas, realizou-se a análise de vibração a fim de aferir o quanto que a temperatura poderia estar
influenciando na vibração dos sistemas. Essa análise foi realizada por uma empresa terceirizada
especializada nesse tipo de ensaio. Quando iniciou o levantamento de dados, verificou-se que não havia
nenhum registro da analise vibração desde o ano de instalação do equipamento na área, sendo que a
principal justificativa alegada pela empresa foi que o equipamento era de criticidade baixa, ou seja, o
maquinário não impactaria diretamente na paralização de todas as atividades da empresa, por isso a não
ação desse ensaio até o momento da pesquisa. Durante a realização desse projeto foram realizadas
medições de vibração em quatro pontos do redutor RM1: eixo entrada do redutor LA (Lado Acionado), eixo
saída redutor LA, eixo saída redutor LOA e Eixo saída redutor LOA.
Figura 34: Desenho de corte do redutor.
Fonte: Moventas, p. 118.

Nessa análise foram avaliados em cada eixo três tipos de vibração: axial (paralelo a linha central do eixo
rotativo), vertical (encima do eixo) e horizontal (paralelo ao eixo). Tomando como parâmetro crítico alto e
alerta alto, além disso, o gráfico apresenta a velocidade de vibração em mm/s e as datas de análises.
Gráfico 7: Eixo entrada redutor L.A..

Gráfico 8: Eixo saída redutor L.A.

Gráfico 9: Eixo entrada redutor L.O.A.

Gráfico10: Eixo saída redutor L.O.A.

A partir dos gráficos constatou-se que o eixo que apresentava mais criticidade em vibrar era o eixo de
entrada e saída LA, ou seja, essa análise confirmou que o lugar onde se encontravam as maiores
temperaturas, medidas na análise termográfica, também sofria grandes picos de vibrações em pouco
espaço de tempo, concluindo assim uma anormalidade no sistema.

3.2.2 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS CAUSAS

Após o levantamento dos dados e as análises, realizadas durante as observações, foi confeccionado o FTA –
Árvore de Falha de Análise ou Árvores de Problemas, tendo como objetivo identificar, analisar e priorizar
as possíveis falhas que podem ocasionar a carbonização do óleo lubrificante no redutor. Nesse
procedimento destacaram-se três possíveis causas raízes: lubrificante, ambiente quente e montagem.

A primeira possibilidade de causa seria a especificação incorreta do lubrificante, pois nos históricos de
ordens de serviços, houve um erro de procedimento do tipo de óleo adequado para os redutores, porém
com a substituição, o redutor RM1 apresentava ainda o fenômeno de carbonização, diferente do redutor
RM2.

A segunda possível origem são as condições de ambiente de trabalho em que os equipamentos atuavam.
Neste caso, foram avaliados alguns pontos como: a temperatura ambiente, o espaço físico e a metragem
das localizações dos maquinários. Nessa análise, todas as questões foram verificadas no manual, nos itens
especificações técnicas e montagem de redutor. Concluiu-se que as mesmas estavam dentro dos
parâmetros exigidos pelo fabricante.

A terceira provável raiz de causa seria a montagem de elementos inadequados. Destacaram-se quatro
elementos suscetíveis às falhas: carcaça, eixos, rolamentos e engrenagens, tendo como ênfase o
rolamento, pois o mesmo foi solicitado à substituição devido ao desgaste, conforme visto, na ordem de
serviço de outubro de 2009.
Nesta análise observou que o rolamento trocado no eixo de entrada foi utilizado da especificação FAG2
2334 C3 e não o SKF 22334 C3, conforme a recomendação do fabricante. A partir dessa relevância,
construiu-se o diagrama de ISHIKAWA, para identificar quais as possíveis falhas que podem ocorrer com o
rolamento de especificação não recomendada pelo fabricante. Tendo como análise a Especificação e
Qualidade do Rolamento utilizado no RM1.

Além dos diagramas expostos, realizou-se uma análise de carga dinâmica entre os dois rolamentos. Nesse
diagnóstico, constatou-se que o rolamento substituído, FAG 22334 C3, possuía uma carga dinâmica de
1600 KN, porém o recomendado pelo fabricante, SKF 22334 C3, apresentava 1760 KN, ou seja, essas
diferenças podiam gerar um aumento de carga excessiva no equipamento, pois como o rolamento não
suportaria altas tensões acarretaria o aumento de perdas por atrito, e consequentemente, reduziria a vida
útil do rolamento e o aumentará de temperatura no sistema (Figura 10).

3.2.3 MANUTENÇÃO NO REDUTOR

Após as análises termográficas do redutor e a possível causa do aumento de temperatura, foi solicitada
uma ordem serviço para a retirada do redutor da área, para limpeza interna e a troca do rolamento.

