Trabajo Final de Proyecto (Tesis)

TECSUP Gestión de Proyecto
Gestión de proyecto
Proyecto:
“MEJORA DE CONSUMO DE ENERGÍA POR

AMPLIACIÓN DE LA PLANTA DE SAN
FERNANDO - CHANCAY”
Integrantes:
CHICLLA ARONI, Flor de María
MARTÍNEZ GUTIÉRREZ, Marco
ESPINOZA YANQUI, Antony
Fecha de entrega: 20 de junio de 2012
2012-I
PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

CONTENIDO
1. OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................................... 2

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:..................................................................................... 2
3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA........................................................................................ 3
1.2 Misión y visión de la empresa .......................................................................................... 3
1.3 Actividades a realizar en la primera etapa del proyecto Principales actividades
realizadas para el primer avance realizado del proyecto .............................................................. 4
4. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN ........................................................................................ 6
1.4 Cambio de Plan Tarifario ................................................................................................. 6
1.5 Instalación de un banco de condensadores ....................................................................... 9
1.6 Uso de máquinas de alta eficiencia ................................................................................ 10
1.7 Cambio de conductores de la planta ............................................................................... 10
1.8 Cambio de transformador de la subestación................................................................... 11
1.9 Selección de alternativa factible ..................................................................................... 11
5. CAPACIDAD INSTALADA ................................................................................................. 12
6. FUNCIÓN DE CADA ÁREA DE LA PLANTA .................................................................. 14
7. CUANTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES ..................................................................... 15
8. CUANTIFICACION DE LOS RECURSOS HUMANOS .................................................... 16
9. PRODUCTIVIDAD DE LOS RECURSOS PRINCIPALES ................................................ 17
10. UBICACION DE LA PLANTA Y OFICINAS ................................................................. 17
11. Descripción detallada de los procesos relacionados con el proyecto (actual y futura)
mediante el uso de: ......................................................................................................................... 19
1.10 Diagrama de recorrido:................................................................................................... 22
1.11 Diagrama de distribución de la producción de pellet ................................................... 23
1.12 Diagrama proceso hombre – máquina ............................................................................ 23
12. CLASIFICACIÓN DE COSTOS Y GASTOS .................................................................. 24
13. VALOR MONETARIO DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS ..................... 25
14. PRESUPUESTO DE INGRESOS ..................................................................................... 27
1.14 Evaluación del plan tarifario .......................................................................................... 27
1.15 EVALUACION DE LOS COSTOS EN LOS DISTINTOS PLANES DE
CONSUMO DE ENERGIA ....................................................................................................... 28
1.16 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN ...................................................................... 31
1.17 Iluminación eficiente de la planta .................................................................................. 32
1.18 Equipos utilizados para la iluminación actual ................................................................ 33
1.19 Equipos de iluminación propuestos................................................................................ 34
1.20 Evaluación y cálculo del banco de condensadores ......................................................... 36
15. ESTIMACIÓN DE PRECIOS ........................................................................................... 36
16. CUANTIFICACIÓN DE VENTAS. .................................................................................. 39
17. PRESUPUESTO DE INVERSIÓN ................................................................................... 39
1.21 Gastos pre operativos ..................................................................................................... 39
1.22 Inversión en activos fijos................................................................................................ 40
1.23 Inversión en capital de trabajo ....................................................................................... 40
18. PRESUPUESTO DE COSTOS .......................................................................................... 41
19. PRESUPUESTOS DE GASTOS DE OPERACIÓN ......................................................... 42
20. ANALISIS DE SENSIBILIDAD ....................................................................................... 43
21. EVALUACIÓN FINANCIERA ........................................................................................ 48
22. PLANIFICACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN ............................................................ 51
23. CONCLUSIÓN .................................................................................................................. 53
24. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 53
25. RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................. 54
1
MEJORA EN EL CONSUMO DE ENERGÍA POR AMPLIACIÓN

DE LA PLANTA DE ALIMENTOS DE SAN FERNANDO EN
CHANCAY
El proyecto se realizará para la planta de alimentos de San Fernando, que tiene la

función de elaborar un alimento balanceado para aves, luego, este es distribuido
entre sus distintas granjas.
El proyecto de mejora será de tipo clásico, ya que este no incluye la implementación y

se enfocara básicamente en la evaluación de los consumos de energía de la planta y
recomendar medidas para mejorarlas.
1. OBJETIVO GENERAL:
Se analizaran los consumos de energía, y se evaluaran los cambios que
debería realizarse para una mejor eficiencia energética y finalmente emitir un
diagnóstico del estado de la planta con respecto al aprovechamiento de su
energía.
1.1 Objetivo específico:

 Evaluar los costos totales de funcionamiento durante el periodo de tiempo.
 Determinar los consumos de energía y costos.
 Optimizar el consumo de energía
 Detectar y evaluar las oportunidades de ahorro y de mejora de eficiencia
energética.
 Eliminar las perdidas energéticas.
 Aumento de la eficiencia de los equipos, procesos o servicios.
 Estimar el periodo de retorno de las inversiones de las mejoras propuestas.
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

Actualmente la planta es capaz de generar hasta 60 toneladas de Pellet por
hora, y se espera aumentar un 30% de su productividad con las nuevas
ampliaciones que se están realizando, sin embargo, la potencia contratada por
la empresa ya no les será suficiente con las nuevas ampliaciones, por cual se
tienen que realizar modificaciones en el consumo de su energía.
2
3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
San Fernando es una empresa dedicada a la elaboración de alimentos
balanceados, reproducción de aves y cerdos, e incubación de huevos, crianza,
beneficio, comercialización y distribución de sus productos a nivel nacional e
internacional, con procesos certificados por organismos internacionales que los
encaminan hacia un desarrollo sostenible.
San Fernando comercializa sus productos en todo el Perú, contando con:

5 plantas de incubación, 2 plantas de alimentos balaceados, 31 granjas de
pollos, 12 granjas de reproductoras, 10 granjas de pavos, 4 granjas de cerdos,
9 granjas de ponedoras comerciales, 2 plantas de beneficio de aves, centro de
cortes de carne de cerdo, 1 planta procesadora de productos cárnicos.
La planta de San Fernando que se encuentra ubicada en el distrito de

Chancay, provincia de Huaral – Lima, es una de las tantas que están
encargadas de elaborar un alimento balanceado para aves, luego, este
alimento es distribuido entre sus distintas granjas.
La planta cuanta con un proceso de elaboración de alimentos totalmente

automatizado, siendo el PELLET su producto terminado (el alimento de aves),
que está compuesto básicamente de maíz, soya, aceites y nutrientes.
1.2 Misión y visión de la empresa
“Nuestra misión es contribuir al bienestar de la humanidad, suministrando

alimentos de consumo masivo en el mercado global”
“Nuestra visión es ser competitivos a nivel mundial, suministrando productos

de valor agregado para la alimentación humana”
3
1.3 Actividades a realizar en la primera etapa del proyecto

Principales actividades realizadas para el primer avance realizado del proyecto
A continuación se muestra una lluvia de idea de posibles causas que puedan provocar
un pago excesivo en el consumo de energía
4
En siguiente esquema se resaltan las principales actividades que contribuyen a la

insuficiencia de energía de la planta
Método Materiales
Pruebas de Perdidas de potencia

Aislamiento
aislamiento erróneo
inadecuado o dañado
en los
transformadores
Mal dimensionamiento
Falta de equipos de de conductores
monitoreo del consumo
energético
Equipos de baja
Seleccionando la eficiencia Lámparas
mejor opción incandescentes
tarifaria de 100w
Mala modulación de
la máxima demanda
en horas fuera de
punta
Mal ajustes en
los controladores
INSUFICIENCIA
ENERGÉTICA
Falta de recursos
en la empresa
Falta de personal Corrección del factor de
capacitado potencia
Falta de
capacitación
Conductores de mala
calidad
Motores de mala
eficiencia
Persona no Condensadores de
comprometido mala calidad
con la empresa
Mano de obra Maquinas
5
4. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
En los diagramas de Ishikawa usados para identificar cualitativa y

cuantitativamente las oportunidades de mejora en la empresa, también se
identificaron problemas, las alternativas de solución serán describidlas a
continuación para poder seleccionar, luego, la más factible.
1.4 Cambio de Plan Tarifario

En nuestro país existen dos grupos de plan tarifario, los de baja tensión (BT) y
los de media tensión (MT), para el propósito de alternativa de solución se
consideran los planes de media tensión, puesto que las empresas reciben el
suministro de energía de la parte de distribución que se encuentra en media
tensión. Planes tarifarios MT:
MT2
Esta opción tarifaria está dirigida para aquellos usuarios con consumos
mínimos de demanda en el periodo de horas punta (entre las 18:00 y 23:00
horas del día). Se considera precios diferenciados para la facturación de
potencia según si ésta se efectúa en horas punta o bien en horas fuera de
punta.
Tabla 1. Características de la opción tarifaria MT2
Sistemas y parámetros de
Cargos de facturación
medición
Sistema de medición:
- Cargo fijo mensual (CF)
Medición de dos energías activas y
- Cargo por energía activa en horas punta (CEAHP)
dos potencias activas - Cargo por energía activa en horas fuera de punta
Parámetros de medición: (CEAHFP)
Energía: horas punta (HP) y horas - Cargo por potencia activa de generación en horas
punta (CPAGHP)
fuera de punta (HFP) - Cargo por potencia activa por uso de las redes de
Potencia: horas punta (HP) y horas distribución en horas punta (CPARDHP)
fuera de punta (HFP) - Cargo por exceso de potencia activa por uso de las
redes de distribución en horas fuera de punta
Modalidad de facturación de
(CEXPARDHFP)
potencia activa variable - Cargo por energía reactiva (CER)
6
Tabla 2. Pliego de cargos de facturación en MT2

Cargos de facturación Unidad Tarifa sin IGV
CF S/./mes 3.46
CEAHP ctm. S/./kW.h 15.62
CEAHFP ctm. S/./kW.h 13.32
CPAGHP S/./kW-mes 31.17
CPARDHP S/./kW-mes 9.62
CEXPARDHFP S/./kW-mes 11.30
CER ctm. S/./kVar.h 3.37
MT3
Esta opción tarifaria está dirigida para aquellos usuarios cuyos consumos de
potencia se da durante las 24 horas al día o aquellos usuarios cuyo turno de
trabajo empieza en horas de la mañana y acaban pasadas las 18:00 h.
Esta tarifa considera precios diferenciados para las facturaciones de potencia,
según si los usuarios se encuentran calificados como presentes en punta o
presentes en fuera de la punta.
Sistemas y parámetros de medición Cargos de facturación
Sistema de medición: - Cargo fijo mensual (CF)

