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ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE


BOLIVIA

TRABAJO DE GRADO

OBTENCIÓN DE PAPEL A PARTIR DE LOS RESIDUOS


AGRÍCOLAS DE LA COSECHA DE ARROZ

GROVER GABRIEL CALANI QUISPE

Modalidad: Trabajo de Grado de


Investigación Pura presentada como
requisito parcial para optar el título de
licenciatura en ingeniería industrial.

TUTOR: ING. MSc. EDWIN OSCAR ASTUR IZAGA CALERO

LA PAZ, 2013
ÍNDICE DE CONTENIDO

PAGINA
1. GENERALIDADES ...................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES ........................................................................................ 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 5
1.3.1 Identificación del Problema ...................................................................... 5
1.3.2 Formulación del Problema ........................................................................ 6
1.4 OBJETIVOS Y ACCIONES ......................................................................... 7
1.4.1 Objetivo General ........................................................................................ 7
1.4.2 Objetivos Específicos y Acciones ........................................................... 7
1.5 JUSTIFICACIÓN.......................................................................................... 8
1.5.1 Justificación Teórica ................................................................................. 8
1.6 ALCANCE .................................................................................................... 8
1.6.1 Alcance Temático ...................................................................................... 8
1.6.2 Alcance Geográfico ................................................................................... 9
1.7 HIPÓTESIS .................................................................................................. 9
1.7.1 Análisis de Variables ............................................................................... 10
1.7.2 Definición Conceptual ............................................................................. 10
1.7.3 Operativización de Variables .................................................................. 11
1.8 MATRIZ DE CONSISTENCIA ................................................................... 12
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 13
2.1 CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO ..................................................... 13
2.2 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN. ............................................. 14
2.2.1 Técnicas de Recolección de Información. (Recopilación de
información sobre la situación actual del arroz en Bolivia.) ............. 15
2.2.2 Técnicas de Recolección de Información (Análisis Teórico del
tamaño de fibra. Análisis teórico sobre los componentes de la fibra).
.................................................................................................................. 19
2.2.3 El Método Experimental. (Planificación el desarrollo de la
experimentación). ................................................................................... 19
2.2.4 Técnicas de Medición (Comparación con otros tipos de papel e
identificación el uso del papel obtenido). ............................................ 23

i
2.3 BOTÁNICA. ............................................................................................... 26
2.3.1 Organografía de la Planta de Arroz (Recopilar información sobre la
situación actual del arroz en Bolivia) ................................................... 26
2.3.2 Clasificación de las Fibras (Análisis teórico del tamaño de fibra). .... 27
2.3.3 Componentes de la Fibra (Análisis teórico sobre los componentes de
la fibra). .................................................................................................... 29
2.4 PAPELES ARTÍSTICOS. .......................................................................... 32
2.5 OPERACIONES UNITARIAS .................................................................... 38
2.5.1 Operaciones Físicas (Identificación de las operaciones unitarias para
la obtención de papel). ........................................................................... 40
2.5.2 Operaciones Químicas (Identificación de las operaciones unitarias
para la obtención de papel). .................................................................. 45
2.5.3 Operaciones de Transferencia de Masa (Identificación de las
operaciones unitarias para la obtención de papel) ............................ 46
2.5.4 Variables de Operaciones Físicas (Determinación de las variables de
las operaciones unitarias). .................................................................... 50
2.5.5 Variables de operaciones químicas (Determinación de las variables
de las operaciones unitarias). ............................................................... 52
2.5.6 Variables de operaciones de transferencia de masa (Determinación
de las variables de las operaciones unitarias). ................................... 53
2.5.7 Métodos Fisicoquímicos. (Realización de la experimentación.) ........ 56
2.5.8 Realizar la Interpretación Teórica de la Experimentación................... 56
2.6 CONTROL DE CALIDAD. ......................................................................... 57
2.6.1 Especificaciones Técnicas del Papel (Determinación de las
características del papel obtenido). ..................................................... 58
3. MARCO PRÁCTICO .................................................................................... 63
3.1 DISEÑO METODOLÓGICO. ..................................................................... 63
3.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 64
3.2.1 Situación Actual del Arroz en Bolivia .................................................... 64
3.2.2 Papeles Artísticos en La Paz. ................................................................. 69
3.3 CARACTERIZACIÓN DE LAS FIBRAS DE RESIDUOS AGRÍCOLAS DE
LA COSECHA DE ARROZ ...................................................................... 72
3.3.1 Recopilación de Antecedentes del Tamaño de Fibra .......................... 73
3.3.2 Antecedentes de los Componentes de la Fibra.................................... 75
3.4 OPERACIONES DEL PROCESO EXPERIMENTAL PARA LA
OBTENCIÓN DE PAPEL ......................................................................... 76

ii
3.4.1 Identificar las Operaciones Unitarias para la Obtención de Papel. .... 76
3.4.2 Proceso para la Obtención de Papel. .................................................... 87
3.5 PLAN DE EXPERIMENTACIÓN. .............................................................. 89
3.5.1 Planificación de la Experimentación ..................................................... 89
3.5.2 Planificación del Desarrollo de la Experimentación. ........................... 90
3.6 DESARROLLO DE LA EXPERIMENTACIÓN. ......................................... 91
3.6.1 Operaciones Previas al Proceso Experimental .................................... 91
3.6.2 Proceso Experimental ............................................................................. 94
3.7 INTERPRETACIÓN TEÓRICA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS 143
3.7.1 Interpretación de los Resultados Obtenidos de Cada Operación .... 143
3.8 DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS ................................................... 145
3.8.1 Medición de las Propiedades del Papel Obtenido.............................. 145
3.8.2 Evaluación Comparativa e Identificación del Uso del Papel Obtenido.
................................................................................................................ 150
3.8.3 Opinión de Expertos Individual ............................................................ 151
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 157
4.1 CONCLUSIONES .................................................................................... 157
4.2 RECOMENDACIONES............................................................................ 158
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 159
FUENTE DE CONSULTA ..................................................................................... 161

iii
ÍNDICE DE TABLAS

PAGINA

TABLA 1. BOLIVIA: SUPERFICIE, PRODUCCIÓN Y RENDIMIENTO, AÑO


AGRÍCOLA 2007-2008 ......................................................................... 3

TABLA 2. BOLIVIA: CUANTIFICACIÓN DE RESIDUOS AGRÍCOLAS AÑO


AGRÍCOLA 2007-2008 ......................................................................... 3

TABLA 3. COMPARACIÓN CELULOSA LIGNINA DE PAJA DE ARROZ


NACIONAL CON LA EXTRANJERA ................................................... 5

TABLA 4. OBJETIVOS Y ACCIONES ..................................................................... 7

TABLA 5. OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES .................................................. 11

TABLA 6. CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO ................................................. 13

TABLA 7. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA RECOPILAR


ANTECEDENTES DEL TAMAÑO DE FIBRA .................................... 18

TABLA 8. ANÁLISIS COMPARATIVO PARA COMPARAR CON OTROS TIPOS


DE PAPEL E IDENTIFICAR EL USO DEL PAPEL OBTENIDO ....... 24

TABLA 9. CLASIFICACIÓN DE FIBRAS .............................................................. 28

TABLA 10. CARACTERÍSTICAS DE LOS PAPELES ARTÍSTICOS ................... 37

TABLA 11. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA DETERMINAR


LAS CARACTERÍSTICAS DEL PAPEL OBTENIDO ........................ 60

TABLA 12. DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................ 63

TABLA 13. DISPONIBILIDAD DE RESIDUOS DEL ARROZ ............................... 65

TABLA 14. TIPOS DE PAPEL ARTÍSTICO DISPONIBLES EN EL MERCADO. 70

TABLA 15. CARACTERÍSTICAS DEL PAPEL ARTÍSTICO SEGÚN LA MARCA


Y LA PRESENTACIÓN ....................................................................... 71

TABLA 16. LONGITUD DE LAS FIBRAS VEGETALES ...................................... 73

iv
TABLA 17. DIMENSIONES DE LAS FIBRAS DE LAS PAJAS DE ARROZ........ 75

TABLA 18. EVALUACIÓN DE LA PAJA DE ARROZ ........................................... 75

TABLA 19. VALORES DE OPERACIÓN PARA LA PRUEBA


EXPLORATORIA # 1 .......................................................................... 78

TABLA 20. RESULTADOS DE LA PRUEBAS DE PREPARACIÓN DE LA


SUSTANCIA PATRÓN. ...................................................................... 80

TABLA 21. DISOLUCIONES PARA LA CURVA PATRÓN .................................. 82

TABLA 22. ABSORBANCIA Y CONCENTRACIÓN DE LA CELULOSA ............ 83

TABLA 23. RANGOS SELECCIONADOS PARA LA INVESTIGACIÓN .............. 89

TABLA 24. CONDICIONES NORMALES DE EXPERIMENTACIÓN ................... 90

TABLA 25. ABSORBANCIA Y CONCENTRACIÓN PARA EL TIEMPO DE


EXTRACCIÓN. .................................................................................... 92

TABLA 26. TROZADO DE LA PAJA DE ARROZ ................................................. 96

TABLA 27. LAVADOS EFECTUADOS Y % DE CLARIFICACIÓN .................... 100

TABLA 28. RESULTADOS DE SECADO DE PAJA DE ARROZ ....................... 104

TABLA 29. RESUMEN DE RESULTADOS DE TIEMPO Y SECADO ................ 104

TABLA 30. EFECTO DE LOS TIEMPOS DE TRITURADO ................................ 109

TABLA 31. TAMAÑO DE PARTÍCULA ............................................................... 110

TABLA 32. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TAMAÑO DE PARTÍCULA ... 111

TABLA 33. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE RELACIÓN SOLVENTE –


ALIMENTACIÓN ............................................................................... 114

TABLA 34. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE CONCENTRACIÓN DEL


SOLVENTE (NAOH) ......................................................................... 117

TABLA 35. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA VELOCIDAD DE


AGITACIÓN....................................................................................... 119

v
TABLA 36. RESULTADO DE LA PRUEBA DE TEMPERATURA DE
EXTRACCIÓN ................................................................................... 122

TABLA 37. VARIABLES DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO .................. 123

TABLA 38. RESULTADOS DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO .............. 124

TABLA 39. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE NEUTRALIZACIÓN ............... 128

TABLA 40. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE IDENTIFICACIÓN DEL


AGENTE BLANQUEADOR .............................................................. 130

TABLA 41. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DEL CONCENTRACIÓN DEL


AGENTE BLANQUEADOR .............................................................. 132

TABLA 42. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LOS TIEMPOS DE


BLANQUEADO ................................................................................. 133

TABLA 43. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LA TEMPERATURA DE


BLANQUEADO ................................................................................. 135

TABLA 44. VARIABLES DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO .................. 136

TABLA 45. RESULTADOS DE LA OPERACIÓN DE LAMINADO. .................... 137

TABLA 46. RESULTADOS DE HUMEDAD Y TIEMPO DE PRENSADO........... 140

TABLA 47. PARÁMETROS DE OPERACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE PAPEL


A PARTIR DE LA PAJA DE ARROZ. .............................................. 142

TABLA 48. RESULTADOS DEL CALCULO DE GRAMAJE .............................. 146

TABLA 49. MEDICIÓN DEL PH DE PAPEL DE PAJA DE ARROZ ................... 148

TABLA 50. PRUEBAS DE ESPESOR DEL PAPEL DE PAJA DE ARROZ ....... 149

TABLA 51. EVALUACIÓN COMPARATIVA DEL PAPEL .................................. 150

TABLA 52. DATOS GENERALES DE LOS EXPERTOS.................................... 151

TABLA 53. ESCALA DE CALIFICACIÓN ........................................................... 152

TABLA 54. SELECCIÓN DEL USO DEL PAPEL................................................ 153

vi
TABLA 55. CALIFICACIÓN A LOS ATRIBUTOS DEL PAPEL DE PAJA DE
ARROZ .............................................................................................. 153

TABLA 56. PONDERACIÓN DE LOS ATRIBUTOS ........................................... 154

TABLA 57. PUNTUACIÓN FINAL DEL PAPEL DE PAJA DE ARROZ ............. 155

TABLA 58. DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................. 156

vii
ÍNDICE DE FIGURAS

PAGINA

FIGURA 1. CRECIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE PAPEL Y CARTÓN


ENTRE 1990 Y 2007 ........................................................................... 4

FIGURA 2. MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................................................. 12

FIGURA 3. MAPA CONCEPTUAL METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ... 14

FIGURA 4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ........................ 15

FIGURA 5. INTERPRETACIÓN DE LA TÉCNICA DE RECOLECCIÓN DE


INFORMACIÓN ................................................................................. 16

FIGURA 6. PROCESO DE CONTROL................................................................... 22

FIGURA 7. TÉCNICAS DE MEDICIÓN .................................................................. 23

FIGURA 8. EJEMPLO DE ESCALAS DE CLASIFICACIÓN CONTINUA ............ 25

FIGURA 9. BOTÁNICA........................................................................................... 26

FIGURA 10. CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES PAPELES DE ARTE ...... 32

FIGURA 11. PAPEL PARA ACUARELA ............................................................... 33

FIGURA 12. PAPEL PARA DIBUJO DE GRANO FINO ....................................... 34

FIGURA 13. PAPEL PARA OLEO ......................................................................... 34

FIGURA 14. PAPEL PARA GRABADO ................................................................ 35

FIGURA 15. PAPEL PARA PASTEL ..................................................................... 36

FIGURA 16. PAPEL ARTESANAL ........................................................................ 36

FIGURA 17. MAPA CONCEPTUAL DE LAS OPERACIONES UNITARIAS ........ 39

FIGURA 18. OPERACIÓN DE TAMIZADO ........................................................... 42

FIGURA 19. OPERACIÓN DEL LAMINADO ......................................................... 43

FIGURA 20. TÉCNICA DE LA MALLA CONTINUA.............................................. 44

viii
FIGURA 21. EXTRACCIÓN SOLIDO - LÍQUIDO EN UNA SOLA ETAPA ........... 47

FIGURA 22. VARIABLES DE OPERACIONES FÍSICAS ..................................... 50

FIGURA 23. VARIABLES DE OPERACIONES QUÍMICAS .................................. 52

FIGURA 24. VARIABLES DE TRANSFERENCIA DE MASA ............................... 53

FIGURA 25. CONTROL DE CALIDAD ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL


PAPEL ............................................................................................... 57

FIGURA 26. PAPEL SEGÚN EL GRAMAJE Y FLEXIBILIDAD ........................... 61

FIGURA 27. PRODUCCIÓN Y DISPONIBILIDAD DE RESIDUOS POR


DEPARTAMENTO GESTIÓN 2007-2008 ......................................... 66

FIGURA 28. TALLO DE UNA PLANTA JOVEN DE ARROZ................................ 67

FIGURA 29. ESTRUCTURA DE LA PANÍCULA DEL ARROZ. ............................ 69

FIGURA 30. ESTRUCTURA DE FIBRAS .............................................................. 72

FIGURA 31. FIBRA DE PAJA DE ARROZ ............................................................ 74

FIGURA 32. PROCESO DE OBTENCIÓN DE PAPEL ARTÍSTICO (PRUEBA


EXPERIMENTAL#1) ......................................................................... 77

FIGURA 33. PAPEL WHATMAN Nº 41 ................................................................. 79

FIGURA 34. DILUCIONES PARA LA CURVA PATRÓN ...................................... 81

FIGURA 35. CURVA PATRÓN .............................................................................. 84

FIGURA 36. RESULTADOS DE PRUEBA EXPLORATORIA #1 ......................... 86

FIGURA 37. PROCESO EXPERIMENTAL PARA LA OBTENCIÓN DE PAPEL


DE PAJA DE ARROZ ....................................................................... 88

FIGURA 38. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE EXTRACCIÓN ....................... 93

FIGURA 39. LARGO DE LA PAJA DE ARROZ Y CORTE TRANSVERSAL....... 94

FIGURA 40. PROCESO DE LIMPIEZA DE LA PAJA DE ARROZ ....................... 98

FIGURA 41. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LIMPIADO.............................. 98

ix
FIGURA 42. LECTURAS EN COLORÍMETRO...................................................... 99

FIGURA 43. MERMAS DE LA LIMPIEZA............................................................ 101

FIGURA 44. MUESTRAS PARA EL SECADO .................................................... 102

FIGURA 45. OPERACIÓN DE DESECADO Y PESADO. ................................... 103

FIGURA 46. HORNO DE SECADO...................................................................... 103

FIGURA 47. CURVA DE SECADO ...................................................................... 105

FIGURA 48. EQUIPO DE TRITURADO ............................................................... 107

FIGURA 49. ZARANDA ELÉCTRICA .................................................................. 108

FIGURA 50. TAMAÑOS DE PARTÍCULA ........................................................... 110

FIGURA 51. EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA...................................... 112

FIGURA 52. EFECTO DE LA RELACIÓN SOLVENTE – ALIMENTACIÓN....... 115

FIGURA 53. EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DEL SOLVENTE (NAOH) ... 117

FIGURA 54. EFECTO DE LA VELOCIDAD DE AGITACIÓN ............................. 120

FIGURA 55. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE EXTRACCIÓN ................... 122

FIGURA 56. COMPARACIÓN DE LAS VARIABLES QUE INTERFIEREN EN LA


EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO .................................................. 125

FIGURA 57. MEDICIÓN DE PH PARA NEUTRALIZADO .................................. 127

FIGURA 58. PRUEBA DE NEUTRALIZADO ....................................................... 127

FIGURA 59. COLORACIÓN DE LA PASTA ANTES Y DESPUÉS DEL


NEUTRALIZADO............................................................................. 129

FIGURA 60. PRUEBAS DE LAMINADO ............................................................. 136

FIGURA 61. PRUEBA DE PRENSADO ............................................................... 139

FIGURA 62. EFECTO DEL TIEMPO DE PRENSADO EN LA HUMEDAD DE LA


HOJA ............................................................................................... 141

FIGURA 63. MEDICIÓN DEL CARTEO PARA EL PAPEL ................................. 147

x
OBTENCIÓN DE PAPEL A PARTIR DE LOS RESIDUOS
AGRÍCOLAS DE LA COSECHA DE ARROZ

1. GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

La producción de cereales en Bolivia es una de las principales actividades


económicas del país, ocupando el segundo lugar en la distribución de la superficie
nacional cultivada, según grupos de cultivo. Actualmente el cultivo de arroz es uno
de los rubros de mayor importancia económica y social a nivel nacional,
específicamente en los departamentos de La Paz, Santa Cruz, Cochabamba,
Beni, Pando, Tarija y Chuquisaca.

En la actividad agrícola, el arroz es una de las principales fuentes de generación


de residuos; en relación con este último, la eliminación de los residuos agrícolas
producidos en la cosecha del cereal es un problema al que se enfrentan cada año
los productores. El residuo agrícola de este proceso es la paja de arroz 1, que se
localiza en los campos de cosecha de arroz.

Cabe agregar que la paja de arroz es uno de los residuos agrícolas más
problemáticos de eliminar durante la cosecha del arroz. Ante la dificultad y
elevados costo, de su retirada, la práctica más frecuente por los agricultores es la
quema. Esta acción genera una gran concentración de contaminantes al aire,
provocando la contaminación del lugar y zonas aledañas, con partículas y gases
resultantes de la combustión. Por otro lado, existen otras opciones de eliminación,
como por ejemplo: el triturado y/o mezclado con el suelo. La alternativa de enterrar
la paja de arroz produce más metano 2 que quemarla, por lo que esta alternativa de
uso o eliminación de la paja tampoco es recomendable.

1
Paja de Arroz. Cantidad de residuo resultante de la separación del grano y el tallo del arroz, en la etapa de
trillado.
2
El Metano (CH4). Es el segundo gas de efecto invernadero en importancia después del dióxido de carbono.

1 – 161
La paja de arroz es la fracción de la planta que sostiene las espigas de arroz, que
está constituida por fibras lignocelulósicas 3, de características no leñosas, objeto
de estudio del presente trabajo para la obtención de fibras en la fabricación de
papel en base a residuos agrícolas.

1.2 ANTECEDENTES

La búsqueda de materias primas alternativas a las forestales (madereras), para su


aprovechamiento, ha sido objeto de estudio por otros países como Costa Rica,
Chile, Ecuador, Colombia, Brasil, y el país que se destaca en Europa, España.
Dichos países han implementado Industrias para la obtención de papel, para
elaborar artesanías como tarjetas, pantallas de luz, libretas y cajas; en el caso de
España también se producen envases.

Papelbol 4 planea dar importancia a la utilización de fibras vírgenes del pinzote de


banano y cascara de palmito. Lo cual no soluciona el problema de los residuos
agrícolas generados por la industria del arroz nacional.

“En Bolivia, Papelbol planea obtener celulosa vegetal de los desechos


agroindustriales que hay en Chapare, tales como el pinzote de banano
y la cáscara del palmito. Este proyecto será ejecutado a mediano plazo,
hasta entonces la planta será alimentada con celulosa o fibra virgen
importada de Chile o Brasil. También la fábrica utilizará papel y
cartones reciclados que se acopien en Bolivia. De acuerdo con los
ejecutivos de la empresa, Papelbol usará un 60% de fibra virgen y un
40% de papel reciclado”. 5

En la Tabla 1 se detalla la superficie, la producción y el rendimiento de los


cereales producidos en Bolivia.

3
Lignocelulosa. Es el principal componente de la pared celular de las plantas. Los componentes principales
de naturaleza polisacárido que conforman el material lignocelulósico son de dos tipos, la celulosa y la
hemicelulosa, los cuales están asociados unos con otros.
4
PAPELBOL. Industrial de producción de papel en Bolivia.
5
CALLAPA RUIZ, Melissa Alejandra, Obtención de papel a partir de los residuos de la cosecha del banano.
Tesis Ing. Industrial, Escuela Militar de Ingeniería; 2011. Pg. 2

2 – 161
TABLA 1. BOLIVIA: SUPERFICIE, PRODUCCIÓN Y RENDIMIENTO, AÑO
AGRÍCOLA 2007-2008

CULTIVO SUPERFICIE (Hectáreas) PRODUCCIÓN RENDIMIENTO


(Toneladas métricas) (Kg/ha)
Cereales 969.752
Maíz en grano 408.705 1.000.385 2.448
Sorgo en grano 134.327 436.133 3.247
Arroz 178.533 435.960 2.442
Trigo 134.795 161.553 1.199
Cebada en grano 55.302 47.010 850
Quinua 50.356 28.809 572
Avena en grano 6.630 6.104 921
Cañahua 983 616 627
Centeno en grano 106 95 896
Amaranto 15 16 1.067
FUENTE: Elaboración propia en base a datos del Instituto Nacional de Estadísticas (INE)

De la Tabla 1 se puede observar que la producción de arroz con 435.960


toneladas métricas ocupa el tercer lugar en toda la producción nacional de
cereales.

En la Tabla 2 se cuenta con la disponibilidad de paja de los cereales, tomando en


cuenta una relación de tonelada de paja por tonelada de grano producida, por
ejemplo: por cada tonelada de grano de arroz se producen 1,5 toneladas de paja
de arroz. No obstante, considerando que no es probable recolectar el 100% de
estos subproductos por las necesidades agrícolas; en previsión de lo
anteriormente mencionado se toma en cuenta el 85% 6.

TABLA 2. BOLIVIA: CUANTIFICACIÓN DE RESIDUOS AGRÍCOLAS AÑO


AGRÍCOLA 2007-2008

CULTIVO PRODUCCIÓN Rendimiento de Disponibilidad de


(Toneladas paja (toneladas materia prima
métricas) métricas) (toneladas métricas)
Arroz 435.960 653.940 555.849
Trigo 161.553 371.572 315.836
Cebada en grano 47.010 70.515 59.938
Avena en grano 6.104 9.156 7.783
Centeno en grano 95 143 121

FUENTE: Elaboración propia en base a datos del Instituta nacional de estadísticas (INE) y la FAO

6
FAO, (Food and Agriculture Organization) Guía para planificar empresas y fábricas de papel y pulpa.

3 – 161
En la Tabla 2 se muestra que el arroz tiene la mayor producción de residuos en
Bolivia, con 555.849 toneladas métricas, según los rendimientos brindados por la
FAO.

