ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Deber Nº1 del Segundo Bimestre

Tema: Resinas utilizadas para mezcla de moldeo.

Grupo: GR-3

Nombre: Silva C. Steven

Fecha de realización: 2016-01-08

Fecha de entrega: 2017-01-09

Calificación:
 Resinas utilizadas para mezclas de moldeo

Resumen y Breve Historia:

Las primeras resinas utilizadas en fundición para realizar moldes y machos se ve en la

segunda guerra mundial (1939-1945), cuando Johan Croning trabajaba en el proceso de
Shell Molding (moldeo en cáscara) utilizando la resina como un aglomerante, teniendo
estas resinas varios defectos e inconvenientes como el endurecimiento solo por el calor.
Ya para el año de 1960 aparecen las resinas sintéticas teniendo estas una gran ventaja
con respecto a las anteriores que es el endurecimiento en frío mediante catalizadores
químicos, aparece el proceso fenólico-uretano que trabaja con resina I, la resina II y el
catalizador.

Este proceso ha venido cambiando de nombre según sea más amigable con el medio
ambiente y con el hombre, al principio se lo llamaba Alphaset, Betaset y finalmente
Poliset. Este producto se lo puedo utilizar gracias a que está libre de formol el cual es el
causante de formación de compuestos orgánicos volátiles (VOC).

Resinas Sintéticas:

Son substancias de alto peso molecular y punto de fusión indeterminado. Estos

compuestos presentan una propiedad de polimerización de cura que es la unión o fusión
de varias moléculas para formar largas cadenas moleculares de gran peso llamadas
polímeros. Cuando se polimerizan, se endurece la resina, la reacción de polimerización
es iniciada por agentes químicos (ácidos o ésteres) o también por factores externos
como el calor.

Clasificación de las Resinas:

Resinas Termoplásticas:

En esta resina juega un papel muy importante la forma en que se aplica la temperatura
ya que cuando es sometida a temperaturas altas se ablanda pero cuando esta se somete a
temperaturas bajas se endurece.

Resinas Termoestables:

También se conocen como resinas termofijas, estas resinas se curan o solidifican,

volviéndose insolubles, infusibles y rígidas. El endurecimiento se produce mediante una
reacción química como reticulación, polimerización, etc.; para que este endurecimiento
suceda deben existir algunas condiciones para que se efectúen dichas reacciones como
lo pueden ser el PH adecuado, el calor y muchas otras variantes.

Tipos de Resinas:

Resinas Fenólicas:

Son conocidas como resinas fenol-formol (FF), son resinas sintéticas termofijas
producidas por la reacción del fenol y el formol. Los primeros indicios de la existencia
de esta resina se dan en 1872 en Alemania cuando A. Bon Bayer descubrió que el fenol
y el formol reaccionaban produciendo un producto resinoso. Esta a su vez se pueden
producir por un proceso alcalino o ácido. Son ampliamente utilizadas para machos y
moldes.

 Resinas alcalinas: su característica principal es que el formol se presenta en

exceso con relación al fenol y son producidas con catalizadores alcalinos como
hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, hidróxido de bario, etc. Se presentan
mayormente en forma líquida.
 Resinas ácidas: su principal característica se presenta en que el fenol está en
exceso con relación al formol, se producen a partir de catalizadores ácidos.
Normalmente se presentan de forma sólida, cuentan con una buena estabilidad
para su almacenamiento.

Resinas Ureo-formol:

Son conocidas también como resina urea (UF), son resinas sintéticas termofijas
producidas por la reacción de la urea con el formol. Tiene un bajo coste, contienen
nitrógeno, originado por la propia urea ya que es una amina. Pueden ser formulados con
diversas temperaturas desde una muy baja como la temperatura ambiente hasta 200ºC.

Resinas furánicas:

Cuenta con tres componentes activos urea, formol/alcohol furfurílico (UF/FA) o fenol-
formol/alcohol furfurílico (FF/FA). Son resinas líquidas y termofijas, sus catalizadores
son por sistemas ácidos. Las más utilizadas en fundición son las siguientes:

 Resina uero-furánica (UF/FA): presentan alta resistencia es recomendada

utilizar para el aluminio o aceros fundidos de baja aleación. Su composición
presenta nitrógeno, agua y 30%-80% de alcohol; se debe tener en cuenta que
por la presencia de nitrógeno puede causar porosidades.
 Resina fenólico-furánica: su desempeño es inferior al UF/FA en términos de
resistencia en frío. Su composición de alcohol es de 30%-70%. Gracias a la
ausencia del nitrógeno es más indicado para el uso en hierro fundido nodular y
hierro fundido de alta resistencia.
 Resina ureo-fenólica-furánica (UF/FF/FA): Tiene una composición de
alcohol entre 40%-85% con bajo contenido en nitrógeno, también cuenta con
una alta resistencia al frio.

Se trataran a las tres resinas más utilizadas y conocidas tomando en cuenta puntos como
la composición, porcentaje que se usa en función de la masa de arena base, modo de
empleo, tiempos de polimerización, usos, ventajas y desventajas.

