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OBJETIVO.
Conocer la aplicación, clasificacion, especificaciones tecnicas, partes principales y las precausiones
en la operación de las cargadoras frontales
HISTORIA DE LOS CARGADORES FRONTALES
Prototipos de cargadores frontales
En los 1920s, pequeños tractores para la agricultura fueron equipados con un cucharón de carga
para el manejo de materiales livianos. Este artefacto fue el primer prototipo del cargador frontal
moderno que tenemos hoy en día. Las primeras versiones del cargador frontal no fueron más que
un cargador simple con brazos de elevación montados a un tractor de finca. El cucharón fue
implementado al tractor usando alambres con un cabrestante operado por embragues, luego
siendo soltado por gravedad.
En los 1930s, un buen número de fabricantes fueron creando pequeños cargadores frontales
asegurando los cucharones a los tractores. En Manchester, Inglaterra, E. Boydell & Co. fue uno de
los primeros fabricantes documentados del tractor cucharón montado, con la creación del cargador
Muir-Hill, un tractor Fordson de 28 caballos de fuerza con (0.4m3) de cucharón implementado y
controlado por cable.
En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago
construyó el primer cargador que fue autocargable,
de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado
Hough modelo HS. Esta máquina tenía un cucharón
con una capacidad de 1/3 de yarda cúbica (0.23
m3). El cucharón era soltado por la gravedad
usando un mecanismo de seguridad.

Cargadores sobre neumáticos de bastidor rígido


Otros fabricantes comenzaron a producir
cargadores integrando la doble tracción. Aunque
estas máquinas fueron integradas, sus rígidos
bastidores limitaban las posibilidades para
maniobrar resultando en la necesidad de girar en
grandes círculos, siendo incapaces de operar en
lugares pequeños. Varios de los primeros
modelos de cargadores tenían bastidores rígidos.
Por ejemplo, los tres primeros prototipos

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desarrollados por Caterpillar tenían bastidores rígidos. Otros fabricantes como Euclid/Terex
entraron al mercado de los cargadores frontales en 1957, relativamente más tarde, pero también
con un cargador de bastidores rígidos conocido como L-7.
Cargadores sobre neumáticos articulados
Tal vez uno de los momentos más significativos
en la evolución de los cargadores frontales fue la
introducción del bastidor articulado. En 1953, en
Pórtland, Oregon, Mixermobile Manufacturers
iniciaron esta tecnología con el lanzamiento del
Scoopmobile Modelo LD-5; un cargador frontal
de cuatro ruedas implementando un bastidor
articulado.
A mediados de los 1960s, las principales
empresas Americanas fabricantes de equipo
como Caterpillar, Internacional Hough, Allis-
Chalmers, y Trojan comenzaron a introducir en
sus líneas modelos articulados. Hoy en día,
modelos de cargadores frontales con
bastidores articulados son el estándar de la
industria y hasta los cargadores más
compactos son construidos de esta manera.
Brazo pivote del cucharón
Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950s, la preocupación por
seguridad incrementó, particularmente en el posicionamiento de los cargadores con brazo pivote
del cucharón. Posicionado detrás del operador, el movimiento de los brazos del cargador estaba en
cercana proximidad del operador. Esto planteó problemas. Primero, el movimiento de los brazos
presentó la posibilidad de un accidente que en cualquier momento podría suceder. Segundo, las
partes movibles de la maquina limitaban la visibilidad del operador para ver hacia los lados,
particularmente cuando estas partes se encontraban inclinadas.
Cargadores frontales hidráulicos
En los 1950s, un rápido refinamiento de esta tecnología condujo a la proliferación de fabricantes de
máquinas para el movimiento de tierra que utilizaban sistemas hidráulicos que para el final de la
década, los cargadores operados por cable quedaron completamente obsoletos.
En 1944, Hough empezó a fabricar un cargador con el primer cucharon de inclinación operado
hidráulicamente. Este cambio le dio a la maquina la habilidad de controlar la descarga y el operador
podría aproximarse al banco en marcha baja y sacar un cucharon lleno inclinándolo hacia atrás

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mientras se carga. En 1947, Hough nuevamente


avanzaría el desarrollo del cargador frontal con la
introducción del Modelo HM, siendo el primer
cargador frontal hidráulico de doble tracción en el
mundo conocido como el Modelo HM. Este modelo es
todavía considerado el predecesor del cargador frontal
moderno.
Con el paso de los años, la industria ha continuado sobrepasando las barreras en términos de
capacidad de carga útil. En los años 1970s, un numero de cargadores frontales fueron mostrados en
1975 CONEXPO con un crecimiento en la capacidad de carga útil nunca antes visto en la industria.
Entre estos cargadores se encuentran Hough’s de 21-yardas cubicas (16-m3) 580 Payloader y el
enorme cargador Clark-Michigan 675 con capacidad de 24 yardas cubicas (18.3-m3).
En el año 1986, el récord en capacidad de carga útil fue sobrepasado por Kawasaki Heavy Industries
Ltd., cuando crearon el cargador frontal más grande del mundo con una capacidad de 25-yardas
cubicas (19-m3) para Japan Surface Mining Equipment y para Coal Technology Research Association.
Eventualmente, otros fabricantes incluyendo Caterpillar, Komatsu, y LeTourneau se encaminaron en
la tarea de hacer cargadores con capacidad de 20 yardas cubicas (15.3 m3).
El legado de LeTourneau
LeTourneau es un fabricante que tiene la reputación de batir récords en construcción de equipo
pesado. Esta compañía desarrolló y todavía produce el cargador frontal más grande del mundo
conocido como el L-2350. Este cargador es primordialmente usado en minería de superficies y
posee 2300 caballos de fuerza, con un cucharón roquero con capacidad de 53-yardas cubicas (40.5-
m3) de 80 toneladas y una espléndida fuerza de 266,000 libras. De altura, hasta la parte de arriba de
la cabina y el cucharon totalmente elevado mide 43 pies con nueve pulgadas (13.23 m). La máquina
fue diseñada para cargar de 300 hasta 400 toneladas los camiones mineros de cuatro a cinco cargas.
Los cargadores frontales de LeTourneau usan tracción diesel-electrica con motores eléctricos DC en
cada rueda, un concepto desarrollado por LeTourneau. En los años 1960s, la compañía empezó a
producir inmensos cargadores eléctricos con potencia para el cable y la inclinación del cucharon
transmitidos por la tracción del pinion y la cremallera.

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Nuevos Desarrollos
Nuevos avances para la incorporación de tecnología
híbrida para la reducción de transmisión de combustible
están en camino. En Marzo del 2008, Volvo reveló en
CONEXPO una preproducción de un prototipo llamado
L220F cargador frontal híbrido. Este cargador ofrecerá
una reducción del consumo de combustible en un 10
por ciento. Esta tecnología ha sido desarrollada dentro
del Grupo Volvo y permanece confidencial y sujeta a
patentes. Programada para su producción a finales del
2009, el L220F va a ser el primer cargador frontal
híbrido comercial en la industria.
El futuro de los cargadores frontales según VALTRA- ANTS
El cargador ANTS combina las características de los cargadores delanteros tradicionales,
manipuladores telescópicos y máquinas forestales. El cargador está formado por vigas duales que se
fijan al mismo punto pivote en la cabina. De este modo, el cargador se puede girar junto con la
cabina permitiendo una visibilidad y control total.