En la Figura 1 se muestra el crecimiento de la producción de papel y cartón entre


1990 y 2007.

FIGURA 1. CRECIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE PAPEL Y CARTÓN


ENTRE 1990 Y 2007

FUENTE: http://www.financierarural.gob.mx/informacionsectorrural/

Según la Figura 1, entre 1990 y 2007, la producción mundial de papel y cartón


pasó de 239 a 384 millones de toneladas, es decir un crecimiento del 60% en este
periodo. Del total de la producción mundial del 2007, el 10% estuvo constituido por
papel para periódico, el 30% fue papel de impresión y escritura y el 60% estuvo
integrado por otros tipos de papel y cartón 7.

Dadas las condiciones que anteceden, existe la necesidad de desarrollar el


conocimiento necesario, que pueda ser implementado en la industria papelera de
Bolivia, para elaborar papel a partir de los residuos agrícolas (paja de arroz) de la
cosecha del arroz.

7
http://www.financierarural.gob.mx/informacionsectorrural/

4 – 161
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 Identificación del Problema

Bolivia es un país que tiene potencial para la producción de cereal. Uno de los
resultados consecuentes a esta producción es la generación de residuos
agrícolas. Estos residuos no son adecuadamente aprovechados ya que se los
quema y/o se abandonan en los campos, o se los usa en algunas ocasiones como
alimento de ganado.

La producción de papel se hace a partir de fibras lignocelulósicas, que en su


mayoría provienen de los árboles, alternativamente otras fábricas producen papel
en base a papel reciclado, o mediante una combinación de fibras vírgenes y de
papel reciclado. Asimismo se usan materiales diferentes a la madera como las
plantas silvestres y los residuos agrícolas anuales, tales como el bagazo, la paja
de arroz, paja trigo y otros cereales. En consecuencia, las características del
papel, como el gramaje, porosidad, rugosidad, flexión, blancura, varían de acuerdo
al tipo de materia prima, sea por las fibras largas o cortas, por la concentración de
celulosa y lignina 8.

En la Tabla 3 se muestra una comparación del contenido de celulosa y lignina de


la paja de arroz nacional con la extranjera.

TABLA 3. COMPARACIÓN CELULOSA LIGNINA DE PAJA DE ARROZ


NACIONAL CON LA EXTRANJERA

PAJA DE ARROZ PAJA DE ARROZ


(EEUU) (BOLIVIA)
Celulosa (%) 34 58,16
Lignina (%) 23 7,55

FUENTE: Elaboración propia en base a datos del Servicio Departamental Agropecuario (SEDAG) y
http://www.icq.uia.mx/webicq/pdf/irmene.pdf

8
Celulosa y lignina: Compuestos importantes en el proceso de elaboración del papel. La celulosa es la base
para la fabricación de papel. por otro lado, la presencia de lignina en la elaboración de un papel es la
responsable de: el envejecimiento acelerado (tendencia a ponerse amarillento), ya que la lignina reacciona a
la luz produciendo este efecto. En la elaboración del papel hay que extraer la lignina.

5 – 161
En la Tabla 3 se puede observar la notable diferencia entre los componentes de
celulosa y lignina de la paja de arroz nacional y los componentes de paja de arroz
de Estados Unidos.

El análisis realizado en el laboratorio de suelos y nutrición animal de Servicio


Departamental Agropecuario 9, muestra resultados alentadores de los principales
componentes que se necesita para la producción de papel, tales como la celulosa
y lignina de las pajas de arroz que existentes en Bolivia. Mediante estos estudios
se determinó que los porcentajes obtenidos de estos componentes, como en el
caso de la lignina, es inferior a las materias primas extranjeras, las pulpas de α-
celulosa 10 tienen un mayor porcentaje que las obtenidas en el extranjero. Por lo
que se puede afirmar que los residuos agrícolas existentes en el país, son idóneos
para la elaboración de papel. 11

Las características de la paja de arroz nacional cuentan con ventajas


diferenciadas en relación a los residuos de arroz en otros países, con una mayor
concentración de celulosa y menor cantidad de lignina. En base a lo anterior se
considera a este producto adecuado para la experimentación para la elaboración
de papel.

Los residuos agrícolas de la cosecha del arroz quedan como una acumulación de
desechos sin ningún valor; por tanto existe la necesidad de generar el
conocimiento para dar valor agregado a un residuo, en este caso, mediante la
elaboración de papel.

1.3.2 Formulación del Problema

¿Cuáles son los parámetros de operación para obtener papel a partir de los
residuos agrícolas de la cosecha de arroz en Bolivia?

9
SEDAG, Servicio Departamental Agropecuario, institución departamental de referencia al sector
agropecuario, dependiente de las respectivas gobernaciones de Bolivia.
α-celulosa: es un índice que muestra la fracción de celulosa no degradada. Constituye la fracción de la
10

pasta resistente (insoluble) a una disolución de hidróxido de sodio.


11
ROCHA Freddy, Adecuación tecnológica para la obtención de pulpa de papel a partir de los residuos de la
cosecha de cereales, 2002, Pg. 2.

6 – 161
1.4 OBJETIVOS Y ACCIONES

1.4.1 Objetivo General

Determinar los parámetros de operación que permiten elaborar papel a partir de


los residuos agrícolas de la cosecha del arroz en Bolivia.

1.4.2 Objetivos Específicos y Acciones

• Realizar el diagnóstico de la situación actual.


• Caracterizar las fibras de la paja de arroz.
• Establecer las operaciones del proceso experimental para obtener papel.
• Determinar las variables que intervienen en el proceso experimental.
• Determinar la planificación para la experimentación.
• Desarrollar la experimentación.
• Interpretar teóricamente los resultados obtenidos.

En la Tabla 4 se muestran los objetivos específicos junto a las acciones a realizar


para cada punto.

TABLA 4. OBJETIVOS Y ACCIONES

OBJETIVO ESPECÍFICO ACCIONES

Recopilar información sobre la situación actual del


arroz en Bolivia
Realizar el diagnóstico de
la situación actual
Obtener antecedentes sobre los papeles artísticos
en La Paz

Realizar el análisis teórico del tamaño de fibra


Caracterizar las fibras de
la planta de arroz Realizar el análisis teórico sobre los componentes de
la fibra

Identificar las operaciones unitarias para la obtención


Establecer las
de papel
operaciones del proceso
experimental para obtener
Estructurar el proceso con las operaciones que
papel
intervienen en la elaboración del papel.

(CONTINÚA)

7 – 161
TABLA 4. OBJETIVOS Y ACCIONES (CONTINUACIÓN)

OBJETIVO ESPECÍFICO ACCIONES

Determinar las variables que inciden en cada una


Determinar la planificación de las operaciones
para la experimentación
Planificar el desarrollo de la experimentación

Desarrollar la
Realizar experimentación
experimentación

Interpretar Teóricamente Interpretar los resultados obtenidos de cada


los resultados obtenidos operación.

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

1.5 JUSTIFICACIÓN

1.5.1 Justificación Teórica

Si bien ya se produce papel de residuos agrícolas en otros continentes, no se


conoce su aplicación en las condiciones medio ambientales de Bolivia, por las
ventajas diferenciadas en las especificaciones de la materia prima. Con este
proyecto, se mejorará el conocimiento existente sobre el tema, conocimiento que
podrá ser aprovechado por las industrias papeleras del país, como LA
PAPELERA, LARA BISCH, INDERPAL, KIMBERLY BOLIVIA; que en la actualidad
se proveen de papel reciclado.

1.6 ALCANCE

1.6.1 Alcance Temático

El presente trabajo busca determinar un proceso experimental para la obtención


de papel, aprovechando los residuos agrícolas de la cosecha de arroz.

En el diagnóstico de la situación actual se realizará la investigación de campo


hasta identificar las especies de arroz que existen en las zonas productoras de
arroz en el país, para la adquisición de la paja de arroz. En la caracterización de

8 – 161
las fibras de la paja de arroz se realizará una revisión de la información
bibliográfica existente hasta determinar el tamaño y los componentes de la fibra.

Se establecerán las operaciones del proceso experimental mediante las


operaciones de transferencia de masa y operaciones unitarias físicas que permitan
obtener papel desde la obtención de la pulpa hasta la formación de la hoja.

Seguidamente se analizará cada operación que intervienen en el proceso hasta


determinar las variables que inciden de cada una de las operaciones identificadas.

Para realizar la experimentación se elaborará un plan donde se contemple los


recursos necesarios y la metodología para la experimentación.

En la experimentación se registrará y estudiará el comportamiento de las variables


de cada operación hasta establecer conclusiones acerca del proceso de
experimentación en la obtención de papel.

En la interpretación teórica de resultados obtenidos se analizarán los resultados


de cada proceso de experimentación, identificando y describiendo que cambios se
produjeron al aplicar cada operación.

Los parámetros del experimento se medirán en base a la obtención de la máxima


concentración de celulosa, sin embargo el tipo de papel a obtener se medirán en
base a las características técnicas de papel.

1.6.2 Alcance Geográfico

Los residuos agrícolas de la cosecha de arroz, objeto de estudio, se producen de


los cultivos de los departamentos de La Paz, Santa Cruz, Beni y Cochabamba.
Pero a efectos del presente trabajo de investigación se ha de trabajar con
desechos del departamento de Santa Cruz, específicamente de Okinawa.

1.7 HIPÓTESIS

Los parámetros de operación del proceso físico, químico y de transferencia de


masa determinados experimentalmente, permitirán obtener papel empleando los
residuos agrícolas de la cosecha del arroz.

9 – 161
1.7.1 Análisis de Variables

Variable Independiente: Parámetros de operación del proceso físico, químico y de


transferencia de masa.

Variable dependiente: papel empleando los residuos agrícolas de la cosecha de


arroz.

1.7.2 Definición Conceptual

Parámetros de operación del proceso físico, químico y de transferencia de masa:

“Se conoce como parámetro de operación del proceso físico, químico y


de transferencia de masa al dato que se considera como imprescindible
para lograr evaluar o valorar en la obtención de papel, un proceso
físico, químico y de transferencia de masa, en donde el material
(madera, paja, bagazo de caña, etc.) es triturado y calentado con sosa,
se consigue separar la lignina contenida en la fibra de la celulosa. El
tratamiento posterior es la formación y secado de las hojas junto con
otros agentes que mejoran las propiedades del papel.” 12

Papel:

“El papel es un material constituido por pasta celulósica moldeada


elaborada a partir de pulpa de celulosa, una pasta de fibras vegetales
molidas y diluidas en agua y posteriormente secada, moldeado y
endurecida.” 13

12
HANS Beyer, Wolfgang Walter, Manual de Química Orgánica, p. 489.
13
JIMÉNEZ, Alcaide Luis; Fabricación de papel a partir de materias primas alternativas a las convencionales.

10 – 161
1.7.3 Operativización de Variables

TABLA 5. OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES

VARIABLES SUB VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES

Trozado Tamaño de trozos

Triturado Tiempo de triturado

Tamizado Tamaño de Partícula


Operaciones físicas Laminado Espesor de la hoja

Tiempo de prensado
Prensado Humedad del producto
terminado

Limpieza Nº de lavados
Operaciones
químicas Neutralizado pH del producto terminado
Variable
independiente Relación solvente /
alimentación

Concentración del solvente


Extracción solido
liquido Velocidad de agitación
Operaciones de Temperatura
transferencia de
masa Tiempo

Concentración del agente


Blanqueado blanqueador

Tiempo de Blanqueado

Secado Humedad de equilibrio

Gramaje

Variable Especificaciones Carteo


Papel
dependiente técnicas Espesor

pH

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

11 – 161
1.8 MATRIZ DE CONSISTENCIA

FIGURA 2. MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS

OBTENCIÓN DE PAPEL A PARTIR DE LOS RESIDUOS AGRÍCOLAS DE LA COSECHA DE


ARROZ

Los parámetros de
operación del proceso
¿Cuáles son los
Determinar los físico químico y de
parámetros de
parámetros de transferencia de masa
operación para
operación determinados
obtener papel a
experimentalmente
partir de los
residuos agrícolas Que
de la cosecha de permitan Permitirán
arroz en Bolivia? Elaborar obtener

Papel a partir de Papel empleando


los residuos los residuos
agrícolas de la agrícolas de la
cosecha del cosecha del arroz.
arroz en Bolivia.

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

12 – 161
2. MARCO TEÓRICO

2.1 CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO

TABLA 6. CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO

OBJETIVO ESPECIFICO ACCIONES MARCO TEÓRICO


Recopilar información sobre la Metodología de la
situación actual del arroz en investigación
Realizar el diagnóstico de
Bolivia Botánica
la situación actual
Obtener antecedentes sobre los
Papel Artístico
papeles artísticos en La Paz
Botánica
Realizar el análisis teórico del
Metodología de la
tamaño de fibra
Caracterizar las fibras de la investigación
planta de arroz Botánica
Realizar el análisis teórico sobre
los componentes de la fibra Metodología de la
investigación
Identificar las operaciones
Operaciones
unitarias para la obtención de
Establecer las operaciones unitarias
papel
del proceso experimental
Estructurar el proceso con las
para obtener papel Operaciones
operaciones que intervienen en la
unitarias
elaboración del papel.
Determinar las variables que
Operaciones
inciden en cada una de las
Determinar la planificación unitarias
operaciones
para la experimentación Planificar el desarrollo de la Metodología de la
experimentación investigación
Desarrollar la Operaciones
Realizar experimentación
experimentación unitarias

Interpretar teóricamente los Interpretar los resultados Operaciones


resultados obtenidos obtenidos de cada operación Unitarias

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

13 – 161
2.2 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.

La metodología es el conocimiento del método. Mientras que el método


es la sucesión de pasos que se deben dar para descubrir nuevos
conocimientos, la metodología es el conocimiento de esos pasos. Por lo
tanto podemos definir a la metodología de la investigación como el
estudio del conjunto de métodos que se siguen en la investigación
científica. 14

La metodología de investigación difiere según esta sea pura o aplicada. Esta


proporciona herramientas para la solución de problemas mediante el método
científico, se puede conceptualizar como una disciplina de apoyo que proporciona
un marco teórico-práctico que se puede aplicar de manera real y objetiva en el
proceso de investigación científica.

FIGURA 3. MAPA CONCEPTUAL METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

METODOLOGIA
DE LA
INVESTIGACION

CONOCIMIENTO METODOS DE TECNICAS DE TRABAJO DE


CIENTIFICO INVESTIGACION INVESTIGACION GRADO

Metodos Tecnicas para Tecnicas de


Metodos teoricos
empiricos de determinar recoleccion de
de investigacion
investigacion informacion informacion

Tecnicas de
La Tecnicas de
administracion de
Experimentacion medicion
informacion

Tecnicas para Tecnicas para


realizar elaborar
diagnosticos pronosticos

Tecnicas para la Tecnicas para la


toma de deciciones gestion gerencial

Tecnicas para
tecnicas de
generar
localizacion
estrategias

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

14
ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado, 2012 Pg. 17

14 – 161
FIGURA 4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Tecnicas de
recoleccion de
informacion

Investigacion
La Observacion
documental

La entrevista El cuestionario

Censo La encuesta

El muestreo

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

2.2.1 Técnicas de Recolección de Información. (Recopilación de


información sobre la situación actual del arroz en Bolivia.)

Para poder recopilar información sobre la situación actual del arroz en Bolivia se
considera las técnicas de investigación, dando énfasis a las técnicas de
recolección de información.

 Técnicas de Investigación

Es el conjunto de instrumentos y medios a través de los cuales se efectúa el


método. Si el método es el camino, la técnica es la que proporciona las
herramientas para recorrer este camino.

Según Zegarra 15, cada método a medida que evoluciona, desarrolla y comprueba
ciertos procedimientos regularmente utilizados que reciben el nombre de técnicas,

15
IBID Pg. 31 -32

15 – 161
algunas de aplicación, como el caso de los instrumentos proporcionados por la
estadística para organizar la información de grupos de personas u objetos.

En la Figura 4 se puede observar las diferentes técnicas de investigación, de las


cuales se procederá con las técnicas de recolección de información.

 Técnicas de Recolección de Información.

La recolección de datos o recopilación de información es conocida como la parte


operativo-artesanal de la investigación. Consiste en el acopio de información o
datos de fuentes teóricas (libros, revistas, publicaciones, etc.) y/o fuentes de la
realidad mediante técnicas.

En la Figura 5 se interpreta de manera grafica la recolección de la información.

FIGURA 5. INTERPRETACIÓN DE LA TÉCNICA DE RECOLECCIÓN DE


INFORMACIÓN

Para recolectar
datos del
• EL • Objeto o sujeto
INVESTIGADOR de la
• TECNICA investigacion.

Emplea una
.
determinada

Fuente: KORIA PAZ Richard A., La Metodología de la investigación desde la práctica didáctica,
2007, p. 106.

En la Figura 5 se observa que el proceso de recolección de información comienza


con el investigador, el cual, mediante el empleo de una determinada técnica logra
recolectar los datos del objeto o sujeto de investigación.

16 – 161
Según la Figura 4, las Técnicas de Recolección de Información se dividen en
Investigación documental, la observación, el cuestionario, la entrevista, el censo,
la encuesta y el muestreo. Se procederá a definir de manera simplificada a los
instrumentos preseleccionados de los anteriores mencionados.

• Investigación Documental.

La investigación documental es una técnica que consiste en la selección y


recopilación de información por medio de la lectura y crítica de documentos,
materiales bibliográficos, registros, hemerotecas, centros de documentación e
información.

• La Observación.

Según KORIA PAZ 16, la observación permite ver más cosas de las que se
observan a simple vista, aunque es necesario saber que, como y cuando puede
observarse. Su ventaja principal radica en que los hechos son percibidos
directamente, sin ninguna clase de intermediación, colocando al observador ante
la situación estudiada, tal como ésta se da naturalmente.

• La Entrevista.

La entrevista es la acción de tomar contacto con la persona o personas que


conocen sobre el tema de investigación, o poseen la información, con el objeto de
sostener una conversación que le permita obtener la información.

Una vez definidas las técnicas preseleccionadas para la recolección de


información, en la TABLA 7, se realiza un análisis comparativo de éstas,
determinando las ventajas y desventajas:

16
KORIA PAZ Richard A., La Metodología de la investigación desde la práctica didáctica, 2007, p. 109.

17 – 161
TABLA 7. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA RECOPILAR
ANTECEDENTES DEL TAMAÑO DE FIBRA

INSTRUMENTO VENTAJA DESVENTAJA UTILIZACIÓN


Es la principal fuente
de información de
Investigación
textos científicos y Si
Documental
estudios preliminares
para la investigación
Requiere un elemento o
La observación No
situación que observar
Requiere tomar contacto con
la persona que posee la
La entrevista información con objeto de No
sostener una conversación
que permita obtenerla.

Fuente: Elaboración propia

Se concluye que los instrumentos más adecuados para realizar la recolección de


información del arroz en Bolivia es la investigación documental, a continuación se
desarrollará detalladamente el instrumento que se utilizará.

2.2.1.1 Investigación Documental

“La investigación documental reúne la Información necesaria


recurriendo, fundamentalmente, a fuentes de datos en los que la
información ya se encuentra registrada, tales como libros, revistas,
archivos, estadísticas, informes de investigaciones ya realizadas, etc.
Aunque en toda investigación se recurre en un momento u otro a buscar
información ya registrada en documentos; en la investigación
documental, la investigación clave en la que se fundamentan las
conclusiones del estudio es tomada de documentos como los ya
mencionados” 17

17
MORENO BAYARDO, María Guadalupe, Introducción a la Metodología de la Investigación Educativa,
Editorial Progreso, 1987. Pg. 41

18 – 161
La investigación documental es una técnica que permite obtener documentos en
los que es posible describir, explicar, analizar, comparar, criticar entre otras
actividades intelectuales, un tema o asunto mediante el análisis de fuente de
información. Consta de cuatro etapas que son: plantación, recolección de
información, organización, análisis e interpretación y exposición de resultados.

Para recabar la información necesaria sobre la situación actual del arroz en Bolivia
se recurrirá a diversas fuentes, tales como el Instituto Nacional de Estadística
(INE).

2.2.2 Técnicas de Recolección de Información (Análisis Teórico del tamaño


de fibra. Análisis teórico sobre los componentes de la fibra).

Para realizar el análisis teórico del tamaño de fibra y de los componentes de la


fibra se considera las técnicas de investigación, dando énfasis en la investigación
documental.

En el punto 2.2.1 se definen los diferentes instrumentos preseleccionados para la


acción, correspondientes a la recolección de información.

Basándonos en el mismo criterio del análisis de ventajas y desventajas de la Tabla


7, el instrumento adecuado para la acción es la Investigación documental.

La investigación documental se detalla de una manera más precisa en el punto


2.2.1.1.

Se utilizará la investigación documental para determinar la clasificación de las


fibras y los diferentes componentes de las fibras vegetales. Posteriormente se
identificará aquellos componentes de importancia, para la elaboración de papel, en
la fibra de los residuos agrícolas del arroz. Para esto se recurrirá a fuentes
específicas de la botánica y morfología del arroz.

2.2.3 El Método Experimental. (Planificación el desarrollo de la


experimentación).

Para poder planificar el desarrollo de la experimentación se considera los métodos


empíricos de investigación y las técnicas de recolección de información, con
énfasis en la experimentación y la investigación documental.

19 – 161
 Métodos de Investigación
Según Zegarra, 18 para generar nuevos conocimientos en la investigación pura y
para estudiar su empleo con la investigación aplicada, la ciencia definió
procedimientos de investigación denominados métodos.

La metodología es el conocimiento del método, mientras que el método es la


sucesión de pasos que se deben dar para descubrir nuevos conocimientos, en un
sentido más simple. Método significa el camino adecuado para lograr un fin.

 Métodos Empíricos de Investigación


Según Zegarra 19, Los métodos empíricos sirven para la acumulación de
información y elaboración de datos en cualquier etapa de la investigación, pero
para generar nuevo conocimiento, es preciso aplicar la inteligencia y creatividad a
través de los métodos teóricos que son los que permiten establecer y proponer
una relación esencial en el objeto de estudio, entendida como la relación
fundamental que origina el conocimiento hasta el momento desconocido.
La investigación empírica tiene como fundamento la existencia de un hecho
científico sobre el cual se realiza la labor investigativa.
Según la Figura 3, el instrumento correspondiente a la acción, de manera clara, es
la experimentación.

2.2.3.1 La Experimentación.

La experimentación es el método de estudio según el cual, el investigador


establece las condiciones necesarias para el esclarecimiento de las propiedades y
relaciones del objeto a través de la repetición controlada del fenómeno.

La experimentación es el método empírico más completo y eficaz, reconocido


como el que más aporta a la evolución de las ciencias.

18
ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz –
Bolivia, 2012 Pg.18
19
IBID Pg. 18

20 – 161
Bunge dice que: “El experimento es aquella clase de experiencia científica en la
cual se provoca deliberadamente algún cambio y se observa e interpreta su
resultado con alguna finalidad cognoscitiva.” 20

De acuerdo con FARGIN 21, el principal aspecto de la metodología experimental


está relacionado con una mejor descripción, previsión, y ejecución del fenómeno
estudiado. Entonces una planificación experimental, desarrollada correctamente,
permite investigar con propiedad las variables de un proceso y los efectos que
provocan en los productos.

− Diseño Experimental

Cuando se inicia el estudio de un fenómeno, es natural que se establezca la lista


de variables que influyen en el fenómeno estudiado, tal influencia se encuentra
representada en la forma de una función respuesta y = f(x), la respuesta
experimental puede ser cualitativa o cuantitativa.

− Desarrollo Experimental

El desarrollo experimental se ejecuta empleando el proceso productivo integrado


previamente, realizando variaciones en cada indicador independiente y
observando los cambios producidos en las variables dependientes, comparando
los resultados obtenidos en cada prueba y eligiendo el mejor resultado de las
pruebas realizadas.