Medición de dos energías activas y una - Cargo por energía activa en horas punta
potencia activa (CEAHP)
Parámetros de medición: - Cargo por energía activa en horas fuera
Energía: horas punta (HP) y horas fuera de de punta (CEAHFP)
punta (HFP) - Cargo por potencia activa de generación
Potencia: horas punta (HP) y horas fuera de (CPAG)
punta (HFP) - Cargo por potencia activa por uso de las
Medición de energía reactiva redes de distribución (CPARD)
Modalidad de facturación de potencia activa - Cargo por energía reactiva (CER)
variable
Calificación de potencia:
- P: usuario presente en punta
- FP: usuario presente fuera de punta
7

CF S/./mes 2.88
CEAHP ctm. S/./kW.h 15.62
CEAHFP ctm. S/./kW.h 13.32
CPAG
P S/./kW-mes 25.03
FP S/./kW-mes 15.41
CPARD
P S/./kW-mes 10.35
FP S/./kW-mes 10.73
MT4
Esta opción tarifaria está dirigida para aquellos usuarios cuyos consumos de
energía es intensivo en el periodo de horas punta.
Sistemas y parámetros de medición Cargos de facturación
Sistema de medición: - Cargo fijo mensual (CF)

Medición de una energía activa y una potencia - Cargo por energía activa (CEA)
activa - Cargo por potencia activa de generación
Parámetros de medición: (CPAG)
Energía: horas punta (HP) y horas fuera de - Cargo por potencia activa por uso de las
punta (HFP) redes de distribución (CPARD)
Potencia: horas punta (HP) y horas fuera de - Cargo por energía reactiva (CER)
punta (HFP)
Medición de energía reactiva
Modalidad de facturación de potencia activa
variable
Calificación de potencia:
- P: usuario presente en punta
- FP: usuario presente fuera de punta
8

CF S/./mes 2.88
CEA ctm. S/./kW.h 13.88
CPAG
P S/./kW-mes 25.03
FP S/./kW-mes 15.41
CPARD
P S/./kW-mes 10.35
FP S/./kW-mes 10.73
Para determinar la opción tarifaria más económica para el usuario final, se

tiene que contar con la siguiente información:
- Consumos históricos de potencia y energía como mínimo de los últimos
seis meses, lo óptimo sería contar con la información histórica de un
año.
- Tener en cuenta los cargos que se facturan por cada opción tarifaria
mostrados en las tablas anteriores.
- Los precios unitarios actuales de potencia y energía que se obtienen
del pliego tarifario del sistema eléctrico correspondiente, publicado en
la página web de la Gerencia Adjunta de Regulación Tarifaria de
OSINERGMIN.
Una vez que se tiene toda la información, se procede a realizar la evaluación
tarifaria dependiendo de cada una de ellas.
1.5 Instalación de un banco de condensadores

La finalidad de un banco de condensadores es compensar el uso de energía
reactiva de la planta o empresa, esto se logra evaluando y analizando el nivel
de consumo de dicha energía por medio de los recibos tarifarios en el periodo
de un año.
En las tarifas MT el cobro de energía reactiva se realiza cuando esta excede en
30% a la energía activa consumida en el periodo de facturación del recibo, por
lo tanto lo recomendable es realizar los cálculos para implementar un banco
de condensadores con la potencia necesaria para compensar la energía
reactiva hasta el punto en el que la diferencia entre la energía reactiva
9
consumida en el periodo de facturación del recibo sea menor al 30% de la

energía activa consumida en el mismo periodo y recibo.
Para lograr ello, es necesario que el banco de condensadores sea automático
para que varíe el nivel de potencia reactiva entregada al sistema de
alimentación de la carga porque puede ocurrir que en cierto momento el
banco entregue más potencia de la que las cargas necesiten, y la potencia
excedente se iría a la red del distribuidor de energía, es decir, entregas
energía reactiva al sistema. Para lograr que el banco sea automático, existen
en el mercado controladores de banco de condensadores que miden y analizan
el consumo del sistema de cargas de la planta y de acuerdo a ello conectan los
condensadores para entregar la potencia reactiva necesaria.
1.6 Uso de máquinas de alta eficiencia
En la industria se usan los motores eléctricos para mover las maquinas q

realizan los procesos como las trituradoras, fajas transportadoras,
mezcladoras, etc. Los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en
energía mecánica, pero como en todo proceso de conversión de energía, en
este también hay pérdidas que son especificadas por el fabricante de cada
máquina con el nombre de eficiencia. Los motores de alta eficiencia podrían
ser una opción en la planta porque aprovecharían mejor la energía eléctrica en
los procesos y el ahorro que realizan se puede cuantificar en kW/h y dinero
con respecto a los motores regulares.
1.7 Cambio de conductores de la planta
Al momento de hacer la selección de los conductores se pudieron haber usado

dos criterios, por caída de tensión y/o capacidad de corriente, estos criterios
cubren el aspecto técnico de selección de conductores. Hoy en día también se
tiene en cuenta el aspecto económico, esto quiere decir se puede sobre
dimensionar. Al circular la corriente por los conductores se produce lo que se
conoce como Efecto Joule, el cual consiste en el calentamiento de los
conductores debido a su sección transversal y la corriente que circula por ella,
este calentamiento genera pérdidas de energía. Es por esto que los
conductores pueden ser sobre dimensionados como mencionamos, dichas
pérdidas también pueden ser cuantificadas en tiempo de recuperación de la
inversión y dinero ahorrado.
10
1.8 Cambio de transformador de la subestación
La principal preocupación de la empresa es el transformador, porque debido a

los planes de ampliación de la planta no simplemente puede ejecutar planes
de ahorro de energía para una mayor eficiencia. Es necesario que el
transformador pueda entregar la potencia futura que requerirá la planta para
sus operaciones. Por ello es primordial e indispensable que se redimensione
las características del transformador lo que conllevara a un aumento de la
potencia nominal, así como de la corriente, siguiendo con la necesidad de
cambiar las barras y equipos de maniobras y protección de la subestación
entera.
1.9 Selección de alternativa factible
Considerando las urgencias de la empresa en cuanto a su ampliación, la

alternativa a seleccionar es el redimensionamiento y cambio de transformador.
Pero esto conlleva a la necesidad de dos alternativas más. Debido a que las
instalaciones de la empresa serán más grande; es decir, tendrá mayor número
de máquinas (motores eléctricos) y más potencia instalada, el consumo de
energía reactiva también aumentara, por lo que será necesario un banco de
condensadores para aliviar el consumo de energía reactiva y no pagar
demasiado en el recibo tarifario. Además, debe considerarse el cambio de plan
tarifario no solo porque el consumo de energía reactiva aumento, también
porque con las nuevas cargas funcionando el comportamiento del consumo de
energía variara, y habrá que ver lo respectivo al consumo en horas punta y
horas fuera de punta y la clasificación de la empresa como cliente dentro del
plan tarifario a cambiar.
11
5. CAPACIDAD INSTALADA
Evaluación de la capacidad instalada de la planta en una semana, teniendo

como producto final el Pellet, es el alimento para aves que se produce.
Se tiene en cuenta que la planta trabaja las 24 horas del día, teniendo tres
turnos de producción de 8 horas cada uno, la producción se detiene por
razones de mantenimiento y en las horas punta de consumos de energía de 6
a 8pm, los cuales son aprovechados para realizar mantenimientos correctivos,
preventivos muy a parte de los programados.
Cada quince días se programa un mantenimiento preventivo general de la
planta, que dura toda una jornada de trabajo (8horas) con todo el personal
apoyando.
Las paradas de producción por mantenimiento correctivo son por
eventualidades producidas por avería de algún equipo o maquina en el
proceso de producción, estos no soy muy frecuente pero se toman en cuenta.
Capacidad Instalada
Datos Unidad Cantidad Unidad Cantidad

Toneladas
Pellet (En una hora) 60 Toneladas (t) 60
(t)
Horas de trabajo al día horas (h) 24 horas (h) 24
Paro de producción por hora
horas (h) 2 horas (h) 2
punta al día
Paro de producción por
horas horas (h)
mantenimiento preventivo 4 0.57
(h)semana al día
semanal
Paro de producción por
horas horas (h)
mantenimiento correctivo 3 0.43
(h)semana al día
semanal
días de trabajo a la semana días (d) 7 días (d) 7
Capacidad
instalada = Producto x horas x días
Paro de
Capacidad
producción
instalada = 60 x (24 - 2 – 0.57 - 0.43) x 7
al día
Capacidad
instalada = 8820 Toneladas de pellet a
la semana
12
1.5 Proceso y tecnología
Actualmente la planta se encuentra totalmente automatizada, esta cuenta con

salas de PLC y centro de control de motores para cada área. La supervisión de
la producción se realiza a través de una sala de control, donde se observa el
estado del proceso en el que se encuentra.
La planta se encuentra dividida en cinco áreas principales, almacenaje,

molienda, dosificación, pelleletizado y producto terminado.
La producción se inicia desde que la materia prima llega al área de molienda

donde se muele el maíz y la soya que se encontraba inicialmente en el
almacén y fueron llevados a través de fajas transportadoras, luego pasa a
dosificación donde es mesclado, desinfectado con vapor y se agregan los
aceites, luego pasa a pelletizado donde se le da forma al producto y se filtra el
producto, los que cumple los requisitos requeridos pasan a el área de producto
terminado y los que no son transportados al inicio del pelletizado.
13
6. FUNCIÓN DE CADA ÁREA DE LA PLANTA
Almacenaje: se almacena el maíz, la soya y los insumos sólidos y líquidos

como el aceite de soya y ácido graso de palma que también es un aceite.
El maíz es transportado por fajas transportadoras y elevadores, luego pasa por
una zaranda llamado scalperque limpia el maíz, separándolo el polvillo,
corontas, pajillas u otro desperdicios, una vez que pasa por el scalper es
elevado hacia las tolvas de maíz del área de molienda.
Molienda: es el área de donde por intermedio de unos molinos se reduce las

partículas de maíz de 750 a 850 micrones partículas óptimas para la
producción. Tanto para el maíz la soya y los otros insumos sólidos. Una vez
molidos el insumo del maíz y la soya es llevado por transportadores y
elevadores hacia el área de dosificación.
Dosificación: es donde todos los insumos (maíz, soya, aceites, vitaminas,

etc.) previamente pesados se juntan en una mezcladora y luego de un
intermedio de 5 minutos es liberado el alimento en polvo y luego pasa por
transportadores y elevadores hacia el área de pelletizado.
Pelletizado: es el área donde el alimento en polvo es transformado en el

producto final que es el pellet que es consumido por las aves. El alimento en
polvo le inyectan vapor a una temperatura de 82ºC a 85ºC, el cual provoca
que el alimento se vuelva inocuo, sin bacterias, ya que las bacterias se mueren
a partir de los 60ºC, también el vapor facilita que el alimento se pelletas, que
se vuelva aglutinante, fácil de pasar por las prensas, luego el alimento
pelletizado es enfriado a una temperatura ambiente, óptimo para el alimento,
de ahí el pellet pasa hacia el área de producto terminado.
Producto terminado: área donde se deposita el alimento como producto

final. El alimento está en la tolva conforme el requerimiento del consumo de
las granjas. Finalmente el alimento es transportado a las granjas de San
Fernando.
Mayor información se encuentra en el diagrama del proceso productivo del PELLET.
14
7. CUANTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
En la elaboración del pellet se tienen los siguientes insumos como materia

prima para poder fabricarlo, se evalúa la cantidad aproximada de los recursos
para la obtención de una tonelada de pellet.
El GLP, es necesario para el caldero que genera vapor para desinfectar el
producto.
CUANTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES (PARA UNA TONELADA DE