Las dos vigas del cargador se pueden controlar


individualmente, lo que hace que el cargador se
pueda utilizar para una amplia gama de
aplicaciones. Para conseguir un mayor alcance, el
cargador delantero de ANTS dispone de una viga
telescópica integrada. Cuando no se está
utilizando, el cargador se puede recoger en la parte
trasera de la cabina.

1. INTRODUCCION
El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o en ruedas, que tiene una cuchara de
gran tamaño en su extremo frontal.

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Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación en el caso de acarreo
solo se recomienda realizarlo en distancias cortas.
El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de materiales, con
la finalidad de reducir los costos y aumentar la producción.
Los cucharones del cargador frontal varia en tamaño desde 0.19 m3 hasta más de 19.1 m3 de
capacidad, colmado el tamaño del cucharon está estrictamente relacionado con el tamaño de la
máquina.
El más utilizado es el de neumáticos para sectores regularmente planos o con pendiente baja,
además de poseer el caso de una articulación este último equipado de una cuchara cuyo
movimiento de elevación se logra mediante dos brazos laterales articulados. La cuchara por si
misma puede realizar un movimiento de rotación de cierta amplitud alrededor de un eje horizontal,
con, incluso, inclinación negativa de la cuchara. Todos los movimientos son mandados por cilindros
hidráulicos.
La comodidad y ligereza del cargador nos permite a los constructores y aumentar la potencia de los
motores y la capacidad de las cucharas; de 20 a 50 HP, con cuchara de 400 a 800 l han pasado a
150-530 Hp con cuchara de 3000 a 7500 l sobre tractores con turbocompresores convertidor de par,
servo transmisión dirección asistida, maniobras automáticas de elevación y vaciado de cuchara, etc.
La cuchara normal posee borde cortante en la parte inferior, con o sin dientes de penetración.
Existen numerosos tipos de cuchara según los trabajos a los que se tiene.

2. TIPOS DE CARGADORES FRONTALES


Los cargadores frontales pueden ser de dos tipos:
2.1 Cargadores sobre neumáticos
2.2 Cargadores sobre orugas
2.1. CARGADOR FRONTAL SOBRE NEUMÁTICOS
Se denominan cargadores frontales sobre neumáticos a aquellos que tienen tracción en las cuatro
ruedas con dos ejes motores y dos diferenciales, que les permiten mejores condiciones de
operación y un mejor aprovechamiento de la potencia del motor. Tienen dirección articulada que
les facilita los virajes en espacios reducidos, gracias a su menor radio de giro.
El motor está montado sobre el eje trasero, para equilibrar el peso del cucharón cargado y para
aumentar la adherencia de las ruedas motrices.
El campo de aplicación de los cargadores frontales incluye el cargado de materiales sobre vehículos
de transporte, el traslado de materiales de un lugar a otro. Por ejemplo en las plantas de trituración
de asfalto y de hormigón, siempre que las distancias sean cortas y la superficie del terreno uniforme
y libre de protuberancias y huecos, en el rellenado de zanjas y el revestimiento de taludes. Pueden
realizar también trabajos de excavación en terrenos poco densos y sin contenido de rocas,
especialmente en espacios reducidos, como ser fundaciones de edificios, puentes, etc.

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2.2 CARGADORES FRONTALES SOBRE ORUGAS


Llamados también palas mecánicas, se utilizan principalmente en trabajos de cantera y en terrenos
inestables, en nivelaciones y movimiento de tierras de gran volumen, ya que su tren de rodaje
especialmente diseñado para trabajos pesados y difíciles les permite una mayor adherencia al
terreno y una mayor estabilidad.

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Estas dimensiones varían según al tipo de modelo.

MINI CARGADORES
Llamados también cargadores compactos, los
mini Cargadores sirven para el arrastre de
material en distancias cortas, ya que esta
función generalmente la realizan los
bulldozers o las motoniveladoras para
distancias mayores a 10 o 20
metros.

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Cuando tenemos tareas donde el espacio es un factor importante y el cargador frontal, la


excavadora o retroexcavadora se encuentran sobredimensionados, resulta muy útil emplear un
minicargador para realizar estas tareas. El transporte a distancias medianas o largas es mucho más
barato para un minicargador comparado con un equipo convencional, además permite diversificar
el uso del equipo y obtener mayor productividad del mismo.
Los minicargadores son los equipos más solicitados por las grandes y medianas empresas, debido a
su gran versatilidad y a su vez por la gran variedad de aditamentos que cuentan. En general es un
equipo de gran ayuda para realizar tareas de excavación, demolición, fresado de pavimentos,
nivelación de terrenos, limpieza de parcelas, traslado de materiales, retiro de escombros, entre
otras.

3. PARTES DE LA CARGADORA FRONTAL

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SISTEMAS QUE PERMITEN EL FUNCIONAMIENTO DE UN CARGADOR FRONTAL


 Sistema hidráulico

 Sistema de frenos de los Cargadores


1. Tanque hidráulico
2. Bomba de piloto/freno
3. Válvula de freno
4. Luz de advertencia: presión de frenos baja
5. Acumuladores
6. Frenos de disco en circulación de aceite, encapsulados
7. Filtro de retorno en tanque Hidráulico

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 Sistema de dirección
1. Tanque hidráulico
2. Válvula de dirección
3. Cilindros de dirección
4. Válvula conmutadora
5. Bomba de dirección
6. Bomba servo - freno
7. Bomba principal
8. Filtro de retorno en tanque hidráulico

 Hidráulica de elevación
1. Tanque hidráulico
2. Válvula limitadora de presión, enfriador
3. Válvula piloto
4. Bomba principal
5. Bomba servo - freno
6. Bomba de dirección
7. Bomba para ventilador
8. Válvula central
9. Cilindros de elevación
10. Enfriador de aceite hidráulico
11. Filtro de retorno en tanque hidráulico

 Hidráulica de volteo
1. Tanque hidráulico
2. Válvula limitadora de presión, enfriador
3. Válvula piloto
4. Bomba principal
5. Bomba servo - freno
6. Bomba de dirección
7. Bomba para ventilador
8. Válvula central
9. Cilindro de volteo
10. Enfriador de aceite hidráulico
11. Filtro de retorno

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Sierra
Potencia
Modelo Tipo de Trabajo Costa Hasta 2300 a Más de 3800 Selva
HP
2300 m. 3800 m. m.
Material
Transporte de 760.00 700.00 620.00 550.00 600.00
suelto
CAT. 930 100
Material (m3/d) Roca suelta 680.00 610.00 550.00 480.00 520.00
(Camión 7 m3) Roca fija 610.00 550.00 490.00 430.00 470.00

Material
Transporte de 1,040.00 950.00 840.00 750.00 810.00
suelto
CAT. 950B 155 Material (m3/d) Roca suelta 920.00 840.00 740.00 660.00 710.00
(Camión 10
Roca fija 820.00 750.00 690.00 610.00 640.00
m3)