El proceso de control, que se observa en la Figura 6, permite observar la


incidencia de las variables del proceso en el producto final. Durante la
experimentación se realiza el control de estas variables para poder estudiar los
fenómenos del proceso.

20
BUNGE Mario; La Investigación Científica, Tercera Edición, México 2000; Pg. 678
21
FARGIN John, Revista Información Tecnológica, volumen 10, 2001, p 74

21 – 161
FIGURA 6. PROCESO DE CONTROL

FUENTE: Elaboración propia en base a GOMÁRIZ, Spartacus: Teoría de Control 1999, Pg. 18

Donde:

E = entradas

K = Variaciones

S = Salidas

μ = Resultado del proceso de control

En el presente proyecto, la labor investigativa es determinar el proceso


experimental para obtener papel, a partir de hechos científicos como la relación
entre variables y operaciones unitarias que inciden en la obtención del producto.

La planificación experimental permitirá planificar el desarrollo de la


experimentación organizando y planteando los pasos a seguir para la obtención de
los parámetros adecuados para la elaboración de papel.

22 – 161
FIGURA 7. TÉCNICAS DE MEDICIÓN

Tecnicas de
medicion

Medicion Tecnicas de
Directa Escalas

Escalas Escalas no Escalas


Escalas basicas
comparativas comparativas estandarizadas

Escala de
clasificación
continua

Escalonamiento
tipo Likert

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

2.2.4 Técnicas de Medición (Comparación con otros tipos de papel e


identificación el uso del papel obtenido).

Para la comparación con otros tipos de papel e identificar el uso del papel
obtenido se considerarán las técnicas de investigación, con énfasis a la escala de
clasificación continua.

Para medir la variable dependiente (papel) es necesario contar con indicadores.


Pero no siempre cuentan con una unidad de medida, o no se cuenta en el medio
con equipos para su medición, por lo que se tomará como parámetro otros tipos y
productos de papel para comparar el producto final por medio de escalas.

 Técnicas de Medición

Estas técnicas son aquellas utilizadas para la medición de los objetos de estudio.

23 – 161
Cuando se aplica la medición a fenómenos que no cuentan con parámetros e
indicadores tangibles, la elección de la unidad de medida resulta imposible por lo
que la alternativa es aplicar técnicas de escalas.

Las técnicas de escala a su vez se dividen (Figura 7) en escalas básicas, escalas


comparativas, escalas no comparativas, escalas estandarizadas; de las cuales se
preseleccionaron las escalas no comparativas que se definen a continuación.

 Escalas No Comparativas

Cada objeto de estímulo se evalúa de manera independiente de los otros objetos


en el conjunto de estímulos.

 Escalas de Clasificación Continúa.

Escala en la cual se presentan infinitas posibilidades de respuesta entre los límites


establecidos.

 Escalonamiento Tipo Likert

Consiste en un conjunto de ítems presentados en forma de afirmaciones o juicios


ante los cuales se pide la reacción de los sujetos.

Para la selección del instrumento adecuado se realizará la comparación de


ventajas y desventajas de los instrumentos en la Tabla 8:

TABLA 8. ANÁLISIS COMPARATIVO PARA COMPARAR CON OTROS


TIPOS DE PAPEL E IDENTIFICAR EL USO DEL PAPEL OBTENIDO

INSTRUMENTO VENTAJA DESVENTAJA UTILIZACIÓN


Admite relacionar
Escala de
valores cuantitativos
clasificación Si
entre dos límites
continua
opuestos
Se busca que las
Escalonamiento afirmaciones califiquen,
No
tipo Likert en cierto número de
categorías.

Fuente: Elaboración Propia.

24 – 161
Los instrumentos seleccionados para realizar la acción son la Escala de
Clasificación Continua y el Diferencial Semántico los cuales a continuación se
describe de manera más amplia.

2.2.4.1 Escala De Clasificación Continúa.

La Escala de Clasificación Continua consiste en una escala de medición que pide


que se califiquen los objetos al escribir una marca en la posición apropiada en la
línea que va de un extremo de la variable de criterio al otro.

En la Figura 8 se muestra un ejemplo de la escala de clasificación continua.

FIGURA 8. EJEMPLO DE ESCALAS DE CLASIFICACIÓN CONTINUA

Fuente: www.slideshare.net/aejamett/tcnicas-de-escala

Para la elaboración de la Escala de Clasificación Continua y la Diferencial


Semántico se pueden utilizar tipos de papel que actualmente existen en el
mercado. Esta técnica también permitirá determinar el uso más adecuado para el
papel a partir residuos agrícolas, observando las características de calidad que
posee.

25 – 161
2.3 BOTÁNICA.

La botánica es una rama de la biología que trata del estudio de las


plantas desde el nivel celular, pasando por el individuo, hasta su
distribución geográfica en los distintos ecosistemas terrestres. 22

FIGURA 9. BOTÁNICA

BOTÁNICA

EL ARROZ

PRODUCTOS DE
HISTORIA DEL
TAXONOMIA MORFOLOGIA LA COSECHA
ARROZ
DEL ARROZ

Organografia Anatomia vegetal

Clasificacion de
Composicicion
las fibras

FUENTE: Elaborado en base a Degiovanni B. Víctor. Producción eco-eficiente del arroz en América
Latina (índice)

2.3.1 Organografía de la Planta de Arroz (Recopilar información sobre la


situación actual del arroz en Bolivia)

La morfología de las plantas es la parte de la Botánica que estudia las relaciones


de la conformación de los vegetales y se divide naturalmente en Organografía o
morfología externa, y Fitotomía, anatomía vegetal o morfología interna.

22
HERNÁNDEZ Rubén, Botanical Book, 2001, p. 8.

26 – 161
2.3.1.1 Organografía

Las partes orgánicas de las plantas son los órganos vegetativos y los
de la reproducción. En el cuerpo vegetativo se documenta la progresiva
decisión del trabajo mediante la presencia de la oposición de la base
del ápice (polaridad) de la planta, lo que conduce a la diferenciación de
dos órganos fundamentales: raíz y tallo. 23

Según DEGIOVANNI 24, La raíz sirve para sujetar la planta al suelo, y también para
tomar o absorber y conducir el agua con las materias nutritivas, como son las
sales minerales, por el interior del vegetal. Las raíces pueden ser típicas, si la raíz
principal está más desarrollada que las demás, ramificadas, si las secundarias se
desarrollan más que la principal; tuberosas, cuando son en realidad órganos de
reservas alimenticias, barbadillas, si por debajo la ramificación es casi piliforme y
densas, fasciculadas cuando la ramificación compone un haz de raicillas, y
finalmente aéreas, si sobresalen del suelo, como ocurre en multitud de árboles.

2.3.2 Clasificación de las Fibras (Análisis teórico del tamaño de fibra).

Desde principios del siglo XIX, las pajas de trigo, arroz, avena, centeno
y cebada (especialmente la de trigo), se han empleado en varias partes
del mundo, para la obtención de pulpa celulósica. Se fabrican dos
clases de pulpa de paja: la pulpa amarilla, usada en la fabricación de
tubos y botes de papel, charolas para empaques de huevo, cartones de
paja y papeles para corrugar, y la celulosa de paja que siempre se
maneja comercialmente como pulpa blanqueada, y se usa en papeles
finos. 25

Las fibras se pueden clasificar de dos formas: fibras según la fuente que las posee
(o de acuerdo con su origen) y las fibras de acuerdo a su tamaño.

23
VALLE, Juan, Morfología de las Plantas Superiores 1976
24
DEGIOVANNI B. Víctor. Producción Eco-eficiente del Arroz en América Latina Pg. 42
25
ISENBERG, Irving H. Ciencia y Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I Pg. 40

27 – 161
2.3.2.1 Clasificación Según La Fuente Que La Posee.

En el esquema de la Tabla 9 se observa la clasificación de las fibras según la


fuente que la posee.

TABLA 9. CLASIFICACIÓN DE FIBRAS


I. Fibras vegetales
A. Fibras de frutos
1. Pelos de semillas (algodón)
2. Vainas – Kapok
3. Cascaras – (coco)
B. Fibras de tallos
1. Fibras de madera – gimnospermas y angiospermas
2. Fibras liberianas
a) Plantas maderables – tejido liberiano de la corteza interior de los
arboles (y arbustos) de gimnospermas y angiospermas
b) Herbáceas dicotiledóneas – linaza, cáñamo, yute, cáñamo
3. Fibras de gramíneas Haces vasculares de monocotiledoneas – pajas
de cereales, bagazo, bambú esparto, sabia, carrizos
II. Fibras animales
A. Lana
III. Fibras minerales
A. Asbesto
B. Vidrio
IV. Fibras hechas por el hombre o artificiales
A. Celulosa regenerada – rayon
B. Poliamina – nylon
C. Poliacrilico – orlon
D. Poliéster – dacron

Fuente: ISENBERG, Irving H. Ciencia y Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I Pg. 41

De la anterior clasificación (Tabla 9 la paja de arroz se encuentra entre las fibras


de gramíneas).

2.3.2.2 Según El Tamaño De La Fibra

Las fibras de celulosa, con relación a su configuración, pueden variar según su


longitud, diámetro global y espesor de sus paredes. Respecto a la calidad de la
pasta que se desea obtener, la dimensión de la fibra es una característica muy

28 – 161
importante, fácilmente relacionada con la resistencia del papel, que se debe a la
diferencia entre pastas de fibra larga y pastas de fibra corta.

La fibra larga y fibra corta corresponden a las propiedades biométricas de la


celulosa. Las propiedades biométricas son aquéllos atributos físicos de las fibras,
que las hacen más apropiadas para la fabricación de un tipo de papel u otro.
Típicamente, entre algunas de estas propiedades se encuentra la longitud de fibra,
su ancho, su espesor de pared, su peso por unidad de longitud, etc.

De acuerdo POCHTECA 26, el tamaño de las fibras para la fabricación de papel


tiene una importancia significativa para la calidad del mismo, el tamaño de fibra
está relacionado con el tipo de material vegetal que se va a tratar.

Mediante la investigación documental se determinarán los tamaños de las fibras


existentes e identificará cuál de estas fibras corresponde al tallo de arroz y el
tamaño de estas fibras.

2.3.3 Componentes de la Fibra (Análisis teórico sobre los componentes de


la fibra).

Los materiales leñosos, semi leñosos y no leñosos se constituyen de ceras,


grasas, pectinas, azucares, almidones, taninos y colorantes en diferentes
proporciones de acuerdo al material vegetal. Sin embargo los principales
componentes de las fibras o de la biomasa lignocelulósica son los polímeros
constituyentes de todas las paredes celulares de los materiales vegetales. Entre
estos la celulosa, holocelulosa, hemicelulosa y lignina.

2.3.3.1 Celulosa.

La celulosa es un carbohidrato; de esta manera se relaciona con los azucares. Sin


embargo, es un polisacárido, término que indica que su molécula contiene muchas
“poli” unidades de azúcar.

Con el nombre de celulosa se conoce al principal elemento de los vegetales,


componte principal de los distintos tipos de papeles. La molécula de la celulosa

26
POCHTECA, <http://www.pochteca.com.mx/>

29 – 161
responde a la formula (C6H10O5)n lo que significa que es prácticamente una
glucosa n veces repetida.

La celulosa en su forma fibrosa tiene alta resistencia a la tención y al


agua fría o caliente, lo que se hace apropiado para la producción de
papel. Asimismo la celulosa presenta relativamente alta resistencia a la
oxidación, principalmente a agentes de blanqueo. Además es
importante la acción de la hidrólisis acida, situaciones extremas cuando
se representa una hidrólisis completa en acido caliente y fuertes hasta
llegar a azucares de glucosa.27

Según CASEY28,Dentro de otras propiedades de la celulosa, se encuentra los


diferentes grados de solubilidad de la misma, siendo insolubles: en agua fría y
caliente, en solventes orgánicos neutros (gasolina, alcohol), benceno, éter,
cloroformo, etc.); es casi insoluble en soluciones acuosas de acido y álcalis y es
soluble en: acido fosfórico al 85%, en hidróxido de cuproamonio (CuNH3)4 (OH)2 o
reactivo de Schweizer, en curpietilendiamina (Cu(H2NCH2CH2NH2)4(OH)2 y un
solvente más reciente es un compuesto de sodio y fosfato de hierro
((CH3O6)3Fe)Na6. Estos últimos solventes se utilizan para la determinación de
viscosidades y el grado de polimerización 29 de la celulosa.

2.3.3.2 Holocelulosa Y Hemicelulosa

Según MARX-FIGINI 30, la holocelulosa representa la fracción total de


polisacáridos, es decir, celulosa más hemicelulosa. La hemicelulosa es
heteropolisacárido de alta masa molar, que se encuentra constituidos por
pentosas hexosas y ácidos urónicos, enlazados entre sí por enlaces glicosídicos,
formando estructuras ramificadas y en general amorfas, que reducen cristalinidad
de la estructura de la planta.

27
Formación, fabricación de papel Pg. 10
28
CASEY James, Pulpa y papel química y tecnología química Vol. 1 Pg. 29
29
El grado de polimerización: n indica cuántas unidades repetitivas se encuentran en un polímero. Se suele
indicar esta cantidad con una n al final de los corchetes que indican la unidad monomerica, El peso
Molecular de un polímero depende de su grado de polimerización
30
Centro de Información y Gestión Tecnológica, <www.ciget.pinar.cu>

30 – 161
De acuerdo a CASEY 31, ambos, la Holocelulosa y Hemicelulosa, son
heteropolisacáridos que, al igual que la celulosa, tienen la función general de
soporte en las paredes celulares y poseen un grado de polimerización inferior al
de la celulosa. Las hemicelulosas al contrario que la celulosa están compuestas
por diferentes monosacáridos formando cadenas más cortas y con ramificaciones,
fácilmente hidrolizables en sus monómeros: D-glucosa, D-manosa, D-xilosa, L-
arabinosa, ácido 4-O-metil-D-glucurónico, ácido D-galacturónico y L-ramnosa.
Algunas hemicelulosas están asociadas a la porción celulósica, mientras que otras
están asociadas a la lignina.

Las hemicelulosas representan características y propiedades que repercuten en


manera diferente a la celulosa en la fabricación de pulpas y papeles.

En generar las diferencias que existen entre las hemicelulosas y la celulosa son
las siguientes 32:

− El grado de polimerización (G.P.) de las hemicelulosa, es aproximadamente


150 ± 30 (cadenas cortas) mientras que en la celulosa sus cadenas son largas.
Por lo que la celulosa es fibrosa y la hemicelulosa no.
− Las hemicelulosas son dispersadles en agua y tiene propiedades adhesivas
que la celulosa no tiene. Las hemicelulosas son bastante solubles en sosa
caustica diluida.

La importancia de las hemicelulosas en las pulpas radica principalmente en la


resistencia a la tención, explosión y dobles de la hoja. En términos generales, la
influencia de las hemicelulosas en los tipos de papeles es gradual ya que depende
de la presencia de la misma en cuanto a cantidad y tipo.

2.3.3.3 Lignina

Según MARX-FIGINI 33, es una macromolécula fonólica compleja, un polímero


altamente ramificado de los grupos fenilpropanoides, se encuentra
covalentemente unida a la celulosa y otros polisacáridos de pared celular. Las

31
CASEY James, Pulpa y papel química y tecnología química Vol. 1 Pg. 33
32
SÁNCHEZ, Leonardo, Celulosa y Papel Pg.30
33
Centro de Información y Gestión Tecnológica, <www.ciget.pinar.cu>

31 – 161
unidades de fenil propano se unen por enlaces C-O-C y C-C, presentado en su
estructura grupos hidroxilos, carbonilos, metoxilos y carboxilos, posee la propiedad
de aglutinante manteniendo unida la estructura de los polisacáridos que da
consistencia fibrosa a las plantas. La lignina se encuentra en la pared celular de
varios tipos de tejidos de soporte y transporte en el xilema, es insoluble en agua.

Después de la celulosa, es el polímero más abundante en el mundo vegetal de


carácter hidrófobo, protege a los tejidos contra la humedad y los agentes
atmosféricos. Es muy diferente de la celulosa y de las hemicelulosas, pues es un
polímero aromático formado por la condensación oxidativa de los precursores
fenólicos (alcohol p-cumarílico, alcohol coniferílico y alcohol sinapílico).

Como la celulosa se encuentra en forma fibrosa, y dado que su resistencia a la


tención es muy grande, además de ser muy insoluble con el agua fría y en
caliente, la celulosa constituye un importante componente característico de la
pulpa y del papel, mientras que para la producción de pulpa y de papel, la lignina
es el ingrediente indeseable que ocasiona la mayoría de los problemas que surgen
durante la producción de pulpa. El objetivo primario de la producción de pulpa
consiste en la liberación de las fibras celulósicas mediante la eliminación de la
lignina de las plantas. Expresándolo de otra forma, un alto contenido de celulosa y
un bajo contenido de lignina dan como resultado mayor rendimiento del proceso
de obtención de papel.

2.4 PAPELES ARTÍSTICOS.

En la Figura 10 se clasifica los diferentes papeles de arte.

FIGURA 10. CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES PAPELES DE ARTE

PAPEL
ARTISTICO

Acuarela Dibujo Grabado Oleo Pastel Artesanal

Fuente: Elaboración propia en base a www.canson-us.com/, http://www.archpaper.net/;


DOERNER, Max. Los Materiales de Pintura y su Empleo en el Arte Año 2000

32 – 161
Para identificar el uso de papel de paja de arroz se deben conocer los
requerimientos de los papeles de arte.

A) Acuarela

El papel utilizado para pintar acuarela tiene sus propias características y debe
reunir una serie de requisitos. Debe ser de consistencia suficiente para que pueda
soportar el baño con agua. Ha de ser sometido a un encolado de su superficie,
para evitar la impregnación excesiva de los pigmentos, que sería irreversible.
Suele estar fabricado con algodón puro y libre de ácido, esto último con el fin de
evitar la coloración amarilla con el paso del tiempo o reacciones indeseables con
los pigmentos. Puede tener una textura variable, desde la superficie lisa o satinada
de algunos hasta los que muestran algún tipo de rugosidad, fina o gruesa, de
formas distintas según las marcas comerciales. Fabricado en distintos grosores o
gramajes, que pueden dividirse en delgados, hasta 200 g/m2, de grosor medio
hasta 350 g/m2 y los más gruesos, algunos de ellos de confección manual, hasta
600 g/m2.

FIGURA 11. PAPEL PARA ACUARELA

FUENTE: www.acuarelistas.org/p/materiales.html

En la Figura 11 se puede observar que la irregularidad en los granos dota de


profundidad al tono y color de la acuarela.

B) Papel para Dibujo

El tipo de papel de dibujo que se utiliza depende del medio con el que trabajas. El
carbón, lápiz y pluma requieren diferentes tipos de papel para crear una obra de

33 – 161
arte final que sea sostenible y mantenga los verdaderos colores y las líneas de tu
trabajo. Los papeles más usados para dibujo son de papel resistente y de grano
grueso cuando se trabaja con carboncillo, pero para trabajar con lápiz o plumilla se
prefiere un papel de grano fino. La unión y el brillo de los diversos tipos de papel de
dibujo también contribuyen a la apariencia final.

FIGURA 12. PAPEL PARA DIBUJO DE GRANO FINO

FUENTE: www.ehowenespanol.com/tipos-papel-dibujo-sobre_104481/

C) Papel para Oleo

Los papeles para pintar oleos están constituidos por masas celulósicas con un
elevado grado de encolamiento, muy compactadas y que como papel terminado
tienen que resistir tensiones de tracción.

FIGURA 13. PAPEL PARA OLEO

FUENTE: paisajesybodegones.com

34 – 161
Estos papeles pesan en promedio 200 g/m2, para obtener este tipo de papel se
realiza una mezcla entre fibras largas y cortas, con una mayor cantidad de las
primeras, y se prefiere gramajes elevados y granos medios o gruesos en su
constitución.

D) Papel para Grabado

Serigrafía, aguafuerte, son algunos de los términos que escuchamos relacionados


al grabado y los que incluso confundimos en muchas ocasiones. El grabado es un
tipo de arte plástico, el cual, generalmente se hace trabajando una plancha la cual
se entinta y se presiona sobre papel para obtener una impresión.

FIGURA 14. PAPEL PARA GRABADO

FUENTE: ex-libris-seibert.blogspot.com

El papel para grabado presenta un color amarillo paja o ocre oscuro, la técnica de
grabado requiere del empleo de una superficie que resista un esfuerzo cortante en
una de sus caras.

El papel para grabado debe ser un papel de calidad, papeles que están hechos
para aguantar la presión, para recoger la tinta.

E) Papel para Pastel

Este papel utiliza un tipo de fibras Largas y cortas, con una mayor cantidad de
fibras largas, con un grano medio y elevados gramajes.

El color del papel para pastel dependerá del acabado que se quiere conseguir, el
contraste que se quiera dar a la obra, etc.

35 – 161
FIGURA 15. PAPEL PARA PASTEL

FUENTE: http://artenaturaleza.wordpress.com/tag/pasteles-sennelier/

F) Papel Artesanal

El papel artesanal es el fabricado “hoja a hoja” por el artesano, a diferencia de la


formación en continuo típica de la industria. Entre las características principales se
puede citar la ausencia de un sentido o dirección de fibra predominante y la
presencia de “barbas”, formaciones irregulares en los bordes que añade una
rusticidad muy apreciada en el mercado.

FIGURA 16. PAPEL ARTESANAL

FUENTE: http://www.perueduca.edu.pe/educacion-para-el-trabajo/archivos/Papel%20Artesanal.pdf

36 – 161
La forma de elaboración posibilita el agregado de pétalos, hierbas y un sin fin de
elementos decorativos y puede ser aplicado en lámparas, mamparas, sobres,
estuches, agendas, tarjetas, cuadernos y álbumes o como soporte del dibujo y la
pintura. 34

Los papeles de arte por lo general son lisos en la superficie, pero también son muy
cotizados lo papeles con relieves o texturas labradas en su superficie, este tipo de
característica en los papeles de arte son difíciles de encontrar.

En la Tabla 10 se observan las características de los diferentes papeles artísticos


anteriormente mencionados.

TABLA 10. CARACTERÍSTICAS DE LOS PAPELES ARTÍSTICOS

PAPELES ACUARELAS DIBUJO GRABADO TINTA PASTEL ARTESANAL

GRAMAJE 185 - 350 200 180 - 300 70 – 200 90 - 250

COLOR Blanco - - - - -

FIBRA Largo y
larga y corta Corta Media
Corta

TEXTURA Media
grueso Medio fino Fino Media
gruesa

PH 7 7 7 7 7 7

FUENTE: Elaborado en base a www.canson-us.com/, http://www.todoart.com/papeles.htm;


http://www.acuarelistas.org/p/materiales.html

Entre los indicadores más importantes para medir la calidad del papel de arte
están el gramaje, la blancura y el carteo. La opacidad es despreciable por que los
papeles de arte tienen un alto gramaje y están entre tonos blanco y amarillo; esto
disminuye la opacidad considerablemente, los usuarios no consideran este
indicador importante por lo tanto es irrelevante medirlo.

34
http://www.inti.gob.ar/sabercomo/sc49/inti7.php

37 – 161
2.5 OPERACIONES UNITARIAS

Se llama operación unitaria a una parte indivisible de cualquier proceso de


transformación donde hay un intercambio de energía, sea físico, químico o
biológico, de una materia prima en otro producto de características diferentes.

Las operaciones unitarias son los pasos, estudios o unidades que son
independientes del material que se procesa o bien otras características
del sistema en particular. Tienen como objetivo modificar las
condiciones de una determinada unidad de masa para conseguir una
finalidad. 35

Aunque el número de procesos individuales es muy grande, cada uno de ellos


puede dividirse en una serie de etapas, denominadas operaciones. Las
operaciones individuales poseen técnicas comunes y se basen en los mismos
principios científicos.