PRODUCTO)
RECURSOS UNID. CANT. DESCRIPCION
Maíz Kg 495 Ingrediente esencial para el pellet
Soya Kg 396 Ingrediente esencial para el pellet
Aceites y vitaminas Lt 106 En el área de dosificación es mezclado
GLP Lt 20 Para el caldero que producirá el vapor
Para la realización del proyecto, el recurso principal y el cual se desea mejorar

es el consumo de energía de la planta, en la siguiente tabla se tiene solo los
consumos por energía activa y reactiva que es lo que se mejorara. Los costos
están evaluados según la planilla tarifaria de EDELNOR, que es la empresa que
se encarga de suministrar de energía a la planta.
CONSUMO PROMEDIO DE ENERGIA ACTUAL DE LA PLANTA

Consum
UNIDA CANTID
oa Costo S/.
D AD
facturar
Energía activa en hora punta KW.h 56500 56500 8,825.30
Energía activa en hora fuera de
240000 31,968.00
punta KW.h 240000
Energía Reactiva KVAr.h 173000 84050 2,832.49
FP=0.863 TOTAL 43,625.79
Cargos DESCRIPCIÓN UNIDAD PRECIO
CARGO POR ENERGIA ACTIVA EN HORAS
CEAHP Costos
PUNTA S/./ KW.h 0.1562
CARGO POR ENERGIA ACTIVA FUERA según
CEAHFP
PUNTA S/./KW.h 0.1332 EDELNOR
S/./KVar.
CER
CARGO POR ENERGIA REACTIVA h 0.0337
15
8. CUANTIFICACION DE LOS RECURSOS HUMANOS
Para la el correcto funcionamiento de la fábrica, se requiere personal

calificado, gente con experiencia, por ello cuenta con un personal alta
experiencia en el rubro, desde los ingenieros que están a cargo de programar
las actividades y realizan planes de mejora o los controladores, que están a
cargo del monitoreo de la planta en una sala de control o el jefe de planta,
quien es el que administra toda la planta e informa a la gerencia general de
todo San Fernando sobre la producción semanal del PELLET.
CUANTIFICACIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS

CANT
CARGO . FUNCION
JEFE DE PLANTA 1 Supervisa la producción semanal de la planta
CONTROLADORE
12
S supervisan el proceso de elaboración del pellet
INGENIEROS 8 Programan las actividades a realizar y realizan mejoras
Supervisan el trabajo realizado en cada área e
5
JEFE DE AREA informan
MANTENIMIENTO 25 Electricistas y mecánicos a cargo del correcto

funcionamiento de los equipos y maquinarias de planta
Para la elaboración del proyecto se requiere personal capacitado en auditoria y

eficiencia energética, ya que estos se encargaran de diseñar los cambios que
se realizaran en área eléctrica de la planta.
La implementación se realizara con personal especializada en instalaciones
eléctricas, como se muestran en la siguiente tabla
CUANTIFICACIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS (PROYECTO)

ACTIVIDAD PERSONAL REQUERIDO
Evaluación tarifaria 1 Electrotécnico
Banco de condensadores 1 Electrotécnico y 1 Electricista
Eficiencia en iluminación 1 Electrotécnico y 2 electricistas
16
9. PRODUCTIVIDAD DE LOS RECURSOS PRINCIPALES

La productividad es la relación entre la producción obtenida y los recursos
utilizados para obtener dicha producción.
En la siguiente tabla se ha evaluado la productividad de los recursos
principales para la elaboración de 1 tonelada de pellet, que es el equivalente a
1000 Kilogramos.
PRODUCTIVIDAD DE LOS RECURSOS PRINCIPALES PARA

LA PRODUCCION DE 1 TONELADA DE PELLET
COSTO
RECURSOS CANTIDAD UNIDAD COSTOS TOTAL
S/.0.40
396 Kg
SOYA /Kg 158.4
S/.0.30
495 Kg
MAIZ /Kg 148.5
S/. 1.75
106 Lt
ACEITES /Lt 185.5
1 Tonelada de pellet 1000 Total S/. 492.4
= Kg
Índice Unidad
Productividad de la soya 2.53 -
Productividad de la maíz 2.02 -
Productividad del aceite 9.43 Kg/Lt
Productividad Total 2.03 Kg/ S/.
10. UBICACION DE LA PLANTA Y OFICINAS

La planta de alimentos de San Fernando se encuentra ubicado en el kilómetro
82 de la panamericana norte, distrito de chancay en la provincia de Huaral –
lima.
Mapa de ubicación
17
La planta cuenta con un área de almacenaje de sus recursos primos, un área

de oficinas, área de control, comedor, y de más áreas que se mostraran mejor
en el siguiente plano de ubicación.
Zonas principales Trabajo que se realiza

Almacenaje Recepción y almacenaje de los recursos primos
Sala de control Monitoreo del proceso productivo
Oficinas Planificación de las actividades que se realiza
Está comprendida por el área de dosificación
Área de producción
molienda, pelletizado y producto terminado
Taller
Se reparar los equipos dañados en el proceso
mantenimiento
En el siguiente plano, se muestra la disposición de áreas de trabajo de la

planta de alimentos San Fernando, en la provincia de Huaral – distrito
Chancay.
18
11. Descripción detallada de los procesos relacionados con el proyecto

(actual y futura) mediante el uso de:
1.11 Diagramas de flujo del proceso de producción de pellet
Inicio
Recepción de la materia
prima de maíz y soya
Limpieza y
almacenamiento del
material
Producto molido en
partículas de maíz de
El cual provoca que el 750 a 850 micrones
alimento se vuelva inocuo,
sin bacterias, ya que las
bacterias se mueren a partir
de los 60ºC
Inyección del
Humedecer y vapor a 82°C-
desinfectar al 85°C y líquido
producto
Secado, enfriado y clasificación
Pellet
Fin
19
1.12 Diagramas de flujo del proceso de mejora
Inicio
Evaluación tarifaria o
cambio de plan tarifario
ya sea de MT2 a MT3 o
MT4
Cambio de transformador
de la subestación
Instalación de banco de
condensadores
Cambio de conductores
Optimización el
consumo de energía
Fin
Como se puede observar en el diagrama de flujo, son los puntos más

importantes para optimizar el mejor consumo de energía en la empresa como
se puede ver cambio de plan tarifario, instalación de banco de condensadores.
20
1.13 Diagramas del Proceso productivo de pellet
21
1.10 Diagrama de recorrido:
22
1.11 Diagrama de distribución de la producción de pellet
Actividades
Limpieza y Almacenamiento del

maíz
Molienda
Dosificación
Mini dosificación
pelletizado
Secado
Producto terminado
1.12 Diagrama proceso hombre – máquina
1.-Tiempo ciclo 18
2.- Tiempo de trabajo del trabajador 16
2.1.- Limpieza y almacenamiento del maíz
3.-Tiempo de trabajo de la maquina
3.1.- Molienda y machacado 18
3.2.- Mezclado y dosificación 15
3.3.-Pelletizado 15
3.4.-Secado 16
4.-Porcentaje de utilización de la maquina
4.1.- Molienda y machacado 100%
4.2.- Mezclado y dosificación 83.33%
4.3.-Pelletizado 83.33%
4.4.-Secado 88.88%
5.- Producción por hora 3.3
6.-Capacidad de atención del hombre o número de máquinas a atender
6.1.- Molienda y machacado 1 Maquina 100%
6.2.- Mezclado y dosificación 1 Maquina 100%
6.3.-Pelletizado 1 Maquina 100%
6.4.-Secado 1 Maquina 100%
La planta cuenta con un proceso de elaboración de alimentos totalmente

automatizado por ello no se requiere de tanto personal a su disposición,
siendo el PELLET su producto terminado (el alimento de aves), que está
compuesto básicamente de maíz, soya, aceites y nutrientes.
23
12. CLASIFICACIÓN DE COSTOS Y GASTOS
Directo Indirectos
Descripción Gasto Clasificación primaria Clasificación por

MP MOD variabilidad
MIF MOI CIF Variable Fijo
Maíz X
Soya X
Vitaminas X
Aceites X
Agua X
Operarios X
Controladores X X
Supervisor de
almacenes X X
Supervisor de
inventario X X
Supervisor de
molienda X X
Supervisor de
dosificación X X
Supervisor del
pelletizado X X
Jefe de planta X X
Personal de
mantenimiento X X
Ingenieros X X
Impuesto
predial X X X
Energía eléctrica X X X
Combustible X X X
24
13. VALOR MONETARIO DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS
MOI
Cargo Número de personas Salario (S/.) Total (S/.)
Controladores 12 1400 16800
Supervisores 5 2500 12500
Jefe de planta 1 8000 8000
Personal de mantenimiento 25 1000 25000
Ingenieros 8 3000 24000
86300
CIF
Característica Cantidad Precio (S/.) Total (S/.)
Impuesto predial --- --- 10200.50
Energía eléctrica --- --- 43625.79
Combustible 19800 L 9.5 188100.0
241926.29
CIF total 328226.29
En la siguiente tabla los precios del maíz y soya se encuentran en soles por
tonelada métrica, los precios del aceite y vitaminas y el vapor de agua
necesaria están en soles por metros cúbicos, finalmente el precio de la mano
de obra está en soles por horas hombre. La planta funciona casi todo el día,
para en el intervalo de horas punta por 2 horas. Por ello los operarios trabajan
3 turnos con un total mensual de 720 horas.
Materia prima MOD
Cantidad Maíz Soya Aceite y Agua
hH
Producto Producida (Tm) (Tm) vitaminas (m ) 3
(m3)
(Tm) S/.
S/. 300.0 S/. 400.0 S/. 1750.00 S/. 50
5.00
Pellet 35280 19602 15681.6 2574 118.8 720
𝐶𝑝 = 19602 × 300 + 15682 × 400 + 1750 × 2574 + 50 × 118.8 + 720 × 5 + 328226.29
𝐶𝑝 = 𝑆/. 16992786.79
16992786.79 𝑆/.⁄
𝐶𝑝𝒖𝒏𝒊𝒕 = = 481.655 𝑇𝑚
35280
25
Entonces el precio kilo de pellet seria de S/. 0.48, la producción de pellet está
destinada a las granjas, donde es usada como alimento para los pollos y
gallinas. Sin embargo, también se vende para q sea consumido por las
personas que crían aves de corral en sus casas como es el caso de muchas
personas en Lima. Por ello el precio al que se vende el pellet a los
establecimientos de venta de alimentos para aves es de (PVu) S/. 0.9.
Costos fijos
Controladores 12 1400 16800
Supervisores 5 2500 12500
Jefe de planta 1 8000 8000
Personal de mantenimiento 25 1000 25000
Ingenieros 8 3000 24000
Impuesto predial --- --- 10200.50
Energía eléctrica --- --- 43625.79
140126.29
Costo variable
Combustible 19800 L 9.5 188100.0
CVu 5.33
El combustible utilizado por tonelada es poco porque solo se usa en un

pequeño tractor por un corto tramo para cargar el material al inicio del
proceso. También porque la producción por hora es 60 Tm se está
considerando como unidad la tonelada.
1.13 Punto de equilibrio