Fenólica Alcalina:

Composición:
 Componentes Porcentaje (%)
Resina fenólica alcalina 35-45
Hidróxido de potasio 15-25
Agua 35-45

Su composición presenta un exceso de formol en relación con el fenol, los catalizadores

utilizados son alcalinos como el hidróxido de sodio o hidróxido de potasio no contienen
sulfuro ni fosforo los catalizadores, no contiene ni nitrógeno ni azufre la resina.

Porcentajes:

El porcentaje de resina utilizado es de 0.9%-1.4% en función de la masa de la arena

base y el catalizador es de 20%-25% con respecto a la masa de la resina fenólica.

Uso:

El uso de esta resina está ampliamente aceptado para la fundición de acero, fundición
nodular y fundición de aluminio, pero en general sirve para fundiciones de metales
ferrosos y no ferrosos.

Ventajas y Desventajas:

Tiene varias ventajas como la de un fácil desmolde, reduce el problema de la grieta en

caliente de la fundición de acero, y una de las ventajas más importantes es su baja
emisión de gases en el momento de moldeo y de colado, el proceso no genera olores
irritantes ni nocivos. Una desventaja es que no es muy reutilizada.

Modo de empleo:

Primero se mezcla la arena con el catalizador y después se agrega la resina que puede
ser empleada con la arena sílice, zirconio y cromita olivina, el tiempo de la mezcla
puedo durar entre 45 y 60 segundos. Cuando se quiere acelerar el tiempo de
endurecimiento se aumenta la dosis del catalizador.

Furánica:

Composición:

Componentes Valores (%)

Nitrógeno <1
Formaldehido < 0.05

Porcentajes:

El porcentaje de resina utilizado es de 0.7%-1.5% en función de la masa de la arena

base y el catalizador es de 20%-30% con respecto a la masa de la resina.

Uso:
Gracias a su resistencia térmica es ampliamente utilizada como aglomerantes en los
moldes y los machos especialmente para la fundición de acero y fundición de hierro
gris, también son utilizados como inhibidores de la corrosión para cementos, lechada y
argamasa, es utilizado para producción de laminados para la industria química, fibra de
vidrio.

Ventajas y Desventajas:

Tiene varia ventajas como:

 Una rápida velocidad de curado, gracias a ello se aumenta la producción de

piezas.
 Resulta un proceso de fundición de alta calidad, evitando piezas con porosidades
o con mal acabado superficial.
 Es un proceso limpio en el molde ya que el contenido de formaldehido es menor
a 0.05%.

Una clara desventaja es:

 Posee demasiada fragilidad por lo que no se mezcla con aglomerantes.

Modo de empleo:

Se debe mezclar el catalizador y la arena con un proceso uniforme y continuo de unos

10-60 segundos, después se debe incorporar la resina nuevamente mezclando unos 10-
60 segundos. Se debe tener en cuenta que la dosificación de la resina en la arena cuenta
con varias variables como la grnulometria, la forma del grano, y la forma del molde y la
pieza.

Tiempo de polimerización:

El tiempo de curado del molde es de 15 a 40 minutos, normalmente. Se debe tener

cuidado de no emplear dosis de catalizador mayor al 30%, se aconseja mejor el cambio
de catalizador.

Fenólica Uretanica:

Composición:

Está formada por tres partes principales que son:

Parte I, resina fenólica.

Parte II, polisocianato.

Parte III, catalizador.

 Componentes Valores
Resina Parte I (%) Resina Parte II (%)
Resina fenólica 50-60 --------
Éster 15-30 --------
Polisocianato ------ 60-80
Solvente aromático 15-30 20-40
Formaldehido libre 0.5 --------

Porcentajes:

El porcentaje de resina utilizado es de 0.6%-1.2% en función de la masa de la arena

base y el catalizador es de 1%-3% con respecto a la masa de la resina parte I.

Uso:

Es utilizado como aglomerante en los modelos y almas en los procesos de fundición de

acero y fundición de hierro. También se utiliza como abrasivos, materiales textiles,
filtros, lacas y adhesivos.

Ventajas y Desventajas:

Sus ventajas más evidentes son:

 Reduce los defectos externos e internos de una pieza ya que no contiene

sulfuros ni fósforo.
 Cuenta con una alta productividad ya que cura rápidamente.
 Se emanan pocos gases.
 Gracias a la baja viscosidad de la resina se tiene una mayor fluidez en los
granos de arena, asi teniendo buenos acabados superficiales en la pieza.

Su desventaja:

 La vida útil que en los mejores casos alcanza un año.

Modo de empleo:

Al igual que en los anteriores casos primero se debe mezclar la arena con la solución
formada entre el la resina parte I y el catalizador, y se debe mezclar durante 5-60
segundos; y después se debe aumentar la resina parte II a la mezcla anteriormente ya
formada, y se mezcla nuevamente unos 5-60 segundos.

Bibliografía:

 http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/1462/2/124559.pdf
 http://www.dipromet.cl/soluciones/productos/resinas/
 http://www.euskatfund.com/es/resinas-fenolico-alcalinas-2-3.html
 http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2013/10/resinas-fenol-
formaldehido.html
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1680/1/quispe_tj.pdf