Mediante el estudio sistemático de estas operaciones en sí, operaciones que


evidentemente constituyen la trama de la industria y los procesos, se unifica y
resulta más sencillo el tratamiento de todos los procesos.

35
OROZCO, Martha. Operaciones unitarias, 1989, p. 7.

38 – 161
FIGURA 17. MAPA CONCEPTUAL DE LAS OPERACIONES UNITARIAS

OPERACIONES
UNITARIAS

TRANSFERENCIA OPERACIONES MECANICAS DE


DE MASA FISICO QUIMICAS FLUIDOS

Extraccion Solido - Operaciones Operaciones


Liquido Fisicas Quimicas

Secado Trozado Limpieza

Blanqueado Triturado Neutralizado

Tamizado

Formacion de la
Hoja

prensado

Fuente: Elaboración propia en base a MC CABE Warren, SMITH Julián, HARRIOTT Peter
Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 4ta edición y ISENBERG, Irving H. Ciencia y
Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I y tomo II

De acuerdo con la Figura 17, las operaciones unitarias para la obtención de papel
se dividen en operaciones unitarias de transferencia de masa y operaciones
físicas y químicas; ahora se detallarán todas las posibles operaciones destinadas
a transformar papel a partir de residuos agrícolas de la cosecha de arroz, que
podrían llegar a constituir el proceso experimental.

39 – 161
2.5.1 Operaciones Físicas (Identificación de las operaciones unitarias para
la obtención de papel).

Para identificar los parámetros de operaciones físicas, se ha restringido a


operaciones unitarias físicas, aquellos estadios donde los cambios son
esencialmente físicos y afectan a la materia sin afectar sus propiedades químicas.

Los instrumentos seleccionados son el trozado, triturado, tamizado, laminado y


prensado. Ahora se realizará un desarrollo más detallado de estos instrumentos.

2.5.1.1 Trozado

El trozado permite obtener fragmentos del material sólido más pequeños y


manejables, que puedan ser empleados en el proceso productivo de acuerdo con
las características del producto final y de las operaciones unitarias subsecuentes.

2.5.1.2 Triturado

El triturado es el proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia


por la molienda, como moler los polvos en un mortero con un mazo. La trituración,
además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la
mezcla.

Según TREYBAL 36, la reducción de tamaño es una operación de corte que


permite reducir el tamaño inicial del sólido, generalmente se realiza el corte
mediante la velocidad rotacional de cuchillas metálicas de un equipo.

La reducción de tamaño se efectúa normalmente para aumentar la superficie de


contacto, ya que en la mayoría de las reacciones en las que intervienen partículas
solidas la velocidad es directamente proporcional al área de contacto con una
segunda fase.

En la extracción Sólido – Líquido, la velocidad de extracción aumenta no


únicamente debido al incremento del área de contacto entre el disolvente y el
sólido, sino también porque reduce la distancia que debe penetrar el disolvente en
el interior de las partículas para tener acceso a las más alejadas partes de soluto.

36
TREYBAL Robert, Operaciones de Transferencia de Masa, 1991, p. 790

40 – 161
Además, las propiedades de un material pueden depender en gran manera del
tamaño de partículas, asimismo, puede conseguirse una mezcla mucho mas
intima de sólidos si el tamaño de las partículas es pequeño.

2.5.1.3 Tamizado

El tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar


una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz o cedazo. Las
partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las
grandes quedan retenidas por el mismo.

De acuerdo a SEOANEZ 37, el tamizado es una operación básica en la que una


mezcla de partículas sólidas se separa en dos o más fracciones que lo componen
en función a su tamaño, pasándolas por un tamiz. Un tamiz está constituido por
una red metálica o una superficie que contiene cierto número de partículas de
igual tamaño que retienen las partículas de dimensiones superiores, cuya
superficie puede ser plana o cilíndrica. Los tamices de pequeña capacidad se
denominan tamices. Si el componente que se desea separar se encuentra en una
suspensión sólido – líquido la operación se denomina filtración.

Para realizar un análisis se coloca un conjunto de tamices normalizados,


acoplados verticalmente, con el tamiz más pequeño en el fondo y el más grande
en la parte superior. La muestra se coloca en el tamiz superior y el conjunto se
somete a sacudidas mecánicas durante un tiempo determinado. Las partículas
retenidas sobre cada tamiz se retiran y se pesan, y las masas de los incrementos
individuales sobre cada tamiz se convierten en fracciones másicas o en
porcentajes de masa de la muestra total. Las partículas que pasan a través del
tamiz más pequeño se recogen en una tapadera situada en el fondo de la columna
de tamices.

En la Figura 18 hay un ejemplo de la operación del tamizado a un solo nivel.

37
SEOANEZ Calvo, Manual de tratamiento, reciclado, aprovechamiento y gestión de aguas, 2002, p 56

41 – 161
FIGURA 18. OPERACIÓN DE TAMIZADO

Fuente: http://elcajondelmedio.blogspot.com/2011/03/tamizado.html

2.5.1.4 Formación De La Hoja

A) Laminado

De acuerdo con GROOVER 38, el laminado es un proceso de deformación


volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante
las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de
trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión para la reducción del volumen del
material, originado por el rozamiento que se produce entre los rodillos y la materia.

- Laminado plano

El laminado plano comprende el laminado de piezas con sección transversal


rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el
espesor de la pieza una cantidad, que llamamos -draft- «diferencia»:

d = to − t f

Donde: d = diferencia (mm);

t0 = espesor inicial (mm);

tf = espesor final (mm).

38
GROOVER Mikell, Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, 1997, p 448

42 – 161
En ocasiones, la diferencia se expresa en relación al espesor inicial como la
«reducción»:

d
r=
to

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reducción es


la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.

FIGURA 19. OPERACIÓN DEL LAMINADO

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Laminaci%C3%B3n

B) Técnica de la Malla Continua

Se utiliza una máquina de malla continua o se realiza de forma manual (Figura 20), en
ambos casos se va depositando la pulpa preparada, se elimina el exceso de agua en
la pasta por drenado, vibración y succión. La malla, al estar en movimiento durante el
proceso, hace que las fibras se orienten preferentemente en sentido paralelo a ésta,
una vez formada la hoja se conoce como el „hilo‟ o „grano‟ del papel.

43 – 161
FIGURA 20. TÉCNICA DE LA MALLA CONTINUA

FUENTE: http://ecodiarios2009b.blogspot.com/2009_12_01_archive.html

2.5.1.5 Prensado

El prensado o exprimido es la separación de líquido de un sistema de dos fases de


sólido-líquido mediante la compresión, en condiciones que permiten que el líquido
escape al mismo tiempo que se retiene el sólido entre las superficies de
compresión.

De acuerdo a MALLOL 39, el prensado es una operación por medio de la cual se


fija una forma plana a una superficie lisa o ranurada, se comprime el material en
una posición estática.

El prensado se distingue de la filtración en que la presión se aplica mediante el


movimiento de las paredes de retención en vez de emplear el bombeo del material
a un espacio fijo.

En esta operación unitaria se generan líquidos residuales como consecuencia de


que el producto deseado es el sólido.

39
MALLOL Katia, Papeles rústicos y Artesanales, 2004, p 27

44 – 161
El prensado tiene la misma finalidad que la filtración, separar fases líquidas y
sólidos de una mezcla mecánica de las dos. Por lo tanto, el prensado se utiliza
para separar sistemas que no se pueden bombear con facilidad.

En esta operación el exprimido compite por la desecación. Por lo común la


extracción del agua es más barata que cualquier método térmico. Por ende el
exprimido se emplea casi universalmente para una etapa de extracción de agua.

En la fabricación de papel, esta operación asegura que la pasta pierda humedad


antes del sacado. Además esta operación permite un entrelazamiento de las fibras
dándoles mayor cohesión y consistencia. Normalmente se utilizan fieltros y un
material adsorbente frio o metal calentado con vapor de agua, conjuntamente con
la presión que permita la máxima eliminación del agua.

2.5.2 Operaciones Químicas (Identificación de las operaciones unitarias


para la obtención de papel).

Se restringe a operaciones unitarias químicas a aquellos estudios donde los


cambios en la materia están relacionados esencialmente a las propiedades
químicas de la materia.

2.5.2.1 Limpieza

Según CASEY40 La limpieza es una operación importante donde se elimina todas


las impurezas antes de operaciones de elaboración de pulpa y papel. La tierra y
gran cantidad de del material de sílice en la paja se elimina por diferentes
métodos, siendo los efectivos las siguientes:

- Limpieza Húmeda

Que consiste en la agitación de la paja a grandes velocidades para la eliminación


de los contaminantes.

40
CASEY James, Pulpa y papel química y tecnología química Vol. 1 Pg. 630

45 – 161
- Lavado.

Esta operación permite la separación de los contaminantes mediante el uso de un


disolvente, agua en caso de tierra y otro contaminante sólidos. La operación del
lavado es repetitiva hasta que la claridad del agua sea mínima.

2.5.2.2 Neutralizado

Una reacción de neutralización es una reacción entre un acido y una base, Si la


reacción de neutralización es entre ácido fuerte (HCl) y base fuerte NaOH se
produce sal más agua, mientras que si una de las especies es de naturaleza débil
se obtiene su respectiva especie conjugada y agua, es así que una neutralización
es la combinación de cationes hidrógeno y de iones hidróxido para formar
moléculas de agua con este proceso se generan sales, estas reacciones son
generalmente exotérmicas, respondiendo a la siguiente reacción general:

Acido + Base Sal haloidea

De acuerdo con MALLOL 41, en el neutralizado de pulpa, si se pretende eliminar un


componente no deseado del sólido, la operación se denomina lavado.

Con el lavado a fondo del material oscuro se impiden las perdidas químicas de
productos blanqueadores, se mejora el color y la blanqueabilidad. Además el
lavado permite eliminar los residuos del material disolvente y la lignina residual,
resultantes de la extracción de celulosa, reduciendo de esta manera en pH de la
pasta.

2.5.3 Operaciones de Transferencia de Masa (Identificación de las


operaciones unitarias para la obtención de papel)

2.5.3.1 Extracción Sólido – Líquido

Cuando se ponen en contacto dos fases que tienen diferentes composiciones es


posible que ocurra la transferencia de alguno de los componentes presentes de
una fase hacia la otra y viceversa. Si se permite que estas dos fases permanezcan

41
MALLOL Katia, Papeles rústicos y Artesanales, 2004, Pg. 45

46 – 161
en contacto durante un tiempo suficiente, se alcanzará una condición de equilibrio
bajo la cual no hay transferencia neta de dos componentes entre las dos fases. 42

FIGURA 21. EXTRACCIÓN SOLIDO - LÍQUIDO EN UNA SOLA ETAPA

Fuente: TREYBAL Robert, Operaciones de transferencia de masa, 1991, p 827

2.5.3.2 Secado

De acuerdo con COULSON 43, se entiende por secado la eliminación final del agua
y a menudo esta operación sigue a la evaporación. El material pierde
progresivamente humedad de su constitución, buscando equilibrio en el sistema
en el que se encuentra, pudiendo presentarse de acuerdo al método y al tiempo
de secado cambios en la coloración de la fibra, el secado puede realizarse al
medio ambiente o mecánico (prensado). Con la excepción del secado parcial de
un material mediante prensado o la eliminación de agua por adsorción, casi todos
los procesos de secado implican la eliminación de agua por evaporación,
requiriendo el suministro de calor.

2.5.3.3 Blanqueo

Según JIMÉNEZ 44, el blanqueo de las pastas celulósicas se lleva a cabo para la
eliminación y/o modificación de algunos constituyentes que aportan color a la
pasta cruda, utilizando generalmente reactivos químicos en una o más etapas, y
procurando degradar lo menos posible las fibras celulósicas. Las principales
42
IBID Pg. 8
43
COULSON J.M. Ingeniería Química: operaciones unitarias básicas, 2005, p 35
44
JIMÉNEZ, Alcaide Luis; Fabricación de Papel a Partir de Materias Primas Alternativas a las
Convencionales, Pg. 22

47 – 161
sustancias absorbentes de luz en las pastas son la lignina y las resinas, por lo que
para blanquear una pasta estas sustancias deben ser transformadas
químicamente en estado sólido, para disminuir sus características de absorción de
luz, o ser oxidadas, reducidas o hidrolizadas, para hacerlas solubles en soluciones
acuosas y poder así ser eliminadas de las pastas.

El proceso se realiza discontinuo en pilas de blanqueo o lotes para pequeñas


producciones apta para realizar en la experimentación.

Los reactivos que se emplean para el blanqueo son los siguientes 45:

- Acido oxálico

- Peróxido de hidrógeno

- Hiposulfito sódico

- Bisulfito sódico

- Hipoclorito sódico o cálcico

- Cloro molecular

- Bióxido de cloro

De acuerdo a JIMÉNEZ 46, la necesidad de reducir la polución de las fábricas de


pastas blancas ha llevado al estudio de nuevas secuencias de blanqueo,
orientándose las investigaciones en tres direcciones principales:

- Procesos de blanqueo con reactivos sin cloro elemental (ECF), que consisten en
la sustitución total de las etapas cloradas por compuestos como el dióxido de cloro
(sin cloro elemental), independientemente de que se utilicen además otros
agentes de blanqueo totalmente libres de cloro, como el oxígeno, peróxido de
hidrógeno, etc.

- Procesos de blanqueo con reactivos totalmente libres de cloro (TCF), que


emplean reactivos como el oxígeno, peróxido de hidrógeno y ozono,
principalmente.
45
ALVARES Blanco y ZARAGOZAN Carbonell, Química industrial, 1995, p 218
46
JIMÉNEZ, Alcaide Luis; Fabricación de Papel a Partir de Materias Primas Alternativas a las Convencionales,
Pg. 22

48 – 161
- Procesos de blanqueo biológico, en los que participan microorganismos o
enzimas producidas por estos.

La reducción o la eliminación total del cloro tienen numerosas ventajas. El cloro es


corrosivo para los equipos de producción, peligroso para los empleados y
sumamente dañino para el medio ambiente. En cambio con el peróxido de
hidrogeno se eliminan totalmente las emisiones de dioxinas, casi no emite ningún
contaminante atmosférico, se consume menos agua y hasta puede reutilizarse
varias veces.

En la identificación de las operaciones del proceso de obtención de papel se


contemplan todas las operaciones que logran cambios en la pulpa y materia prima
para obtener papel, sin embargo es probable que de acuerdo con las
características de la fibra algunas queden fuera del proceso experimental. En
conclusión las operaciones de transferencia de masa permiten realizar la
extracción de la celulosa, las operaciones físicas permiten modificar la calidad de
la pulpa para convertirla en una hoja de papel y las operaciones químicas permiten
una mejora en la calidad de la pasta.

La determinación de las variables para el proceso experimental de elaboración de


papel está relacionada con las operaciones unitarias, por lo que se analizarán las
variables que interfieren en el desarrollo de la experimentación.

49 – 161
FIGURA 22. VARIABLES DE OPERACIONES FÍSICAS

Operaciones
físicas

Variables de
operaciones
físicas

Trozado Triturado Tamizado Laminado Prensado

Tamaño de Tiempo de Tamaño de Espesor de la Tiempo de


trozos triturado partícula hoja prensado

Humedad

Fuente: CALLAPA, Melisa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing.
Industrial. Escuela Militar de Ingeniería; 2011, Pg. 37 y MCCABE Warren, SMITH Julian
Operaciones unitarias en Ingeniería Química, 1991

En la Figura 22, se muestran las variables para las operaciones físicas


mencionadas, en la Figura 17, para la elaboración de papel.

2.5.4 Variables de Operaciones Físicas (Determinación de las variables de


las operaciones unitarias).

2.5.4.1 Tamaño De Trozos

Es toda pieza obtenida por cortes transversales con corteza o sin ella, de longitud
variable. 47

2.5.4.2 Tiempo De Triturado

El tiempo de triturado permite obtener diferentes tamaños de partícula los cuales,


de manera que si este tiempo se incremente se obtiene partículas más finas

47
AUSTIN George, Manual de procesos químicos en la industria editorial Mac Graw Hill, Primera edición,
1992, pp. 765.

50 – 161
2.5.4.3 Tamaño De Partícula

El tamaño de partícula es la porción o parte menuda de la fibra resultante del


proceso de triturado, puede variar de una a otra partícula, pero se puede expresar
en general como una fracción del sólido inicial. 48

2.5.4.4 Espesor

Es el espesor o grosor en milímetros o micras de una hoja. Este valor se calcula


después de medir una sola hoja colocada entre dos superficies planas y parejas
sujeta a una presión uniforme. El espesor se mide mediante la utilización de un
micrómetro; depende de la compactación del material, papeles de igual gramaje
pueden tener espesores distintos. 49

2.5.4.5 Prensado

A) Tiempo de prensado

El tiempo o duración de prensado es aquel que transcurre entre el comienzo y el


final de la aplicación de una fuerza de prensado total. El tiempo de prensado
depende mucho de la cantidad de humedad del material, la presión se mide en
kg/cm2. 50

B) Cantidad de fuerza

Es la cantidad de fuerza ejercida sobre el material durante el tiempo de secado por


prensa. Cuando se incrementa la presión a la prensa, se refleja un ligero
incremento de la humedad en el material. En el prensado en seco la humedad del
material esta típicamente por debajo del 5%, por lo tanto, la diferencia entre el
prensado semiseco y seco es la cantidad de humedad en el material. 51

48
IBID, Pg. 763.
49
NORMA NB 508-84, Métodos de ensayo para papeles y cartones - Determinación de la Humedad, Pg. 4.
50
65 WOLFGANG NUTSCH, Tecnología de la madera, 2005, p. 132.
51
GROOVER Mikell, Fundamentos de manufactura moderna, 1997, p. 426

51 – 161
FIGURA 23. VARIABLES DE OPERACIONES QUÍMICAS

Operaciones
quimicas

Variables de
operaciones
químicas

Limpieza Neutralizado

Porcentaje de pH del
claridad producto final.

Fuente: CALLAPA Melisa, Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing. Industrial.
Escuela Militar de Ingeniería; 2011, Pg. 37

2.5.5 Variables de operaciones químicas (Determinación de las variables de


las operaciones unitarias).

2.5.5.1 Numero De Lavados.

El número de lavados varía de acuerdo a la concentración de conteniente en las


muestras. Hasta alcanzar un agua clara posterior a cada lavado.

2.5.5.2 Ph Del Producto Final

El pH en el punto de equivalencia de una reacción de neutralización es diferente


según la fortaleza del ácido y/o la base que se neutraliza. 52

52
Artículo científico reacciones acido base,<http://www.ehu.es/biomoleculas/ph/neutra.htm>

52 – 161
FIGURA 24. VARIABLES DE TRANSFERENCIA DE MASA

Transferencia
de masa

Variables de
transferencia
de masa

Extracción
Secado Blanqueo
solido-liquido

Concentracion
Concentración Relación Humedad de
de agente
del solvente solido liquido equilibrio
blanqueador

Tiempo de Tiempo de
Temperatura
extracción blanqueo

Tiempo de
agitación

Fuente: Melisa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing. Industrial. Escuela
Militar de Ingeniería; 2011, Pg. 34 y TREYBAL, Operaciones de transferencia de masa, 1991, p.
792.

2.5.6 Variables de operaciones de transferencia de masa (Determinación de


las variables de las operaciones unitarias).

2.5.6.1 Concentración Del Solvente

Según ROCHA 53, la concentración de una solución es la proporción entre la


cantidad de soluto y la cantidad de disolvente, y la solución es el resultado de la
mezcla homogénea de las dos anteriores. La disolución es menos concentrada si
es menor la proporción de soluto disuelto en el disolvente y será mayor si la
proporción de soluto es mayor en la disolución.

53
ROCHA Freddy, Adecuación tecnológica para la obtención de pulpa de papel a partir de los residuos de la
cosecha de cereales, 2002, p. 35.

53 – 161
El tiempo y la temperatura de extracción estarán en función a la concentración de
la disolución.

2.5.6.2 Relación Sólido – Líquido

La relación solvente/alimentación, es la expresión que muestra la cantidad de


solvente destinado a separar una determinada masa de soluto.

RS - L = D/F

D = disolvente

F = alimentación

Es imprescindible que toda la materia con la cual se trabaje quede sumergida en


la solución para poder obtener una mayor velocidad de reacción, por lo que la
relación solvente/alimentación dependerá del grado de inmersión de la
alimentación. 54

2.5.6.3 Temperatura Y Tiempo De Extracción

De acuerdo a ROCHA 55, la temperatura es la variable que se controla al momento


de realizar el proceso de extracción sólido – líquido, a temperaturas más elevadas
la viscosidad de la solución es menor y la difusividad de lignina será mayor, esta
variable incrementará la velocidad de reacción y por consiguiente la mayor rapidez
de la separación sólido – líquido, sin embargo el control de tiempo será
imprescindible ya que en un grado de separación muy elevado, determina un
rendimiento de materia prima reducido.

2.5.6.4 Velocidad De Agitación

Es la velocidad radial de un elemento de agitación necesario para mantener una


pulpa en suspensión hasta que se logra extraer la celulosa, por lo tanto facilita el
equilibrio sólido líquido. La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta
para mantener los sólidos en suspensión, para que no decanten. Una velocidad de

54
CALLAPA Melissa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing. Industrial. Escuela Militar
de Ingeniería; 2011, Pg. 35
55
ROCHA Freddy OPCIT 35 Pg. 37

54 – 161
agitación alta tiende a favorecer la cinética de la reacción hasta un límite donde
perjudica la disolución. 56

2.5.6.5 Concentración Del Agente Blanqueador

La concentración del blanqueador determina la blancura final en la pasta, sin que


esta concentración afecte a la composición del producto, por lo tanto la adición de
blanqueador está en función a la concentración de la pasta, la temperatura y el
tiempo. Se busca que el blanqueador ataque y oxide la lignina residual sin atacar a
la celulosa.

2.5.6.6 Humedad

De acuerdo con la norma NB 508 – 84 57 es la cantidad de agua contenida en el


material. En la práctica, se considera como humedad a la pérdida de peso de una
probeta secada hasta peso constante en condiciones de ensayo normalizadas. Se
expresa como un porcentaje de peso inicial de la probeta. 58 El porcentaje de
humedad se calcula con la formula siguiente:

G − GS
H= • 100 (1)
G

Donde:

H = humedad referida al peso inicial en %

G = el peso de la probeta, antes de iniciar el ensayo, en gramos.

Gs = el peso de la probeta después del ensayo, en gramos.

El resultado se expresa con una cifra decimal. En los casos que se prefiere
expresar el resultado como humedad referida al peso final de la muestra después
de su secado, el resultado es el porcentaje de humedad a peso seco. 59

El análisis de las variables que intervienen en el proceso experimental determina


las cantidades necesarias para emplear en las características de los insumos y las
condiciones de operación para obtener papel, por lo tanto, una combinación de las
56
CALLAPA Melissa OPCIT 36 Pg. 36
57
NB 508 – 84 Métodos de ensayo para papeles y cartones - Determinación de la Humedad p. 4
58
IBID Pg. 2
59
NB OPCIT NB Pg. 3- 4

55 – 161
variables podrá lograr buenos resultados en el producto final, de acuerdo a las
características que son deseadas en un papel.

- Humedad Luego del Prensado

Es importante que la humedad relativa del ambiente en que se trabaja esté en


equilibrio con el contenido de humedad del papel para evitar problemas por falta
de estabilidad dimensional. Se recomienda que el ambiente en donde se realizará
la experimentación tenga una humedad relativa de 45 a 55% y el papel tenga un
contenido de humedad de 4.5 a 6.5%.

2.5.7 Métodos Fisicoquímicos. (Realización de la experimentación.)

Para realizar la experimentación se procederá con las operaciones anteriormente


identificadas en el punto 2.4.1 operaciones físicas, 2.4.2 operaciones químicas
2.4.3 operaciones de transferencia de masa. A esto se adicionara un método de
análisis fisicoquímico químico.