Material
Transporte de 1,290.00 1,180.00 1,050.00 930.00 1,000.00
suelto
CAT. 966D 200 Material (m3/d) Roca suelta 1,110.00 1,010.00 900.00 800.00 860.00
(Camión 10
Roca fija 970.00 880.00 790.00 700.00 750.00
m3)

3.1 CUCHARAS O CUCHARONES.


Características
Hay 9 combinaciones de cucharones de empleo
general, 2 combinaciones de cucharones para rocas y
9 combinaciones de cucharones para material suelto.
Los cucharones tienen las siguientes características
para su óptima duración.
a) Sistema guarda esquinas permite máxima
flexibilidad entre los sistemas de dientes y
cuchillas para proporcionar máxima protección y
rendimiento para cada aplicación.
b) Las cuchillas y cantoneras de extremo
empernadas están hechas de acero DH-2 como
elemento estándar para una superior resistencia
al desgaste. También vienen con ARM (material
resistente a la abrasión) opcional con carburo de
volframio impregnado para una máxima
resistencia al desgaste en aplicaciones de bajo a
mediano impacto.
c) Adaptador angular de 2 pernos acoplado firmemente para prevenir el desplazamiento.
d) Los segmentos empernados protegen la cuchilla de base para eliminar el festoneado y
mantener lisa la superficie de trabajo.

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e) Los acopladores rápidos proporcionan una flexibilidad y permiten que un operador realice
una amplia variedad de tareas con una máquina, lo cual aumenta el rendimiento de la máquina
y la eficiencia.

TIPOS DE CARGADORES FRONTALES DE ACUERDO AL CUCHARÓN


CARGADOR DE HORQUILLA PARA TRONCOS
Las horquillas para troncos están
diseñadas para aplicaciones de servicio
pesado - carga y descarga de camiones,
selección, abastecimiento y paletizado
de aserraderos.
La doble tenaza superior se cierra para
tocar las puntas de los dientes. El diseño
de plancha abisagrada ofrece gran
visibilidad. El diseño de bastidor
individual recepciona una tenaza doble
superior en las horquillas para troncos
(Tenaza superior para maderera de horquillas madereras.) El centro de gravedad está cerca de la
máquina, mejorando la capacidad de levantamiento. Las cuchillas son reemplazables. Las puntas
optativas están disponibles tanto enroscarles o soldables. El perfil del bastidor permite una acción
de rodamiento para mejorar la carga de los troncos.

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La tenaza alcanza 90 grados hasta las puntas cuando se


encuentra en la posición levantada, para un fácil recojo de
cargas plenas. La construcción soldada de caja con planchas
anti derrape en la parte inferior del bastidor ofrece una
resistencia adicional y una vida útil prolongada. Los dientes
verticales autoajustables (fijos) son estándar. Los dientes
basculantes son optativos. La posición ajustable del diente
permite la selección variable de paletas o anchos de carga.
Los cilindros hidráulicos están clausurados para su
protección.
También existen ganchos especiales para traslado de troncos
en forma pendulante especiales para faenas forestales.
CUCHARON PARA CARBON
Los cucharones para carbón, diseñados para manejar carbón u otro material de densidad similar,
pueden aumentar la producción en un 50% con respecto a los cucharones estándar.

La capacidad y las características de carga del cucharón se adaptan específicamente a la capacidad


de la máquina para asegurar un máximo de utilización y productividad. El diseño del piso
proporciona resistencia adicional en aplicaciones que exigen alta fuerza de desprendimiento. El
centro de gravedad del cucharón se desplaza sólo ligeramente hacia adelante, lo cual permite
mayor estabilidad. Incluyen cuchillas Caterpillar como elemento estándar. Se utilizan dientes en los
cucharones diseñados para cargar desde un manto de cantera. Los cucharones para carbón se han
mejorado para cargar material con una densidad de 1600 lb/yarda³ (1 ton/m³). Se ofrecen modelos
tanto con acople rápido como con pasador.
CUCHARONES PARA MATERIAL LIVIANO
Los cucharones para material liviano se han diseñado especialmente para un máximo de eficiencia y
mayor capacidad al cargar materiales livianos con escasa compactación.

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Acarrea, carga, excava y apila fácilmente materiales livianos como nieve, heno o troceados de
madera. Mayor capacidad, hasta un 60% más que los cucharones estándar. Diseñados para cargar
materiales con una densidad de 1300 lb/yarda³ (770 kg/m³) o menos. Una abrazadera superior
opcional de ancho completo sujeta firmemente materiales sueltos, tales como heno, con una
merma mínima y sujeta fardos redondos en forma segura.
RASTRILLOS CARGADORES
Los rastrillos cargadores son herramientas duraderas de alta capacidad que incrementan la
producción para el desmonte de tierras sueltas o arenosas.
Hay modelos de acoplador rápido o fijado con
pasador. El rastrillo apila maleza, apila y acarrea
escombros y carga camiones. Las características
incluyen dientes fabricados gruesos, barra de empuje
de servicio pesado y empujador de árboles serrados.
La cremallera para maleza alta retiene la carga mejor,
evita el derrame por la parte trasera e incrementa la
capacidad de acarreo. La abrazadera superior
disponible afianza las cargas de sobremedida para
aumentar la eficiencia en las aplicaciones de carga.
CUCHARONES MULTIPROPOSITO
Los cucharones de usos múltiples (4-en-1) permiten a un
cargador hacer el trabajo de varios. Pueden usarse como
cucharón estándar, hoja topadora, abrazadera o cucharón
de descarga controlada.
Puede cargar material, empujar con la hoja recta, sujetar
elementos con la abrazadera frontal hidráulica o descargar
cantidades medidas. La abrazadera frontal gira dentro de la
parte posterior del cucharón para lograr un máximo de
rigidez y fortaleza. La cuchilla frontal acepta bordes

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empernables, dientes empernables o dientes con segmentos. Los diseños estándar son ideales para
material con una densidad de 3000 lb/yarda³ (1800 kg/m³). Pueden desarrollarse unidades de
tamaño especial en base a la necesidad del cliente o para materiales de otra densidad.
HORQUILLAS DE PALETAS
Las horquillas para paletas, para explotación forestal, maderera y para construcción son
herramientas ideales para manejar una diversidad de materiales. Las diferentes configuraciones
(diversas longitudes de costillas, sujetadores superiores, etc.) se adaptan bien a las aplicaciones
específicas y el tamaño del tronco.Otras horquillas que se ofrecen son las horquillas para
componente usado y las horquillas eyectoras de forraje.
Cuando se usa con un acoplador, las horquillas para
paletas aumentan idealmente la versatilidad de la
máquina para el manejo de una variedad de
materiales.
Los dientes basculantes se deslizan para permitir un
ajuste del ancho para acomodar diferentes tamaños
de cargas. Los dientes se encuentran disponibles en
variadas longitudes 1219 mm (48"), 1524 mm (60"),
1829 mm (72") y 2134 mm (84"). Los dientes con
dimensiones especiales y capacidades únicas de carga
están disponibles para adaptarse a los portadores
estándares. Portadores anchos y tenazas superiores
dobles y sencillos se encuentran también disponibles
(La tenaza superior requiere una tercera válvula).
CUCHARONES PARA BASURA
Los cucharones para basura se han diseñado para
una larga duración en el agresivo entorno de
basura; los mismos se caracterizan por diseños de
alta capacidad bien adecuados para cargar,
clasificar y hacer otras tareas en una estación de
transferencia.
Cucharones diseñados para usarse en estaciones
de transferencia, plantas de reciclado y plantas
incineradoras productoras de energía. La cuchilla
prolongada permite al operador separar la basura
reciclable. Las ventanillas de alta visibilidad
contribuyen a la eficiencia del operador.

