UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES PROCESOS DE MANUFACTURA (IND-333)

INGENIERIA INDUSTRIAL 2/Octubre/2017

EJERCICIO PROPUESTO DE MANUFACTURA
AUXILIAR DE LA MATERIA

1. DESCRIBA Y MENCIONE CUÁLES SON LAS PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS MATERIALES.

2. CUÁLES SON LAS SEMEJANZAS Y DIFERENCIAS ENTRE LOS METALES FERROSOS Y NO
FERROSOS.
3. DESCRIBA EL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MODELO CONSUMIBLE, MUÉSTRELO EN
FORMA PRÁCTICA.
4. DESCRIBA Y MENCIONE TODOS LOS TIPOS DE FUNDICIÓN DE LOS METALES, SU
CLASIFICACIÓN Y EJEMPLIFIQUE.

5. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA EN LAS CARACTERÍSTICAS DE FUSIÓN ENTRE UN ELEMENTO DE METAL

PURO Y OTRO DE ALEACIÓN?
6. ¿EN QUÉ DIFIERE EL CAMBIO DEL ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE UN ESPÉCIMEN
DE UNA PRUEBA DE COMPRESIÓN, DE SU CONTRAPARTE EN UNA PRUEBA DE TENSIÓN?
7. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL ESFUERZO DE INGENIERÍA Y EL ESFUERZO
VERDADERO, EN UNA PRUEBA DE TENSIÓN?

AUX. UNIV. ACHO SARZURI MARISOL

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EJERCICIO PROPUESTO DE MANUFACTURA
AUXILIAR DE LA MATERIA

SOLUCIONARIO

1. DESCRIBA Y MENCIONE CUÁLES SON LAS PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS MATERIALES.

RESPUESTA:

1.1 Protección contra la corrosión:

Modificación química de la superficie. Creación por medios químicos de una carga protectora o
capa de conversión. Tenemos:

Cromatizado
Fosfatación

1.2 Recubrimientos no metálicos

 Pinturas y barnices.
 Plásticos
 Esmaltes de cerámicos

1.3 Recubrimientos metálicos

 Electrodeposición
 Electroféresis
 Inmersión en caliente
 Difusión o cementado
 Protección catódica
 Inhibidores de la corrosión
2. CUÁLES SON LAS SEMEJANZAS Y DIFERENCIAS ENTRE LOS METALES FERROSOS Y NO
FERROSOS.

METALES:
Las manufacturas generalmente utilizan aleaciones de dos o más elementos, donde uno de ellos es
metálico. Los metales se dividen en ferrosos y no ferrosos.

a) METALES FERROSOS:
Se basan en el hierro, incluye acero y hierro colado, los metales ferrosos ocupan ¾ partes del metal
utilizado en la tierra. El hierro puro tiene poco uso comercial. Aleado con carbón tiene mayores
aplicaciones y se incrementa si valor comercial. Temperatura de fusión entre 360°C y 1425°C. Las
aleaciones hiero con el carbono pueden formar:

 ACERO
 HIERRO COLADO

ACERO:
Se define como una aleación hierro carbono que contiene 0.02 y 2.11% de carbono. Para mejorar sus
propiedades del metal, incluye otros elementos como ser manganeso, cromo, níquel y molibdeno.

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Sus aplicaciones son:

 Industria de la construcción
 Transporte
 Productos de consumo

El uso del acero se debe a:

 Buena resistencia mecánica

 Bajo costo entre los metales
 Facilidad de porcesado

HIERRO COLADO
Aleación de hierro carbono entre 2 y 4% se utiliza en fundición. Mezcla compuesta también por silicio
(0.5 y 3%). Se adicionan otros elementos para mejorar sus propiedades, la forma más común es el hierro
colado gris. Se usa en la fabricación de Mono bloques y cabezas para motores de combustión interna.

b) METALES NO FERROSOS
Comprenden los otros elementos metálicos y sus aleaciones. En todos los casos son más importantes
comercialmente las aleaciones de los metales puros. Los metales puros más conocidos están: aluminio,
cobre, oro, magnesio, plata, estaño, titanio entre otros.

Se denominan materiales cerámicos a un compuesto que en su composición lleva elementos metálicos y

no metálicos.
Los elementos metálicos más comunes son:
 OXIGENO
 NITROGENO
 CARBONO
Los materiales cerámicos se pueden dividir en:

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3. DESCRIBA EL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MODELO CONSUMIBLE, MUÉSTRELO EN

FORMA PRÁCTICA.

RESPUESTA:

FUNDICIÓN EN MODELO CONSUMIBLE:

El proceso de fundición en modelo consumible utiliza el modelo de poli-estireno el cual se evapora con
contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundición.
Para ello se colocan perlas de poli-estireno crudo desechables con 5 a 8% de pentano en un dado
precalentado (de aluminio) dejando que se expanda y tome la forma de la cavidad del dado y se aplica
más calor a fin de fundir y unir las perlas entre sí. El modelo junto con arena compactada y sin retirarlo se
vacía el metal fundido en el molde la cual vaporiza el modelo.
FUNDICION DE MOLDE DE

4. DESCRIBA Y MENCIONE TODOS LOS TIPOS DE FUNDICIÓN DE LOS METALES, SU

CLASIFICACIÓN Y EJEMPLIFIQUE.

