Fundición en moldes de arena

La fundición es una de las primeras tecnologías utilizadas para la fabricación de

producción de productos de origen metálico. Aproximadamente desde el siglo VII
A.C. se fabrican productos de fundición evolucionando desde utensilios básicos
para ornamentación y seguridad, hasta complejas geometrías de turbinas
hidráulicas. Esto ha generado una gran tradición y especialización en la
producción de piezas cada vez más complejas.

Aunque desde sus comienzos hasta estos últimos siglos la fundición se ha

centrado en metal como material de fundición, se ha ampliado su aplicación a
otras familias de materiales.

La fundición consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene

un molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el
metal en el interior de un molde previamente fabricado.

Se emplea fundamentalmente en piezas como motores, cigüeñales, componentes

de turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes para aviación, entre otras.

El material del molde marca en gran medida las características generales del
proceso de fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo
de material que se utilice:

• Moldes desechables:

- Moldes de arena

- Moldes de yeso

- Moldes de cerámicas

- Fundición a la cera perdida

- Fundición en modelo evaporativo

• Moldes permanentes:

- Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

• Moldes compuestos (combinaciones de distintos materiales como arena,

metal, etc. obteniéndose propiedades distintas y utilizándose distintas
tecnologías en su generación).

En la Tabla 2.1 se pueden apreciar diferentes características de algunos de los

procesos mencionados anteriormente.
 Dentro de todas las variantes existentes en la fundición en arena la más común de
ellas es la fundición de arena en verde que consiste en la fabricación del molde,
siendo este de una mezcla de arena de sílice en un 80 - 90 % y bentonita a 4 - 9
% humedecida en un 9 %. La arena de sílice concede la refractariedad necesaria
para resistir las altas temperaturas de trabajo a la hora del vaciado de la colada.
La cohesión la brinda el contenido de agua e impurezas aportado a la mezcla la
cual permite la durabilidad y resistencia necesaria para la conservación del molde
sin fragmentarse.

En este capítulo se expondrán las características fundamentales del proceso de

fundición empleando moldes de arena en verde.

Tabla 2.1 Características generales de los procesos de fundición

*Calificación relativa:1 el mejor, 5 el peor.

Nota: Estas calificaciones son solo generales; dependiendo de los métodos utilizados
pueden ocurrir variaciones significativas.
2.1 Moldeo en arena en verde

Se trata de un procedimiento puramente artesanal en el que la habilidad del

moldeador es fundamental en el resultado final de la pieza, requiere gran
especialización para un resultado óptimo.

Básicamente consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que

reproduce un modelo de la pieza que se desea, dejar que se produzca la
solidificación y enfriamiento para posteriormente proceder al desmoldeo y obtener
la pieza. Este procedimiento requiere de instrumentación y técnicas particulares,
así como una teoría aplicable en el diseño de cada uno de los sistemas
involucrados. Las diferentes fases presentes en un proceso de fundición en arena
verde se puede apreciar en la figura 2.1.

2.1.1 Diseño y fabricación del modelo

En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte

del proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores
son:

 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.
 Acabado.

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a

fabricar y teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde,
sobredimensionado y la necesidad de la colocación de machos para dar formas
interiores.

Los moldes se suelen dividir en varias partes, generalmente en dos, una parte
superior que dará forma al molde de la caja superior y otra que lo hará en el molde
de la caja inferior. Estos suelen estar construidos de madera, plástico o metal. La
norma UNE EN 12890:2001 establece las distintas calidades de los moldes en
función de los materiales que estén constituidos. La madera es el material más
común por su facilidad en la generación del modelo. El recubrimiento de su
superficie con una fina capa de pintura facilita su extracción pues evita su
adhesión con la arena en verde, confiriendo además impermeabilidad.
Figura 2.1 Esquema del proceso de fundición manual en arena.