Considerando los como unidad la tonelada, utilizamos en precio variable
unitario (PVu) y el costo variable unitario (CVu) con respecto a una tonelada
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠
𝑃𝐸 =
𝑃𝑉𝑢 − 𝐶𝑉𝑢
140126.29
𝑃𝐸 = = 156.623
900 − 5.33
26
14. PRESUPUESTO DE INGRESOS
DISEÑO DEL PROYECTO

El proyecto como ya se mencionó anteriormente consiste en una evaluación
del plan tarifario en la cual se encuentra la empresa, cálculo de luminarias y
corrección de factor de potencia.
1.14 Evaluación del plan tarifario

A continuación se muestran los datos de consumos de energía mensual de
todo un año de los recibos de luz de la empresa.
CONSUMO DE ENERGÍA
DEMANDA (KW) ENERGIA ACTIVA (KW.h) ENERGIA REACTIVA(kVAR.h)

MES CT
HP HFP HP HFP TOTAL REGISTRADO FACTURADO
ENERO 745 825 56500 240000 296500 173000 84050 0.571
FEBRERO 935 1060 82500 302500 385000 229000 113500 0.576
MARZO 1230 1315 83500 308500 392000 225500 107900 0.529
ABRIL 1360 1315 101500 349000 450500 250500 115350 0.597
MAYO 1135 1225 86500 311000 397500 233500 114250 0.588
JUNIO 1090 1125 91500 310000 401500 249500 129050 0.602
JULIO 885 985 70500 245500 316000 190500 95700 0.572
AGOSTO 945 900 69000 243000 312000 189000 95400 0.608
SEPTIEMBRE 1065 1030 85500 292000 377500 224000 110750 0.617
OCTUBRE 1095 1035 81500 276500 358000 211500 104100 0.620
NOVIEMBRE 1075 1115 87500 298500 386000 229000 113200 0.603
DICIEMBRE 1165 1065 74000 267000 341000 195000 92700 0.508
ENERO 730 1015 58500 239000 297500 155000 65750 0.480
MES CPAGHP (KW.h) CPADHP (KW.h)
ENERO 825 1182.5

FEBRERO 1060 1182.5
MARZO 1315 1275.0
ABRIL 1315 1337.5
MAYO 1225 1337.5
JUNIO 1125 1337.5
JULIO 985 1337.5
AGOSTO 900 1337.5
SEPTIEMBRE 1030 1292.5
OCTUBRE 1035 1175.0
NOVIEMBRE 1115 1120.0
DICIEMBRE 1065 1140.0
ENERO 1015 1140.0
27
1.15 EVALUACION DE LOS COSTOS EN LOS DISTINTOS PLANES DE

CONSUMO DE ENERGIA
Actualmente la planta de alimentos de san Fernando tiene un plan de pagos de
energía MT2, por ello los pagos por energía son los siguientes
EVALUACION PARA LA FACTURACION EN MT2
FACTURACION EN MT2
COSTOS POR CONSUMOS (S/.)
MES
CFM CEAHP CEAHFP CPAGHP CPADHP CER TOTAL
ENERO 3.46 8780.1 31728 25823 11529.38 2832.485 S/. 80,695.92
FEBRERO 3.46 12821 39991 33178 11529.38 3824.95 S/. 101,346.79
MARZO 3.46 12976 40784 41160 12431.25 3636.23 S/. 110,990.04
ABRIL 3.46 15773 46138 41160 13040.63 3887.295 S/. 120,001.78
MAYO 3.46 13442 41114 38343 13040.63 3850.225 S/. 109,793.11
JUNIO 3.46 14219 40982 35213 13040.63 4348.985 S/. 107,806.67
JULIO 3.46 10956 32455 30831 13040.63 3225.09 S/. 90,510.48
AGOSTO 3.46 10723 32125 28170 13040.63 3214.98 S/. 87,276.27
SEPTIEMBRE 3.46 13287 38602 32239 12601.88 3732.275 S/. 100,465.71
OCTUBRE 3.46 12665 36553 32396 11456.25 3508.17 S/. 96,581.78
NOVIEMBRE 3.46 13598 39462 34900 10920 3814.84 S/. 102,697.00
DICIEMBRE 3.46 11500 35297 33335 11115 3123.99 S/. 94,373.95
ENERO 3.46 9090.9 31596 31770 11115 2215.775 S/. 85,790.44
Costos según los consumos de energía en el plan MT2 proporcionado por

OSINERGMIN

CFM CARGO FIJO MENSUAL S/./ MES 3.46
0.155
CEAHP
CARGO POR ENERGIA ACTIVA EN HORAS PUNTA S/./ KW.h 4
0.132
CEAHFP
CARGO POR ENERGIA ACTIVA FUERA PUNTA S/./KW.h 2
S/. /KW-
CPAGHP
CARGO POR POTENCIA ACTIVA DE GENERACION HP mes 31.3
CPADHP CARGO POR POTENCIA ACTIVA DE DISTRIBUCION HP S/./KW-mes 9.75
CEPADFH CARGO EXCESO DE POTENCIA ACTIVA DISTRIBUCION
P HFP S/./KW-mes 11.03
0.033
CER
CARGO POR ENERGIA REACTIVA S/./KVar.h 7
28
La siguiente evaluación corresponde al plan tarifario MT3, para ello se realiza un

proyección de cuáles serían los costos si este fuera el plan de la empresa
FACTURACION EN MT3
MES
CFM CEAHP CEAHFP CPAGHP CPADHP CER TOTAL
ENERO 2.88 8780.1 31728 20741 12262.53 2832.485 S/. 76,346.49
FEBRERO 2.88 12821 39991 26648 12262.53 3824.95 S/. 95,549.76
MARZO 2.88 12976 40784 33059 13221.75 3636.23 S/. 103,679.56
ABRIL 2.88 15773 46138 33059 13869.88 3887.295 S/. 112,730.05
MAYO 2.88 13442 41114 30797 13869.88 3850.225 S/. 103,075.78
JUNIO 2.88 14219 40982 28283 13869.88 4348.985 S/. 101,705.34
JULIO 2.88 10956 32455 24763 13869.88 3225.09 S/. 85,271.55
AGOSTO 2.88 10723 32125 22626 13869.88 3214.98 S/. 82,560.94
SEPTIEMBRE 2.88 13287 38602 25894 13403.23 3732.275 S/. 94,921.68
OCTUBRE 2.88 12665 36553 26020 12184.75 3508.17 S/. 90,934.10
NOVIEMBRE 2.88 13598 39462 28031 11614.4 3814.84 S/. 96,522.42
DICIEMBRE 2.88 11500 35297 26774 11821.8 3123.99 S/. 88,519.77
ENERO 2.88 9090.9 31596 25517 11821.8 2215.775 S/. 80,244.26

OSINERGMIN

CEAHP CARGO POR ENERGIA ACTIVA EN HORAS PUNTA S/./ KW.h 0.1554
CEAHFP CARGO POR ENERGIA ACTIVA FUERA PUNTA S/./KW.h 0.1322
CPAGHP CARGO POR POTENCIA ACTIVA DE GENERACION HP S/. /KW-mes 25.14
CER CARGO POR ENERGIA REACTIVA S/./KVar.h 0.0337
29
La siguiente y última evaluación corresponde al plan tarifario MT4, para ello se

realiza un proyección de cuáles serían los costos si este fuera el plan de la
empresa
FACTURACION EN MT4
MES
CFM CEAHP CPAGHP CPADHP CER TOTAL
ENERO 2.88 40798 20741 12263 2832.485 S/. 76,636.79
FEBRERO 2.88 52976 26648 12263 3824.95 S/. 95,714.76
MARZO 2.88 53939 33059 13222 3636.23 S/. 103,859.16
ABRIL 2.88 61989 33059 13870 3887.295 S/. 112,807.95
MAYO 2.88 54696 30797 13870 3850.225 S/. 103,215.48
JUNIO 2.88 55246 28283 13870 4348.985 S/. 101,750.64
JULIO 2.88 43482 24763 13870 3225.09 S/. 85,342.35
AGOSTO 2.88 42931 22626 13870 3214.98 S/. 82,644.94
SEPTIEMBRE 2.88 51944 25894 13403 3732.275 S/. 94,976.58
OCTUBRE 2.88 49261 26020 12185 3508.17 S/. 90,976.50
NOVIEMBRE 2.88 53114 28031 11614 3814.84 S/. 96,576.82
DICIEMBRE 2.88 46922 26774 11822 3123.99 S/. 88,644.37
ENERO 2.88 40936 25517 11822 2215.775 S/. 80,493.56

OSINERGMIN

CEA CARGO POR ENERGIA ACTIVA S/./ KW.h 0.1376
CPAGHP CARGO POR POTENCIA ACTIVA DE GENERACION HP S/. /KW-mes 25.14
CER CARGO POR ENERGIA REACTIVA S/./KVar.h 0.0337
30
1.16 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN

La evaluación está realizada en un año de consumos, para lo cual se sumó los
costos totales de cada mes y se obtuvieron los siguientes resultados
RESULTADOS DE LA EVALUACION
COSTO ANUAL POR CONSUMO DE ENERGIA
MT2 S/. 1,288,329.92

MT3 S/. 1,212,061.68
MT4 S/. 1,213,639.88
Según el cuadro mostrado, la empresa se encuentra en un plan tarifario que no

le favorece en el ahorro por consumo de energía.
Si se cambia por el plan tarifario MT3 la empresa podrá percibir un ahorro anual
de S/. 76,268.24 mientras que en el plan MT4 se obtiene un ahorro anual de S/.
74,690.04.
Aunque la diferencia de ahorro sea mínima entre MT3 y MT4, se opta por
realizar el cambio al plan MT3, ya que es la que produce un mayor ahorro en el
consumo de energía.
31
1.17 Iluminación eficiente de la planta
En la actualidad, la tecnología para la iluminación de los ambientes se ha

desarrollado inmensamente, esto beneficia en el ahorra de energía que se
podrá obtener.
Datos necesarios para el cálculo de iluminación
ALTO ANCHO LARGO SUPERFI H* h C C