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La mayor altura permite que el cucharón empuje grandes cantidades de basura hacia una tolva o
que se use en aplicaciones de carga y acarreo. Los cucharones incluyen herramientas de corte (GET)
Caterpillar, así como piezas, mangueras y conexiones para cilindros Caterpillar, para asegurar una
respuesta rápida a las necesidades del servicio.
También se ofrecen brazos para manejo de materiales y hojas en V.
CUHARONES DE ROCAS
Estos cucharones se han diseñado para trabajar principalmente en industrias de minería y canteras,
ya sea con bordes rectos o de pala. El borde recto tiene mayor fuerza de desprendimiento y espacio
libre de descarga; el borde de pala ofrece mejor penetración.

El acero de alta rigidez, específico para la aplicación y los materiales de trabajo, se utilizan para
lograr mayor duración. Los cucharones de ancho adicional pueden prolongar la vida útil de los
neumáticos para reducir los costos de operación. Las bandas anti desgaste adicionales reducen la
necesidad de costosas reconstrucciones de cucharón. Algunos diseños incluyen placas de
revestimiento resistentes al desgaste, las cuales facilitan la reconstrucción cuando se necesita. La
densidad del material determina la capacidad de los cucharones. La adecuada selección de dientes y
cuchillas aumentarán la productividad en tanto se reduce el costo de las herramientas de corte
(GET). Estos cucharones se ofrecen con o sin dientes, con dientes y segmentos empernables, o con
cuchillas empernables. Para los cargadores más grandes también se ofrecen protectores de barra
lateral, el sistema MAA (adaptador acoplado mecánicamente) de Caterpillar y el sistema MAWPS
(placas anti desgaste acopladas mecánicamente) de Caterpillar en lugar de las placas anti desgaste
estándar empernables y soldables.
CUCHARONES PARA ARENA Y GRAVA
Los cucharones para arena y grava se han diseñado para usarse en aplicaciones abrasivas o de
desgaste extremo tales como carga de arena y grava, o carga de plantas de asfalto. Se utiliza acero
de alta rigidez para su mayor duración. La construcción con costillas de refuerzo exteriores aumenta

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la fortaleza para una mayor fuerza de desprendimiento en el varillaje tipo barra en Z de la máquina.
Línea de excavación a 10 cm por debajo del suelo.

Se han agregado placas anti desgaste a los costados y el fondo para prolongar la vida útil del
cucharón. Los cucharones aceptan los tres tipos de herramientas de corte (GET) Caterpillar: cuchilla
empernable, adaptadores empernables y segmentos empernables entre adaptadores. Los
cucharones se ofrecen en modelos con acoples rápidos o con pasador.
CUCHARON DE DESCARGA LATERAL
Los cucharones de descarga lateral pueden descargar de
ambas maneras: hacia adelante, como un cucharón
estándar, o hacia el costado. f) Los cucharones de
descarga lateral permiten que los cargadores operen en
obras congestionadas.
Son ideales para construir túneles, rellenar zanjas,
construir terraplenes y desgarrar carreteras de asfalto.
La unidad con borde recto estándar puede usar cuchilla
empernable, dientes empernables o dientes con
segmentos. El cilindro hidráulico está bien protegido del
material que podría caer sobre la plancha anti derrame.
El cucharón incorpora tanto una válvula de traba hidráulica como una traba mecánica. El bastidor
con orificios alineados para montar rígidamente el cucharón, prolonga su duración. Para el servicio
pesado en carga de rocas, se ofrecen cucharones de descarga lateral con rejilla para rocas, así como
cuchillas y dientes en V. Se ofrecen modelos con pasadores o acoples rápidos.
CARGADOR DE NEUMATICOS
Son cargadoras frontales de uso exclusivo para el aizaje de ruedas neumáticas.
Como su nombre mismo lo indica, cumple la función de la misma, así como se muestra en la
figura a continuación.

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CUCHARONES PARA VIRUTA DE MADERA


Los cucharones para virutas de madera y bagazo, diseñados específicamente para la máquina y el
material de manejo, manejan virutas y residuos de caña de azúcar con eficacia.

La capacidad adicional del cucharón y sus características de carga aseguran un máximo de uso para
la máquina. Las ventanillas de alta visibilidad vienen como equipo estándar para su mayor seguridad
y productividad. Las cuchillas Caterpillar vienen como equipo estándar en los cucharones para
virutas de madera para cargadores de ruedas y portaherramientas integrales Caterpillar. Es ideal
para cargar material con una densidad de 1000 lb/yarda³ (0,6 ton/m³). Se ofrecen modelos con
pasadores o acoples rápidos.
4. CARGAS
 CARGA LÍMITE DE EQUILIBRIO ESTATICO
Es el peso de la carga en el centro de gravedad del cucharón que hace oscilar el extremo trasero de
la máquina, de tal manera que en los cargadores sobre orugas los rodillos delanteros se levantan
sobre las cadenas, y en los de ruedas las de atrás empiezan a desprenderse del suelo. El cargador
debe estar estacionado sobre una superficie dura y plana
 CARGA DE OPERACIÓN
La carga de operación de los cargadores de ruedas no debe ser mayor al 50 % de la carga límite de
equilibrio estático, considerando la máquina equipada con los accesorios necesarios para el trabajo.
En los cargadores sobre orugas (palas mecánicas) no debe ser mayor al 35 % de la citada carga
límite.

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 CAPACIDAD DE LOS CARGADORES

Generalmente se define por el volumen geométrico del cucharón expresado en m3 ó yardas


cúbicas, medidas a ras o colmadas, Sin embargo este volumen debe ser corregido por el factor de
acarreo, que es un coeficiente que valora el material que se derrama en la operación de levante y
carga.
Capacidad a ras es el volumen contenido en el cucharon después de nivelar la carga pasando un
rasero que se apoye sobre la cuchilla y la parte trasera del cucharon.
Capacidad colmada es la capacidad a ras más la cantidad adicional que se acumule sobre la carga a
ras a un ángulo de reposo de 2:1 con el nivel a ras paralelo al suelo.
4.1. CICLO DE CARGA
Conducción de una pala cargadora.
La conducción del tractor no exige ninguna precaución especia, tanto más puesto que la cargadora
no alcanza su pleno rendimiento más que sobre superficie plana −horizontal o ligera pendiente −y
bien despejada.
La toma de una pila se efectúa atacándola por la parte baja, con el borde de la cuchara a ras de
suelo. Se debe escoger la velocidad que permita la penetración en el montón sin choque.
Una vez atacada la pila, debe ponerse a todo
gas. Cuando la cargadora se frene, fijar los
brazos de elevación en posición baja; de
enseguida unos movimientos. De vaivén la
palanca de mando de giro de la cuchara para
bombear el material y llenarla así
completamente.
Con la cargadora en marcha adelante enderezar
la cuchara y fijarla. Poner entonces la cargadora
en marcha atrás y elevar de nuevo los brazos
hasta separar la cuchara del montón. Volver a
poner la marcha adelante hacia el punto de