Las superficies del modelo deben diseñarse de forma que en su extracción no se

produzcan desprendimientos de las paredes del molde. Por ello, se deben
respetar ángulos mínimos en la dirección de desmoldeo así como áreas óptimas
de los canales de alimentación que provoquen velocidades razonables del fluido
metálico en el interior del molde. El ángulo de salida para el desmoldeo para
moldes de madera se encuentra entre 3° y 0,5° según indica UNE EN 12890:2001.

Al verter el metal líquido y este ocupar la cavidad del molde, se produce

contracción en el enfriamiento hasta la temperatura ambiente provocando que la
pieza final tenga dimensiones algo menores a las deseadas. Teniendo en cuenta
este fenómeno, el modelo se debe generar de acuerdo al grado de contracción del
metal de trabajo. Existen numerosas recomendaciones bibliográficas que guían en
el sobredimensionado del modelo necesario para contrarrestar la contracción
volumétrica.

Estas recomendaciones indican tolerancias en las contracciones que van desde

un ± 0,3 % de la mayor dimensión hasta un 2 % de la menor dimensión.

Por lo general, la pieza resultante requiere un posterior mecanizado que retire la

posible rebaba y aumente la precisión dimensional en alguna de las zonas de la
misma. En UNE EN 12890:2001 se establecen las sobremedidas para el
mecanizado de piezas fundidas tanto ferrosas como no ferrosas.

2.1.2 Materiales de moldeo

El molde de arena se fabrica con la llamada mezcla de moldeo, que consiste en

una mezcla de materiales inorgánicos (arena de sílice y aglutinante arcilloso), con
cierta cantidad de agua. Según la composición se pueden clasificar en:

• Básicos

- Arenas de moldeo (arena sílice SiO2, arena de zirconio ZrSiO4, arena de

cromita FeO·Cr2O3).

- Arcillas de moldeo (arcillas refractarias, arcillas illítcas, arcillas

montomorilloníticas (bentonita)).

• Auxiliares

- Aglutinantes (aceites vegetales, resinas sintéticas, vidrio líquido, cemento,

etc.).

- Los que evitan la adherencia del material de modelo o la pieza mejorando

el acabado superficial (grafito).

- Los que evitan la adherencia del material de moldeo al modelo (talco,

yeso, polvo de sílice, petróleo (modelos metálicos).

- Los que ayudan a mejorar la permeabilidad (serrín de madera, cisco de

coque).

Otras clasificaciones de los materiales de moldeo son las siguientes:

• Según su utilización

- Para moldes

- Para machos

• Según el estado del molde

- Para molde húmedo

- Para molde seco

• Según el tipo de arena empleada

 - Naturales

- Sintéticas

• Según el tipo de moldeo empleado

- Para moldeo manual

- Para moldeo a máquina

• Según el tipo de aleación de la pieza

- Para acero

- Para hierro fundido

- Para metales no ferrosos

Las arenas de moldeo han de cumplir las siguientes propiedades:

1. Plasticidad para reproducir con fidelidad los detalles de la superficie del modelo
o de la caja de machos.

2. Cohesión para que el moldeo o macho conserven su forma cuando se retire el

modelo o se abra la caja de machos, se maniobren las cajas y se cuele la aleación
líquida.

3. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal

colado en el molde sin que éste funda y se vitrifique en la superficie de la pieza.
Permeabilidad o capacidad para dejar pasar por su interior los gases que se
originan durante la colada.

5. Conductividad calorífica que regula la velocidad de enfriamiento del metal en

el molde y con ello, su estructura. La arena seca posee menor conductividad
calorífica que la húmeda. También se puede disminuir la conductividad de la arena
acondicionándola con carbón mineral molido.

6. Flexibilidad o capacidad de deformarse para permitir la contracción de la pieza

durante su enfriamiento.

7. Desmoldeabilidad: capacidad de la mezcla de disgregarse con facilidad para

permitir que se desaloje la pieza después de enfriada y que le comunique buen
aspecto superficial.

8. Fluidez: capacidad para fluir en el molde hacia todas sus partes en función de
los esfuerzos del apisonado.
En la Tabla 2.2 se indican algunas propiedades de varias arenas de moldeo.