AMBIENTES f.m.
(m) (m) (m) CIE (m) (m) techo paredes
Oficinas 1 2.5 4 10 40 0 2.5 0.75 0.75 0.5
Oficinas 2 2.5 5 10 50 0 2.5 0.75 0.75 0.5
Almacén 1 5 5 20 100 0.7 4.3 0.75 0.75 0.5
Deposito 1 10 20 30 600 1 9 0.65 0.3 0.3
Deposito 2 10 20 35 700 1 9 0.65 0.3 0.3
Molienda 10 15 20 300 1 9 0.65 0.5 0.3
Dosificación 10 15 22 330 1 9 0.65 0.5 0.3
Peletizado 1 4 10 20 200 0.6 3.4 0.7 0.5 0.3
Peletizado 2 4 10 20 200 0.6 3.4 0.7 0.5 0.3
Peletizado 3 4 10 20 200 0.6 3.4 0.7 0.5 0.3
Prod. Term. 1 4 10 20 200 0.6 3.4 0.7 0.5 0.3
Prod. Term. 2 4 10 20 200 0.6 3.4 0.7 0.5 0.3
Taller 3.5 10 10 100 0 3.5 0.7 0.75 0.3
Estado de iluminación actual de la planta
horas
Índice Factor horas no Días
AMBIENTES lux lúmenes lm total en
K n punta al mes
punta
Oficinas 1 800 32000 1.14 0.4 106666.67 9 5 30
Oficinas 2 800 40000 1.33 0.4 133333.33 9 5 30
Almacén 1 800 80000 0.93 0.5 213333.33 7 5 30
Deposito 1 800 480000 1.33 0.46 1605351.17 7 5 30
Deposito 2 800 560000 1.41 0.49 1758241.76 7 5 30
Molienda 800 240000 0.95 0.46 802675.59 7 5 30
Dosificación 800 264000 0.99 0.46 882943.14 7 5 30
Peletizado 1 600 120000 1.96 0.53 323450.13 7 5 30
Peletizado 2 600 120000 1.96 0.53 323450.13 7 5 30
Peletizado 3 600 120000 1.96 0.53 323450.13 7 5 30
Prod. Term.
600 120000 1.96 0.53 323450.13 7 5 30
1
Prod. Term.
600 120000 1.96 0.53 323450.13 7 5 30
2
Taller 1200 120000 1.43 0.54 317460.32 9 5 30
32
1.18 Equipos utilizados para la iluminación actual
Los equipos de iluminación utilizados son tubos fluorescentes TLD ESTANDAR
TLD ESTANDAR
Lúmenes ºK Watts
4000 6200 58
Cantidad de lámparas utilizadas y consumos de energía
# # KWatts por Energía fuera Energía en

lámparas real área de punta punta
26.67 27 1.566 422.82 234.9
33.33 34 1.972 532.44 295.8
53.33 54 3.132 657.72 469.8
401.34 402 23.316 4896.36 3497.4
439.56 440 25.52 5359.2 3828
200.67 201 11.658 2448.18 1748.7
220.74 221 12.818 2691.78 1922.7
80.86 81 4.698 986.58 704.7
80.86 81 4.698 986.58 704.7
80.86 81 4.698 986.58 704.7
80.86 81 4.698 986.58 704.7
80.86 81 4.698 986.58 704.7
79.37 80 4.64 1252.8 696
1864 TOTAL 23194.2 16216.8
Gasto mensual actual, solo por iluminación
GASTO MENSUAL EN ENERGIA PARA

ILUMINACION
ENERGIA FUERA
PRECIO COSTO
DE PUNTA
23194.2 0.1322 S/. 3,066.27
ENERGIA EN
PRECIO COSTO
PUNTA
16216.8 0.1554 S/. 2,520.09
GASTO TOTAL POR S/. 5,586.36

ILUMINACION
33
1.19 Equipos de iluminación propuestos

No en todos los ambientes se debe sobre dimensionar la cantidad de luz que
debe haber, ya que este no se va aprovechar totalmente.
Por ello se establecieron nuevos índices de iluminación por área, además, se
plantea la utilización de nuevos equipos de mayor eficiencia.
horas horas
Índice Factor Días
AMBIENTES lux lúmenes lm total no en
K n al mes
punta punta
Oficinas 1 600 24000 1.14 0.4 80000.00 9 5 30
Oficinas 2 600 30000 1.33 0.4 100000.00 9 5 30
Almacén 1 600 60000 0.93 0.5 160000.00 7 5 30
Deposito 1 300 180000 1.33 0.46 602006.69 7 5 30
Deposito 2 300 210000 1.41 0.49 659340.66 7 5 30
Molienda 300 90000 0.95 0.46 301003.34 7 5 30
Dosificación 300 99000 0.99 0.46 331103.68 7 5 30
Peletizado 1 300 60000 1.96 0.53 161725.07 7 5 30
Peletizado 2 300 60000 1.96 0.53 161725.07 7 5 30
Peletizado 3 300 60000 1.96 0.53 161725.07 7 5 30
Prod. Term.
300 60000 1.96 0.53 161725.07 7 5 30
1
Prod. Term.
300 60000 1.96 0.53 161725.07 7 5 30
2
Taller 800 80000 1.43 0.54 211640.21 9 5 30
Equipos que sugeridos

Se planea utilizar tubos LED de 28 watts para la iluminación de las áreas de
oficina y administración. Para el resto de áreas, ya que son amplios se sugiere
utilizar lámparas de ioduro metálico.
28W T8 LED Tube Ioduro metálico HPI

Lúmenes ºK Watts Lúmenes ºK Watts
2660 4000 28 17000 3800 250
34
Cantidad de lámparas utilizadas y consumos de energía
Energía Energía
# # KWatts
fuera de en punta
lámparas real por área
punta KWh KWh
30.08 31 0.868 234.36 130.2
37.59 38 1.064 287.28 159.6
60.15 61 1.708 358.68 256.2
35.41 36 9 1890 1350
38.78 39 9.75 2047.5 1462.5
17.71 18 4.5 945 675
19.48 20 5 1050 750
9.51 10 2.5 525 375
9.51 10 2.5 525 375
9.51 10 2.5 525 375
9.51 10 2.5 525 375
9.51 10 2.5 525 375
79.56 80 2.24 604.8 336
373 TOTAL 10042.62 6994.5
Gasto proyectado mensual, solo por iluminación
GASTO MENSUAL EN ENERGIA PARA

ILUMINACION
ENERGIA FUERA
PRECIO COSTO
DE PUNTA
10042.62 0.1322 S/. 1,327.63
ENERGIA EN
PRECIO COSTO
PUNTA
6994.5 0.1554 S/. 1,086.95
GASTO TOTAL
POR S/. 2,414.58
ILUMINACION
Ahorro mensual de implementarse dicho cambio
Ahorro
S/. 3171.78
mensual
35
1.20 Evaluación y cálculo del banco de condensadores
Para mejorar la calidad de las instalaciones eléctricas y mejorar el consumo de

energía, en este proyecto se consideró la instalación de un banco de
condensadores. Para determinar sus características, a continuación se muestra
en consumo de energía en un año.
CONSUMO DE ENERGÍA
ENERGIA ACTIVA ENERGIA
MES (KW.h) REACTIVA(kVAR.h) CT
HP HFP TOTAL REGISTRADO FACTURADO
ENERO 56500 240000 296500 173000 84050 0.571
FEBRERO 82500 302500 385000 229000 113500 0.576
MARZO 83500 308500 392000 225500 107900 0.529
ABRIL 101500 349000 450500 250500 115350 0.597
MAYO 86500 311000 397500 233500 114250 0.588
JUNIO 91500 310000 401500 249500 129050 0.602
JULIO 70500 245500 316000 190500 95700 0.572
AGOSTO 69000 243000 312000 189000 95400 0.608
SEPTIEMBRE 85500 292000 377500 224000 110750 0.617
OCTUBRE 81500 276500 358000 211500 104100 0.620
NOVIEMBRE 87500 298500 386000 229000 113200 0.603
DICIEMBRE 74000 267000 341000 195000 92700 0.508
ENERO 58500 239000 297500 155000 65750 0.480
Con los datos mostrados en este cuadro como son:

- Energía activa total (EA)
- Energía reactiva total (ER)
Y el tiempo mensual de operación en horas de la planta, que ya se estableció en
la parte de costos de producción
- Tiempo (T)
Se determinaron otros parámetros para calcular la potencia reactiva promedio
del banco de condensadores (Qc)
𝐸𝐴
𝑄𝑐 = × (tan 𝜙1 − tan 𝜙2 )
𝑇
Ambas tangentes (Tan) se utilizó la siguiente expresión:
𝐸𝑅
tan 𝜙 =
𝐸𝐴
36
Como las empresas distribuidoras facturan el exceso de 30% de la energía reactiva respecto a la energía activa, se fijó como objetivo que el
factor de potencia nuevo sea de 0,95.
Potencia del banco de condensadores

MES EA (KWH) ER (KVARH) Tgφ1 Cosφ1 Cosφ2 φ2 Tgφ2 T (horas) Qc (kVAr)
ENERO 296500 173000 0,5835 0,864 0,95 0,3176 0,329 370 204,176
FEBRERO 385000 229000 0,5948 0,859 0,95 0,3176 0,329 370 276,910
MARZO 392000 225500 0,5753 0,867 0,95 0,3176 0,329 370 261,232
ABRIL 450500 250500 0,5560 0,874 0,95 0,3176 0,329 370 276,832
MAYO 397500 233500 0,5874 0,862 0,95 0,3176 0,329 370 277,968
JUNIO 401500 249500 0,6214 0,849 0,95 0,3176 0,329 370 317,658
JULIO 316000 190500 0,6028 0,856 0,95 0,3176 0,329 370 234,151
AGOSTO 312000 189000 0,6058 0,855 0,95 0,3176 0,329 370 233,650
SEPTIEMBRE 377500 224000 0,5934 0,860 0,95 0,3176 0,329 370 270,059
OCTUBRE 358000 211500 0,5908 0,861 0,95 0,3176 0,329 370 253,598
NOVIEMBRE 386000 229000 0,5933 0,860 0,95 0,3176 0,329 370 276,021
DICIEMBRE 341000 195000 0,5718 0,868 0,95 0,3176 0,329 370 224,105
ENERO 297500 155000 0,5210 0,887 0,95 0,3176 0,329 370 154,639
Qc promedio 250,846
37
Con la potencia del banco de condensadores calculada, se calculan los valores

nominales de los componentes del banco a partir de la corriente nominal del
mismo.
𝑄𝑐 250,85
𝐼𝑛 = =
𝑈 440 × √3
𝐼𝑛 = 329,15 𝐴
- Interruptor general
𝐼𝑑 = 1,43 × 𝐼𝑛
𝐼𝑑 = 1,43 × 329,15
𝐼𝑑 = 470,69 𝐴
- Calibre de la barra
𝐼𝑑 = 1,40 × 𝐼𝑛
𝐼𝑑 = 1,40 × 329,15
𝐼𝑑 = 460,82 𝐴
Para los cálculos siguientes se establece el número de pasos del banco de

condensadores y se calcula las características de los componentes a partir de la
corriente nominal de cada grupo de condensadores.
El banco tendrá 10 pasos, por lo tanto se escogió grupos de condensadores de
la siguiente potencia:
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 25𝑘𝑉𝐴𝑟
𝑄𝑐 25
𝐼𝑛 = =
𝑈 440 × √3
𝐼𝑛 = 32,8 𝐴
- Fusibles GL
𝐼𝑑 = (1,6 𝑎 2) × 𝐼𝑛
𝐼𝑑 = (1,6 𝑎 2) × 32,8
𝐼𝑑 = 52,48 𝑎 65,6 𝐴
- Contactor
El contactor se escoge de acuerdo a la potencia del condensador al que estará
conectado, por eso del catalogo se selecciona un contactor de 440 V para un
condensador de 25 kVAr.
PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR 36