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descarga y, durante el trayecto, elevar la cuchara a la altura deseada para que , llegada al punto de
descarga , baste con bascular la cuchara ; se evita así momentos de paro en el punto de descarga.
Sin embargo, si el transporte se hace a una cierta distancia, se debe bajar la cuchara a unos 30 ó 40
cm. Del suelo para asegurarse la estabilidad de la máquina. Igualmente cuando el trayecto sea con
curvas. La elevación altura de descarga se hace un poco antes de llegar al punto de descarga.
Para la descarga sobre camión, éste se coloca oblicuamente a la cargadora, a fin de reducir las
distancias, dando a la pala, sin embargo, un tiempo de recorrido, suficiente para elevar la cuchara a
la altura de vaciado.
El camión se descarga empezando por su parte delantera.
Una vez realizada la descarga, elevar de nuevo la cuchara para evitar enganchar al borde de la caja
del camión en el momento de la marcha atrás de la cargadora.
La descarga puede hacerse de golpe o suavemente
maniobrando los mandos de descarga.
En el caso del material adhesivo, se sacude la
cuchara con un movimiento. Rápido de vaivén de la
palanca de mando de descarga.
En el curso de las maniobras para volver al montón,
la cuchara es mantenida en su posición baja,
dispuesta a empezar un nuevo ciclo.
Para la carga sobre camión de piedras procedentes
de voladuras, se emplea de preferencia la cargadora
sobre orugas, ya que los neumáticos se dañan
mucho con los trozos de roca. Se debe procurar
empezar la carga del camión con bloques de pequeñas dimensiones. Con la carga de material muy
abrasivo se corre el riesgo de poner rápidamente fuera de servicio las cadenas de rodamientos; se
recomienda situar el camión paralelamente al frente de la cantera. Durante el llenado de la cuchara,
el conductor aparta la cargadora perpendicularmente al frente l suficiente para que el camión en
marcha atrás pueda situarse bajo la cuchara.

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Entonces el ciclo de carga incluye los tiempos de carga, de maniobra, de viaje y descarga, sus
valores medios recomendados se enlistan a continuación:
Para hallar el número de cargas por hora de un cargador, hay que determinar el tiempo del ciclo. El
tiempo total del ciclo incluye los segmentos siguientes:
El tiempo Z
Tiempo de cargado “t1”
Este tiempo depende del tipo de material oscila entre 0.2 a 0.35 min.
Tiempo de giro “t2”
Este tiempo depende del operador, para un operador competente el tiempo de giro es de 0.15
min.
Tiempo de descarga “t3”
Depende del tamaño y resistencia del vehículo o tolva en que se vacía y varia de
0.0 a 0.10 min.
Por tanto el tiempo fijo se expresa con la siguiente formula:

4.2. PRODUCTIVIDAD DE CARGADORES FRONTALES


La productividad de los cargadores frontales depende del volumen del cucharón y de la duración de
su ciclo de trabajo. Este resultado será un valor teórico de su producción horaria "QT".

PRODUCCION POR CICLO (q)


Es igual a la capacidad colmada del cucharón. Este dato se obtiene de los manuales de los
fabricantes o directamente de las dimensiones del cucharón.
DURACION DEL CICLO (T)
Es conveniente cronometrar este valor en la obra, en las condiciones reales de trabajo, en las tablas
que siguen se proporcionan las duraciones de los ciclos para condiciones promedio, considerando la

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forma de cargado, las condiciones de operación y una distancia de recorrido del acopio al equipo de
transporte de cinco a siete metros. Si el recorrido es mayor se deberá incrementar la duración del
ciclo en forma proporcional a la distancia que recorre la máquina.

4.3. PRODUCCION DE LOS CARGADORES FRONTALES EN CARGA Y ACARREO


Los cargadores frontales también pueden efectuar trabajos de carga y transporte en distancias
relativamente cortas, no mayores a 300 metros y sobre plataformas con capas de rodadura
compactada y uniforme. Frecuentemente se utilizan los cargadores para este tipo de trabajo en las
plantas de trituración, en las plantas de asfalto, en las plantas de hormigón, etc.

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En este caso en su ciclo de trabajo se tendrá que incluir los tiempos que corresponden al recorrido
de ida y de retorno, además de un tiempo fijo para el llenado y descarga de] cucharón, y los virajes.

4.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCCION DE LOS CARGADORES FRONTALES


Para obtener la producción real de los cargadores frontales y las palas mecánicas se deberá corregir
la producción teórica aplicando los factores de pendiente, de eficiencia del trabajo y de cucharón o
acarreo. Los dos primeros tienen los mismos valores que los considerados para los equipos
anteriormente descritos. Cuando estas máquinas realizan trabajos de carga y transporte se deberá
considerar, además, el factor de resistencia a la rodadura.
FACTOR DE CUCHARON O DE ACARREO
Representa la disminución del volumen del material acumulado en el cucharón, debido a la pérdida
por derrame en la operación de levante y descarga, varía de acuerdo a la forma y tamaño de las
partículas y de las condiciones de humedad, de acuerdo a las condiciones de operación

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Este factor también se puede valorar en función del tamaño de las partículas de suelo.
Las siguientes tablas indican las cantidades aproximadas de una materia como porcentaje de la
capacidad nominal del cucharón, o sea lo que realmente moverá el cucharón por ciclo.

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De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de los cargadores frontales y de


las palas mecánicas se podrá calcular utilizando la siguiente expresión:

5. VIDA ÚTIL DEL EQUIPO


En toda máquina, tanto durante los tiempos de utilización, como durante los períodos en que se
encuentra ociosa, sus diversas partes y mecanismos sufren desgaste, por lo que con cierta
frecuencia en periodos predeterminados dichas partes deben ser reparadas o sustituidas, para que
la máquina esté constantemente habilitada para trabajar y producir con eficiencia y economía. Sin
embargo, con el transcurso del tiempo, irremediablemente toda máquina llega a encontrarse en un