Tabla 2.2 Propiedades de algunos materiales de moldeo.

2.1.3 Preparación de la arena

La generación del molde conlleva tanto la preparación de la arena como el moldeo

de la misma. A las características propias de la arena verde se suman las propias
adquiridas por el apisonamiento en torno al modelo.

La preparación de la arena se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la

arena como el agua y el resto de los componentes que se estimen y se remueve la
mezcla hasta que adquiere el tamaño de grano y el nivel de consistencia deseado.
Un ejemplo del molino y la preparación se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2 Molino empleado en la preparación de la arena de moldeo.

2.1.4 Preparación material del molde

La obtención de un molde resistente depende de una buena compactación de la
arena alrededor del modelo. El objetivo de la compactación es llevar el valor de
densidad aparente, es decir, la relación entre el peso seco y el volumen, de 0,6 -
0,8 g/cm³ a un valor final tras la compactación de 1,6 - 1,8 g/cm³.

La influencia de las propiedades de la compactación se refleja en la figura 2.3, en

la que se muestra directamente la relación entre la resistencia y la densidad
aparente. La densidad de compactación no es uniforme en torno al volumen
molde, esta distribución depende del método de compactación y de la distinta
presión ejercida en cada una de los apisonamientos.

Figura 2.3 Influencia de la densidad aparente en la permeabilidad y la resistencia.

La compactación se puede realizar mediante varios métodos dependiendo del

nivel de producción necesario. Así pues, para necesidades de alta producción se
realiza mediante métodos automáticos con máquinas especializadas cuyo macho
de apisonamiento puede ser específico para el modelo. Para baja producción se
realiza de forma manual mediante punzonamiento con distintas superficies de
cabeza, esto es, punzones con área pequeña en su extremo para transmitir
energía local y punzones con área grande en su extremo para un apisonamiento
de menor energía. Se realiza por tanto un apisonamiento progresivo mayor en las
proximidades del modelo dando lugar a capas de densidad variable verticalmente.
Una distribución típica de densidad aparente es la mostrada en la figura 2.4 en la
que se contemplan resultados de la compactación manual y con máquina
apisonadora.
Figura 2.4 Distribución de dureza del molde según el método de apisonado.

2.1.5 Ensamblaje del molde

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su
contorno si esta unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión
tras una buena compactación de ambas partes del molde y un buen cierre entre
ambas cajas. Además, en la unión de cada caja de moldeo se aporta una fina
película de grafito para que no se produzca adhesión entre ambos moldes, y entre
modelo y metal.

2.1.6 Colada del metal

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por
gravedad. La velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad
del molde sin producir turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a
variaciones erráticas en la velocidad del fluido. Esta turbulencia debe evitarse
pues puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del
mismo afectando directamente a la forma final de la pieza. Además, la turbulencia
tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la solidificación y
degradan la calidad de la fundición.

Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas hacia la

atmósfera. Este gas proviene de la propia evaporación de la humedad, aditivos,
CO y CO2 del molde o por la expansión del aire presente en la cavidad del molde y
entre los huecos de arena. Por norma general este gas es evacuado por la propia
permeabilidad del material del molde, aunque es posible realizar canales de
evacuación del gas mediante conductos delgados agujereando localmente
algunas zonas del molde en las que la evacuación natural no sea posible o esté
impedida.
2.1.7 Desmoldeo y limpieza

Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente

mediante vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se
elimine la posible arena adherida a las paredes de la pieza y los posibles residuos.
Además, se hace necesario separar los conductos del sistema de alimentación y
posibles mazarotas añadidas en el diseño, así como posibles rebabas y excesos
de material. Esta limpieza posterior puede ser reducida con una buena elección y
preparación del material del molde, y una óptima localización de las puertas de
llenado. Un proceso común en las superficies exteriores de la pieza para eliminar
restos y dejar lisa las paredes es el granallado, que no es más que el tratado de la
superficie externa con un chorro erosivo. Otra forma es su limpieza hidráulica con
chorro a presión el cual suele incorporar sólidos abrasivos.