El ahorro mensual por la nueva capacidad del banco se observa en la siguiente tabla y la inversión en este aspecto se recupera rápidamente
Ahorro anual por energía reactiva

EA (KWH) Cosφ2 ER 2 30%EA Facturado CER 2 (S/.) Facturado ER CER (S/.) Ahorro (S/.)
296500 0,95 97454,8372 88950 8504,837186 286,6130132 84050 2832,485 2545,87199
385000 0,95 126543,38 115500 11043,38049 372,1619226 113500 3824,95 3452,78808
392000 0,95 128844,169 117600 11244,16923 378,9285031 107900 3636,23 3257,3015
450500 0,95 148072,189 135150 12922,18938 435,4777822 115350 3887,295 3451,81722
397500 0,95 130651,932 119250 11401,93181 384,2451019 114250 3850,225 3465,9799
401500 0,95 131966,668 120450 11516,66823 388,1117193 129050 4348,985 3960,87328
316000 0,95 103864,177 94800 9064,177237 305,4627729 95700 3225,09 2919,62723
312000 0,95 102549,441 93600 8949,440816 301,5961555 95400 3214,98 2913,38384
377500 0,95 124078,25 113250 10828,24971 364,9120151 110750 3732,275 3367,36298
358000 0,95 117668,91 107400 10268,90965 346,0622553 104100 3508,17 3162,10774
386000 0,95 126872,065 115800 11072,0646 373,128577 113200 3814,84 3441,71142
341000 0,95 112081,28 102300 9781,279866 329,6291315 92700 3123,99 2794,36087
Ahorro anual 38733,1861
0
15. ESTIMACIÓN DE PRECIOS
Con los cálculos efectuados en la parte de diseño del producto se dimensionan

los equipos para su implementación.
1.15 Banco de condensadores

Para el banco de condensadores, algunos de los equipos ya son propiedad de la
empresa por lo que el precio final del banco se ve reducido.
Para el control automático del banco de 10 pasos se utiliza un controlador
Varlogic NR12 que ya es propiedad de la empresa. También 6 de los 10
condensadores ya pertenecen a la empresa por implementaciones anteriores.
Lista de materiales
Precio
Nº Descripción Unid.
(S/.)
1 Condensador de 25 kVAr, 440 V 4 650,00
2 Interruptor 500 A 1 4500,00
3 Contactor para capacitor de 25 kVar, 440 V 4 310,00
4 Fusible de 63 A tipo gl 12 50,00
5 Tablero de 1 cuerpo de 2000 x 600 x 600 mm 1 3900,00
Total 12840,00
PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR 36

1.16 Iluminación eficiente (cambio de lámparas y/o luminarias)

Inversión total para la adquisición de los nuevos equipos necesarios, se debe
tomar en cuenta que la planta ya contaba con equipos como luminarias y
condensadores, los cuales puedes ser re utilizados.
LAMPARAS LUMINARIAS
Ambientes Total de Costo / Luminarias Costo / Costo
Tipo Costo total
lámparas unidad necesarias unidad total
Oficinas 1 41 LED S/. 79.0 S/. 3,239.0 0 S/. 35.0 S/. 0.0
Oficinas 2 51 LED S/. 79.0 S/. 4,029.0 0 S/. 35.0 S/. 0.0
Almacén 1 41 LED S/. 79.0 S/. 3,239.0 0 S/. 35.0 S/. 0.0
Deposito 1 36 HPI S/. 325.0 S/. 11,700.0 36 S/. 30.0 S/. 1,080.0
Deposito 2 39 HPI S/. 325.0 S/. 12,675.0 39 S/. 30.0 S/. 1,170.0
Molienda 18 HPI S/. 325.0 S/. 5,850.0 18 S/. 30.0 S/. 540.0
Dosificación 20 HPI S/. 325.0 S/. 6,500.0 20 S/. 30.0 S/. 600.0
Peletizado 1 10 HPI S/. 325.0 S/. 3,250.0 10 S/. 30.0 S/. 300.0
Prod. Term. 1 10 HPI S/. 325.0 S/. 3,250.0 10 S/. 30.0 S/. 300.0
Prod. Term. 2 10 HPI S/. 325.0 S/. 3,250.0 10 S/. 30.0 S/. 300.0
Taller 80 LED S/. 79.0 S/. 6,320.0 0 S/. 35.0 S/. 0.0
Total S/. 69,802.0 Total S/. 4,890.0
Además la empresa cuenta con equipos que ya no serán necesarios tenerlos y

se podrán vender para cubrir parte del financiamiento del proyecto.
Equipos actuales Equipos proyectados
# Lámparas TLD 818 # luminarias 53

# Luminarias 211 # condensadores 210
# Balastos 818 El resto de equipos
# arrancadores 818 tendrán que ser
comprados
# Condensadores 818
37
Ingresos por los equipos que se dejaran de utilizar al realizar el cambio de todos
los equipos de iluminación
Equipos sobrantes Valor para el Valor total

remate/unid.
# Lámparas TLD 818 S/. 15.0 S/. 12,270.0
# Luminarias 158 S/. 10.0 S/. 1,580.0
# Balastos 818 S/. 10.0 S/. 8,180.0
# arrancadores 818 S/. 5.0 S/. 4,090.0
# Condensadores 608 S/. 5.0 S/. 3,040.0
Total S/. 29,160.0
Por lo tanto la inversión total a realizar para el cambio de equipos de luminaria
Inversión
Costo lámparas S/. 69,802.0

Costos luminaria S/. 4,890.0
Remate de equipos -S/. 29,160.0
Total a invertir S/. 45,532.0
38
16. CUANTIFICACIÓN DE VENTAS.

Dado que el producto de este proyecto de mejora no es un bien que se pueda
vender sino ahorro de energía. Se considera como ingresos del proyecto el
ahorro mensual de energía eléctrica por mes de facturación y posteriormente el
acumulado anual para saber en cuanto tiempo se recuperara la inversión y
luego a ese periodo todo sea ingreso neto para la planta.
Ingresos mensuales (ahorro por energía eléctrica)

Ahorro por Ahorro por Ahorro por Ingreso
Mes EA (KWH) Ingresos
energía reactiva tarifa iluminación acumulado
1 296500 2545,87199 4348,93 3171,78 10066,58 10066,58
2 385000 3452,78808 5796,43 3171,78 12421,00 22487,58
3 392000 3257,3015 7310,18 3171,78 13739,26 36226,84
4 450500 3451,81722 7271,72 3171,78 13895,32 50122,16
5 397500 3465,9799 6717,12 3171,78 13354,88 63477,04
6 401500 3960,87328 6100,92 3171,78 13233,58 76710,62
7 316000 2919,62723 5238,63 3171,78 11330,04 88040,66
8 312000 2913,38384 4714,53 3171,78 10799,69 98840,35
9 377500 3367,36298 5544,33 3171,78 12083,47 110923,82
10 358000 3162,10774 5647,98 3171,78 11981,87 122905,69
11 386000 3441,71142 6173,88 3171,78 12787,37 135693,06
12 341000 2794,36087 5854,28 3171,78 11820,42 147513,48
Ingreso mensual
12292,79
promedio
Con la columna de ingresos acumulados se podrá saber en cuanto tiempo se

recupera la inversión considerando todos los gastos y costos que se efectuaron
para la realización del proyecto.
17. PRESUPUESTO DE INVERSIÓN
Aquí se mostrara el parte del dinero que la empresa desembolsara para poder
implementar las mejoras en cuanto al consumo de energía eléctrica
1.21 Gastos pre operativos

Se muestran los gastos a necesarios realizar para el correcto dimensionamiento,
ubicación y desempeño de los equipos a instalar antes de la implementación y
la operación de los mismos.
39
Gastos pre operativos
Característica de gasto (S/.)
Estudio técnico 1500.00
Factibilidad de implementación 1000.00
Facilidad de instalación 1200.00
Diseño y características del equipo 2000.00
1.22 Inversión en activos fijos

Este dinero es respecto a los equipos y material que al ser adquirido con el fin
de la mejora del consumo de energía eléctrica formaran parte de los activos de
la empresa.
Inversión en activos fijos

Activo (S/.)
Banco de
S/. 15,000.0
condensadores
Luminarias S/. 4,890.0
Lámparas LED y
S/. 69,802.0
Ioduro metálico
1.23 Inversión en capital de trabajo

La inversión que hace la empresa al inicio para poder realizar la mejora en el
consumo de energía eléctrica, esta inversión se justifica y recupera con el
ahorro de energía mensual que se va acumulando. Por eso luego de cierto
tiempo que haya sido implementada la mejora de consumo energético se
recupera la inversión que al inicio no podía solventarse por sí misma.
Sumando los costos pre operativos y los activos que se van a adquirir se
determinó la siguiente inversión de trabajo
Inversión de trabajo S/. 95700,00
40
18. PRESUPUESTO DE COSTOS
1.24 Costos directos

Costos directos
Materia prima
Cantidad Costo (S/.) Total (S/.)
Condensadores 4 500.00 2000,00
Conductores eléctricos 200 m 8.00 1600,00
Interruptor 1 4500.00 4500,00
Contactores 4 310.00 1240,00
Tablero 1 3900.00 3900,00
Luminarias 163 30.00 4890,00
Lámparas Ioduro metálico 163 325.00 52975,00
Lámparas LED 213 79.00 16827,00
Fusibles 12 50.00 600,00
88532,00
Mano de obra
Operarios 2 800.00 1600,00
Electricista 1 1000.00 1000,00
Técnico electrotécnico 2 1500.00 3000,00
4600,00
Total costos directos 93132,00
1.25 Costos indirectos