RESPUESTA:
I. FUNDICIÓN EN ARENA:

La fundición en arena consiste en colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para
crear una impresión, incorporar un sistema de alimentación, llenar la cavidad resultante de metal
fundido, dejar que el metal enfrié hasta que se solidifique, romper el molde de arena y retirar la
fundición.
a) ARENA.- Se utiliza mayormente arena de sílice. Es económica y de gran resistencia a altas
temperaturas utilizándose preferentemente la arena de lago (sintética), comúnmente se la
acondiciona antes de su uso mediante aditivos tales como: arcilla(aglutinante), arenas de
zirconio(ZrSiO4, olivino(Mg2SiO4), silicato de hierro y cromita(FeCr2O4).
b) MODELOS.- Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.
Pueden ser fabricados de una combinación de materiales para reducir el desgaste. Son de diseño
diverso según la aplicación y requerimiento económico.
Estos deben ser prever la contracción del metal, la facilidad de extracción del metal, la facilidad
de extracción del molde de arena y un flujo adecuado del metal en la cavidad del molde.
c) CORAZONES.- Los corazones se utilizan para fundirse con cavidades o pasajes internos. Se colocan
en la cavidad del molde antes de la colada y son extraídos de la pieza terminada durante la
limpieza y el posterior procesamiento. Por lo general se fabrican de la misma arena que los
moldes.
d) MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE ARÉNA: Se utilizan para compactar la mezcla de arena
alrededor del modelo logrando alta calidad y velocidad de producción. Estas pueden ser de
moldeo vertical son caja, por lanzadores de arena , moldeo por impacto y el moldeo por vacío.
e) PRACTICA DE FUNDICION EN ARENA.- Antes del vaciado del metal fundido en la cavidad del
metal, esta debe estar sujetado para impedir la separación se secciones. Se deben minimizar la
turbulencia y permitir el escape de aire y gases, mantener los gradientes de temperatura
apropiados y suministro de metal durante la solidificación.

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Una vez desmoldada, se eliminan las capas de arena y óxidos adheridas a la fundición, así como
también las mazarotas y sistemas de alimentación. Debido a que el acabado superficial depende
del molde utilizando, son generalmente ásperas y granuladas.
II. FUNDICION DE MOLDE DE YESO.-

La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio con la adición de talco harina de sílice para
mejorar la resistencia del molde y controlar el tiempo requerido para el curado de yeso.
Estos componentes se mezclan y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Las piezas obtenidas
tienen detalles con un buen acabado superficial, presente una estructura de grano mas uniforme y con
menos deformación por lo que se conoce con el nombre de fundición de precisión y se utiliza
únicamente para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones en base a cobre.
III. FUNDICION AL VACIO

En la fundición al vacío se reduce la presión del aire en el interior del molde aproximadamente dos
terceras partes de la presión atmosférica, lo que permite la succión del metal fundido en las cavidades
del molde que es sujeto con un brazo robótico y es sumergido parcialmente en el metal fundido que se
encuentra en horno de inducción.
Este proceso es adecuado para formas complejas de pared delgada con propiedades uniformes.
Usualmente involucran metales reactivos tales como: aluminio, titanio, zirconio y hafnio.
IV. FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE.-

En la fundición en molde permanente los moldes se fabrican de hierro colado, acero, bronce, grafito o
aleaciones de metal refractario recubiertos por un barro refractario o grafito a fin de incrementar la vida
útil. Estos son calentados antes del vaciado del metal fundido para facilitar el flujo y reducir el daño por
gradiente térmico.
Las piezas típicas fabricadas son pistones automotrices, cabezas de cilindro, las bielas, los discos para
engranes y utensilios de cocina.
V. FUNDICIÓN CENTRIFUGA.-

La fundición centrifuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotación para distribuir el metal fundido
en las cavidades del molde la cual puede clasificarse en:
a) FUNDICIÓN CENTRIFUGA VERDADERA.- Se producen piezas cilíndricas de buena calidad,
precisión dimensional y detalle superficial tales como bujes, camisas de cilindro de motos y
anillos de cojinete.
b) FUNDICIÓN SEMICENTRIFUGA.- Se utiliza para colar piezas por simetría rotacional.
c) CENTRIFUGADOS.- El metal fundido se vacía sobre el eje de rotación y es obligado a pasar ppor el
molde debido a la fuerza centrífuga.
5. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA EN LAS CARACTERÍSTICAS DE FUSIÓN ENTRE UN ELEMENTO DE METAL
PURO Y OTRO DE ALEACIÓN?

RESPUESTA:

Los metales puros presentan una sola temperatura de fusión, mientras que las aleaciones no tienen un
solo punto de fusión, en cambio, la fusión inicia a cierta temperatura, llamada solidus, y continúa
conforme la temperatura aumenta hasta que por último se convierte completamente al estado líquido a

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una temperatura denominada solidus. Entre las dos temperaturas, la aleación es una mezcla de metales
sólidos y fundidos.

6. ¿EN QUÉ DIFIERE EL CAMBIO DEL ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE UN ESPÉCIMEN

DE UNA PRUEBA DE COMPRESIÓN, DE SU CONTRAPARTE EN UNA PRUEBA DE TENSIÓN?
RESPUESTA:
En un ensayo a la compresión el área de la sección transversal aumenta conforme avanza la prueba;
mientras que en un ensayo a la tracción, el área de la sección transversal disminuye.

7. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL ESFUERZO DE INGENIERÍA Y EL ESFUERZO

VERDADERO, EN UNA PRUEBA DE TENSIÓN?
RESPUESTA:
El esfuerzo ingenieril divide la carga (fuerza) sobre el espécimen de ensayo por el área original; mientras
que el esfuerzo verdadero divide la carga por el valor instantáneo del área que disminuye conforme se
aplica la fuerza.

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