Norma del Grupo TL 226

Edición 2016-10
N.º clasificación: 50241
Palabras clave: pintura, pintado, equipamiento interior, impresión por tampón, método cubic-print, serigrafía, termose-
llado, recubrimiento IMD, recubrimiento IML, PVD pintado, metal pintado, cristal pintado

Pintura sobre materiales del equipamiento interior del vehículo

Requisitos

Ediciones anteriores
TL 226: 1981-02, 1986-12, 1995-01, 1995-10, 1998-11, 2003-11, 2006-04, 2013-08

Modificaciones
Respecto a la norma TL 226: 2013-08 se han realizado las siguientes modificaciones:
Modificación técnica esencial: se han revisado los requisitos de ensayo y los métodos de ensayo.
Otras actualizaciones referentes a contenido y redacción.

1 Ámbito de aplicación
La presente TL es aplicable a materiales metálicos y no metálicos pintados, impresos por tampón,
estampados por termosellado, con recubrimiento IMD (In-Mold-Decoration), con recubrimiento IML
(In-Mold-Labeling), recubiertos por el método cubic-print, que se utilizan en el equipamiento interior
del vehículo.

2 Denominación

2.1 Recubrimiento de plástico

Por ejemplo:
Pintura decorativa de dos componentes conforme a TL 226, S (30 ± 5) µm
o
Pintura háptica decorativa de dos componentes conforme a TL 226, S (35 ± 5) µm

Verificar la actualidad de la norma antes de su aplicación. Página 1 de 12

La norma generada por métodos electrónicos es auténtica y es válida sin firma.

Responsabilidad técnica Normung

GQL-P/3 Kenny Strehlow Tel.:+49 5361 9-76941 EKDD/2 Ute Hager-Süß EKDD
Tel.:+49 5361 9-49035 Thomas Behrens
GQL-P/3 Eckart Herrmann Tel.:+49 5361 9-42116
GQL-P Dr. Jiping Liu

Todos los derechos reservados. Prohibida la publicación o reproducción sin previa autorización de un departamento de normas del Grupo Volkswagen.

© Volkswagen Aktiengesellschaft VWNORM-2015-07

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o
Pintura con efecto conforme a TL 226, S estructura total (65 ± 10) µm
Estructura de capa: 1. Imprimación (15 ± 3) µm
2. Barniz de base (35 ± 4) µm
3. Barniz transparente (15 ± 3) µm
o
Pintura con efecto en procedimiento IMD conforme a TL 226, S (15 ± 5) µm
con S = Espesor de capa en seco, K = Componentes

2.2 Recubrimiento de metal

Por ejemplo:
Barniz de recubrimiento en polvo conforme a TL 226, estructura de capa conforme a TL 256

3 Requisitos
En caso de que para determinados componentes o zonas de componentes los requisitos que se
citan a continuación no deban aplicarse o sólo de forma limitada, dicha situación deberá acordarse
con los departamentos técnicos responsables e indicarse en el plano.

3.1 Requisitos básicos

Autorización de primer suministro y modificación conforme a VW 01155.
Comportamiento de emisión según VW 50180.
Prevención de sustancias nocivas según VW 91101.
Comportamiento de combustión según TL 1010.
Para el material de base debe utilizarse producto nuevo.
Las propiedades de la pieza acabada o los datos característicos tecnológicos requeridos no deben
resultar afectados por la pintura.
Para todas las piezas que se han de someter a examen deben ser facilitadas por el proveedor las
indicaciones recogidas en la tabla 1.

Tabla 1 – Indicaciones del proveedor

Proveedor

Interlocutor, teléfono/correo electrónico

Generalidades
Número de pieza

Denominación de la pieza

Fabricante de la pieza de plástico, localidad

Pieza en bruto
(indicar también para com- Material básico (tipo de plástico, fabricante, denominación del fabricante)
ponentes IMD/IML)
Número de cavidades en el molde
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Temperatura de masa

Temperatura de molde

Para piezas de desarrollo:

estado de pieza en bruto (fecha de inyección, optimizaciones realizadas)

Taller e instalación de pintura, localidad

Fecha de pintado

Estructura de capa de la pintura

(sistema de pintado, fabricante de la pintura, espesores de capa)