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estado tal de desgaste y deterioro, que su posesión y trabajo en vez de constituir un bien de
producción, significan un gravamen para su propietario, lo cual ocurrirá cuando los gastos que se
requieren para que la máquina funcione excedan a los rendimientos económicos obtenidos con su
trabajo.
5.1 VIDA ECONÓMICA DEL EQUIPO
Se entiende por vida económica de una máquina, el período durante el cual puede ésta operar en
forma eficiente, produciendo réditos económicos a su propietario, en condiciones adecuadas de
operación y mantenimiento.
Mediante un registro detallado de los costos de operación y mantenimiento, es posible determinar
el periodo, después del cual, los costos por hora de operación, que sufren un incremento constante
con el transcurso del tiempo de trabajo, alcanzan un monto que supera el. Costo promedio
aceptable para esa máquina, lo que significa que el costo horario de operación es superior al rédito
económico generado por su productividad. En este momento la máquina habrá llegado al fin de su
vida económica.
6. CONCEPTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO HORARIO DE OPERACIÓN
a) PRECIO DE ADQUISICIÓN: Es el costo total del equipo, incluyendo transporte, seguros,
impuestos, etc. Hasta llegar al depósito central del propietario.
b) VALOR RESIDUAL: Es el valor que conserva la máquina al término de su vida útil, es el precio al
que puede ser revendida. Se expresa como un porcentaje del costo de adquisición, dependiendo de
la política de cada empresa este porcentaje puede variar del 10% al 30% e incluso tener un valor
cero.
c) COSTOS FIJOS: Representa el costo de maquinaria por concepto de la propiedad de la misma y su
mantenimiento en condiciones de trabajo, este rubro está compuesto por los cargos de
depreciación e inversión, ambos constituyen la reserva requerida para reemplazar el equipo al
término de su vida útil. Su erogación se considera incluso cuando el equipo está parado.
Depreciación: Es el cargo que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su desgaste normal por uso y por el tiempo transcurrido; en ausencia de procesos
inflacionarios, la sola reserva de depreciación permitirá reemplazar el equipo al término de su vida
útil.
Para facilitar su cálculo generalmente se considera una depreciación lineal, es decir que el equipo se
deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.
Inversión: Es el costo o interés del dinero invertido en la compra de la máquina, ya sea con recursos
propios o créditos bancarios, este elemento es de mucha importancia debido a las altas tasas
financieras.

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Seguro: Es el cargo que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria durante su vida útil, este
cargo forma parte del precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de
seguros o que la empresa decida hacer frente a los posibles riesgos con sus propios recursos.
d) COSTOS DE FUNCIONAMIENTO: Son los gastos por concepto de los materiales necesarios para el
funcionamiento de la máquina, como ser combustible, lubricantes, repuestos, llantas, mano de obra
y otros.
Mantenimiento: Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones de trabajo durante su vida útil; incluye el mantenimiento mayor y menor.
Mantenimiento mayor se refiere a las reposiciones de partes y reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que se realizan en el campo empleando personal especializado y
que requiere retirar el equipo de los frentes de trabajo; Su costo incluye la mano de obra, repuestos
y renovaciones de partes de la maquinaria. Mantenimiento menor representa los ajustes rutinarios,
pequeñas reparaciones y cambios de repuestos que se efectúan en la obra. El costo de
mantenimiento se va incrementando gradualmente a medida que envejece el equipo, tendrá un
valor diferente para cada etapa de su vida útil, por lo cual este costo debería reajustarse
constantemente de acuerdo al estado de la máquina. Para facilitar su cálculo la mayoría de los
propietarios prefieren utilizar un costo de reparación promedio, como su valor es inicialmente bajo
y se va elevando con el transcurso del tiempo el promediarlos produce un excedente al principio,
que se puede reservar para compensar el costo posterior más alto.
 Protocolo de encendido
 Punto de conexión de engrase
 Capacidad del tanque de combustible
 Plan de mantenimiento preventivo (cambio de aceite)
 Reemplazo de grasa sucia por nueva
 La Inspección Visual Alrededor Del Equipo
 Cerciorarse que no hay espejos caídos, micas quebradas, cortes en los neumáticos, balde en
buen estado, vidrios trisados, plumillas en mal estado, niveles de aceite de motor, niveles de
aceite hidráulico, niveles de aceite de la transmisión, nivel del agua del refrigerante del motor,
baterías y su borne, corta corriente, extintores fechas de vencimiento, despiche de los
acumuladores de aire si es que tiene, tapas de los estanques, neumáticos y sus respectivas
presiones recomendadas por el fabricante de los neumáticos.
Combustible: corresponde al costo de diésel o gasolina utilizado para el funcionamiento de los
motores. El cargo por combustible se obtendrá multiplicando los litros consumidos por hora de
trabajo por el costo unitario del combustible
Lubricantes: se refieren a l costo de aceites lubricantes que utiliza el equipo en cada hora de
trabajo, el mismo depende de la capacidad de sus recipientes interiores y los tiempos transcurridos

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entre cambios sucesivos de cada tipo de aceite, además de las pérdidas por la evaporación
originada por el calentamiento de la máquina. Que resulta de la disminución del valor original de la
maquinaria, como consecuencia de su uso y del tiempo transcurrido.
Llantas, bandas o mangueras: cuando algún elemento de la máquina se desgasta con mayor rapidez
que el equipo en sí, como las llantas en los vehículos, las bandas en las plantas de trituración y las
mangueras de las bombas, su incidencia en el costo horario de operación se incluye en el costo de
funcionamiento, por este motivo al calcular la depreciación de la máquina deberá deducirse de su
valor inicial. Su costo por hora se obtendrá dividiendo el precio de las llantas, bandas o mangueras
entre su vida útil en horas.
Mano de obra: Representa el pago de los salarios al personal encargado de la operación de la
máquina, su incidencia por hora de trabajo se calcula dividiendo el sueldo mensual entre las horas
efectivamente trabajadas por mes.
7. RECOMENDACIONES PARA SELECCIÓN DE EQUIPO:
Se recomienda que exista un equilibrio cuidadoso entre el tamaño del cucharon y del tractor. El
diseño toma en consideración la condición extrema del trabajo, o sea, la del cucharon lleno
soportando en su posición elevada con los brazos totalmente extendidos hacia el frente del tractor.
La seguridad contra el volamiento hacia adelante, bajo esa condición recibe el nombre de capacidad
estática de carga volante.
Un factor de seguridad común es 2, lo cual significa que la carga que pudiera ocasionar la volcadura
es del doble de la carga que puede contener el cucharon cargado al ras con material. Se requiere de
este alto factor de seguridad para proteger al equipo de las condiciones de carga más severas que
soporta al moverse.
Para lograr esta seguridad estática al volcamiento, el peso del tractor, W, es generalmente del 40 al
60 % mayor que la capacidad de la carga volcante. De acuerdo a lo anterior, pueden calcularse
aproximadamente los tamaños del cucharon y del tractor que se necesitarían para obtener un
cargador frontal balanceado.
La capacidad nominal o copeteada del cucharon “x” en Yd^3 se calcularía, para una carga de 3000x
en peso a la que se llamaría Wx. Con el factor de seguridad, el peso máximo que puede levantar el
cargadores mayor que Wx.
La carga estática de volcamiento Wt=2Wx y el peso del tractor seria aproximadamente de 1.5Wt. En
consecuencia, se diseñaría un cargador con cucharon de capacidad “x” para instalarse sobre un
tractor, que pesara aproximadamente 9000x.
8. APLICACIONES DE LOS CARGADORES FRONTALES.
El cargador frontal es relativamente nuevo entre los equipos para construcción. Aparentemente se
introdujo como otro accesorio para hacer aún más versátil el tractor de orugas y atender el
problema de limpieza de los alrededores de los sitios de construcción. El tractor equipado de hoja o