Costos indirectos
Mano de obra indirecta
Cantidad Costo (S/.) Total (S/.)
Supervisores 3 3000.00 9000.00
Diseñador electrotécnico 2 2500.00 5000.00
14000.00
Costos totales (directos + indirectos) 107132,00
41
19. PRESUPUESTOS DE GASTOS DE OPERACIÓN

La finalidad del proyecto no es vender ningún producto sino el ahorro de
energía por lo que no se consideran dentro del presupuesto comisión a
vendedores, movilidad para las ventas, etc.
1.26 Gastos de administración

Como es un proyecto de ahorro energético no hay muchos gastos en la parte
administrativa, porque gastos y costos se enfoca más en tecnologías aplicables
al alcance del ahorro y personal calificado para la implementación y supervisión.
Gastos administrativos
(S/.)
Materiales de limpieza 1000,00
Llamadas 500,00
Transporte de personal 350,00
1850,00
1.27 Gastos financieros

De la inversión realizada la empresa solo planea otorgar el 40% que es el
capital inicial de trabajo. Es decir, el 60% de la inversión será por un préstamo
bancario. La identidad bancaria con la cual se realizara el financiamiento del
proyecto será con el Banco Financiero que nos ofrece una tasa (TEA) del 8.75%
anual y el préstamo será amortizado en 6 cuotas.
Características del préstamo

Inversión S/. 107 132
Préstamo (60%) S/. 64 279,2
TEA 8,75% TEM 2,12%
Comisiones 10
Portes 10
Seguros 2%
Periodo de pago 8
Periodicidad TRIMESTRAL
Cuota 8819,87
42
Gastos financieros
Portes +
Saldo Cuota
PERIODO Capital Interés Cuota Comisione Seguros
capital total
s
0 -64279,2 -64279,2
1 S/. 56.821,52 S/. 7.457,68 1362,19158 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
2 S/. 49.205,80 S/. 7.615,72 S/. 1.204,15 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
3 S/. 41.428,69 S/. 7.777,11 S/. 1.042,76 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
4 S/. 33.486,77 S/. 7.941,92 S/. 877,95 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
5 S/. 25.376,54 S/. 8.110,23 S/. 709,64 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
6 S/. 17.094,45 S/. 8.282,10 S/. 537,77 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
7 S/. 8.636,84 S/. 8.457,61 S/. 362,26 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
8 S/. 0,00 S/. 8.636,84 S/. 183,03 S/. 8.819,87 20 176 9016,27
20. ANALISIS DE SENSIBILIDAD

Debido a que no se vende nada y los ingresos son el ahorro energético
estimado por mes, el análisis de sensibilidad nos mostrara cuán rápido la
inversión total se recuperara, es decir, que el banco de condensadores, cambio
de luminarias y tarifa se paguen por si solos luego de un determinado tiempo.
Para ello clasificamos los costos.
Costo variable
S/.
Banco de condensadores 15000,00

Luminarias 4890,00
Lámparas LED y Ioduro
69802,00
metálico
Operarios electricista 2600,00
Total (CVu*k) 92292,00

Costo fijos
Técnicos electrotécnicos 3000,00
Supervisores 9000,00
Diseñadores electrotécnicos 5000,00
Llamadas 500,00
Transporte de personal 350,00
Total (CFT) 17850,00
43
En esta separación de costos fijos y variables, resultados del dimensionamiento

de equipos tecnológicos para el ahorro de energía en iluminación y energía
reactiva, el costo variable clasificado en la tabla no es unitario, es el costo
variable total ya que es lo que se gasta en total al concluir la implementación de
los equipos para la mejora del consumo de energía.
Para este caso el punto de equilibrio no nos dirá la cantidad de unidades a
vender necesarias para cubrir los costos y gastos, el punto de equilibrio nos dirá
el tiempo en el que, con los ingresos (ahorros mensuales de energía), se cubren
los gastos de diseño e implementación de los equipos instalados y a partir de
ese punto, los ingresos serán ganancias para la empresa.
1.28 Punto de equilibrio

En el punto de equilibrio la utilidad es cero, por lo tanto usamos:
𝑷𝑽 × 𝒌 = 𝑪𝑽𝒖 × 𝒌 + 𝑪𝑭𝑻
PV: ventas (ingresos mensuales por ahorro de energía)

k: número de meses en que se recupera la inversión
CVu x k: costos variables totales
CFT: costos fijos totales
Entonces:
12292,79 × 𝑘 = 92292 + 17850

𝑘 = 8,96
El punto de equilibrio nos dice que los gastos y costos efectuados para la
implementación de los equipos para el ahorro de energía se recuperaran en 9
meses.
Costo variable unitario (CVu) utilizando el punto de equilibrio (k)
12292,79 × 9 = 𝐶𝑉𝑢 × 9 + 17850
𝐶𝑉𝑢 = 10309,456 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
Hacemos la proyección con los costos presentes.
44
1.29 Relación costo volumen utilidad

Ventas (ahorro CF Costo total Utilidad
Mes CVu (S/.)
de energía) (S/.) (S/.) (S/.) (S/.)
1 10066,58 17850 10309,46 28159,46 -18092,88
2 22487,58 17850 20618,91 38468,91 -15981,33
3 36226,84 17850 30928,37 48778,37 -12551,53
4 50122,16 17850 41237,83 59087,83 -8965,67
5 63477,04 17850 51547,28 69397,28 -5920,24
6 76710,62 17850 61856,74 79706,74 -2996,12
7 88040,66 17850 72166,20 90016,20 -1975,54
8 98840,35 17850 82475,65 100325,65 -1485,30
9 110923,82 17850 92785,11 110635,11 288,71
10 122905,69 17850 103094,57 120944,57 1961,12
11 135693,06 17850 113404,02 131254,02 4439,04
12 147513,48 17850 123713,48 141563,48 5950,00
S/. Punto de Equilibrio (k)

160000
140000
k
120000
100000 CF
CVu
80000
CT
Ingresos
60000
40000
20000
0 Mes
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
45
1.30 Estado de balance de situación

Aquí se logra observar los movimientos que tiene la empresa con respecto a sus
Al elaborar el balance general el empresario obtiene la información valiosa sobre
su negocio, como el estado de sus deudas, lo que debe cobrar o la
disponibilidad de dinero en el momento o en un futuro próximo.
El patrimonio se determina de la siguiente manera
Patrimonio = Activos - Pasivos
Activos S/.
Corriente
Ahorros por energía 36226.0
No corriente
Remate de los equipos de iluminación
12700.0
antiguos
Remate de las luminarias en desuso 1580.0
Remate de los arrancadores, balastos

15310.0
y condensadores sobrantes
Pasivos
Corriente
Sueldos por mano de obra 5000.0
Proveedores 22390.0
Impuesto y intereses 1903.0
No corriente
Préstamo 8819.0
Patrimonio 27704.0
46
1.31 Flujo de caja

Para determinar el flujo de caja, primero se debe calcular los costos de venta,
los cuales serán evaluados en el periodo estimado que durara la
implementación del proyecto. Para esto solo se consideraron los costos que
asume la empresa directamente, es decir, al costo total del proyecto que fue de
S/. 107 132 se le descontó S/. 64 279, que es el financiamiento del préstamo
bancario.
COSTO DE VENTA
1 2 3 4 5
MOD 0 3 000 2 600 2 600 2 600
MOI 5 000 0 3 000 3 000 3 000
MP 3 900 7 740 4 890 1 750 0
TOTAL 8 900 10 740 10 490 7 350 5 600
Para determinar los costos de venta, se debe considerar que la materia prima
utilizada solo se da en los meses de implementación del proyecto. La materia
prima se ira obteniendo un lapso de tres cinco meses, ya que sería en vano
adquirir toda la materia prima en el primer mes de implementación ya que de
hacerlo, buena parte de esta se deberá almacenar y se correrá el riesgo de
averiarse.
Siguiendo con el flujo de caja, el siguiente paso vendría a ser el cálculo de la
utilidad neta.
UTILIDAD NETA EN 8 TRIMESTRES
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
Ingresos por ventas 36226,84 40483,78 34213,2 36589,66 36226,84 40483,78 34213,2 36589,66
Costo de ventas 22390 21140 0 0 0 0 0 0
Utilidad Bruta 13836,84 19343,78 34213,2 36589,66 36226,84 40483,78 34213,2 36589,66
Gastos Administrativos 1850 1850 0 0 0 0 0 0
Amortización 8819,87 8819,87 8819,87 8819,87 8819,87 8819,87 8819,87 8819,87
Utilidad operativa 3166,97 8673,91 25393,33 27769,79 27406,97 31663,91 25393,33 27769,79
Gasto financiero 1362,2 1204,15 1042,76 877,95 709,64 537,77 362,26 183,03
Utilidad antes de
impuesto 1804,77 7469,76 24350,57 26891,84 26697,33 31126,14 25031,07 27586,76
Impuestos (30%) 541,431 2240,928 7305,171 8067,552 8009,199 9337,842 7509,321 8276,028
Utilidad Neta después
de impuestos 1263,34 5228,83 17045,40 18824,29 18688,13 21788,30 17521,75 19310,73
Para determine la utilidad neta, se debe tener en cuenta la ausencia de

depreciación, ya que en esta parte del análisis de deprecian los activos que no
se relacionan con la
47
Producción. En este caso todos los activos presentes en el proyecto son parte
del proceso de ahorro de energía, por lo tanto no hay depreciación.
Finalmente se obtiene un flujo de caja, del cual se pondrá realizar los análisis de
rentabilidad del proyecto.
FLUJO DE CAJA EN 8 MESES

Periodo 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Utilidad Neta 1263,34 5228,83 17045,40 18824,29 18688,13 21788,30 17521,75 19310,73
Depreciación 1426,62 1426,62 1426,62 1426,62 1426,62 1426,62 1426,62 1426,62
Depreciación
(1-T) 998,63 998,63 998,63 998,63 998,63 998,63 998,63 998,63
Valor Residual 65919,0667
Inversión -107132,00
Flujo de Caja -107132,00 3688,59 7654,08 19470,65 21249,54 21113,38 24213,55 19947,00 87655,05
21. EVALUACIÓN FINANCIERA

Para poder determinar si el proyecto es viable o no, utilizamos los siguientes
criterios e indicadores.
1.21 Criterio del VAN