2.4.7.1 Métodos Espectrofotométricos

“La espectrofotometría es el método de análisis óptico más usado en las


investigaciones químicas y biológicas. El espectrofotómetro es un
instrumento que permite comparar la radiación absorbida o transmitida por
una solución que contiene una cantidad desconocida de soluto, y una que
contiene una cantidad conocida de la misma sustancia” 60

La determinación de la concentración de celulosa se realiza por medio de


Espectrofotometría UV visible y permite identificar el mayor rendimiento para cada
etapa del proceso de extracción sólido – líquido.

2.5.8 Realizar la Interpretación Teórica de la Experimentación.

La interpretación de resultados se realizará para todas aquellas operaciones del


proceso de obtención de papel donde la materia prima sufra una transformación
significativa. Esto permitirá determinar la incidencia de las variables en el proceso
y dar una explicación de los fenómenos que ocurrieron durante la
experimentación.

60
ROBINSON Judith, ROBINSON Nennet, Análisis instrumental, edición Palmeiros, España, p. 73

56 – 161
2.6 CONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones y herramientas que se


realiza para detectar la presencia de errores.

Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de


muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. El único
inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada
producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de
reutilizarlo.

FIGURA 25. CONTROL DE CALIDAD ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL


PAPEL

CONTROL DE
CALIDAD

Especificaciones
tecnicas del
papel

Gramaje Opacidad

Resistencia a la
Blancura
rotura

Carteo pH

Espesor

Fuente: http://graficproduccion.blogspot.com/2006/10/papel-propiedades-bsicas.html

57 – 161
2.6.1 Especificaciones Técnicas del Papel (Determinación de las
características del papel obtenido).

La medición de las características del producto final permitirá determinar el uso


más adecuado para el mismo de acuerdo con los tipos de papel existentes en el
mercado; por otra parte, los papeles de mayor precio son los utilizados para
técnicas de arte, comparados con papeles de uso masivo, además solo los
proveen empresas importadoras de papel.

- Gramaje

Es el peso por unidad de superficie. Unidades: gr/m2 y Kg/resma UNE 57014.74.

- Opacidad

Un papel opaco es aquel que impide el paso de la luz a través de él. La opacidad
se determina por la cantidad de luz transmitida por el papel. Si toda la luz se
transmite y nada se refleja o absorbe, la opacidad será cero. Si nada de la luz se
transmite y toda se refleja o absorbe, la opacidad será de 100%. La opacidad es la
relación de la reflectancia difusa de una hoja sencilla de papel, respaldada por un
cuerpo negro, con la reflectancia del mismo punto de la hoja de papel, respaldada
por un cuerpo blanco.

La opacidad TAPPI (Technical Association of the Pulp and Paper Industry) es la


relación de la reflectancia de una hoja respaldada por la cavidad negra, y la
reflectancia del mismo punto de la hoja respaldada por el estándar blanco de 89%
de reflectancia. Se puede expresar por medio de la siguiente fórmula:

Ro
Opacidad TAPPI =
R 89

Opacidad TAPPI=RoR89 (5)

Donde: Ro = reflectancia de la cavidad

Negra R89 = reflectancia del 89%

58 – 161
- Blancura

Un objeto que refleja toda la luz que incide en él, se ve blanco. Sin embargo, el
papel blanco, normalmente está matizado de manera que se tiene un blanco
azulado, o bien, rosado. Cuando se trata de medir la blancura de un papel, se
mide la reflectancia a una longitud de onda de 475nm, que corresponde al color
azul en el espectro, y el valor que se obtiene es brightness, conocido comúnmente
como blancura.

En la práctica, el concepto que en inglés se conoce como brightness, proporciona


la medida de la reflexión en la región azul del espectro, generando valores más
bajos cuando hay un tono amarillento.

- Resistencia a la Rotura

De acuerdo con las normas NB ISO 2493 y NB 505 para medir la resistencia de un
papel, cartón o cartulina existen dos métodos:

a) Resistencia a la Rotura por Tracción

Es la medida de la resistencia del papel o cartón a tracción directa. Se define


como la fuerza necesaria para romper una probeta referida a un ancho
determinado en las condiciones especificadas en la norma. Se mide con la
longitud límite estimada por cálculo que debería tener una tira de papel de
cualquier ancho uniforme, para que se rompa por su propio peso cuando se
suspenda por uno de sus extremos.

b) Resistencia a la Flexión

Fuerza en mN necesaria para flexionar una probeta rectangular amordazada en


uno de sus extremos, a través de un ángulo de flexión de 15 grados cuando se
aplica una fuerza en un largo de flexión de 50mm y próxima al extremo libre de la
probeta, en forma perpendicular al plano que incluye el borde próximo de la
mordaza y el punto o línea de aplicación de la fuerza.

59 – 161
- Carteo

Describe el sonido que se produce al golpear el papel con el dedo o sacudirlo en


el aire, contra la rigidez de la hoja.

- Potencial de Hidrogeno del Papel

El pH es una medida de acidez o alcalinidad que reside en la disolución.

Se proseguirá con el análisis de ventajas y desventajas para la elección de los


instrumentos.

- Espesor

Es distancia que hay entre las dos caras del papel a mayor espesor mayor rigidez.

TABLA 11. ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS PARA


DETERMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DEL PAPEL OBTENIDO

INSTRUMENTO VENTAJA DESVENTAJA UTILIZACIÓN


Gramaje Principal especificación técnica Si
para los usuarios, tiene un valor
cuantitativo
Opacidad De poca importancia para los No
usuarios, requiere equipos
para su medición
Blancura De poca importancia para los No
usuarios.
Resistencia a Requiere equipos para su No
la rotura medición
Carteo Relacionado con la resistencia Si
del papel; se pueden emplear
métodos de comparación
cualitativa
pH su medición permite evitar Si
problemas con el envejecimiento
del papel
Espesor Relacionado con la rigidez y el SI
gramaje de la hoja, se puede
medir empleando métodos de
medición cuantitativa

Fuente: Elaboración propia

60 – 161
Los instrumentos que se seleccionaron son gramaje, carteo y humedad, los cuales
se desarrollan con mayor detalle.

2.6.1.1 Gramaje

De acuerdo con la NB 117:1975 es el peso en gramos, de un metro cuadrado de


papel o cartón, determinando en probetas especialmente acondicionadas.
También llamado gramaje o peso en gramos 61.

FIGURA 26. PAPEL SEGÚN EL GRAMAJE Y FLEXIBILIDAD

FUENTE: http://www.marcelobraz.com/pdfs/infografias/08-papel.pdf

Los papeles se clasifican en papel, cartulina y cartón según su rigidez y gramaje.


El gramaje para papel o cartón se puede expresar por medio de la siguiente
fórmula 62:

g
G=
a / 10000
(2)

Donde: G = peso por metro cuadrado

g = peso de la muestra en gramos

a = área de la muestra en cm2

61
NB 117:1975 Métodos de ensayo para papeles y cartones – Determinación del peso por metro cuadrado.
62
IBID Pg. 63

61 – 161
2.6.1.2 Carteo

Describe el sonido que se produce al golpear el papel con el dedo o sacudirlo en


el aire, contra la rigidez de la hoja. Cada papel posee un carteo diferente, es algo
que se pone de manifiesto aplicando técnicas comparativas, y probando entre
varias muestras.

El carteo depende del espesor, la flexibilidad y de la rigidez. La rigidez es la


capacidad del papel para mantenerse estático cuando es sostenido en forma
horizontal. Cuando la rigidez es muy elevada el papel se vuelve quebradizo o no
se puede imprimir en el.

A mayor espesor aumenta la rigidez y gramaje. La rigidez está relacionada con la


pulpa celulósica por lo general los de fibra corta son más rígidos que los de fibra
larga.

2.6.1.3 Espesor

Se detalla en las variables de operación física (Pg. 54).

2.6.1.4 Potencial De Hidrogeno

El efecto de un papel con pH acido provoca el desgaste de las fibras del papel.
Para el papel un pH neutro asegura la inalterabilidad del papel con el tiempo 63.

63
http://www.fabriano.com.ar/calidad.php#4

62 – 161
3. MARCO PRÁCTICO

3.1 DISEÑO METODOLÓGICO.

TABLA 12. DISEÑO METODOLÓGICO

OBJETIVO ACCIONES MARCO INSTRUMENTOS


ESPECIFICO TEÓRICO
Recopilar información Metodología de Investigación
sobre la situación la investigación documental
Realizar el actual del arroz en Morfología de las
Bolivia Botánica
diagnóstico de la plantas
situación actual Obtener antecedentes
Tipos de papel
sobre los papeles Papel Artístico
artístico
artísticos en La Paz
Análisis de la
Realizar el análisis Botánica
fibra
teórico del tamaño de
Metodología de Investigación
Caracterizar las fibra
la investigación documental
fibras de la planta
Realizar el análisis Composición de
de arroz Botánica
teórico sobre los las plantas
componentes de la Metodología de Investigación
fibra la investigación documental
Operaciones
físicas
Identificar las
Operaciones
operaciones unitarias Operaciones
Establecer las químicas
para la obtención de unitarias
operaciones del Operaciones de
papel
proceso transferencia de
experimental para masa
obtener papel Estructurar el proceso
con las operaciones Operaciones Diagrama de
que intervienen en la unitarias bloques
elaboración del papel.
Operaciones
físicas
Determinar las
Operaciones
variables que inciden Operaciones
químicas
Determinar la en cada una de las unitarias
Operaciones de
planificación para la operaciones transferencia de
experimentación masa
Planificar el desarrollo Metodología de Planificación del
de la experimentación la investigación experimento

(CONTINÚA)

63 – 161
TABLA 12: DISEÑO METODOLÓGICO (CONTINUACIÓN)

OBJETIVO MARCO
ACCIONES INSTRUMENTOS
ESPECIFICO TEÓRICO
Operaciones físico
químicos y de
Desarrollar la Realizar Operaciones
trasferencia de masa
experimentación experimentación unitarias
Análisis
espectrofotométricos

Interpretar los
Interpretar Operaciones físico
resultados Operaciones
Teóricamente los químicos y de
obtenidos de cada Unitarias
resultados obtenidos trasferencia de masa
Operación

FUENTE: Elaboración propia en base a ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y


Proyectos de Grado, Tercera Edición, La Paz – Bolivia, 2012

3.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.2.1 Situación Actual del Arroz en Bolivia

3.2.1.1 Producción Del Arroz Y Cuantificación De Residuos De Arroz.

El arroz fue introducido entre los siglos XVI y XVII 64, por colonialistas y misioneros,
en las comunidades indígenas de lo que es actualmente el territorio boliviano. En
el proceso de fundación de Santa Cruz (1561), los españoles habrían comenzado
a cultivar los rubros que conocían. Con el tiempo, el arroz se ha constituido en uno
de los alimentos básicos de la alimentación de la mayoría de la población boliviana
urbana y rural. Estos cultivos se expandieron en Bolivia por las regiones de Santa
Cruz, Cochabamba y La Paz entre otras, como se puede ver en el ANEXO I.

64
ORTIZ, Ana Isabel; SOLÍS, Lorenzo. El Arroz en Bolivia Pg. 17

64 – 161
En la Tabla 13 se presenta la producción, rendimiento y cuantificación de residuos
agrícolas por departamento en Bolivia de la gestión 2007-2008, según el último
censo agropecuario publicado por el Instituto Nacional de Estadística (INE).

TABLA 13. DISPONIBILIDAD DE RESIDUOS DEL ARROZ

RENDIMIENTO DISPONIBILIDAD
PRODUCCIÓN
RENDIMIENTO DE PAJA DE MATERIA
DEPARTAMENTO (Toneladas
(Kg./ha.) (Toneladas PRIMA (Toneladas
métricas)
métricas) métricas)

Santa Cruz 359.988,00 2.714,00 539.982,00 458.984,70

Cochabamba 23.890,00 1.660,00 35.835,00 30.459,75

Beni 24.360,00 1.719,00 36.540,00 31.059,00

La Paz 19.128,00 1.658,00 28.692,00 24.388,20

Pando 6.120,00 1.515,00 9.180,00 7.803,00

Tarija 1.437,00 1.508,00 2.155,50 1.832,18

Chuquisaca 1.037,00 1.274,00 1.555,50 1.322,18

Oruro - - - -

Potosí - - - -

Total 435.960,00 2.442,00 653.940,00 555.849,00

FUENTE: Elaboración propia en base a datos del Instituto Nacional de Estadística (INE) y la FAO

En la Figura 27 se muestra en forma grafica la producción de arroz y disponibilidad


de residuos agrícolas (paja de arroz).

65 – 161
FIGURA 27. PRODUCCIÓN Y DISPONIBILIDAD DE RESIDUOS POR
DEPARTAMENTO GESTIÓN 2007-2008

500000
450000
400000
350000
Toneladas

300000
250000
200000
150000
100000
50000
0

Departamento
Produccion disponiviliad de paja de arroz

Fuente: Elaboración propia en base a datos del instituto nacional de estadísticas (INE)

La disponibilidad de paja de arroz, de la Tabla 13 como en la Figura 27, se ha


calculado tomando en cuenta el factor de 1,5 toneladas de paja de arroz por
tonelada producida y un rendimiento del 85%. (Ver Pg. 3).

Según el Instituto Nacional de Estadísticas de Bolivia (INE), la mayor producción


de arroz se encuentra en el departamento de Santa Cruz con aproximadamente
359.988 hectáreas y una disponibilidad de paja de arroz de 458.985 Tm.

3.2.1.2 Morfología De La Planta De Arroz.

A continuación se describe la forma y la estructura de los principales órganos de la


planta de arroz (Oryza Sativa), tanto vegetativos (la raíz, tallo, hojas) como
reproductores (flor y semilla).

66 – 161
En esta planta gramínea anual se destacan los tallos cilíndricos y huecos, con
nudos y entrenudos, las hojas de lamina plana y angosta unidas al tallo mediante
vainas.

a) Raíz.

Durante su desarrollo la planta de arroz emite dos clases de raíces: las seminales
o temporales y las adventicias o permanentes. Las raíces temporales son poco
ramificadas y viven poco tiempo; mientras que, las raíces adventicia brotan de los
nudos subterráneos de los tallos jóvenes.

b) Tallo.

El tallo del arroz consta de una sucesión alterna de nudos y entrenudos (Figura
28). En cada nudo (región nodal) se forman una hoja y una yema. De la yema que
se encuentra en el nudo da origen a una hoja principal.

FIGURA 28. TALLO DE UNA PLANTA JOVEN DE ARROZ

FUENTE. DEGIOVANNI B. Víctor. Producción eco-eficiente del arroz en América Latina Pg. 51

67 – 161
Los hijos primarios secundarios y terciarios emergen sucesivamente de los nudos.
El número total de hijos por planta es una característica variable, que depende del
sistema de cultivo y el medio ambiente.

c) Hoja.

Las hojas de la planta de arroz se distribuyen de forma alterna a los lados del
largo del tallo. La primera hoja que aparece en un nudo del tallo o de alguno de los
hijos se denomina profilo, el cual no tiene lámina, pero se adhiere al dorso de los
hijos jóvenes para asegurarlos al tallo.

En cada nudo, excepto el de la panícula, se desarrolla una hoja que distingue de


tres partes principales.

− La Vaina o base de la hoja. Sale de un nudo y envuelve el entrenudo


inmediatamente llegando, en algunos casos al entrenudo.
− El Cuello. Es la unión de la vaina y la lamina.
− La Lámina. Es de tipo lineal de punta aguda, larga y más o menos angosta,
según la variedad.

d) Panícula.

Las flores de la planta de arroz están reunidas en una inflorescencia compuesta


denominada panícula. En la panícula se consideran el raquis o eje principal, las
ramificaciones primarias del raquis, las espiguillas, las florecillas y las semillas.

68 – 161
FIGURA 29. ESTRUCTURA DE LA PANÍCULA DEL ARROZ.

FUENTE. DEGIOVANNI B. Víctor. Producción eco-eficiente del arroz en América Latina Pg. 53

La panícula está situada sobre el nudo (base de la panícula) y tiene generalmente


la forma de un arco. Su longitud varía mucho de acuerdo a la variedad de arroz,
en algunos casos extendiéndose más allá de la hoja bandera o quedar encerrado
sobre la vaina de esta.

La existencia de las variedades de la planta de arroz, depende de varios factores


entre estos:

− El aumento del rendimiento del cultivo y es posible del rendimiento en


elementos nutritivos.
− La adaptación a las condiciones culturales (clima, suelo, condiciones
hidráulicas, modalidad de cultivo).
− La obtención de granos de cualidades tecnológicas, organolépticas y
comerciales determinadas.

3.2.2 Papeles Artísticos en La Paz.

Las características de los papeles artísticos se detallan en la Tabla 10, donde se


identifican los indicadores más importantes para medir la calidad que son: el
gramaje, el color, las fibras, la textura, el pH.

69 – 161
En la actualidad no existe producción de papel artístico en Bolivia.

3.2.2.1 Disponibilidad De Papeles Artísticos En El Mercado

Entre los papeles artísticos disponibles en La Paz se encuentran:

 Acuarela
 Dibujo
 Pastel
 Oleo

Los lugares de adquisición más conocidos son la Librería Full Office, Olimpia, Pru-
Robin S.R.L. y Gisbert S.A.

TABLA 14. TIPOS DE PAPEL ARTÍSTICO DISPONIBLES EN EL MERCADO.

LIBRERÍA ACUARELA DIBUJO OLEO PASTEL

FULL OFFICE

OLIMPIA

PRU-ROBIN

GISBERT S.A.

FUENTE: Elaboración Propia

En la Tabla 14 se observa que los papeles artísticos más comunes disponibles en


las librerías de La Paz.

A continuación, en la tabla 15 se observa las características de los papeles


artísticos correspondientes a las diferentes marcas reconocidas mundialmente,
tales como, Canson, Compasa, Arches y Conquiror.

70 – 161
TABLA 15. CARACTERÍSTICAS DEL PAPEL ARTÍSTICO SEGÚN LA
MARCA Y LA PRESENTACIÓN

TIPO MARCA PRESENTACIÓN (cm) GRAMAJE (g/m2) PRECIO (Bs)

270 130
23x48x10 hojas
350 157

CANSON 300 180


Acuarela 50x65x10 hojas
350 220

70x60x10 hojas 300 200

COMPASA 23x48x10 hojas 350 120

ARCHES 50x65x25 hojas 200 240

Dibujo CONQUIROR 100x10x25 hojas 200 240

COMPASA 23x48x25 hojas 200 209

57x76x25 hojas 130 204

Pastel ARCHES 50x65x25 hojas 130 250

75x105x10 hojas 150 280

FUENTE: Elaboración propia

Los precios corresponden a paquetes cuyo contenido varía de 10 a 25 hojas.

• Conclusión del Diagnóstico.

Santa Cruz es el departamento con mayor producción de arroz, por lo tanto, para
la presente investigación se usarán estos residuos agrícolas.

El papel para arte de acuarela, dibujo y pastel que se encuentran a disposición en


las librerías, tienen un alto costo en comparación al papel común.

71 – 161
3.3 CARACTERIZACIÓN DE LAS FIBRAS DE RESIDUOS AGRÍCOLAS DE
LA COSECHA DE ARROZ

En la caracterización de los residuos de la cosecha de arroz se establecerá el


tamaño y composición de las fibras vegetales, que serán tomadas como referencia
para la fabricación de papel, que mas tarde permitirán establecer las operaciones
que conformaran el proceso para la experimentación.

En la Figura 20, se observa la estructura fibrilar de un tallo vegetal.

FIGURA 30. ESTRUCTURA DE FIBRAS

FUENTE: KLAGES Federico, Tratado de química orgánica, 1998, p. 478.

Las fibras de las especies vegetales están conformadas en su estructura por fibras
de celulosa, lignina y hemicelulosa, la estructura de estos tres componentes
confieren resistencia de los materiales vegetales.

La celulosa (Figura 30) da la resistencia a la fibra en sí, aunque solas son


demasiado blandas y flexibles. Con el fin de que adquieran mayor resistencia
estas deben quedar unidas en una masa sólida junto a la lignina y la capa
intermedia de hemicelulosa.

La celulosa se constituye en la principal materia prima para la elaboración de


papel, la misma que debe ser aislada de la lignina y la hemicelulosa.

72 – 161
3.3.1 Recopilación de Antecedentes del Tamaño de Fibra

La longitud de las fibras se clasifican en fibras largas y fibras cortas, la presencia


de fibras largas dan como resultado un papel con una alta resistencia pero con
poco gramaje, pero las fibras cortas permiten alcanzar papel de un alto gramaje
pero una baja resistencia.

En la Tabla 16 se muestra la clasificación de algunos vegetales, entre ellos la paja


de arroz, donde se puede observar que las fibras cortas están delimitadas entre
0,75 a 2 mm de longitud, y las fibras largas desde 2 hasta 5mm.

TABLA 16. LONGITUD DE LAS FIBRAS VEGETALES

TIPO DE FIBRA ESPECIE VEGETAL LONGITUD DE FIBRA [MM] EFECTO EN EL PAPEL

Raquis m. Acuminata 0,342

Paja de arroz 0,500

Raquis m. Balbisiana 0,591

Eucalipto 0,752
Fibras cortas Alto gramaje baja
(0,75-2 mm) resistencia
Paja de trigo y cebada 1,500

Esparto 1,100

Bagazo de cana 1,700

Abedul 1,754

Pino 2,380

Abeto 3,651
Fibras largas (2 Poco gramaje alta
Cáñamo 5,123
- 5 mm) resistencia
Algodón 30,000

Lino 6-60

Fuente: CALLAPA, Melisa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing.
Industrial. Escuela Militar de Ingeniería; 2011, Pg. 64

73 – 161
Según ISENBERG65, en la madera, la fibra varía entre las diversas especies y se
ha demostrado que también varía entre tallos individuales de la misma especie, en
un mismo y diferente lote de arboles, sucede lo mismo en los cereales. Los
diferentes factores de composición de la tierra, especie y clima entre otros, son
causa de la variación en el tamaño de tallo como de fibra entre especies tanto
como entre plantas de cereal de un misma especie.

Como consecuencia, en la práctica se manejan promedios y/o límites máximos y


mínimos de las diferentes propiedades biométricas y de composición química de
los vegetales.

En la Figura 31 se puede observar las fibras de arroz vistas por medio de un


microscopio electrónico.

FIGURA 31. FIBRA DE PAJA DE ARROZ

Fuente: ISENBERG, Irving H. Fuente y Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I Pg.72

Según ISENBERG 66, las fibras típicas de cereales, tienen de 0,7 a 3,1 mm
(promedio 1,5 mm) de largo, y de 7 a 24*10-6m de ancho. También se encuentran
fibras de pared delgada, las cuales tienen, más o menos la misma longitud, pero
65
ISENBERG, Irving H. Fuente y Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I Pg.60
66
ISENBERG Irving OPCIT 42 Pg 72

74 – 161
con una anchura de 27 a 34*10-6m. Acompañando a estas fibras numerosas
células epidérmicas, con bordes dentados o aserrados, junto con células lisas, de
pared delgada, provenientes de la parte parenquimatosa del talla, y varios
elementos de vasos de los haces vasculares. Con excepción de ciertos segmentos
de vasos, que pueden alcanzar longitudes de 1 mm, estas células son
considerablemente menores de 0,5 mm de largo.

En la Tabla 17 se muestra la longitud y el grosor de la paja de arroz.

TABLA 17. DIMENSIONES DE LAS FIBRAS DE LAS PAJAS DE ARROZ

LONGITUD (mm) GROSOR (10-6m)

Máximo Mínimo Medio Máximo Mínimo Medio

Paja de arroz 4,41 0,63 1,6 17,5 5 8,3

Fuente: ANGLADETTE André, El arroz, Pg. 554

3.3.2 Antecedentes de los Componentes de la Fibra

Los valores reportados por el SEDAG sobre las características de composición de


la paja de arroz se muestran en la Tabla 19. Estos componentes de la paja de
arroz se detallaron en el Marco Teórico (Pg. 29).