Tonalidad/identificación del color

Tratamiento previo
Pintura (limpieza: por ejemplo, aire ionizado, activación: por ejemplo, flameado)

Fotografía con disposición de las piezas en el bastidor

Para piezas de desarrollo:

estado del proceso de pintado (optimizaciones realizadas)

Proporciones de mezcla de los componentes

Desarrollo del proceso

(continuo/discontinuo; endurecimiento: UV/térmico)

Instalación de fabricación de componente IMD/IML, localidad

(para componentes IML: empresa y localidad de fabricación de la preforma)

Fecha de fabricación

IMD, IML Estructura de capa del recubrimiento IMD/IML

(fabricante de lámina, lámina de soporte, espesores de capa, sistema de pintura)

Tonalidad/diseño/identificación del color

Endurecimiento: UV/térmico

3.2 Aspecto visual y háptica

Las piezas deben mostrar un aspecto homogéneo en el conjunto de la superficie y deben cumplir
las especificaciones del plano, así como corresponder a la muestra de aprobación en cuanto a
color, brillo y háptica.
No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura ni otros defectos que afecten negativamente al
aspecto especificado.
La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en el informe de ensayo de la
primera muestra conforme a VW 50190.

3.3 Exposición a la intemperie

Exposición a la intemperie conforme a VW 50185. Eventuales reclamaciones derivadas de este
proceso de ensayo obligan al proveedor a subsanar las reclamaciones y a mejorar la superficie.
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3.4 Proceso de pintura

El proceso de pintura debe ser acordado entre el pintor, el fabricante de la pintura y el técnico de
pulverización. El proveedor del sistema confirmará dicho acuerdo en el informe de ensayo de la
primera muestra, es decir, es responsable del cumplimiento de los requisitos especificados.
La responsabilidad se reparte de la forma siguiente:
– El fabricante de la pintura informará del cumplimiento de los requisitos de la TL, facilitará sus
directrices de procesado y prestará soporte técnico para la aplicación.
– El pintor informa sobre el sustrato (tipo de plástico y nombre comercial), comprueba lo antes
posible los requisitos (también para piezas de preserie), confirma el cumplimiento de las direc-
trices de procesamiento del fabricante de pintura y requiere ayuda sobre técnica de aplicación.
– El técnico de moldeo por inyección cumplirá las directrices de procesado de la materia prima.
El sustrato debe ser seguro para el proceso y apto para pintar. Mediante el proceso de moldeo
por inyección no puede provocarse desperfecto alguno en la materia prima que menoscabe la
capacidad de barnizado.

3.5 Acondicionamiento
Todas las muestras suministradas para el ensayo deben acondicionarse previamente de la forma
siguiente:
7 días a temperatura ambiente con un margen ajustado de temperatura del aire (18 °C a 28 °C) o
durante 48 h a 60 °C.
Después de cada almacenamiento climático/en calor citado en el apartado 3.7 deben acondicio-
narse las piezas durante 1 h a 18 °C hasta 28 °C. A continuación se realiza la evaluación visual así
como los ensayos conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla
3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
En el caso de los almacenamientos en cámaras climatizadas y de calor debe colocarse el compo-
nente a examinar a ser posible en posición de montaje.

3.6 Sistemas de pintura

Véase tabla 2.
Tabla 2 – Sistemas de pintura

Requisitos para

Espesor de capa seca

Óptica Simbolismo Aspecto háptico Acústica
Sistemas de pintura S en µm

Pintura decorativa de dos

componentes
Pintura háptica decorativa de
dos componentes
Pintura háptica de dos compo-
nentes
Pintura con efecto (por ejemplo,
metálico, negra de alto brillo)
Conforme a aproba-
Rotulación láser, Conforme a aproba- ción/anotación en Conforme a aproba-
impresión por tampón, ción/anotación en plano ción/anotación en plano
Conforme a la estampación por plano [Acústica: mejora (en el caso de estructura
muestra original termosellado [Háptica: requisito relativa a crujidos, multicapa deben indicarse en
(color, brillo) (debe estar reseñado subjetivo para la chirridos y demás el plano los espesores de la
en la anotación en el blandura (percepción ruidos en compara- totalidad así como de las
plano) al tacto)] ción con el compo- capas individuales)
nente sin pintar)
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Requisitos para