El mecanizado posterior se hace casi imprescindible a la hora de eliminar la

posible rebaba originada en la unión de las cajas de fundición, así como el corte
de los sistemas de alimentación y mazarotas. Son posibles varios métodos
adicionales con este fin, como puede ser el corte por cizalla u oxicorte.

2.2 Solidificación y enfriamiento

Este es un punto importante dentro del proceso de fundición pues es un factor del
que dependerá el resultado final de la pieza. Los fenómenos físico-químicos que
resultan de la solidificación influyen directamente en la generación de defectos
como porosidades. Tanto del proceso de transformación de estado líquido-sólido
como del enfriamiento depende la morfología y la estructura final de la pieza. Por
ello, se ven involucradas las propiedades mecánicas y funcionales del material
que influirán directamente en el uso del mismo. Por lo tanto, es intuitivo valorar
esta etapa pues de la derivación a defectos como la porosidad debida a
contracción volumétrica dependerá de la funcionalidad de la pieza resultante.

En la solidificación el intercambio de calor se produce en mayor medida mediante

convección y conducción en las zonas en las que el molde está en contacto con el
medio ambiente o en las que el metal aún no se ha solidificado, y en menor
medida en radiación para las partes no cubiertas por el molde.

Estos mecanismos pueden generar distribuciones de temperaturas en las que las

discontinuidades que puedan aparecer serán generadas por zonas de separación.
De estas distribuciones de temperaturas se puede obtener información precisa de
cómo se produce la solidificación en el interior del molde. La distribución de
temperaturas se puede interpretar bien por isotermas aproximadamente paralelas
a la superficie del molde o mediante gradientes térmicos en la dirección normal a
la superficie.
Se puede observar en la figura 2.5 los distintos saltos en la distribución de
temperaturas correspondientes a saltos entre el metal y el molde ∆T2, y entre el
molde y el medio ambiente ∆T1. La magnitud de estas gradientes de temperaturas
depende fundamentalmente del metal de fundición elegido pues influirán las
tensiones superficiales y posibilidad de generación de óxidos, posibles escorias e
inclusiones.

Figura 2.5 Distribución de temperatura en función del tiempo.

Las distribuciones térmicas están directamente influenciadas por las

características de forma de la pieza que producen desviaciones de las condiciones
de superficie plana.

Dependiendo del tipo de molde se puede obtener la relación de espesor de la

capa solidificada en función del tiempo. Así pues, para moldes desechables se
realiza la aproximación de suponer la totalidad de la resistencia al flujo de calor en
el molde. Además, se considera el problema térmico como unidimensional, metal
fundido vertido a temperatura de fusión y que todo el calor evacuado procede del
calor latente de fusión H, lo que implica que la temperatura del metal permanece
constante. Suponiendo ideal el contacto entre metal y molde, se puede calcular el
espesor solidificado de metal en fundición (s) en función del tiempo mediante la
ecuación 2.1, que fue facilitada por Flemings (1974).

Siendo:
𝑘𝑘𝑚𝑚 la conductividad térmica del molde
𝜌𝜌𝑚𝑚 la densidad del molde
𝑐𝑐𝑚𝑚 el calor específico del molde
𝜌𝜌𝑓𝑓 densidad del metal fundido
𝑇𝑇𝑓𝑓 temperatura de fusión del metal
Observándose que el espesor de metal solidificado es función de las
características del molde desechable y de las especificaciones del metal de
fundición.

Para moldes permanentes, la resistencia térmica al flujo de calor se encuentra

principalmente en la superficie de separación entre metal y molde. Suponiéndose
al igual que para moldes desechables que el problema térmico es unidimensional,
metal fundido vertido a temperatura de fusión. El espesor de metal solidificado
puede obtenerse según la ecuación 2.2.

(2.2)

Siendo h el coeficiente de transmisión de calor.