TABLA 18. EVALUACIÓN DE LA PAJA DE ARROZ

PAJA DE ARROZ

CELULOSA % 58,16

LIGNINA % 7,55

HEMICELULOSA (%) 8,89

FUENTE: Elaboración propia en base a Servicio de apoyo agropecuario (SEDAG)

75 – 161
De acuerdo a la Tabla 18, la paja de arroz en Bolivia, cuenta con una
concentración promedio de celulosa 58,16% y lignina 7,55%.

La baja concentración de lignina y la alta concentración de celulosa son favorables


para una buena extracción sólido-líquido, puesto que según revisión bibliográfica
una menor concentración de lignina facilita la extracción de celulosa.

3.4 OPERACIONES DEL PROCESO EXPERIMENTAL PARA LA


OBTENCIÓN DE PAPEL

En base a las características de la paja de arroz se identificarán las operaciones


que se requieren para obtener papel. Se requieren también la realización de
pruebas exploratorias para tener mayor información acerca del comportamiento de
la fibra.

3.4.1 Identificar las Operaciones Unitarias para la Obtención de Papel.

De acuerdo a la revisión bibliográfica, realizada en la Escuela Militar de Ingeniería,


se identifico un proyecto de grado que está vinculado a la obtención de papel que
para este proyecto se constituirá en la base de la denominada PRUEBA
EXPLORATORIA # 1 esta decisión está apoyada por la bibliografía y el proyecto
de grado de Melissa Callapa “Obtención de papel de los residuos de banano”,
cuya conclusión se transcribe a continuación.

“Mediante pruebas exploratorias se comprobó la posibilidad de obtener


pasta de celulosa a partir del pinzote de banano aunque la calidad de la
pasta era deficiente para la elaboración de papel a un inicio, los
resultados de las pruebas exploratorias ayudaron a identificar las 11
operaciones, que se desarrollaron para la experimentación, y el rango
de valores para las variables del proceso experimental.” 67

67
: CALLAPA, Melissa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing. Industrial. Escuela
Militar de Ingeniería; 2011 Pg. 146

76 – 161
FIGURA 32. PROCESO DE OBTENCIÓN DE PAPEL ARTÍSTICO (PRUEBA
EXPERIMENTAL#1)

Paja de arroz
α

Trozado Extracción
Sólido-Líquido

Descortezado Neutralizado

Secado Blanqueado

Triturado Laminado

Tamizado Prensado

α
Papel

FUENTE: Elaboración propia en base a CALLAPA, Melissa. Obtención de papel de los residuos
del banano. Tesis Lic. Ing. Industrial. Escuela Militar de Ingeniería; 2011 Pg. 85. Cambiando la
simbología.

El proceso de la Figura 32, permite obtener la pasta (pulpa) celulósica, y


posteriormente obtener una delgada lamina de papel. Los parámetros establecidos
para la prueba experimental se detallan en la Tabla 19.

77 – 161
TABLA 19. VALORES DE OPERACIÓN PARA LA PRUEBA
EXPLORATORIA # 1

OPERACIÓN VARIABLE RESULTADO

Trozado Longitud de trozo 2cm

Velocidad de triturado 800 rpm


Triturado
Tiempo de triturado 25 s

Numero de malla 40 mesh - 50 mesh


Tamizado
Tamaño de partícula 0,362 mm

Relación solvente alimentación (20/1)

Concentración de solvente (NaOH) 3,7% en peso

Extracción Velocidad de agitación 600 rpm


sólido - líquido Temperatura de extracción 60ºC

Tiempo de extracción 2,05 hrs

Concentración de equilibrio 38,6% de celulosa

pH inicial de la pasta 12,38

Volumen de agua por cada lavado 250 ml


Neutralizado
Numero de lavados totales 15

pH final de la pasta 7,32

Agente blanqueador Hipoclorito de sodio

Concentración del agente blanqueador 3,7% en volumen


Blanqueado
Tiempo de blanqueado 8 min

Temperatura de blanqueado 55ºC

Laminado Espesor de la hoja 0,21 mm

Tiempo de prensado 14 hrs


Prensado
Humedad de equilibrio del papel 24%

FUENTE: CALLAPA, Melissa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis Lic. Ing.
Industrial. Escuela Militar de Ingeniería; 2011 Pg. 88

78 – 161
Para el desarrollo futuro de las pruebas es necesario realizar una curva patrón que
muestre la concentración de la celulosa y la absorbancia, leída en el
Espectrofotómetro JENWAY 6405UV – VIS de los laboratorios de la Escuela
Militar de Ingeniería (EMI). Se ha elegido una longitud de onda de 457nm 68.

3.4.1.1 Determinación De La Curva Patrón

Para elaborar la curva patrón se requiere una muestra con una concentración
conocida, se ha elegido como tal al papel filtro Watman Nº 41(Figura 33) que
contiene un 99,99% de celulosa 69.

FIGURA 33. PAPEL WHATMAN Nº 41

Fuente: Elaboración Propia

Para la elaboración de la curva patrón también es necesario determinar la


concentración del disolvente (hidróxido de sodio) que disuelva completamente al
papel filtro. Se realizan pruebas para disolver el papel filtro empleando
concentraciones de NaOH de 25% 30% y 35% en peso.

Procedimiento:

68
Norma TAPPI T 452, Unión de Industriales Litógrafos de México, <http://www.
Uilmac.com.mx/laboratorio.html>.
69
MARTÍNEZ Urreaga, Color y degradación en materiales celulósicos de diferente composición y grado de
refinado, Universidad Politécnica de Madrid, Pg 2.

79 – 161
− Se corta el papel Watman No 41 a pedazos menores o iguales 5 mm2.
− En una balanza de precisión de 0,0001g de error se pesa 1,6g de la
muestra.
− Se prepara una solución de hidróxido de sodio (NaOH) de una contracción
conocida.
− Se disuelve el papel Watman en 250 ml de NaOH a diferentes
concentraciones.
− Se calienta la disolución a una temperatura 70ºC por 5 minutos.
− Con la ayuda de una licuadora se agita la solución a una velocidad de 600
rpm por 5 min.

En la Tabla 20 se observa los resultados de las diferentes concentraciones de


NaOH empleado.

TABLA 20. RESULTADOS DE LA PRUEBAS DE PREPARACIÓN DE LA


SUSTANCIA PATRÓN.

CONCENTRACIÓN DISOLUCIÓN DEL PAPEL


DE NAOH EN PESO. FILTRO WHATMAN Nº 41

25% Baja

30% Media

35% Completa

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Tal como se observa en la Tabla 20 se obtuvo la completa disolución con una


solución de 35% en peso de NaOH, que será denominada “Solución Patrón”. A
partir de esta se realizarán diluciones de diferentes concentraciones que serán
introducidas en el espectrofotómetro para obtener las concentraciones de
celulosa.

A continuación se muestra las condiciones bajo las cuales se ha preparado la


curva patrón.

80 – 161
Condiciones de Experimentación para la Solución Patrón:

− Peso de Papel Whatman No 41: ,6 g


− Concentración de NaOH: 35%
− Volumen de NaOH al 35%: 250ml
− Conductividad del Agua: 0,21μS/cm 70
− Temperatura Ambiente: 13,5°C
− Disoluciones en: 10ml

Se ha preparado 11 diluciones con agua destilada, en tubos de ensayo a


diferentes concentraciones desde 10% hasta 60% de celulosa, tal como se
muestra en la Figura 34.

FIGURA 34. DILUCIONES PARA LA CURVA PATRÓN

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

70
Siemens (S) es una unidad de conductividad eléctrica. La conductividad del agua se mide dentro de una
cierta distancia de modo que la entrada es en S/cm o μS/cm.

81 – 161
Las disoluciones se han realizado solamente hasta el 60% porque la máxima
concentración de celulosa que se encuentra en la paja de arroz es de 58,16%.

TABLA 21. DISOLUCIONES PARA LA CURVA PATRÓN

SOLUCIÓN DISOLVENTE (AGUA CONCENTRACIÓN



PATRÓN (ML) DESTILADA ML DE CELULOSA (%)

1 0 0 0

2 1 9 10%

3 1,5 9,5 15%

4 2 8 20%

5 2,5 7,5 25%

6 3 7 30%

7 3,5 6,5 35%

8 4 6 40%

9 4,5 5,5 45%

10 5 5 50%

11 5,5 4,5 55%

12 6 4 60%

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

La primera disolución de la tabla 21, se denominara punto cero o blanco, porque


no contiene nada de celulosa.

Los datos de absorbancia para obtener la concentración de las muestras se


leyeron empleando una longitud de onda de 457nm.

Se realizaron 3 pruebas para tener una mejor precisión, las cuales se muestran en
el ANEXO II.

82 – 161
La bibliografía de análisis espectrofotométricos indica que la selección de la curva
se realiza mediante el coeficiente de correlación más alto, o más próximo a uno.

Los resultados de las lecturas de absorbancia se muestran en la Tabla 22.

TABLA 22. ABSORBANCIA Y CONCENTRACIÓN DE LA CELULOSA

CONCENTRACIÓN ABSORBANCIA*

10% 0,168

15% 0,305

20% 0,506

25% 0,677

30% 0,878

35% 1,040

40% 1,215

45% 1,431

50% 1,584

55% 1,752

60% 1,921

* La Absorbancia (A) es la cantidad de intensidad de luz que absorbe la muestra.

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Con los datos de la Tabla 22 se ha graficado la curva patrón en Microsoft Excel


como se muestra en la Figura 35.

83 – 161
FIGURA 35. CURVA PATRÓN

2,500

2,000 y = 3,5699x - 0,2061


R² = 0,9993

1,500
Absorbancia

1,000

0,500

0,000
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Concentracion de celulosa %

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Se ha determinado la ecuación que representa a la curva patrón, esta es:

y = 3,5699x - 0,2061

Donde:

X= concentración % de celulosa

Y= Absorbancia, A.

Despejando la concentración, se ha obtenido una ecuación que permite conocer la


concentración de celulosa, que se denominará “Ecuación de Concentración”:

y + 0,2061
x= (3)
3,5699

84 – 161
Conclusión:

Esta curva permitirá conocer las concentraciones de celulosa en cada prueba


experimental.

3.4.1.2 Prueba Exploratoria # 1.

Proceso experimental

Procedimiento:

− Se troza la materia prima para su posterior triturado.


− Se reduce el tamaño con una cortadora y se tamiza obteniendo el grano
entre los tamices de 50 y 40 mesh.
− Se prepara NaOH al 3,7% en peso de concentración.
− Se coloca la solución de NaOH y la paja de arroz tamizada de acuerdo a la
relación 20/1 (ml/g).
− La solución se calienta hasta 60°C, empleando una velocidad de agitación
de 600 rpm.
− Se realiza la extracción sólido-líquido empleando un tiempo de extracción
de 2,05Hrs.
− Se deja decantar el concentrado para realizar la medición en el
espectrofotómetro.
− Este análisis se realiza de la parte superior como también del sedimento
inferior, como se indica en el ANEXO III.
− Se realiza quince lavados de 250 ml de agua destilada cada uno para
reducir el pH inicial de 13,3.
− Seguidamente se vierte la solución de hipoclorito de sodio a una
concentración de 5,5% en volumen y se espera 5 min.
− Se escurre el líquido excedente de la pasta encolada y sobre una mesa de
superficie plana se vierte la pasta para laminar con un rodillo hasta
disminuir el espesor lo suficiente, controlando el espesor.
− La pasta laminada se coloca entre una tela de algodón y un fieltro, el
conjunto se prensa con la ayuda de maderas.

85 – 161
− Se deja el papel entre las maderas para que este alcance la humedad en
equilibrio con el medio ambiente, esto dura alrededor de 25 horas.

FIGURA 36. RESULTADOS DE PRUEBA EXPLORATORIA #1

FUENTE: Elaboración Propia

Análisis de los Resultados:

A diferencia del raquis de banano, el descortezado resulta innecesario puesto que


la paja no tiene corteza. Sin embargo, el trozado es elemental para secar y
posteriormente triturar la pasta.

De igual manera se requiere de una limpieza por el contenido de sílice (tierra) que
contiene la paja de arroz porque esto perjudica en la extracción sólido-líquida y el
blanqueado.

La longitud de la paja antes de ingresar al triturado tiene influencia en el tiempo de


esta operación.

La concentración obtenida de la paja de arroz corrobora lo que nos indica la


literatura, el hidróxido de sodio diluye la lignina por lo cual la concentración de
celulosa se queda en el sedimento.

Al adicionar mayores neutralizaciones se podría obtener mejor pH cercanos a 7.

86 – 161
La pasta resultante del blanqueado presenta un color marrón, por tanto, se debe
lavar la pasta hasta un pH neutro antes del blanqueado para obtener un color
mucho más claro.

El tiempo de prensado no fue suficiente para eliminar la humedad contenida en la


hoja de papel, pero un prensado con temperatura superior a la atmosférica seria
más breve. El secado de la hoja de papel en el horno incrementa la rigidez de la
hoja y provoca ondulaciones en los bordes.

El papel obtenido es bastante rígido y presenta un color marrón que indica la


presencia de lignina en la pasta.

Conclusiones:

Por los anteriores resultados se concluye que las variables empleadas en la


prueba exploratoria # 1 son aplicables. Se afinara estos valores en unas pruebas
de rango reducido, respetando las operaciones del proceso.

3.4.2 Proceso para la Obtención de Papel.

3.4.2.1 Esquema Experimental Propuesto.

En la Figura 37 se muestra el esquema elegido para llevar adelante la


experimentación.

87 – 161
FIGURA 37. PROCESO EXPERIMENTAL PARA LA OBTENCIÓN DE PAPEL
DE PAJA DE ARROZ

Paja de arroz
α

Trozado Extracción
Sólido-Líquido

Limpiado Neutralizado

Secado Blanqueado

Triturado Preformado

Tamizado Laminado

α
Prensado

Papel

FUENTE: Elaboración propia en base a la Prueba Exploratoria #1.

88 – 161
Conclusión.

El proceso para el desarrollo del experimento consta de 11 operaciones.

3.5 PLAN DE EXPERIMENTACIÓN.

3.5.1 Planificación de la Experimentación

Para cada operación fijar un intervalo de variables y elegir a aquella que tendrá el
mayor porcentaje de celulosa.

A continuación en la Tabla 23 se muestran los rangos seleccionados.

TABLA 23. RANGOS SELECCIONADOS PARA LA INVESTIGACIÓN

OPERACIÓN VARIABLE RANGO UNIDAD INSTRUMENTO


DE CONTROL
Trozado Tamaño de trozo 0,5-4 cm Vernier

Limpiado Numero de lavados 10 - 15 Colorímetro

Secado Humedad de equilibrio 0-10 % Balanza analítica

Triturado Tiempo de triturado 10-30 min Trituradora

Tamizado Tamaño de partícula 0,2-0,1 mm Tamices


Relación solvente
10/1-40/1 ml/g
alimentación
Extracción
Concentración del solvente 1-5 % en peso
Solido- Espectrofotómetro
Liquido Velocidad de agitación 100-800 Rpm
Temperatura 10-80 ºC
Tiempo 1-3 Hrs
Neutralizado pH del producto 1-14 pH metro
Concentración del agente
Blanqueado 1-15 % Cartilla de colores
blanqueador**
Laminado Espesor de la hoja 0,1-0,3 Mm Vernier

Prensado Tiempo de prensado 1-25 Hrs Cronometro

*Rangos elegidos de la prueba exploratoria


** Hipoclorito de sodio
FUENTE: Elaboración propia

89 – 161
El rango fue elegido en base a la prueba exploratoria # 1.

El criterio para fijar las variables será en base a aquella que obtenga la mayor
concentración de celulosa.

3.5.2 Planificación del Desarrollo de la Experimentación.

Las condiciones normales entre las cuales se va a desarrollar la experimentación


son las variables geográficas, climatológicas y recursos de laboratorio que
intervienen en el proceso de obtención del papel.

TABLA 24. CONDICIONES NORMALES DE EXPERIMENTACIÓN

Ciudad de La Paz - Zona Alto Irpavi - Centro de


ÁREA GEOGRÁFICA
Investigación Ciencia y Tecnología (CICYT)

ALTITUD 3.200 a 2.750 msnm (Alto Irpavi)

PRECISIÓN
495mmHg
ATMOSFÉRICA

RANGO DE
TEMPERATURA EN -2 a 20ºC (Alto Irpavi)
INVIERNO

CONDICIONES DEL Ambiente cerrado, cantidad de luz alta natural y eléctrica, sin
LABORATORIO corrientes de aire.

Agua destilada con conductividad 71 entre 0,1-0,5 μS/cm, pH


CALIDAD DEL AGUA
6,97.

FUENTE: Elaboración propia en base a datos de SENAMHI.

71
La conductividad de una sustancia se define como "la habilidad o poder de conducir o transmitir calor,
electricidad o sonido". Las unidades son Siemens por metro [S/m] en sistema de medición SI). Mide la
presencia de iones disueltos.

90 – 161
La Tabla 24 especifica las condiciones normales en los que se encuentra los
laboratorios del Centro de Investigación y Tecnología de la Escuela Militar de
Ingeniería de La Paz.

3.5.2.1 Materiales, Reactivos Y Equipos.

En el ANEXO IV se puede ver un listado de todos los instrumentos y equipos que


se utilizaran en el desarrollo de la presente investigación.

Todos los instrumentos y equipos de laboratorios serán provistos por el Centro de


Investigación y Tecnología (CICYT) de la Escuela Militar de Ingeniería (EMI) de La
Paz.

3.6 DESARROLLO DE LA EXPERIMENTACIÓN.

En el desarrollo de la experimentación se van a evaluar cada una de las


operaciones unitarias para el proceso de obtención de papel, para definir y elegir
los valores óptimos de las variables de cada una de estas operaciones. Tomando
como criterio principal aquella con mayor concentración de celulosa, y
secundarios, a los valores que no dañen la fibra.

3.6.1 Operaciones Previas al Proceso Experimental

Se va a determinar el tiempo y concentración de equilibrio cuya finalidad es


determinar el tiempo de extracción de todas las pruebas y la máxima
concentración de equilibrio que se obtendrá en estas pruebas.

3.6.1.1 Determinación Del Tiempo De Extracción Y La Concentración De


Equilibrio

Se respetan las variables de la prueba exploratoria que son:

− Tamaño de partícula: 0,362 mm


− Conductividad de agua: 0,20μS/cm
− Relación solvente alimentación: 20/1
− Concentración del solvente: 3,7% (en peso)
− Velocidad de Agitación: 600 rpm
− Temperatura de extracción: 60°C

91 – 161
Procedimiento:

− Se prepara el solvente (NaOH) al 3,7% en peso.


− Se pesa la paja de arroz según la relación solvente alimentación 20/1.
− Se introduce la solvente al solido y se realiza la extracción por 180 minuto
(se deja sedimentar cada 20 min y se toma una muestra).
− Se realiza la preparación de la muestra de acuerdo al procedimiento
reportado en el ANEXO III.

Resultados:

Los resultados de la espectrofotometría para la determinación del tiempo de


extracción se muestran en la tabla 25.

TABLA 25. ABSORBANCIA Y CONCENTRACIÓN PARA EL TIEMPO DE


EXTRACCIÓN.

TIEMPO
CONCENTRACIÓN DE
Nº ABSORBANCIA
CELULOSA (%)
HORAS MINUTOS

1 0:20 20 0,336 15,19

2 0:40 40 0,402 17,02

3 1:00 60 0,591 22,34

4 1:20 80 0,756 26,96

5 1:40 100 0,899 30,97

6 2:00 120 0,949 32,37

7 2:20 140 0,980 33,24

8 2:40 160 0,977 33,15

9 3:00 180 0,980 33,24

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

92 – 161
Los resultados de la Tabla 25 se grafican en la Figura 38 para una mejor
perspectiva del efecto del tiempo en la extracción.

FIGURA 38. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE EXTRACCIÓN

35

30
Concentracion de celulosa %

25

20

15

10
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (min)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

La Figura 38, muestra el efecto del tiempo en la extracción solido-liquido donde se


observa que a un tiempo de extracción de 20 minutos la concentración de celulosa
es mínima, sin embargo en cuanto se incrementa el tiempo de extracción se va
obteniendo diferente concentración a de manera creciente, hasta llegar a los 140
minutos donde el valor de concentración de celulosa obtenido se estabiliza.

A partir de los 140 minutos la concentración de celulosa es estable.

Conclusión:

El tiempo de extracción elegido para este proyecto es de 150 minutos que se


aplicara en todas las pruebas experimentales posteriores.

93 – 161
El tiempo de 150 minutos supera el tiempo recomendado y asegura la verificación
de la concentración de equilibrio.

3.6.2 Proceso Experimental

Una vez realizada las operaciones previas se proseguirá con el desarrollo del
proceso experimental.

3.6.2.1 Trozado

El trozado se realiza para reducir el tamaño de la paja de arroz con el fin de


facilitar la limpieza y la pérdida de humedad. La paja de arroz, tiene
aproximadamente 50 – 90 cm de largo (Figura 39) por lo cual es necesario realizar
cortes para obtener fragmentos más pequeños.

Se realizarán cortes de 0,5cm, 1cm, 2cm, 3 cm y 4 cm para evaluar el tamaño de


trozo conveniente, que facilite la operación posterior.

FIGURA 39. LARGO DE LA PAJA DE ARROZ Y CORTE TRANSVERSAL.

Fuente Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Condiciones de la experimentación.

− Conductividad del agua: 0,20μS/cm


− Temperatura ambiente: 12ºC
− Tamaños de trozo a evaluar: 5cm, 1cm, 2cm, 3cm, 4cm.

94 – 161
Procedimiento:

− Se mide la longitud de la paja, desechando aquello segmentos en


putrefacción y aquellos granos de arroz que no se extrajeron en el proceso
de trillado.
− Se realizan cortes transversales de 0,5 cm a lo largo de la paja de arroz.
− Se pesa 30 gramos de la muestra, y se coloca en un vaso precipitado de 1
litro.
− Se vierte 800 ml de agua destilada en un el vaso precipitado con la paja
pesada, y con una varilla de vidrio se agita.
− Con un embudo bunchner se para la paja con el agua sucia.
− Se realizan ocho lavados.
− Se toma una muestra con la ayuda del colorímetro se realiza una lectura de
las unidades de color presente en el agua de lavado.

El procedimiento se realiza para los diferentes tamaños de trozo que se evalúan.

Los criterios con los cuales se elegirá el tamaño de trozo son:

− Las unidades de color. Usadas para evaluar un color desconocido


con referencia a un color conocido, mientras más cercano a cero es la
unidad de color, es más cercano a la referencia utilizada.
− La manejabilidad. Se refiere a la facilidad de manipular los trozos de arroz
en la siguiente operación de lavado.
− Porcentaje de desperdicio resultante. Es la cantidad de desecho resultante
de los lavados efectuados.

Análisis Resultados:

En la Tabla 26 se muestra los resultados del lavado de la paja de arroz.

95 – 161
TABLA 26. TROZADO DE LA PAJA DE ARROZ

TAMAÑO DE UNIDADES MANEJABILIDAD PORCENTAJE DE


TROZO (cm) DE COLOR DESPERDICIO RESÚLTATE

0,5 120 Poco manejable 7%

1 132 manejable 4%

2 200 Manejable 4%

3 254 Manejable 3%

4 290 Manejable 2%

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Según la Tabla 26, las unidades de color 72 son altas con las muestras de tamaños
de trozo desde 2cm a 4 cm, en cambio de los tamaños de trozo de 0,5 y 1 cm dan
como resultado un agua con mayor clarificación.

Los trozos de 0,5cm son poco manejables porque se forma un lodo superficial
difícil de manipular. En cambio, los tamaños de 1, 2, 3, 4cm no presentan este
problema.

Se observa que la cantidad de desperdicio resultante incrementa según se reduce


el tamaño de trozo de 4 a 0,5cm. Se obtiene un mayor desperdicio de un 7% con
tamaño de trozo de 0,5cm y un mínimo desperdicio del 2% con 4cm.