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bulldozer sólo podía empujar el exceso de material o desperdicio hacia un lado, y en cambio, el
cargador de cucharón frontal podía levantarlo y cargarlo en camiones. Esa operación original se
efectuó con los cucharones mecánicos regulados con cables, e instalados sobre brazos rígidos, que
fue lo que tenían los primeros cargadores que aparecieron al terminar la Segunda Guerra Mundial.
Por las razones explicadas anteriormente, el cargador no tuvo gran aceptación sino hasta que se
introdujo el control hidráulico en los mecanismos extensibles de los brazos. En la actualidad, el
cargador frontal tiene gran aplicación y aceptación.
Los Usos más frecuentes del Cargador Frontal:
(a) La carga de todos los materiales, con la cuchara apropiada o la herramienta apropiada
(b) Excavación, en terreno llano, de materiales sueltos o disgregados
(c) Desmonte de terrenos blandos
(d) Limpieza del terreno
(e) Extendido y nivelación de materiales
(f) Apoyo en las Plantas de Áridos, Asfaltos, Hormigones entre otras.
Una de las aplicaciones más comunes del cargador es la carga de materiales en unidades de
acarreo. Si el área que circunda al material por cargar es razonablemente nivelada, la unidad de
acarreo puede situarse en una posición cercana conveniente. En tal caso, el cargador puede excavar
y hacer el movimiento corto necesario para vaciar su carga al camión. Durante los primeros años del
desarrollo del cargador frontal, se usó como sustituto de las pequeñas palas mecánicas para cargar
camiones. En la actualidad se fabrican cargadores grandes y de gran capacidad que están
reemplazaron a las palas mecánicas en casi todas sus operaciones tradicionales.
Otro uso común que se le da a los cargadores es en la excavación para basamentos o
cimentaciones. En tal caso, solo son aplicables cuando la dimensión horizontal más pequeña, es por
lo menos igual al ancho del cucharón, si no es que varias veces mayor. Si la dimensión más corta del
fondo de la excavación es por lo menos del doble de la longitud del cargador, no contando el
cucharón, puede disponerse la operación de carga de camiones al nivel de la cimentación. Con el
mismo cargador puede excavarse una rampa para que pueda entrar el camión hasta el fondo de la
excavación siguiendo uno de los lados largos. Luego pueden cargarse los camiones como se dijo
antes para la operación de carga de camiones de acarreo.
Una de las aplicaciones más comunes del cargador es la carga de materiales en unidades de
acarreo. Si el área que circunda al material por cargar es razonablemente nivelada, la unidad de
acarreo puede situarse en una posición cercana conveniente. En tal caso, el cargador puede excavar
y hacer el movimiento corto necesario para vaciar su carga al camión.
Un uso importante del cargador frontal es la carga de material de voladuras. A unidades de acarreo,
en el espacio limitado de una excavación en ella, de un túnel o de una cantera.

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También se aplica el cargador frontal para excavar agrega, dos o material de cantera para cargarlos
a la parrilla de la tolva de alimentación de una planta trituradora.
Por supuesto, cualquier operación de limpieza de construcción que comprende el recogimiento de
material y su vaciado en algún otro lugar, es ideal para un cargador frontal.
Entre otros ejemplos, pueden citarse la extracción de troncos de raíz de árboles, así como de otros
objetos grandes que estén en el área de trabajo, como preparación para trabajos de nivelación del
terreno; el relleno de una excavación para cimentación o de trincheras particularmente cuando el
material tiene que acarrearse desde cierta distancia.
El Cargador Frontal es relativamente nuevo entre los equipos para construcción. Se introdujo como
otro accesorio para hacer aún más versátil el tractor de orugas y atender el problema de limpieza de
los alrededores de los sitios de construcción. El tractor equipado con hoja o Bulldozer, sólo podía
empujar exceso de material o desperdicio hacia un lado, y en cambio, el Cargador de cucharón
frontal podía levantarlo y cargarlo en camiones.
Esa operación original se efectuó con los cucharones mecánicos regulados con cables, e instalados
sobre brazos rígidos, que fueron los que tenían los primeros cargadores que aparecieron al terminar
la Segunda Guerra Mundial. Por las razones explicadas anteriormente, el cargador no tuvo gran
aceptación sino hasta que se introdujo el control hidráulico en los mecanismos extensibles de los
brazos. En la actualidad, el Cargador Frontal tiene gran aplicación y aceptación.
Una de las aplicaciones más comunes del Cargador Frontal, es la carga de materiales en unidades de
acarreo. Si el área que circunda al material por cargar es razonablemente nivelada, la unidad de
acarreo puede situarse en una posición cercana conveniente. En tal caso, el Cargador Frontal puede
excavar y hacer el movimiento corto necesario para vaciar su carga al camión. Durante los primeros
años del desarrollo del Cargador Frontal, se usó como sustituto de las pequeñas palas mecánicas
para cargar camiones.
En la actualidad se fabrican cargadores grandes y de gran capacidad que reemplazaron a las palas
mecánicas en casi todas sus operaciones tradicionales. “Cargador Frontal, realizando el carguío de
un camión tolva Incluir el cucharón. El radio de giro o de vuelta medido hasta el neumático trasero
exterior de un Cargador Frontal articulado, es aproximadamente igual a su longitud total
excluyendo el cucharón. Esto significa que un Cargador Frontal articulado bien diseñado puede
trabajar en un espacio confinado.
En general, no necesita más del doble de la longitud de la máquina, para excavar, maniobrar y
vaciar su carga. Un Cargador Frontal articulado puede girar su parte frontal para cargar
directamente del banco de material. Esta misma flexibilidad para maniobras puede ayudar durante
el vaciado a un lecho de acarreo largo .Su flexibilidad permite al Cargador Frontal extender su carga
para lograr uniformidad de distribución en la unidad de acarreo, sin tener que cambiar su posición
completamente. La capacidad de carga a unidades de acarreo, de un Cargador Frontal articulado, en

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su posición de rotación, es aproximadamente del 85% de su capacidad en su posición normal hacia


delante. Un tercer uso importante del Cargador Frontal es la carga de material de voladuras a
unidades de acarreo, en el espacio limitado de una excavación en roca, de un túnel o de una
cantera. En tales situaciones, el Cargador Frontal tiene una ventaja sobre la pala mecánica, por su
pluma y demás partes salientes.
También se usa el Cargador Frontal para excavar agregados o material de cantera, para cargarlos a
la parrilla de la tolva de alimentación de una planta trituradora. En general, se sitúa la tolva en el
borde, o apenas adentro del tajo del material. El Cargador Frontal excava entonces su carga y la
acarrea una distancia pequeña hacia la tolva. Si la distancia de acarreo es mayor que la de alcance
de una pala desde su posición de excavación, el cargador tiene una ventaja decisiva sobre la pala
mecánica.
9. PRECIO DE CARGADORES FRONTALES
En otros casos varía según sus características que están compuesta y según sus condiciones. A
continuación se verán algunos tipos de cargadores frontales con sus respectivos precios de
cargadores frontales

Marca: Caterpillar
Modelo: , año 1991
Características: Listo para trabajar,
excelentes condiciones y cuidado.
Precio: $53,000 USD Lab. MTY

Marca: John Deere


Modelo: , año 2005
Características: 1,821 horas de uso,
trabajando al 100%, excelente
condiciones.
Precio: $84,000 USD Lab. MTY

Marca: John Deere


Modelo: , año 2005
Características: 3,063 horas de uso,
trabajando al 100%, excelente
condiciones.
Precio: $82,000 USD Lab. MTY

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Marca: Caterpillar
Modelo: 928G, año 2004
Características: 5,200 horas de uso,
trabajando al 100%, excelente
condiciones.
Precio: $90,000 USD