Espesor de capa seca

Óptica Simbolismo Aspecto háptico Acústica
Sistemas de pintura S en µm

Pintura con efecto en procedi-

miento IMD, procedimiento IML,
procedimiento cubic-print

Pintado PVD

NOTA: en los sistemas de pintura mate deben utilizarse fundamentalmente sistemas no sensibles
a salpicaduras.
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3.7 Propiedades de piezas acabadas

Véase tabla 3.
Tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas

N.º Propiedad Requisito

1 Óptica y háptica en estado de suministro
Las piezas deben mostrar un aspecto homogéneo en el conjunto de
la superficie, deben cumplir las especificaciones del plano y corres-
ponder a la muestra de aprobación en lo que respecta a la háptica,
el brillo y el color.
No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura ni otros defectos
que afecten negativamente al aspecto especificado.
La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en
el informe de ensayo de la primera muestra conforme a VW 50190.

2 Adherencia

2.1 Ensayo de corte reticular Valor característico del corte reticular ≤ 1

conforme a DIN EN ISO 2409
con posterior desgarro brusco de cinta adhesiva
(cinta adhesiva: Tesa 4657 a))

2.2 Corte en cruz (cruz de San Andrés) Después de arrancar la cinta adhesiva no debe quedar enganchada
con posterior desgarro de cinta adhesiva ninguna partícula de pintura en la cinta adhesiva (es admisible la
(cinta adhesiva: Tesa 4657 a)) huella del corte sobre la superficie de adherencia de la cinta adhesi-
El corte en cruz debe realizarse en aquellos casos en que al componente va).
no se le puede aplicar ningún corte reticular por razones geométricas.
El ensayo se realiza con un cúter (por ejemplo, Edding Cutter M9 a)) con
una cuchilla afilada perpendicularmente a la superficie.

3 Resistencia al rayado No se admite ningún agrietamiento (erosión del material) de la

Ensayo con barra de ensayo de dureza de Erichsen modelo 318 a) o pintura.
modelo 318 S a) con 10 N de carga y punta de ensayo según Bosch Se admite una huella de presión en el substrato a causa de la carga.
(Ø 0,75 mm)

4 Resistencia a la temperatura y a los climas alternos

4.1 Indeformabilidad al calor en estufa con ventilación forzada

– Componentes en la zona de irradiación solar indirecta (por ejemplo,

embellecedores en la zona vertical del tablero de instrumentos):
tiempo de almacenamiento 240 h, temperatura de almacenamiento
(90 ± 2) °C.

– Componentes en la zona de transición del sol (por ejemplo, toberas

de ventilación, volantes): tiempo de almacenamiento 500 h, tempe-
ratura de almacenamiento (105 ± 2) °C.
– Componentes en la zona de irradiación solar directa (por ejemplo,
canal de descongelación, parte superior del tablero de instrumen-
tos): tiempo de almacenamiento 500 h, temperatura de almacena-
miento (120 ± 2) °C.
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro.
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al
rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden
3.

4.2 Prueba de climas alternos

8 ciclos conforme a PV 1200
(Volkswagen: los requisitos complementarios para el ZSB con respecto a
la prueba de climas alternos según PV 2005 deben consultarse en el plano
técnico)

5 Resistencia a los agentes meteorológicos y al envejecimiento

5.1 Ensayo en agua de condensación Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro.
Ensayo en clima de ensayo CH conforme a DIN EN ISO 6270-2, duración Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al
del ensayo 240 h rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden
3.
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N.º Propiedad Requisito

5.2 Solidez a la luz Nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4 conforme a DIN
Ensayo conforme a PV 1303 EN 20105-A02.
Cantidad de períodos conforme a la anotación en plano (observaciones Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro.
acerca de la división según posición de montaje, véase apartado 4.1) Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al
rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden
3.