Conclusión.

Si bien el tamaño de partícula de 0,5cm presenta un menor valor en unidades de


color, se ha comprobado que este tamaño de partícula tiene tendencia a formar un
lodo superficial que es difícil de procesar y no es conveniente para la futura
extracción sólido – líquido, además que produce un desperdicio de un 7%.

Se concluye que el tamaño de trozo elegido para la experimentación es 1cm de


largo.

72
Manual de operación Colorímetro Smart 2, La Motte.

96 – 161
3.6.2.2 Limpieza

En la limpieza se elimina la mayor cantidad de cuerpos extraños que se


encuentran mezclados con los trozos de paja de arroz. La operación tiene el
propósito de optimizar la futura extracción Solido - Liquido, puesto que la tierra
(sílice) contenida en la paja de arroz no permitirá una correcta extracción y deja
como resultado una pasta más obscura.

Para este propósito se toman como referencia aquel numero de lavados que
separan la mayor cantidad de cuerpos extraños posibles, con el mínimo
desperdicio de paja de arroz.

La efectividad de lavado se medirá en unidades de color por medio de un


colorímetro y posteriormente se calculará el porcentaje de clarificación que se
alcanza en cada lavado.

Condiciones de la experimentación:

− Tamaño de trozo: 1cm


− Conductividad del agua: 0,20μS/cm
− Temperatura ambiente: 12ºC
− Número de lavados: 10-15

Procedimiento:

− Se pesan 30g de la paja trozada y se coloca en un vaso precipitado de 1


litro (Figura 40).
− Se vierte de manera circular 800 ml de agua destilada en el vaso
precipitado.
− Con una varilla de vidrio se agita para un mejor contacto entre el agua y la
paja, y así lograr un lavado más eficiente.
− Con un embudo bunchner, se separa el agua sucia de la paja de arroz.
− Se toma una muestra del agua luego de la separación y con un colorímetro
se mide el porcentaje de clarificación.
− Se repite varias veces la operación desde la mezcla con 800ml de agua
hasta obtener el agua con una mayor claridad.

97 – 161
La demostración grafica de cómo se realiza la operación de limpiado se encuentra
en la Figura 40:

FIGURA 40. PROCESO DE LIMPIEZA DE LA PAJA DE ARROZ

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Resultados.

Se realizaron 15 lavados, en los cuales se pueden observar los cambios de forma


cualitativa como se observa en la Figura 41.

FIGURA 41. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LIMPIADO

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

98 – 161
En la Figura 42, se observan algunas de las lecturas efectuadas con el
colorímetro.

FIGURA 42. LECTURAS EN COLORÍMETRO.

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Tabla 27, se presenta los datos obtenidos en unidades de color, que se


toman con el colorímetro de laboratorios.

99 – 161
TABLA 27. LAVADOS EFECTUADOS Y % DE CLARIFICACIÓN

MANEJABILIDAD PORCENTAJE DE
Nº DE UNIDADES PORCENTAJE DE
DESPERDICIO
LAVADO DE COLOR CLARIFICACIÓN
POR LAVADO

0 1315 0,00%

1 903 28,95% Manejable 0%

2 755 48,83% Manejable 0%

3 252 65,46% Manejable 0%

4 211 71,00% Manejable 1%

5 167 75,65% Manejable 1%

6 147 79,33% Manejable 1%

7 132 82,56% Manejable 2%

8 131 85,47% Manejable 3%

9 129 88,35% Manejable 3%

10 127 91,19% Manejable 4%

11 76 93,99% Manejable 7%

12 75 95,66% Poco manejable 7%

13 71 97,31% Poco manejable 8%

14 51 98,88% Poco manejable 8%

Testigo* 0 100,00%

*Testigo: agua clara

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En cuanto se aumente el número de lavados, la paja al estar más húmeda es más


propensa a deshacerse o separarse en trozos más pequeños (Figura 43), las
cuales se incrementan repitiendo el proceso volviendo la paja poco manejable y

100 – 161
produciendo mas desperdicio, esto se debe a la agitación que se realiza en cada
lavado.

FIGURA 43. MERMAS DE LA LIMPIEZA

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Conclusión:

El número de lavados adecuado para el proceso, con mayor limpieza y menor


perdida de paja, es de 10 lavados, obteniendo un agua con una clarificación mayor
al 90%.

3.6.2.3 Secado

La finalidad del secado es la eliminación de la humedad de las fibras. Esta


operación facilita la operación de reducción de tamaño puesto que las fibras se
dividen y se quiebran con mayor facilidad.

De igual manera, contribuye la optimización en la operación de extracción Solido-


Liquido, puesto que al estar las fibras sin agua, se facilita la acción del solvente.

El método que será utilizado se basa en la pérdida de peso de la muestra


evaporada. El proceso incluye la preparación de la muestra, el pesado, secado,
enfriado, y nuevamente secado.

Es necesario recordar que se entiende por humedad, el agua libre que contiene la
planta, es decir aquella que se evapora fácilmente.

101 – 161
La determinación de la humedad se realizará mediante la ecuación (1) reportada
en el marco teórico.

Procedimiento 73:

− Se toma una muestra de 100g de paja de arroz, ya limpia, dentro del vaso
precipitado (Figura 44).
− Se coloca la misma en la estufa a una temperatura de 105°C ± 2°C 74
durante intervalos de 30 minutos.
− Pasados los 30 minutos de secado se saca la muestra, se cubre con un
papel de aluminio para evitar el ingreso de la humedad del medio ambiente
y se lleva de manera inmediata al desecador por 20 minutos para enfriar la
muestra (Figura 45).
− Se pesa la muestra y se repiten las operaciones hasta obtener un peso
constante. Se considera constante cuando entre dos pesadas consecutivas
no se tiene un diferencia mayor 0,1%.

En la Figura 44 se observan imágenes en las muestras a secar

FIGURA 44. MUESTRAS PARA EL SECADO

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 45 se observa la operación de desecado y pesado.

73
Norma TAPPI T257 cm – 85, Muestreo y preparación de muestras para análisis, 1999
74
IBID

102 – 161
FIGURA 45. OPERACIÓN DE DESECADO Y PESADO.

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 46 se observa el Horno de secado LABLINE que se usa en la


experimentación.

FIGURA 46. HORNO DE SECADO

Fuente Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados.

En la Tabla 28 se muestran las condiciones iniciales y resultados finales de la


operación de secado.

103 – 161
TABLA 28. RESULTADOS DE SECADO DE PAJA DE ARROZ

VARIABLE ANTES DEL SECADO DESPUÉS DEL SECADO

Peso húmedo (g) 100

Humedad: 75,55% 0,00%

Temperatura de secado 105ºC ± 2ºC 105ºC ± 2ºC

Tiempo de secado 12 horas

Peso Seco (g) 24,45

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En el ANEXO VI se muestran los resultados del tiempo de secado para la paja de


arroz, sin embargo, un resumen de estos se presentan en la Tabla 29:

TABLA 29. RESUMEN DE RESULTADOS DE TIEMPO Y SECADO

Horas Peso (g) Humedad (%)

0,00 100,00 75,55

1,00 86,70 71,80

2,00 73,58 66,77

3,00 62,61 60,95

4,00 52,30 53,25

5,00 44,26 44,76

6,00 36,22 32,50

7,00 29,12 16,04

8,00 25,45 3,93

9,00 24,54 0,37

10,00 24,48 0,12

10,75 24,46 0,03

11,00 24,45 0,00

12,00 24,45 0,00

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

104 – 161
Los datos de la Tabla 29 se grafican en la Figura 47.

FIGURA 47. CURVA DE SECADO

80

70

60

50
Humedad (%)

40

30

20

10

0
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
Tiempo de Secado (Hrs)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

105 – 161
Análisis de Resultados.

Como se puede ver en la Figura 47 la humedad de equilibrio es de 0% y se


alcanza en un tiempo de secado de 11 horas a una temperatura constante de
105ºC ± 2ºC.

La curva de secado tiene una tendencia descendente, es decir una disminución de


la humedad hasta las 7 horas, luego se atenúa hasta llegar a la humedad de
equilibrio a las 11 horas, sin registrar posteriormente cambios en el contenido de
humedad.

Durante el proceso de secado se observa que las fibras sufren una disminución de
su volumen.

Conclusión:

La humedad inicial de 75,55% se ha reducido en un tiempo de secado de 11 horas


a 0% que corresponde a la humedad de equilibrio.

3.6.2.4 Determinación Del Tamaño De Partícula

Para determinar el tamaño de partícula las operaciones que se han realizado son
el triturado y el tamizado.

A) Triturado

La operación del triturado tiene la finalidad de reducir el tamaño de cada trozo, ya


secado, para favorecer la extracción. El triturado se realizará con una picadora
eléctrica empleando diferentes tiempos de trituración.

En la Figura 48, se ve la picadora que se emplea en esta operación. Las


condiciones técnicas especifican que la velocidad de rotación de las cuchillas es
de 800 rpm.

106 – 161
FIGURA 48. EQUIPO DE TRITURADO

FUENTE: Elaboración propia.

Procedimiento:

− Se pesa 20 g de la paja de arroz que se va a triturar, (20g es la capacidad


de la trituradora).
− Se realiza el triturado empleando pruebas a diferentes tiempos, lo que
permite obtener distintos tamaños de partícula.

Análisis de Resultados:

La operación de triturado se realizo a 10, 15, 20, 25, y 30 segundos.

Al incrementar el tiempo de triturado se obtuvo una partícula más fina.

Conclusión:

Con 25 y 30 segundos de triturado se obtiene un tamaño de partícula adecuado


para la extracción, según revisión bibliográfica.

La eficacia de estos tiempos se evaluará en la operación de tamizado, para


determinar cuál de estos será el mejor para obtener el tamaño de partícula optimo.

B) Tamizado

El tamizado se realiza para separar los diferentes tamaños de partícula y


determinar aquel que permitirá una mayor concentración de celulosa.

107 – 161
Para realizar esta prueba se usan los tamices 10,12, 16, 20, 30, 40, 50mesh.
Mediante los tamices se clasifica la paja triturada, para determinar el tamaño de
partícula para favorecer la extracción sólido-líquido.

Procedimiento:

− Se ordena los tamices de forma ascendente, esto, con el propósito de


retener las partículas grandes con los primeros tamices y las partículas más
pequeñas al último.
− Para retener las partículas que puedan pasar el tamiz de 50 mesh, se
coloca una base de tamiz.
− Se coloca la muestra de paja molida en el tamiz superior y se tapa.
− El juego de tamices se coloca en la zaranda eléctrica como se muestra en
la Figura 49, se programa la zaranda a un tiempo de vibración de 5 min.

FIGURA 49. ZARANDA ELÉCTRICA

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Esta procedimiento se realizó para cada tiempo de triturado elegido en el punto


3.7.1.4. Los resultados se muestran en el ANEXO VII, donde se puede observar
que el porcentaje del tamaño de partícula grande disminuye y el tamaño de
partícula pequeño aumenta, a medida se incrementa el tiempo de triturado.

108 – 161
Sin embargo, en la Tabla 30 se presenta un resumen del ANEXO VII.

TABLA 30. EFECTO DE LOS TIEMPOS DE TRITURADO

Nº de 10
12 mesh 16 mesh 20 mesh 30 mesh 40 mesh 50 mesh Polvo
tamiz mesh

tiempo de
% % % % % % % %
triturado

10 19,74% 6,00% 11,52% 11,21% 18,82% 14,43% 8,81% 9,47%

15 2,32% 1,13% 16,60% 14,28% 25,26% 11,13% 9,48% 19,79%

20 1,81% 2,54% 14,98% 11,35% 29,13% 10,73% 9,43% 20,01%

25 0,77% 0,88% 8,72% 10,11% 33,49% 11,87% 12,33% 21,83%

30 1,18% 1,44% 11,48% 10,12% 20,84% 19,17% 13,26% 22,52%

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

De igual manera, se puede observar que la sumatoria del peso de cada tamaño es
menor a 20 gramos (datos reportados en el ANEXO VII). Esta disminución se debe
a las mermas que podrían haber quedado en la moledora eléctrica y en los
tamices.

Se realizó el cálculo del diámetro promedio de la partícula según el tamaño de


apertura de cada tamiz, calculando la media geométrica entre el tamaño de tamiz
que pasa y el inferior que retiene las partículas. Los resultados se muestran en la
Tabla 31:

Ejemplo, el diámetro promedio de la partícula que pasa el tamiz de 2,360mm (8


mesh) y es retenido por el tamiz de 2mm (10 mesh) es de 2,172 mm.

109 – 161
TABLA 31. TAMAÑO DE PARTÍCULA

Nº DE TAMIZ DIÁMETRO DE DIÁMETRO PROMEDIO DE


(mesh) APERTURA EN (mm) PARTÍCULA (mm)

8 2,360

10 2,000 2,172

12 1,400 1,673

16 1,180 1,285

20 0,850 1,001

30 0,600 0,714

40 0,425 0,504

50 0,300 0,357

(100)POLVO 0,150 0,212

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Tabla 31, se muestra los tamaños de partícula los que se evaluaron para
conocer aquel que será empleado en la extracción sólido-líquido.

FIGURA 50. TAMAÑOS DE PARTÍCULA

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

110 – 161
Condiciones de experimentación:

− Conductividad del agua: 0,19μS/cm


− Temperatura ambiente: 17,5 – 20ºC
− Tiempo de extracción 2 horas 30 minutos
− Relación solvente/ alimentación: 1/20
− Concentración del solvente NaOH: 3,7% en peso.
− Velocidad de agitación: 600 rpm

Para realizar las pruebas en el espectrofotómetro se preparan las muestras de


acuerdo al procedimiento del ANEXO III. Los resultados de la lectura
espectrofotométrica, y la concentración respectiva se reportan en la Tabla 32.

TABLA 32. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TAMAÑO DE PARTÍCULA

DIÁMETRO
Nº DE CONCENTRACIÓN
PROMEDIO DE ABSORBANCIA
TAMIZ DE CELULOSA %
PARTÍCULA (mm)

10-0 2,173 no se forma la pasta -

12-10 1,673 no se forma la pasta -

16-12 1,285 0,062 7,52

20-16 1,001 0,155 10,13

30-20 0,714 0,255 12,92

40-30 0,505 0,336 15,18

50-40 0,357 0,454 18,50

polvo 0,212 0,376 16,32

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

111 – 161
Análisis de Resultados:

Los resultados de la Tabla 32; se graficaron en la Figura 51, con el objeto de tener
una visión más clara de los resultados.

FIGURA 51. EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA

20,00

18,00

16,00
Concentracion de Celulosa %

14,00

12,00

10,00

8,00

6,00

4,00
0,000 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000 1,200 1,400
Tamaño de particula (mm)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Según la Figura 51; se observa que el diámetro de partícula de 0,357mm es el que


contiene mayor cantidad de celulosa.

Las partículas de mayor diámetro tienen menor área de contacto entre el sólido y
el solvente, por lo cual, la obtención de celulosa es menos efectiva, puesto que no
hay contacto con el interior de la partícula.

112 – 161
Conclusión:

El tamaño de partícula elegido para la obtención de la celulosa es de 0,357mm de


diámetro que fue obtenido por medio de un tamiz menor a 40 y mayor a 50 mesh,
con un tiempo de trituración de 25 segundos.

3.6.2.5 Extracción Sólido-Líquido

La extracción solido liquido tiene por objetivo extraer la lignina mediante un


disolvente que separe la celulosa de este componente.

Las anteriores operaciones de la experimentación, constituyen la etapa de


preparación del sólido para la extracción sólido - líquido. La operación de
extracción solido - líquido es de gran importancia dentro del proceso de obtención
de papel, ya que de esta dependen la calidad de la pasta y las características del
producto final.

A) Relación Solvente Alimentación.

La relación solvente alimentación consiste en fijar aquella que permite obtener la


mayor cantidad de celulosa.

Las condiciones para realizar las pruebas para relación solvente alimentación son:

Condiciones de extracción:

− Tiempo de extracción: 2 horas 30 minutos


− Tamaño de partícula 0,300mm -0,425mm (0,375mm en promedio)
− Concentración de NaOH: 3,7% en peso
− Velocidad de agitación: 600 rpm
− Temperatura de extracción: temperatura ambiente 17ºC – 20ºC

Se experimentará con diferentes relaciones solvente – alimentación de 30/1, 25/1,


20/1, 15/1 y 10/1.

Procedimiento:

− Se prepara el solvente (NaOH) al 3,7% en peso.

113 – 161
− Se pesa la paja de arroz ya tamizada de acuerdo a la relación solvente
alimentación a ser elegida.
− Se introduce el solvente al solido y se realiza la extracción por 2 horas y 30
minutos.
− Se realiza la preparación de la muestra de acuerdo al procedimiento
reportado en el ANEXO III.

La concentración de celulosa se calcula empleando la absorbancia reportada por


el espectrofotómetro y la ecuación de la curva patrón.

Resultados:

Los resultados de la espectrofotometría para la relación solvente – alimentación se


reportan en la Tabla 33.

TABLA 33. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE RELACIÓN SOLVENTE –


ALIMENTACIÓN

CONCENTRACIÓN DE
S/F* ABSORBANCIA
CELULOSA (%)

15/1 0,364 15,97

20/1 0,510 20,07

25/1 0,448 18,33

30/1 0,314 14,58

40/1 0,258 13,01

*S/F: solvente/alimentación

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Para un mejor análisis en la Figura 52 se grafican los resultados de la Tabla 33.

114 – 161
FIGURA 52. EFECTO DE LA RELACIÓN SOLVENTE – ALIMENTACIÓN

21,00

20,00

19,00

18,00
Concentracion de celulosa %

17,00

16,00

15,00

14,00

13,00

12,00
10 15 20 25 30 35 40 45
Relacion Solvente Alimentacion (ml/g)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

Según la Figura 52, se observa que una relación S/F de 15/1 se obtiene una
concentración baja, pero al incrementarse a una relación 20/1 se observa el
máximo incremento con las condiciones dadas. La concentración de celulosa
reduce en cuanto se incrementa la relación S/F, a una mayor de 20/1.

Conclusión:

Se concluye que la mejor relación solvente - alimentación para la obtención de


celulosa es de 20/1 con el cual se obtiene una concentración de celulosa de
20,07%.

115 – 161
B) Concentración Del Solvente

La concentración del solvente consiste en determinar aquella que permita la mayor


obtención de celulosa.

Las condiciones para realizar las pruebas para la concentración del solvente son:

Condiciones de extracción:

− Tiempo de extracción: 2 horas 30 minutos.


− Tamaño de partícula 0,300mm -0,425mm (0,375mm en promedio).
− Relación solvente / alimentación: 20/1.
− Velocidad de agitación: 600 rpm
− Temperatura de extracción: temperatura ambiente 19,5ºC

Se experimentará con las siguientes concentraciones de solvente (NaOH), 2%,


2,5%, 3%, 4%, 4,5%, 5% en peso.

Procedimiento:

− Se prepara el solvente con la concentración a elegida.


− Se prepara la relación solvente / alimentación 20/1.
− Se realiza la extracción por 2 horas y 30 minutos.

La concentración de celulosa se analiza según el procedimiento experimental del


ANEXO III.

Resultados:

Los resultados de la espectrofotometría para la concentración del solvente se


reportan en la Tabla 34.

116 – 161
TABLA 34. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE CONCENTRACIÓN DEL
SOLVENTE (NAOH)

CONCENTRACIÓN DEL CONCENTRACIÓN


ABSORBANCIA
SOLVENTE (% EN PESO) DE CELULOSA (%)

2 0,470 18,94

2,5 0,492 19,55

3 0,560 21,47

4 0,607 22,77

4,5 0,576 21,90

5 0,489 19,46

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 53, se grafican los resultados de la tabla 34.

FIGURA 53. EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DEL SOLVENTE (NAOH)

23

22,5

22
Concentracion de Celulosa (%)

21,5

21

20,5

20

19,5

19

18,5
1 2 3 4 5 6
Concentracion del solvente (% en peso)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

117 – 161
Análisis de Resultados:

En la Figura 53 se observa que la extracción de celulosa aumenta según se eleva


la concentración del solvente hasta llegar a un punto de máxima extracción, con
4% en peso de NaOH, después de este un incremento del solvente afecta de
manera decreciente en la obtención de celulosa.

Conclusión:

Se concluye que la mejor concentración de solvente para la obtención de celulosa


es de 4% en peso, con el cual se obtiene una concentración de celulosa de
22,07%.

C) Velocidad De Agitación

La velocidad de agitación tiene por objeto incrementar el contacto entre el solvente


y la paja de arroz. Esta prueba consiste en fijar aquella que permite obtener la
mayor concentración de celulosa.

Las condiciones para realizar las pruebas para la velocidad de agitación son:

Condiciones de extracción:

− Tiempo de extracción: 2 horas 30 minutos.


− Tamaño de partícula 0,300mm -0,425mm (0,375mm en promedio).
− Relación solvente / alimentación: 20/1.
− Concentración del solvente (NaOH): 4% en peso.
− Temperatura de extracción: temperatura ambiente 19,5ºC

Se experimentará con diferentes velocidades de agitación de 0, 400, 500,600, 700,


800 rpm.

Procedimiento:

− Se prepara el solvente (NaOH) al 4% en peso.


− Se prepara la relación solvente / alimentación 20/1.
− Se realiza la extracción por 2 horas y 30 minutos.

118 – 161
La concentración de celulosa se analiza según el procedimiento experimental del
ANEXO III.

Resultados:

Los resultados del análisis espectrofotométrico para la velocidad de agitación se


reportan en la Tabla 35.

TABLA 35. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA VELOCIDAD DE


AGITACIÓN

VELOCIDAD DE CONCENTRACIÓN DE
ABSORBANCIA
AGITACIÓN (rpm) CELULOSA (%)

0 0,461 18,68

400 0,582 22,08

500 0,616 23,04

600 0,657 24,17

700 0,619 23,12

800 0,532 20,68

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 54 se grafican los resultados de la Tabla 35.

119 – 161
FIGURA 54. EFECTO DE LA VELOCIDAD DE AGITACIÓN

25

24
Concetracion de Celulosa (%)

23

22

21

20

19

18
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Velocidad de Agitacion (rpm)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

En la Figura 54 se observa que sin la agitación se obtiene una baja concentración


de celulosa pero al aplicar una agitación mayor se obtiene una mejor extracción.
Sin embargo, la agitación es favorable hasta llegar hasta las 600rpm,
obteniéndose menor concentración de celulosa con velocidades superiores a esta.

Conclusión:

Se concluye que la velocidad de agitación que favorece a la mayor obtención de


celulosa es de 600rpm, con el cual se obtiene una concentración de celulosa de
24,17%.

D) Temperatura De Extracción

La temperatura de extracción tiene por objetivo conocer el efecto que tiene en la


extracción de celulosa e identificar la temperatura, que produzca una mayor

120 – 161
solubilidad del solvente en el soluto, que incremente la concentración de celulosa
en el producto final.

La paja, al ser una sustancia orgánica, es afectada en gran parte por la


temperatura; por lo cual, es necesario considerar a que temperatura no se produce
la degradación de la pasta.

Las condiciones para realizar las pruebas para la temperatura de extracción son:

Condiciones de extracción:

− Tiempo de extracción: 2 horas 30 minutos.


− Tamaño de partícula 0,300mm -0,425mm (0,375mm en promedio).
− Relación solvente / alimentación: 20/1.
− Concentración del solvente (NaOH): 4% en peso.
− Velocidad de agitación: 600 rpm

Se experimentará con las siguientes temperaturas de extracción, 20ºC


(temperatura ambiente), 30ºC, 60ºC, 70ºC, 80º, 90ºC, 95ºC.

Procedimiento:

− Se prepara el solvente (NaOH) al 4% en peso.


− Se prepara la relación solvente / alimentación 20/1.
− Se realiza la extracción por 2 horas y 30 minutos a una velocidad de
agitación de 600 rpm.
La concentración de celulosa se analiza según el procedimiento experimental del
ANEXO III.