Para la temperatura del vertido superior a la temperatura de fusión del metal,

sobrecalentamiento del metal fundido, el calor evacuado en la solidificación se
obtiene la ecuación 2.3.

(2.3)

Siendo:

V el volumen del metal

𝜌𝜌𝑙𝑙 densidad del metal líquido

𝑐𝑐𝑙𝑙 calor específico del metal fundido

Aunque las anteriores expresiones se obtienen suponiendo el problema térmico

como unidimensional, Chvorinov (1940) demostró experimentalmente que una
aproximación para aplicar los modelos a geometrías sencillas era sustituir el
espesor del metal fundido s, por la relación V/S, también llamado módulo, donde V
es el volumen del metal solidificado y S es el área de la superficie exterior del
modelo.

La solidificación se produce a temperatura constante para metal puro de fundición,

siendo esta la temperatura de fusión. Para aleaciones la solidificación se produce
en un rango de temperaturas en el que la temperatura de inicio será la
temperatura de líquidus y completándose la solidificación en la temperatura de
sólidus. Este hecho queda reflejado en la figura 2.6.

A medida que el frente de solidificación avanza, este debe ser alimentado por
metal líquido para contrarrestar la disminución de viscosidad debida al gradiente
de temperatura. El frente avanza a través del metal fluido a partir de las paredes
del molde disipando calor latente de fusión. De este modo se produce la
nucleación y posterior crecimiento de las partículas solidificadas. Producida la
solidificación de un punto se reinicia el enfriamiento.

La estructura de grano típica que aparece para metales puros es ligeramente

distinta a la que aparece en aleaciones debido a la convivencia para aleaciones de
solidificación en forma dentritas columnares con el metal líquido. Esta convivencia
se transforma en una primera zona de enfriamiento llamada zona blanda que
contribuye negativamente pues puede conllevar factores adversos como
segregación y microporosidad. Para el metal puro esta zona blanda tiende a cero.

Figura 2.6 Evolución de la solidificación.

El crecimiento de grano posterior a esta primera zona se generan de forma

preferente perpendicular al molde en forma de agujas, conociéndose como granos
columnares. Para distancias mayores a las paredes del molde y en fundiciones de
metales puros, los granos crecen equiaxiales y grandes, generándose nucleación
homogénea en el centro del molde. Para aleaciones dependerá de la composición
del eutéctico.

Para altas velocidades de enfriamiento o altos tiempos de solidificación, se

generan estructuras dentríticas gruesas, reduciéndose para tiempos menores.
Este fenómeno implica que a medida que se reduce el tamaño de grano se
incrementa la resistencia y la ductilidad, reduciéndose la microporosidad y la
tendencia al agrietamiento.

El tiempo de solidificación será el tiempo total que tome la completa solidificación

del metal fundido en el interior del molde. Este tiempo depende del tamaño y
forma de la fundición, así como del molde utilizado.

Fue empíricamente calculado para geometrías sencillas por Chvorinov (1940) en

lo que se conoce como regla de Chvorinov (ecuación 2.4).

(2.4)

Siendo:

C una constante que depende del material del molde (véase [11])

V el volumen de la fundición [m³]

S el área superficial de la fundición [m²]

De la regla de Chvorinov se deduce que para dos fundiciones que requieren el

mismo volumen de material fundido, solidificará y enfriará a temperatura ambiente
con mayor velocidad aquella que presente mayor área superficial. Por este motivo,
el tiempo de solidificación total de una pieza de superficie plana es en cualquier
caso menor que el calculado según la ecuación 2.4. Para geometrías no planas, el
enfriamiento puede acelerarse o retardarse a nivel local. En la figura 2.7 se puede
apreciar como la solidificación se acelera en las esquinas internas y en las
superficies planas, aumentando el tiempo de solidificación en las concentraciones
de masa.