5.3 Almacenamiento en hidrólisis

72 h a (90 ± 2) °C y (95 ± 1)% de humedad relativa del aire en armario
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro.
climatizado
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al
(Debe evitarse la formación de gotas de agua sobre el componente me-
rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º
diante el posicionamiento adecuado en el armario climatizado)
de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden
3.
5.4 Simulación de luz solar
240 h conforme a DIN 75220–D–IN1–T

5.5 Comportamiento frente a la corrosión – Ninguna burbuja

(solo para materiales metálicos pintados)
96 h de ensayo en niebla salina NSS conforme a DIN EN ISO 9227 – Ausencia de corrosión en el metal de base

6 Resistencia a los medios y comportamiento frente a la abrasión

6.1 Comportamiento frente a la abrasión: ensayo conforme a PV 3906 b)

Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo debe utilizarse como sustrato una espuma de poliuretano (véase apar-
tado 4.2).

6.1.1 100 ciclos en seco

6.1.2 100 ciclos en húmedo (agua destilada)

6.1.3 2 000 ciclos en seco (para componentes en zona sometida a gran solicita-
ción: por ejemplo, volante, palanca de cambios)

6.1.4 10 ciclos en solución acuosa con 0,5% en volumen de agente tensioactivo,

por ejemplo, Pril® a)

Superficie pintada: ninguna alteración visible frente al estado de

6.1.5 10 ciclos en solución alcohólica amoniacal de lavado, por ejemplo limpia-
suministro, como, por ejemplo, variaciones de la estructura de la
cristales® a)
pintura o huellas de fricción de la pintura (las alteraciones sólo deben
indicarse si no se pueden eliminar con un paño humedecido en agua
6.1.6 10 ciclos con gasolina de lavado destilada.)
(límite de ebullición 2 conforme a DIN 51631, ≥ 80 °C) Tejido de fricción: Exudación el tejido de fricción de acuerdo con la
nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4 conforme a DIN
6.1.7 10 ciclos con alcohol [etanol, desnaturalizado con metiletilcetona, conteni- EN 20105-A03
do de etanol ≥ 94%, metiletilcetona (0,5% a 1,0%), agua (5,0% a 5,5%)]

6.1.8 10 ciclos con exudación sintética solución A [0,75% en vol. ácido acético
(fórmula: rellenar 7,5 ml de ácido acético al 100% con agua destilada
hasta alcanzar 1 l)]


6.1.9 10 ciclos con exudación sintética solución B [solución acuosa de amonía-

co, es decir 0,036% en peso con 0,5% en peso de NaCl [fórmula: mezclar
1 g de solución NH3 (25%) con agua destilada hasta alcanzar 690,72 g (en
la práctica: 690 g) y
 añadir 3,47 g de NaCl)]

6.2 Ensayo a la gota

Con ayuda de una pipeta se aplican gotas de 0,1 ml sobre la superficie y después de dejar actuar durante 10 min, se seca a 60 ℃ en aire circu-
lante durante 30 min. La valoración de la superficie se debe efectuar 24 h después de la aplicación del líquido. Fórmula de los medios véase tabla
3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 6.1.

6.2.1 Solución acuosa al 0,5% en volumen en agente tensioactivo

No se admite ninguna alteración visible respecto al estado de sumi-
6.2.2 Solución de lavado alcohólica y amoniacal nistro. (Las alteraciones sólo deben indicarse si no se pueden elimi-
nar con un paño humedecido en agua destilada.)
6.2.3 Gasolina de lavado
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N.º Propiedad Requisito

6.2.4 Alcohol

6.2.5 Exudación sintética solución A

6.2.6 Exudación sintética solución B

6.3 Resistencia a las cremas Ninguna alteración del color y de la háptica respecto al estado de
conforme a PV 3964 suministro. Es admisible un ligero aumento del brillo.
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al
rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden
3.