La empresa espera, con este proyecto, tener un costo de oportunidad anual de
20%
𝑛
𝐹𝐶𝑛
𝑉𝐴𝑁 = −𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 + ∑
(1 + 𝑟)𝑛
𝑡=0
3⁄
𝑟𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 = (1 + 𝑟𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ) 12 −1
3⁄
𝑟𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 = (1 + 0,2) 12 −1
𝑟𝑡𝑟𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 = 0,05
Utilizando los flujos del cuadro anterior:
3688,59 7654,08 19470,65 21249,54 21113,38

𝑉𝐴𝑁 = −107132 + 1
+ 2
+ 3
+ 4
+
(1 + 0,05) (1 + 0,05) (1 + 0,05) (1 + 0,05) (1 + 0,05)5
24213,55 19947 87655,05
+ 6
+ 7
+
(1 + 0,05) (1 + 0,05) (1 + 0,05)8
48
𝑉𝐴𝑁 = 48669,63
El tener un VAN positivo, nos dice que el proyecto es viable con el costo de
oportunidad (rentabilidad) esperado por la empresa.
1.22 Criterio del TIR

El TIR es la rentabilidad real del proyecto, es decir, es “r” cuando el VAN es
igual a cero.
Por lo tanto se tiene:
3688,59 7654,08 19470,65 21249,54 21113,38

0 = −107132 + 1
+ 2
+ 3
+ 4
+
(1 + 𝑇𝐼𝑅) (1 + 𝑇𝐼𝑅) (1 + 𝑇𝐼𝑅) (1 + 𝑇𝐼𝑅) (1 + 𝑇𝐼𝑅)5
24213,55 19947 87655,05
+ + +
(1 + 𝑇𝐼𝑅 6 (1 + 𝑇𝐼𝑅)7 (1 + 𝑇𝐼𝑅)8
𝑇𝐼𝑅 = 12%
El TIR hallado es trimestral, usando la conversión del periodo de las tasas

tenemos:
12⁄
𝑇𝐼𝑅𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = (1 + 𝑇𝐼𝑅𝑡𝑟𝑖𝑚 ) 3 −1
𝑇𝐼𝑅𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 57,35%
Esto nos dice que podemos elevar nuestro costo de oportunidad (rentabilidad)
hasta 57,35%, y de ocurrir esto el VAN será cero pero el proyecto aun seguirá
siendo viable.
49
1.23 Periodo de recuperación
De la tabla de flujos utilizamos los flujos llevados a valor actual.

𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍𝒊𝒛. = (𝟏 + 𝒓)𝒏
Flujo Factor de actualiz. Actualizado Acumulado

1 3688,59 1,05 3512,94 3512,94
2 7654,08 1,10 6942,48 10455,42
3 19470,65 1,16 16819,48 27274,89
4 21249,54 1,22 17482,05 44756,94
5 21113,38 1,28 16542,89 61299,83
6 24213,55 1,34 18068,52 79368,35
7 19947,00 1,41 14175,96 93544,31
8 21735,98 1,48 14711,77 108256,07
107132 × 1
𝑥=
108256,07
𝑥 = 0,98
7 trimestres 1 año y 9 meses
0,98 trimestres 0,98x3 2,94 meses
0,94 mes 0,94x30 28,2 días
Entonces el tiempo de recuperación es de 1 año, 11 meses y 18 días.
50
22. PLANIFICACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN
1.22 Equipos de trabajo

Los equipos utilizados para la implementación del proyecto son los
siguientes. Se muestran los equipos para la medición de los parámetros
eléctricos y además los que vienen a ser los de protección personal.
# Equipos de trabajo Cant.

1 Multímetro 5
2 Luxómetro 1
3 Pinza amperimétrica 3
Megohmetro automático
4 1
programable
5 cascos 20
6 botas 20
7 guantes 20
8 arnés 5
1.23 Diagrama Gantt

Representa el cronograma de actividades para la implementación del
proyecto.
51
1.24 Diagrama de PERT CPM:

ACTIVIDADES DESCRIPCION ANTECEDENTES TIEMPO
A ANALISIS DE LOS CONSUMOS DE ENERGIA - 15
B BUSCA DE PROVEEDORES A 5
C EVALUACION DE FINANCIAMIENTO A,B 9
D EVALUACION DE RENTABILIDAD C 10
E EVALUACION DE LAS OPCIONES TARIFARIAS A 10
EVALUACION DE LA UTILIZACION DE LAMPARA DE ALTA

F A 15
EFICIENCIA
G CORRECCION DEL FACTOR DE POTENCIA A 15

H CONTRATAR NUEVA OPCION TARIFARIA E 30
OBTENCION DE EQUIPOS PARA EL BANCO DE
I G 60
CONDENSADORES
J AUMENTO DE POTENCIA DEL BANCO DE CONDENSADORES I 30
K OBTECION DE EQUIPO DE ILUMINACION F 15

L CAMBIO DEL SISTEMA DE ILUMINACION K 40
N PRUEBA Y VERIFICACIONES D, L, J, H 20
Como se podrá ver en la figura del PERT CPM el proyecto se realizara en 140
días siendo 5 meses aproximadamente, la Ruta critica será: A, G, I,J ,N . Ya
que se encuentra con 0 de orgura o tiempo restante.
52
23. CONCLUSIÓN
Se evaluaron los costos totales de la implementación del proyecto, resultando
económicamente rentable
Se determino los consumos totales de los consumos de energía y los costos que estos
representaban
Se logro disminuir considerablemente los consumos de energía, produciendo ahorros
significativos para la empresa
Se detectaron y analizaron las diferentes propuestas de mejora en el consumo de
energía
Se mejoro la eficiencia de los equipos de planta producto de la corrección del factor
de potencia de la planta
El taza de retorno de la inversión fue de un 57% anual (tiempo de retorno mínimo
para que pueda ser aceptado un proyecto es de 20%), es decir que la inversión se
recupera totalmente al finalizar el segundo año.
24. Recomendaciones
Realizar un monitoreo general de los consumos de energía anualmente, para poder
determinar el consumo excesivo de energía por temporadas
Cada vez que a la planta se le adicione una carga significativa, como un motor de alta
potencia, considerar un aumento de potencia del banco de condensadores o realizarle
una compensación individual a la maquina
“El ahorro de energía no solo significa ahorro de dinero, también significa

compromiso con el cuidado medio ambiente”
53
25. RESUMEN EJECUTIVO
En el siguiente proyecto se plantean mejoras para el consumo de energía,

con ellos se pretende realizar ahorros de gran significancia.
El primero, se realizó la obtención de información sobre los consumos de
energía en toda la empresa.
Además, se realizó la evaluación de rentabilidad del proyecto, ene l cual los

indicadores resultan favorables.
El 60% del costo de la implementación del proyecto será financiado y el

resto será el capital que proporcionara la empresa.
Se planifico que el proyecto será terminado en 5 meses.

La evaluación de gastos por iluminación y se proponen nuevas equipos de
alta eficiencia para iluminar la empresa, estos equipos fueron las lámparas
tubulares LED y lámparas de ioduro metálico.
Otro punto fue la selección de la correcta selección tarifaria de la empresa,

los resultados fueron que debería mudar de opción de MT2 a MT3.
El incremento de potencia del banco de condensadores de la planta, reducirá
el excesivo gasto por energía reactiva.
El proyecto tendrá un retorno de inversión de 57% anual, es decir que al

finalizar el segundo año, el proyecto se habrá pagado con los ahorros
producidos.
54

Trabajo Final de Proyecto (Tesis)

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TECSUP Gestión de Proyecto

“MEJORA DE CONSUMO DE ENERGÍA POR

Fecha de entrega: 20 de junio de 2012

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

1. OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................................... 2

MEJORA EN EL CONSUMO DE ENERGÍA POR AMPLIACIÓN

El proyecto se realizará para la planta de alimentos de San Fernando, que tiene la

El proyecto de mejora será de tipo clásico, ya que este no incluye la implementación y

1.1 Objetivo específico:

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

San Fernando comercializa sus productos en todo el Perú, contando con:

La planta de San Fernando que se encuentra ubicada en el distrito de

La planta cuanta con un proceso de elaboración de alimentos totalmente

1.2 Misión y visión de la empresa

“Nuestra misión es contribuir al bienestar de la humanidad, suministrando

“Nuestra visión es ser competitivos a nivel mundial, suministrando productos

1.3 Actividades a realizar en la primera etapa del proyecto

En siguiente esquema se resaltan las principales actividades que contribuyen a la

Pruebas de Perdidas de potencia

Mano de obra Maquinas

En los diagramas de Ishikawa usados para identificar cualitativa y

1.4 Cambio de Plan Tarifario

Tabla 1. Características de la opción tarifaria MT2

Tabla 2. Pliego de cargos de facturación en MT2

Tabla 3. Características de la opción tarifaria MT3

Sistemas y parámetros de medición Cargos de facturación

Sistema de medición: - Cargo fijo mensual (CF)

Tabla 4. Pliego de cargos de facturación en MT3

Cargos de facturación Unidad Tarifa sin IGV

Tabla 5. Características de la opción tarifaria MT4

Sistemas y parámetros de medición Cargos de facturación

Sistema de medición: - Cargo fijo mensual (CF)

Tabla 6. Pliego de cargos de facturación en MT4

Para determinar la opción tarifaria más económica para el usuario final, se

1.5 Instalación de un banco de condensadores

consumida en el periodo de facturación del recibo sea menor al 30% de la

1.6 Uso de máquinas de alta eficiencia

En la industria se usan los motores eléctricos para mover las maquinas q

1.7 Cambio de conductores de la planta

Al momento de hacer la selección de los conductores se pudieron haber usado

1.8 Cambio de transformador de la subestación

La principal preocupación de la empresa es el transformador, porque debido a

1.9 Selección de alternativa factible

Considerando las urgencias de la empresa en cuanto a su ampliación, la

Evaluación de la capacidad instalada de la planta en una semana, teniendo

Datos Unidad Cantidad Unidad Cantidad

1.5 Proceso y tecnología

Actualmente la planta se encuentra totalmente automatizada, esta cuenta con

La planta se encuentra dividida en cinco áreas principales, almacenaje,

La producción se inicia desde que la materia prima llega al área de molienda

6. FUNCIÓN DE CADA ÁREA DE LA PLANTA

Almacenaje: se almacena el maíz, la soya y los insumos sólidos y líquidos

Molienda: es el área de donde por intermedio de unos molinos se reduce las

Dosificación: es donde todos los insumos (maíz, soya, aceites, vitaminas,

Pelletizado: es el área donde el alimento en polvo es transformado en el

Producto terminado: área donde se deposita el alimento como producto

Mayor información se encuentra en el diagrama del proceso productivo del PELLET.

7. CUANTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

En la elaboración del pellet se tienen los siguientes insumos como materia

CUANTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES (PARA UNA TONELADA DE

Para la realización del proyecto, el recurso principal y el cual se desea mejorar

CONSUMO PROMEDIO DE ENERGIA ACTUAL DE LA PLANTA