Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
DISEÑO DE UN GANCHO
La carga aplicada es una presión que varía linealmente en dos tramos entre 10 y 0 MPa.
El material utilizado será un acero con las siguientes características:
Sy = 200 MPa; E = 2.1·1011 Pa; ν = 0.3.
OBJETIVOS
Transmitir el esfuerzo sin que se produzca fluencia en ningún punto del diseño realizado. Para ello
se utilizará el criterio de energía de distorsión. Es decir, la máxima tensión equivalente SEQV
presente en la pieza deberá ser inferior a Sy.
El mallado realizado en la solución definitiva del problema deberá tener un porcentaje de error en
norma energética (SEPC) inferior al 2 %.
METODOLOGÍA DE SOLUCIÓN
Se advierte que en la metodología únicamente se mostrará el proceso que se siguió, sin discutir ni
mostrar resultados de estas.
La metodología utilizada se basó en inicialmente hacer dos pruebas con distintos espesores para
luego verificar la carga. Estas dos primeras pruebas se hicieron en dentro de la interfaz, las cuales se
muestran a continuación.
Se puede observar que el esfuerzo disminuyó a medida que aumentamos el área, pero una
desventaja de hacer este proceso iterativo a mano en la interfaz es que no estamos haciendo uso
correcto de las herramientas que ANSYS nos ofrece, una de estas es su lenguaje de programación
APDL. Así pues, se decidió optar por el uso de APDL donde a partir de distintas iteraciones de forma
automática encontrar el ancho ideal para que no ocurra fluencia en el gancho, es decir, SEQV no supere
Sy = 200 MPa. A continuación, se puede observar la solución a la geometría del problema para
encontrar el ancho específico para las condiciones dadas.
Se puede observar como a partir de poner a iterar automáticamente el ancho desde 0.01 como ancho
inicial aumentando de a 0.001 se logra llegar al espesor requerido, siendo este W = 0.044. Se puede
analizar la gráfica que se hizo MAX vs WIDTH y ver como converge la solución.
Ahora, a partir de este punto tenemos la solución para la geometría dada, pero si somos buenos
observadores nos daremos cuenta que esta geometría está actuando como un elemento en voladizo
empotrado, sufriendo esfuerzos de flexión, en las tres soluciones observamos que tenemos un eje
neutro a lo largo del gancho.
Para corregir este inconveniente, se decidió cambiar la geometría inicial a una más parecida a un
gancho de carga real.
Con esta nueva forma se pudo obtener mejores resultados, el esfuerzo se reduce un poco, pero solo
un poco, por este motivo el espesor continúa siendo el ideal, es decir, W = 0.004.
Cabe destacar que hasta ahora se ha venido utilizando el elemento PLANE183 y la forma del mallado
son cuadriláteros.
Ya tenemos el gancho que necesitamos, pero siendo un poco más observadores, aun notamos que
no es un buen diseño pues hay zonas sub-cargadas, en otras palabras, al gancho le sobra material.
Para solucionar esto, mediante APDL se decidió empezar a optimizar esta forma de manera manual
e iterativamente verificando la carga. Lo que se intentó hacer fue deshacernos del material sobrante,
bien se podía hacer optimizando su geometría (los contornos) o haciendo una optimización
topológica, haciéndole agujeros, de los cuales se optó por la primera opción.
RESULTADOS
El resultado final se puede observar en la siguiente imagen junto con la tabla de resultados.
Error de discretización
Para disminuir un error de discretización de la solución final de 48% a 5% fue necesario hacer un
mallado con tamaños diferentes de elementos en las zonas de interés. De esta forma, el error fue
disminuyendo progresivamente hasta llegar a un 5%. En la siguiente imagen se muestra la malla como
quedo.
El tamaño de los elementos se les dieron tamaño por líneas de la siguiente manera:
Líneas 4, 7, 16, 1, 2, 12, 14 y 18 con un tamaño de elemento de 0.00005
Líneas 8 y 13 con un tamaño de elemento de 0.0005
Líneas 5 y 6 con un tamaño de elemento de 0.001
RESULTADOS ITERACIONES - DISEÑO GANCHO DE CARGA
COMPROBACIONES VALORACION
ESPESOR DE LA PRESION ERROR DE TIPO DE
ITERACION TENSION MAX AREA COMENTARIO
PIEZA APLICADA DISCRETIZACION ELEMENTO
1 0.03 345 Mpa 1.23E-02 Pruebas realizadas en el salón, variando el
10 Mpa N.A PLANE183
2 0.04 222 Mpa 1.68E-02 espesor al azar
A – INTENTOS FALLIDOS
B – SCRIPTS EN APDL
MPTEMP,,,,,,,, LCOMB,5,7,0
MPTEMP,1,0 LSBL,15,16, , ,KEEP2
MPDATA,EX,1,,2.1e11 LDELE,18, , ,1
MPDATA,PRXY,1,,0.3 LCOMB,16,7,0
LSBL,14,17, , ,KEEP2
FINISH LDELE,16, , ,1
LCOMB,15,17,0
w = 0.044 ! THICKNESS FOUND IN THE PREVIOUS ITERATION
TIME = 10 ! AREAS TO DELETE
/PREP7 ASBL,3,4
ADELE,1, , ,1
! GEOMETRY - THE ORIGINAL SHAPE WAS CHANGED
BECAUSE OF WITH THAT GEOMETRY THE HOOK WAS ASBL,2,8
SUFFERING A FLEXION EFFORT AND IT MADE TO SPEND A ADELE,1, , ,1
GREATER QUANTITY OF MATERIAL
ASBL,3,5
R1 = 0.05 ! RADIUS 1 ADELE,1, , ,1
R2 = R1 + w ! RADIUS 2
H = 0.2 - R1 ! HEIGHT FROM THE CENTER OF ASBL,2,7
THE ARC ADELE,1, , ,1
SMRT,2
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! AMESH,2
!!!
! LOADS & RESTRICTIONS
! DELETING AREAS
ANTYPE,0 ! ANALISYS TYPE: STATIC
K1 = w/2 DL,12, ,UY,
K3 = R1 + w/20 DK,3, , , ,0,UX, , , , , ,
K2 = sqrt(R2**2 - K3**2)
R3 = (2*R1 + w + w/20)/2 SFL,1,PRES,0,1E7
K4 = K3 - R3 SFL,2,PRES,1E7,0
K5 = w*3/8
FINISH
! POINTS TO CREATE LINES
/SOL
K,10,-K1,H,0 !/STATUS,SOLU
K,11,K3,0,0 SOLVE
K,12,-R2,0,0 FINISH
K,13,K4,-R3,0
K,14,K3,-K2,0 /POST1
K,15,-K5,H,0
K,16,0,0.068 NSORT,S,EQV,0,1, ,0 ! LIST S_EQV DESCENDING AND
K,17,K4,R3,0 ABSOLUTE VALUE
*GET,Smax,SORT,,MAX ! TO NAME A PARAMETER
! LINES TO CREATE AREAS Smax OF THE BEFORES LIST