7 Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies – Requisito A (elevada resistencia a la abrasión):
de alto brillo b)
conforme a PV 3987 Alteración relativa del brillo ≤ 15%

– Requisito B (resistencia media a la abrasión):

Alteración relativa del brillo ≤ 40%

La especificación del requisito se realiza dependiendo de la posición

del componente/superficie (véase apartado 4.3) así como de acuer-
do entre los departamentos técnicos responsables y el respectivo
departamento de técnica de materiales.

a) Tesa 4657 es la denominación del fabricante del producto, suministrado por tesa SE.
Edding Cutter M9 es la denominación del fabricante del producto, suministrado por Edding Vertrieb GmbH.
Barra de ensayo de dureza Erichsen modelo 318 o modelo 318 S son las denominaciones del fabricante del producto, suministrado
por Erichsen GmbH & Co. KG.
Pril® es la denominación del fabricante del producto, suministrado por Henkel Wasch- und Reinigungsmittel GmbH.
Ajax-Scheibenreiniger® es la denominación del fabricante del producto, suministrado por Colgate-Palmolive Company.
Estos datos solo sirven como información para el usuario de esta norma de fábrica y no significan reconocimiento alguno del produc-
to mencionado por parte del Grupo Volkswagen. Pueden utilizarse productos equivalentes si producen los mismos resultados de-
mostrables.
b) Cuando por culpa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa plana,
que haya sido pintada en el proceso en serie.

4 Indicaciones de ensayo

4.1 Solidez a la luz

Por principio debe consultarse en el plano técnico el número de períodos a examinar. La tabla 4
muestra una visión general de las áreas de componente y la correspondiente cantidad de perío-
dos.
Tabla 4

Componentes Cantidad de períodos

Bandejas posteriores, revestimientos en maleteros abiertos, parte superior del tablero de instrumentos (por ejemplo, 10
distribuidor del aire tras el parabrisas)

Volante, espejo interior 6

Tablero de instrumentos (por ejemplo, embellecedores), consola central, respaldo de asiento arriba, reposacabezas 5

Revestimientos de puertas, zona con insolación directa (por ejemplo, zona expuesta de la puerta) 5
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Componentes Cantidad de períodos

Revestimientos de puertas, zona con insolación indirecta (por ejemplo, embellecedores de puerta en la zona inferior del 3
revestimiento de la misma)

Revestimientos de columnas con insolación directa 5

Revestimientos de columnas con insolación indirecta 3

Zona inferior de asientos (por ejemplo, pulsador pintado de regulación del asiento) 3

Revestimientos de la columna de dirección 3

Imperial conformado (por ejemplo, pulsador de luz interior) 2

Componentes ocultos (pulsador apertura maletero) 2

4.2 Comportamiento de abrasión

Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo (tejido ligero de algodón
crudo sin coloración conforme a DIN EN ISO 105-X12) debe utilizarse como sustrato una espuma
de poliuretano (espuma conforme a DIN EN ISO 12947-1, Tabla «Requisitos de propiedades para
espuma de poliuretano») (véase figura 1 y figura 2).

Figura 1 – Tejido ligero de algodón en Figura 2 – Tejido ligero de algodón en crudo fijado al
crudo y espuma muñón de abrasión incluido sustrato de espuma
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Posible fuente de adquisición para el tejido ligero de algodón en crudo así como la espuma:
James Heal Richmond Works 1), Halifax, HX3 6EP England
Teléfono: +44 (0)1422 366355; Fax: +44 (0)1422 352440, Correo electrónico: hello@james-
heal.co.uk

4.3 Resistencia a la abrasión de superficies de alto brillo

Clasificación de los rangos de requisitos:
– Requisito A:
– Componentes que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de
manipulación/visión directa y están sometidos a solicitación intensa, por ejemplo, protec-
ción del volante, consola central, protección del navegador/del climatizador, componentes
decorativos de gran extensión/embellecedores del tablero de instrumentos.
– Componentes que están dotados de función, por ejemplo, conmutadores, Infotainment,
tirador de puerta.
– Requisito B:
– Componentes, que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de
manipulación/visión indirecta y están sometidos a solicitación menos intensa, por ejemplo,
componentes decorativos en la zona del revestimiento de las puertas, embellecedor del
parabrisas.
Las superficies IMD/IML en diseño combinado alto brillo/mate se consideran de alto brillo si al me-
nos el 75% de la superficie está confeccionado en alto brillo.
La especificación del requisito para el respectivo componente se realiza de acuerdo entre los de-
partamentos técnicos responsables y el departamento competente de técnica de materiales.