En términos generales se deduce además que la velocidad de avance de un frente

de solidificación a partir de una superficie plana se puede aproximar por una
relación parabólica. Durante la solidificación y el enfriamiento de los metales, estos
se contraen debido a sus características térmicas. La contracción causa cambios
dimensionales y en ocasiones defectos de agrietamiento o rechupes internos.
Ocurre en tres pasos (ver figura 2.8):

1. Contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación. Esta

ocurre ya que normalmente los materiales presentan diferentes densidades para
las fases de sólido y líquido. El volumen se reduce casi linealmente con la caída
de la temperatura. Esta contracción no es problemática por lo general ya que el
metal líquido extra que se requiere para compensar esta pequeña reducción de
volumen se puede proporcionar con facilidad.
2. Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido. Esta contracción
se produce por la mayor densidad del metal sólido en comparación con su estado
líquido. Las contracciones asociadas a la congelación provocan los problemas de
porosidad, resultado de fallo de la alimentación.

3. Contracción del metal solidificado durante el enfriamiento hasta la

temperatura ambiente. Esta contracción se determina por el coeficiente de
expansión térmica del metal de fundición. Este tipo de contracción puede generar
problemas dimensionales, esto es debido a que a medida que avanza el
enfriamiento, el sólido intenta reducir su tamaño pero, ya sea por el molde o por la
acción de otras partes del sólido que ya han solidificado y enfriado, la pieza no es
libre de contraerse libremente.

Figura 2.7 Efecto del tiempo de Figura 2.8 Tipos de contracción.

solidificación local en esquinas. [1] Temperatura frente al volumen. [4]

Durante la solidificación de una pieza de fundición, la propagación y el crecimiento

gradual del sólido se realiza en forma de masa enmarañada de dentritas, la cual
presenta dificultad para el paso de la alimentación. Esta dificultad para el paso del
líquido de a través de la pieza provoca una diferencia de presión que crece del
interior al exterior. Los altos esfuerzos de tracción en el líquido residual llevan al
sólido a colapsar plásticamente por el proceso de fluencia. El movimiento del
frente de solidificación hacia el interior del sólido reduce la tensión del líquido lo
cual puede causar que la presión disminuya, llegando a ser lo suficientemente
grande como para producir el colapso del flujo en la fluencia. Así pues, pueden
ocurrir en un mal diseño de los sistemas de alimentación que la presión en la
solidificación caiga, lo cual impulsa la generación de porosidad de contracción. De
este modo, si la alimentación de la pieza es la adecuada los mecanismos de
generación de porosidad no se activarán. Sin embargo, la complejidad de las
piezas de fundición genera la no correcta alimentación de algunas regiones de la
pieza con el posterior resultado de aumento de la tensión hidrostática interna que
puede formar poro interno.

El avance del frente líquido genera un embudo cónico suave lo cual genera la
aparición de macroporos en la región central de la pieza. Se ha de indicar que su
ubicación final no estará justo en el centro térmico de la región central ya que el
poro flotará a la parte superior de esta región de líquido aislado.

Las diversas formas de contracción con porosidad se resumen en la figura 2.9.

Estas son:

1. Línea central de porosidad la cual se forma por un inadecuado suministro de

líquido desde el alimentador. El poro se encuentra estrechamente paralelo al eje
térmico de la pieza colada.

2. Porosidad esponja. Formado por una inadecuada alimentación aunque con un

gradiente de temperatura adecuado.

3. Capa de porosidad, resultado de la inadecuada alimentación interdendrítica en

un gradiente de temperatura pobre. La nucleación de la porosidad interna indica
una deficiente limpieza del metal líquido. Geométricamente los poros se forman en
ángulo recto con el eje de la pieza colada.

4. Porosidad iniciado por superficie generada en condiciones de mal gradiente

de temperatura pero una buena limpieza de la masa fundida.

5. Porosidad de contracción externa, disipador de superficie formado en

condiciones de líquido no disponible desde el alimentador, pero buena limpieza de
fusión, lo que resulta de una buena alimentación sólida.

Figura 2.9 Tipos de porosidad