Marca: Caterpillar
Modelo: 972G, año 2000
Características: Cabina cerrada con
A/C, controles tipo piloto, llantas 75-
80%, 7,670 horas de uso, excelentes
condiciones.
Precio: $105,000 USD

Marca: Caterpillar
Modelo: 938G, año 2000
Características: Cabina cerrada con
A/C y calefacción, motor Caterpillar
3126, llantas 20.5x25, cucharón 104",
excelentes condiciones.
Precio: $79,500 USD
 Cargador frontal John Deere 755 D, sobre orugas, HP, capacidad balde 2,4 m3 unidad 328.000,00
US$ oct-08

 Minicargador sobre orugas John Deere 332, 76 HP unidad 66.000,00 US$ oct-12

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Los fabricantes más conocidos de cargadores frontales por rango son Caterpillar,Deere, Komatsu, y
Volvo. Entre otros fabricantes prominentes esta Case, Kawasaki, NewHolland, Hyundai, JCB, y
Shaeff.
10. NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON MAQUINARIA PESADA
Todas las personas presentes en el lugar de trabajo deben entender los peligros de trabajar con
maquinaria pesada.
Si usted trabaja en un lugar de trabajo que requiere el uso de maquinaria pesada, se verá expuesto
a un nuevo nivel de peligro. Para protegerse y evitar accidentes, y la posibilidad de perder la vida,
debe estar alerta y seguir estas importantes normas de seguridad.
 Siempre esté consciente sobre donde está la maquinaria pesada y hacia cuál dirección se
dirige.
 Manténgase fuera de los puntos ciegos del equipo. Haga contacto visual con el operador del
equipo antes de acercarse a la máquina.
 Nunca se pare cerca de donde está trabajando la máquina y no hable con el operador
innecesariamente.
 Aprenda y use las señales de manos estándar relativas a la comunicación con operadores de
equipos.
 Manténgase fuera de las rampas destinadas a equipo pesado.
 Evite acercarse al equipo a no ser que deba estar cerca del mismo. Las cucharas y otros
accesorios se pueden mover cuando se libera la presión hidráulica, atrapando, triturando
y/o cortando manos, dedos, brazos y pies.
 Esté al tanto de dónde están los otros trabajadores y manténgalos fuera del trayecto de la
maquinaria en movimiento.
 Nunca se monte en el equipo ni permita que otros lo hagan. Las caídas de los equipos
pueden ser fatales.
 Use un chaleco que resalte la visibilidad, casco y otro equipo de protección personal
apropiados.
Si está a cargo del trabajo, usted está obligado a tener una ruta prevista antes de que el equipo
llegue al sitio. La señalización debe ser bien visible en cualquier punto a lo largo de la ruta en la que
trabajadores, otros equipos o peatones puedan estar presentes. Al planificar la ruta de la
maquinaria pesada, trate de reducir al mínimo la necesidad de que retrocedan, una de las causas
principales de accidentes y muertes relacionados con equipos pesados. Verifique la ruta
cuidadosamente en busca de lugares blandos o la proximidad de excavaciones que puedan provocar
que el equipo se vuelque.
Mantenga la ruta de los equipos pesados tan lejos de los trabajadores como sea posible de forma
que el movimiento de rotación del equipo no atrape a los trabajadores contra superficies u objetos

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adyacentes. Asegúrese de que no existan cables eléctricos activos que puedan entrar en contacto
con las máquinas.
Alerte a los operadores de la maquinaria pesada de la ubicación de los trabajadores en el área de
trabajo. Utilice abanderados o controladores de tráfico, entrenados en las señales de manos
apropiadas, dondequiera que el equipo se deba mover en áreas donde pudieran encontrarse con
trabajadores u otras máquinas.
Operación de equipo alrededor de trabajadores
Si opera una máquina en un lugar de trabajo por donde caminen trabajadores, tome precauciones
adicionales. Antes de entrar en el sitio, asegúrese de que todas las luces, bocinas, alarmas de alerta
de retroceso, espejos y otros elementos de seguridad estén funcionando. Conozca los puntos ciegos
de su máquina. Asegúrese de entender las señales de mano que serán utilizadas en el sitio.
En el sitio, nunca lleve a nadie en su equipo, a menos que exista un segundo asiento destinado para
los pasajeros y que esté equipado con dispositivos de seguridad. No opere el equipo sin la debida
protección antivuelco o la protección contra la caída o basculación de cargas.
Siempre utilice un controlador de tráfico o abanderado al moverse próximo a trabajadores u otro
equipo. Haga contacto visual con el controlador de tráfico y, si este se mueve fuera de su vista,
detenga la máquina hasta que restablezca el contacto visual. Si más de un controlador le está
haciendo señales, deténgase hasta que determine cuál de ellos está dirigiendo su equipo.
Enganche el freno de estacionamiento siempre que estacione el vehículo y póngale cuñas si
estaciona el vehículo en una pendiente. Las cuchillas, cucharas, volquetes y otros accesorios deben
bajarse completamente o asegurarse cuando el vehículo está estacionado.
11. CONCLUSIÓNES
Se ha podido observar la gran versatilidad de la pala cargadora o cargador frontal porque puede
realizar labores tan variadas como transportar materiales, empujar, limpiar terreno, colar, elevar,
etc.
Algunas recomendaciones que se pueden hacer son las siguientes:
• Sobre suelos rocosos, verter si es posibles una capa de materiales blandos para reducir los
choques sobre el cargador.
• Cargar los camiones a la derecha, y a la izquierda de la cargadora para igualar los desgastes.
• Trabajar preferentemente de espalda al viento para evitar que el conductor reciba las partículas
de polvo en la cara.
• Por razones de duración del equipo debe procurarse que siempre opere en terreno horizontal,
aunque haya que ejecutar una nivelación previa.
• Cuando el cargador se mueve sobre terrenos rugosos debe llevarse la cuchara lo más baja
posible, para evitar que la carga pueda caer sobre el operador y la máquina, dañándolos.

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• Para cada tipo de faena y calidad del terreno se debe escoger el cargador adecuado, así como
los aditamentos más efectivos.
• En general el camión debe estacionarse de modo que su eje longitudinal quede a 135 grados
con respecto al frente de carga, con ello se reduce el giro del cargador.
• Si no se dispone de espacio para maniobrar, el camión puede colocarse con su eje paralelo al
punto de carga. Con ello el cargador tiene mayor recorrido pero su giro permanece igual.
• Tratar de evitar los giros de 90 ó 180 grados, que son los que producen mayor desgaste en el
equipo
Una cargadora sobre neumáticos debe evitar los patinazo, fatales para los neumáticos sobre todo
en suelos silicosos o rocosos. Sobre terreno blando o arenoso, reducir la presión de los neumáticos.
No moverlas ruedas de dirección de las cargadoras sobre neumáticos más que en marcha para no
perjudicar los órganos de dirección.
12. BIBLIOGRAFÍA.
Costos y Tiempos en Carreteras Ing. Walter Ibáñez
Maquinaria para la Construcción David A. Day
Máquinas para el movimiento de tierras Jean Costes
Maquinaria y Equipo de Construcción Ing. Jaime Ayllon
www.cat.com
www.MAQUINARIAS PESADAS.ORG

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