5 Requisitos mínimos para el control de series de proveedores

Para garantizar la calidad comprobada y aprobada de las piezas en la serie en curso, es preciso
que el proveedor realice y documente los ensayos (conforme a la tabla 5) en las piezas pintadas.
Las desviaciones deben acordarse con el departamento técnico responsable de la aprobación.

Tabla 5 – Ensayos del control de series

Ensayo conforme TL 226 Propiedad Por cada capa de fabricación por por cada lote de pintura, justo
color después del cambio de lote

Tabla 3 – Propiedades de piezas Color, grado de brillo × ×

acabadas, n.º de orden 1

Tabla 1 Grosor de capa × ×

Tabla 3 – Propiedades de piezas Adherencia de la pintura ×

acabadas, n.º de orden 2 a)

1) Este dato solo sirve como información para el usuario de esta norma de fábrica y no significa reconocimiento alguno del fabricante
mencionado por parte del Grupo Volkswagen. Pueden utilizarse productos equivalentes si producen los mismos resultados demos-
trables.
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Ensayo conforme TL 226 Propiedad Por cada capa de fabricación por por cada lote de pintura, justo
color después del cambio de lote

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a los rasguños ×

acabadas, n.º de orden 3

Tabla 3 – Propiedades de piezas Almacenamiento en hidrólisis b) ×

acabadas, n.º de orden 5.3

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a las cremas ×

acabadas, n.º de orden 6.3

Adicionalmente para pinturas UV y de alto brillo

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a la abrasión c) ×

acabadas, n.º de orden 2

a) El ensayo de la adherencia por cada capa de fabricación por color puede realizarse sin acondicionamiento previo.
b) Par el control de series es posible realizar el almacenamiento en hidrólisis también en el desecador con control de la temperatura así
como de la humedad.
c) Cuando por culpa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa plana,
que haya sido pintada en el proceso en serie.

6 Otros documentos aplicables

Los siguientes documentos, citados en la norma, son necesarios para la aplicación de esta norma:
PV 1200 Piezas del vehículo; ensayo de resistencia a climas alternos (+80/-40) °C
PV 1303 Materiales no metálicos; prueba de exposición lumínica para los compo-
nentes del habitáculo
PV 2005 Piezas del vehículo; ensayo de resistencia a climas alternos
PV 3906 Productos planos no metálicos; ensayo del comportamiento de abrasión
PV 3964 Superficies del habitáculo; ensayo de la resistencia a las cremas
PV 3987 Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies
de alto brillo en el habitáculo del vehículo
TL 1010 Materiales de equipamiento interior; comportamiento frente a la combus-
tión, requisitos del material
VW 01155 Piezas para vehículos; autorización del primer suministro y modificación
VW 50180 Componentes del habitáculo; comportamiento de emisión
VW 50185 Componentes del vehículo; resistencia a la exposición a la intemperie
VW 50190 Componentes del equipamiento interior del vehículo; evaluación con técni-
ca de medición de color y grado de brillo; evaluación visual de superficies
de cromo
VW 91101 Norma medioambiental para el vehículo; piezas del vehículo, materiales,
combustibles; prevención de sustancias nocivas
DIN 51631 Gasolinas especiales - Gasolina con límite de ebullición definido - Requisi-
tos
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DIN 75220 Envejecimiento de componentes de vehículo en instalaciones de simula-

ción solar
DIN EN 20105-A02 Productos textiles - Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de
grises para valorar la variación del color
DIN EN 20105-A03 Productos textiles; ensayos de solidez del color, parte A03: Escala de gri-
ses para valorar la exudación
DIN EN ISO 105-X12 –
DIN EN ISO 12947-1 Productos textiles - Determinación de la resistencia a la abrasión de pro-
ductos planos textiles mediante el procedimiento de Martindale - Parte 1:
Aparato de ensayos de abrasión Martindale
DIN EN ISO 2409 Materiales de recubrimiento - Ensayo de corte reticular
DIN EN ISO 6270-2 Materiales de recubrimiento - Determinación de la resistencia a la humedad
- Parte 2: Método para la solicitación de probetas en climas de agua de
condensación
DIN EN ISO 9227 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales - Ensayos en niebla salina