Figura 35: Ordem de Serviço do redutor RM1 - Jan, 2013.

Após seguir os procedimentos e normas da empresa x, foram retirados os elementos do redutor para
limpeza. Pôde-se observar que o rolamento FAG 22334 C3, localizado no eixo de entrada do redutor,
estava todo desgastado na pista e nos rolos.

Figura 36: Rolamento carbonizado.

Figura 37: Rolamento com degradação nos rolos.

Figura 38: Obstrução da passagem de lubrificante do rolamento devido à carbonização.

Figura 39: Erosão da pista interna do rolamento.

Figura 40: Carcaça do redutor - fundo.

Figura 41: Redutor montado sem os elementos.

Figura 42: Rolamento SKF.

Figura 43: Eixos de transmissão.

Figura 44: Vista de frente dos eixos de transmissão.

3.2.4 RESULTADOS OBTIDOS APÓS A MANUTENÇÃO

Após a manutenção não houve nenhum registro até a conclusão desse trabalho de carbonização do óleo
lubrificante do redutor RM1. Para comprovar, realizou-se novamente a análise termográfica e a de
vibração.

Na análise termográfica, constatou-se que a temperatura diminuiu aproximadamente 30ºC (Figura 45).

Figura 45: Análise Termográfica no redutor RM1 antes e depois da manutenção.

Foi visível notar que as consequências do aumento da temperatura, associadas ao uso inadequado de
especificação do rolamento, ocasionou a carbonização do óleo no redutor RM1.

As análises de vibrações foram realizadas com os mesmos parâmetros durante a coleta de dados.
Gráfico11: Eixo entrada redutor L.A.

Gráfico12: Eixo saída redutor L.A.

Gráfico13: Eixo entrada redutor L.O.A.

Gráfico14: Eixo saída redutor L.O.A.

Nestes gráficos, percebeu-se que houve uma melhoria efetiva no eixo de entrada e de saída do redutor do
lado de acionamento (LA), onde houve a substituição dos rolamentos adequados. A melhora ocorreu no
sentido: horizontal, vertical e, principalmente axial, no qual apresentava maior criticidade.

Outro fator analisado foi o comportamento do óleo lubrificante após a intervenção da manutenção.
Observou-se que com a diminuição da temperatura, os elementos internos do redutor encontravam-se em
perfeito estado de funcionamento.
Figura 46: Sistema de transmissão do Redutor RM1 antes e depois da manutenção.

É visível notar as consequências do aumento da temperatura associados ao uso inadequado de

especificação do rolamento (Figura 46), que ocasionava a carbonização do óleo no redutor RM1.

3.2.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA

Quatro ordens de serviços foram abertas para a troca de carga de lubrificante do redutor RM1, sendo que
o mesmo possui uma capacidade de 170L de óleo, e que no mercado o preço do lubrificante utilizado era
de aproximadamente R$ 38,88. Verificou-se um prejuízo de R$ 26.438,40 por conta dessas trocas de óleo.
Caso ocorresse a troca do rolamento recomendado esse gasto seria de R$ 15.400,00, uma economia de R$
11.038,00.

Figura 47: Orçamento do rolamento SKF 2234 C3.

4. CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÃO

A principal proposta deste trabalho foi mostrar a importância da análise de falha para detectar, prevenir as
futuras potencias falhas e sugerir mudanças ou métodos de aplicação para dar mais confiabilidade no
equipamento.

No estudo de caso, pôde-se concluir que a principal causa da carbonização de um dos redutores estava
sendo a especificação incorreta de um elemento de máquina, o rolamento. A detecção desse problema só
ocorreu devido à sugestão de implementação da análise de falha no equipamento, histórico de ordens de
serviço e principalmente, as análises mecânicas realizadas durante o período de operação.

Além disso, o trabalho apresentou a análise de viabilidade e constatou que a empresa teve um custo
elevado na manutenção desse redutor, pois nas quatro ordens solicitadas de troca de óleo, o preço das
mesmas permitiria comprar quase dois pares de rolamentos recomendados pelo fabricante, onde ocorreu
o problema.

Apesar das condições ambientais estarem dentro das normas exigidas pelo fabricante, o trabalho sugeriu
que se implantasse um sistema de refrigeração nos redutores, com intuito de melhorar as temperaturas
internas do redutor evitando problemas de falhas como: a carbonização do óleo, quebra das engrenagens
e trincas nos principais elementos, neste caso, os rolamentos, eixos e carcaças. A proposta do projeto está
em andamento. Houve o levantamento dos modelos sugeridos pelo fabricante, bem como, os orçamentos,
custos iniciais para aplicação e o retorno financeiro desse projeto.
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