Resultados:

Los resultados de la espectrofotometría para la temperatura de extracción se


reportan en la tabla 36.

121 – 161
TABLA 36. RESULTADO DE LA PRUEBA DE TEMPERATURA DE
EXTRACCIÓN

TEMPERATURA DE CONCENTRACIÓN DE
ABSORBANCIA
EXTRACCIÓN (ºC) CELULOSA (%)

20 0,679 24,78

30 0,778 27,57

60 1,074 35,85

70 1,189 39,08

80 1,369 44,14

85 1,478 47,19

90 1,594 50,41

95 No es posible realizar la lectura

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 55 se grafican los resultados de la Tabla 37.

FIGURA 55. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE EXTRACCIÓN

55

50
Concentracion de Celulosa (%)

45

40

35

30

25

20

15

10
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (ºC)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

122 – 161
Análisis de Resultados:

En la Figura 55 se observa que a mayor temperatura mayor es la concentración de


celulosa. Sin embargo, cuando se alcanza la temperatura de 90ºC la pasta de
celulosa sufre una degradación dando un aspecto a “quemado”.

Conclusión:

La temperatura de extracción máxima debe ser de 85ºC con la cual se obtiene la


máxima concentración de celulosa de 47,19%

E) Prueba Final

Se realiza la prueba final con los valores de las variables definidos que intervienen
en la extracción solido- liquido (Tabla 37).

TABLA 37. VARIABLES DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO

OPERACIÓN VARIABLE VALOR UNIDADES

relación solvente
20/1 ml/g
alimentación

concentración de solvente 400% % en peso


Extracción solido
liquido velocidad de agitación 600 rpm

temperatura de extracción 85 ºC

tiempo de extracción 150 min

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Se realiza cinco pruebas de extracción con los valores, ya establecidos en la Tabla


37, que dan la máxima de extracción de celulosa (Tabla 38).

123 – 161
Análisis de Resultados:

TABLA 38. RESULTADOS DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO

Nº ABSORBANCIA CONCENTRACIÓN DE CELULOSA (%)

1 1,461 46,70

2 1,473 47,03

3 1,500 47,79

4 1,490 47,51

5 1,489 47,48

Promedio 47,30

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Según la Tabla 38, se puede extraer en promedio 47,30% de celulosa.

En la Figura 56 se muestra los efectos de las diferentes variables de la extracción


solido – liquido.

124 – 161
FIGURA 56. COMPARACIÓN DE LAS VARIABLES QUE INTERFIEREN EN
LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO

55

50

45

40
Concetracion de celulosa (%)

35

30

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nº de prueba

Tamaño de particula Relacion S/F


Concentracion del solvente Velocidad de agitacion
Temperatura de extraccion Tiempo de extraccion
Concetracion final

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Figura 58 se puede observar que la extracción de celulosa es altamente


dependiente del tamaño de partícula, la temperatura y el tiempo de extracción. Sin
embargo la obtención de celulosa es de menor dependencia de la concentración
del solvente y la velocidad de agitación.

125 – 161
Conclusión:

Los valores de las variables (Tabla 37) permiten la máxima extracción de celulosa
de 47,30% de concentración.

3.6.2.6 Neutralizado

El objetivo de la neutralización es reducir el pH de la pasta hasta 7, esto se logra


mediante el lavado de la pasta con agua destilada que diluye la concentración del
hidróxido de sodio.

Por otra parte, el neutralizado tiene el fin de eliminar la lignina residual.

Las condiciones para realizar las pruebas para las pruebas de neutralizado son:

Condiciones de experimentación:

− Conductividad del agua: 0,20μS/cm


− Temperatura ambiente: 20ºC

Procedimiento:

− Finalizada la extracción sólido-líquido se procede a separar el extracto de


celulosa del resto de la solución resultante vertiéndolo en papel filtro.
− Se mide el volumen de 500ml de agua destilada y se vierte sobre la pasta
filtrada.
− Se filtra el agua residual.
− Realizar la medida del pH de del agua residual del lavado con el pH-metro
(Figura 57).
− Se repite el procedimiento para cada nuevo volumen de agua residual, y así
observar el cambio de pH e identificar cuando este llegue a un valor
próximo a 7.

126 – 161
FIGURA 57. MEDICIÓN DE pH PARA NEUTRALIZADO

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

A partir del anterior procedimiento se obtienen los resultados de la Figura 58:

FIGURA 58. PRUEBA DE NEUTRALIZADO

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

De acuerdo con la Figura 58 existe un cambio de color del agua residual. El primer
vaso de precipitado contiene el contiene el residuo de la extracción sólido-líquido y
los demás vasos de precipitado contiene agua residual.

Este cambio de coloración se debe a la eliminación de la lignina residual.

127 – 161
Los resultados de la medición del pH para la neutralización se reportan en la Tabla
39.

TABLA 39. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE NEUTRALIZACIÓN

Nº VOLUMEN DE AGUA (ml) pH

0 0 13,206

1 500 12,612

2 1.000 10,473

3 1.500 8,820

4 2.000 7,812

5 2.500 7,621

6 3.000 7,614

7 3.500 7,528

8 4.000 7,507

9 4.500 7,293

10 5.000 7,139

11 10.000 7,125

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

En la Tabla 39 se puede observar que al incrementar la cantidad de agua el pH del


agua residual disminuye. Sin embargo, al duplicar el volumen de agua de 5.000 ml
a 10.000 ml el efecto del pH es mínimo disminuyendo apenas en un 0,014.

Conclusión:

El aumentar el neutralizado de 5.000ml a 10.000 ml de agua es innecesario por el


mínimo efecto en el pH.

128 – 161
En conclusión un volumen de agua de 5.000 ml, o 10 lavados de 500ml cada uno,
es adecuado para el neutralizado reduciendo el pH de la pasta hasta 7,139.

De igual manera el volumen de agua también permite la eliminación de lignina


residual ocasionando que el color de las fibras cambie desde un Azul negruzco
hasta un Pardo olivo.

FIGURA 59. COLORACIÓN DE LA PASTA ANTES Y DESPUÉS DEL


NEUTRALIZADO

* De un Azul negruzco (RAL 5004) a un Pardo olivo (RAL 8008).

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI y colores RAL


www.coloresral.es/

3.6.2.7 Blanqueado

El objetivo de la operación del blanqueado es en primer lugar identificar el agente


blanqueador y luego su respectiva concentración, para que se obtenga un color
más claro sin dañar la pasta.

La operación de blanqueado también permite eliminar la lignina residual existente


en la pasta obtenida.

A) Identificación del Agente Blanqueador.

Se identificaron dos agentes blanqueadores:

− Hipoclorito de sodio
− Peróxido de Hidrogeno

Para conocer el efecto del agente blanqueador en la pasta, se realizan pruebas a


3,7% (concentración obtenida según revisión bibliográfica).

Las condiciones para realizar las pruebas de blanqueado son:

129 – 161
Condiciones de experimentación:

− Temperatura ambiente: 19ºC

Procedimiento.

− Una vez finalizada la extracción y neutralizar la pasta.


− Se prepara cada agente blanqueador a sus respectivas concentraciones.
− Se deja actuar el agente blanqueador por 5 minutos y luego se filtra la
solución para observar los cambios de color en la pasta.

Resultados

A partir del anterior procedimiento se obtienen los resultados de la Tabla 40.

TABLA 40. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE IDENTIFICACIÓN DEL


AGENTE BLANQUEADOR

AGENTE BLANQUEADOR COLOR

Peróxido de Hidrogeno Pardo olivo

Hipoclorito de Sodio Pardo Arcilla

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados

Según la Tabla 40, al emplear peróxido de hidrogeno la pasta no obtuvo un


blanqueado significativo, y se obtuvo una pasta de color pardo olivo*. Sin
embargo, al emplear el hipoclorito de sodio se obtuvo un color mucho más claro,
pardo arcilla.

*Los colores de la pasta se muestran en la Tabla de colores RAL del ANEXO VIII.

Conclusión:

En conclusión el peróxido de sodio no provoca un gran efecto, en la pasta, como


el hipoclorito de sodio. Por lo tanto el agente blanqueador a elegir es el hipoclorito
de sodio.

130 – 161
B) Concentración del Agente Blanqueador

Esta prueba tiene el objetivo de identificar la concentración del hipoclorito de sodio


con el que se obtenga el mejor blanqueado con una consistencia del papel buena.

Las condiciones para realizar las pruebas de concentración de hipoclorito de sodio


son:

Condiciones experimentales.

− Temperatura ambiente: 21ºC


− Concentración del agente blanqueador: hipoclorito de sodio al 3,3 % 3,7%,
4%, 4,2% y 4,5%.

Para elaborar la siguiente prueba se realizará extracción solido líquido con los
valores detallados en la Tabla 38.

Procedimiento:

− Una vez finalizada la extracción se procede a neutralizar la pasta aplicando


10 volúmenes 500ml de agua destilada.
− Se prepara el hipoclorito de sodio a la respectiva concentración.

Se deja actuar el agente blanqueador por 5 minutos y luego se filtra la solución


para observar los cambios de color en la pasta.

Resultados:

En la Tabla 41 se presentan los resultados de las pruebas realizadas a diferentes


concentraciones.

131 – 161
TABLA 41. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DEL CONCENTRACIÓN DEL
AGENTE BLANQUEADOR

CONCENTRACIÓN DE
COLOR DE LA PASTA RIGIDEZ
HIPOCLORITO DE SODIO (%)

3,3 Pardo Arcilla Poco rígido

3,7 Pardo Arcilla Medio rígido

4 Naranja perlado Medio rígido

4,2 Naranja perlado Muy rígido

4,5 Naranja perlado Muy rígido

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

En la Tabla 41 se observa que a la concentración de hipoclorito de sodio de 3,3 y


3,7% se obtiene un pardo arcilla, y el resto de las concentraciones se obtiene un
color naranja perlado.

El estado de la pasta empeora en cuanto se va aumentando la concentración del


agente blanqueador.

Conclusión:

En conclusión, una concentración del 4% de hipoclorito de sodio permitirá obtener


un color naranja perlado con el menor daño a la pasta.

C) Tiempo de Blanqueado.

El fin de estas pruebas es determinar el tiempo necesario para obtener un mejor


blanqueado sin degradar la pasta.

Las condiciones para realizar las pruebas de tiempo de blanqueado son:

Condiciones de Experimentación:

Temperatura ambiente: 20ºC

132 – 161
Agente blanqueador: hipoclorito de sodio.

Concentración de agente blanqueador: hipoclorito de sodio 4%

Tiempo de blanqueado: 5, 10, 15, 20 minutos

Para elaborar la siguiente prueba se realizará la extracción solido líquido con los
valores detallados en la Tabla 38.

Procedimiento:

− Una vez finalizada la extracción se procede a neutralizar la pasta con


aplicando 10 veces volúmenes 500ml de agua destilada.
− Se prepara el hipoclorito de sodio a la concentración elegida.
− Se deja actuar el agente blanqueador al tiempo a evaluar y luego se filtra la
solución para observar los cambios de color en la pasta.

Resultados:

En la Tabla 42 se presentan los resultados de las pruebas de tiempos de


blanqueado.

TABLA 42. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LOS TIEMPOS DE


BLANQUEADO

TIEMPO DE BLANQUEADO (min) COLOR DE LA PASTA RIGIDEZ

5 Naranja perlado Medio rigido

10 Naranja perlado Medio rígido

15 Marfil claro Medio rígido

20 Amarillo zinc Muy rígido

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

133 – 161
Análisis de Resultados:

Según la Tabla 42, el tiempo de blanqueado tiene un efecto favorable en el color


de la pasta. Obteniendo un naranja perlado en 5 minutos y un marfil claro con un
tiempo de 15 minutos.

Conclusión:

En conclusión el tiempo de flanqueado que favorece al color de la pasta es de 15


minutos de blanqueado.

D) Temperatura de Blanqueado.

Esta prueba nos permitirá evaluar el efecto de la temperatura en el blanqueado.

Las condiciones para realizar las pruebas de temperatura de blanqueado son:

Condiciones de Experimentación:

− Agente blanqueador: hipoclorito de sodio.


− Concentración de agente blanqueador: hipoclorito de sodio 4%
− Tiempo de blanqueado: 15 min
− Temperatura de blanqueado. 21ºC (temperatura ambiente), 40ºC, 60ºC,
80ºC

Para elaborar la siguiente prueba se realizará extracción solido líquido con los
valores detallados en la Tabla 38.

Procedimiento:

− Una vez finalizada la extracción se procede a neutralizar la pasta con


aplicando 10 veces volúmenes 500ml de agua destilada.
− Se prepara el hipoclorito de sodio a la concentración elegida.
− Se deja actuar el agente blanqueador al tiempo a evaluar y luego se filtra la
solución para observar los cambios de color en la pasta.

Resultados:

En la Tabla 43 se presentan los resultados de las pruebas de tiempos de


blanqueado.

134 – 161
TABLA 43. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LA TEMPERATURA DE
BLANQUEADO

TEMPERATURA (ºC) COLOR DE LA PASTA RIGIDEZ

21 Marfil claro Medio rígido

40 Amarillo Zinc Medio rígido

60 Blanco crema Medio rígido

80 Blanco Crema Muy rígido

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados:

Según la Tabla 43, el incremento a una temperatura de 40ºC resulta una pasta de
color amarillo Zinc, y a las temperaturas de 60ºC y 80ºC la pasta obtiene un color
de blanco crema.

Se observo que la pasta comienza a deshacerse a una temperatura de 80ºC.

Conclusión.

En conclusión, la temperatura de blanqueado que brinda un blanqueado a un color


blanco crema y sin dañar la pasta es de 60ºC.

Valores de la operación de Blanqueado:

En la Tabla 44 se muestra los valores identificados de las variables que interfieren


en el blanqueado.

135 – 161
TABLA 44. VARIABLES DE LA EXTRACCIÓN SOLIDO LIQUIDO

OPERACIÓN VARIABLE VALOR UNIDADES

Agente Blanqueador Hipoclorito de Sodio

Concentración del agente % en


4
blanqueador volumen
Blanqueado

Tiempo de Blanqueado 15 min

Temperatura de blanqueado 60 ºC

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

3.6.2.8 Laminado

El laminado tiene el objetivo de reducir el espesor de la pasta para formar una


hoja. La bibliografía indica que el espesor tiene influencia en el color final de la
hoja porque la pasta se extiende y dispersa aumentando el tamaño del papel.

Las pruebas de laminado para obtener diferentes espesores se realizan con la


laminadora de dos rodillos y espesor regulable que se muestra en la Figura 60.

FIGURA 60. PRUEBAS DE LAMINADO

FUENTE: Elaboración propia.

136 – 161
Realizada las operaciones de extracción sólido líquido y neutralizado se procede
con la operación de laminado de la pasta.

Procedimiento:

− Se coloca la pasta en medio de telas gaza, para evitar que la pasta se


pegue en los rodillos.
− El laminado se realiza de forma progresiva en tres etapas.
− La medida del espesor se realiza luego de que seque el papel resultante del
laminado.

A continuación se describe el proceso de determinación del espesor.

Procedimiento de determinación del espesor:

− Tomar diez muestras con diez pedazos uniformes del papel cada uno.
− Tomar la medida de cada muestra con el vernier y dividir entre diez
resultado.
− Promediar los resultados de las diez muestras luego de dividir.

Análisis de Resultados:

En el ANEXO IX, se encuentran las tablas de determinación del espesor en el


laminado.

En la Tabla 45, se observan los resultados de la operación de laminado.

TABLA 45. RESULTADOS DE LA OPERACIÓN DE LAMINADO.

ESPESOR (mm) COLOR RIGIDEZ

0,437 blanco Crema Muy rígido

0,338 blanco crema Medio rígido

0,208 Blanco crema Transparente Medio rígido.

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

137 – 161
La Tabla 45, nos muestra el efecto del espesor en el color y la rigidez del papel.
Un espesor de mayor (0,437 mm) tiene es más rígido que una hoja de menor
espesor (0,338mm y 0,208mm).

Sin embargo en el papel de menor espesor se observa que el color del papel se
torna en un blanco crema transparente que no cumple con las características que
se encuentran en el Marco teórico (Pg. 40.)

Conclusión:

El espesor afecta al color tanto como a la rigidez del papel, por lo cual el espesor
adecuado para el papel de paja de arroz es de 0,338mm.

3.6.2.9 Prensado

La finalidad de la operación de prensado es reducir la humedad presente en la


hoja de papel, para lo cual es necesario determinar el tiempo de prensado y la
humedad de equilibrio del papel.

En esta operación también permite que las fibras de papel se mantengan


cohesionadas 75 de tal manera que se pueda evitar las ondulaciones.

En la Figura 61, se puede observar las prensas y tablas de madera para las
pruebas de prensado. La presión relativa ejercida por la prensa es de
aproximadamente 0,00225kgf/cm2*.

* El cálculo de esta presión se realizó mediante el pesado de arena sobre las


tablas con la hoja laminada en medio, observando la variación del espesor entre
las tablas. Con una presión relativa de 0,00225kgf/cm2 se obtuvo un espesor de
2mm. Con el espesor de 2mm (espacio entre las tablas) se controla la presión total
ejercida por las prensas.

La presión relativa se mide no como la presión absoluta sino como la presión por
encima de la presión atmosférica.

75
Cohesionado(a). Reunirse o adherirse las cosas entre sí o entre las partículas de que están formadas.

138 – 161
FIGURA 61. PRUEBA DE PRENSADO

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Condiciones de experimentación:

− Temperatura ambiente: 21ºC.

Realizada las operaciones de extracción solido liquido, neutralizado y laminado de


la pasta, se procede a realizar el prensado del papel.

Procedimiento:

− La hoja laminada se coloca en medio de dos telas gasas y estas en


medio de fieltros secos de algodón.
− Este conjunto se coloca entre dos tablas maderas, mantiene todos los
elementos unidos por medio de una prensa para ejercer presión de manera
uniforme.
− Se retira la hoja de papel de la prensa a intervalos de dos horas para
realizar el pesaje del papel, y su posterior cálculo de la humedad* de la hoja
según la ecuación (1).

*Pare determinar la humedad de la hoja es necesario conocer la humedad de la


humedad del papel seco, para esto, se introduce una hoja humedad del papel

139 – 161
laminado en el horno de secado a una temperatura de 105±1ºC hasta obtener un
papel seco del cual ya no varié el peso.

Resultados:

Los resultados del tiempo de prensado y humedad del papel están reportados en
la Tabla 46:

TABLA 46. RESULTADOS DE HUMEDAD Y TIEMPO DE PRENSADO

TIEMPO (Hrs) PESO DE PAPEL HUMEDAD (%)

0 6,65 55,64%

2 5,30 44,34%

4 4,64 36,42%

6 4,30 31,40%

8 4,00 26,25%

10 3,75 21,33%

12 3,55 16,90%

14 3,41 13,49%

16 3,34 11,68%

18 3,28 10,06%

20 3,21 8,10%

22 3,16 6,65%

24 3,12 5,45%

26 3,08 4,22%

28 3,08 4,22%

30 3,08 4,22%

32 3,08 4,22%

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

140 – 161
Los datos de la Tabla 46 se grafican en la Figura 62.

FIGURA 62. EFECTO DEL TIEMPO DE PRENSADO EN LA HUMEDAD DE


LA HOJA

60,00%

50,00%

40,00%
Humedad (%)

30,00%

20,00%

10,00%

0,00%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Tiempo de prensado (Hrs)

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

Análisis de Resultados.

Como se puede ver en la Figura 62 la humedad de equilibrio del papel es de


4,22% y se alcanza en un tiempo de secado de 26 horas a una temperatura
ambiente de 21ºC.

La curva de secado tiene una tendencia descendente, es decir una disminución de


la humedad hasta las 14 horas. Luego se atenúa hasta llegar a la humedad de
equilibrio a las 26 horas, sin registrar posteriormente cambios en el contenido de
humedad.

Con este proceso se obtiene un papel con sin ondulaciones en los bordes.

Conclusión:

La humedad de equilibrio del papel es de 4,22 % el cual se la obtenido en un


tiempo de prensado de 26 horas.

En la Tabla 47, se presentan los valores de las variables determinadas en la


experimentación.

141 – 161
TABLA 47. PARÁMETROS DE OPERACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE
PAPEL A PARTIR DE LA PAJA DE ARROZ.

OPERACIÓN VARIABLE VALORES UNIDAD

Trozado Tamaño de trozo 1 cm

Limpiado Numero de lavados 10

Secado humedad de equilibrio 0,00 %

Triturado Tiempo de triturado 25-30 seg.

Tamizado tamaño de partícula 0,357 mm

Relación Solvente/ Alimentación 20/1 ml/g

Concentración del solvente 4 % en peso


Extracción
Solido-Liquido Velocidad de agitación 600 rpm

Temperatura 85 ºC
Tiempo 150 min
Neutralizado pH del producto 7,139

Agente blanqueador Hipoclorito de Sodio

Concentración del agente


4 % en volumen
Blanqueado blanqueador
tiempo 15 min
Temperatura 60 ºC

Laminado espesor de la hoja 0,338 mm

Tiempo 26 horas

Prensado Temperatura (Ambiente) 19,5 - 21 ºC

Humedad de la hoja 4,22 %

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

142 – 161
3.7 INTERPRETACIÓN TEÓRICA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

La interpretación de resultados se realiza para las operaciones donde la materia


prima sufrió una transformación significativa para determinar la incidencia de las
variables en el proceso.

3.7.1 Interpretación de los Resultados Obtenidos de Cada Operación

• Secado de la Paja de Arroz

La eliminación la humedad de las fibras de paja de arroz se realiza a una


temperatura constante de 105°C para que el agua de las fibras se evapore
lentamente; siendo la reducción de humedad progresiva y constante.

En esta etapa se pierde en las fibras desde la humedad inicial hasta la humedad
crítica, posteriormente a partir de la humedad crítica hasta la humedad final de las
capas internas donde es más difícil evaporar el agua.

En la última etapa la curva muestra una disminución en la velocidad de secado


hasta alcanzar el punto en el cual la humedad es constante, esto se conoce como
humedad de equilibrio. Durante el secado las paredes de los tejidos vegetales se
quiebran para que el solvente penetre las paredes celulares con mayor facilidad,
por consiguiente se incrementa el rendimiento en la extracción.

• Triturado y Tamizado

El tamizado permite clasificar y obtener un tamaño definido partícula. El uso


adecuado de un tamaño de partícula favorece a la extracción sólido líquido por
que facilita la acción del solvente en el sólido que contiene la celulosa.

En partículas de mayor tamaño, la superficie de contacto entre el sólido y el


solvente es menor, por lo tanto, es más difícil que el solvente (hidróxido de sodio
NaOH) penetre en las fibras para extraer la celulosa. Si el tamaño de partícula es
demasiado pequeño el sólido queda en suspensión en el disolvente, perjudicando
la acción del solvente.

143 – 161
• Extracción Sólido - Líquido

Las fibras de la paja de arroz están formadas por fibrillas de celulosa aglomeradas
mediante lignina que actúan como material cementante.

El objetivo de esta operación es separar lignina de la celulosa. Durante la


experimentación se buscó obtener el mayor rendimiento en celulosa para esta
operación.

El producto resultante se constituye en una pasta viscosa de celulosa. Demasiado


solvente, tanto en concentración como en volumen, disminuye el rendimiento en
celulosa, este comportamiento es debido a la degradación, ruptura de los enlaces
glucosídicos, que sufren las cadenas de celulosa.

La velocidad de agitación y la temperatura ayudan a incrementar el rendimiento


del proceso en gran medida; la velocidad de agitación permite eliminar la
acumulación de sólidos e incrementa el contacto entre el sólido y el solvente. Sin
embargo, un aumento excesivo de la velocidad no permite que el solvente tenga
tiempo para actuar en el sólido.

La temperatura tiene gran incidencia en el incremento de concentración durante la


extracción sólido líquido, debido a que a mayores temperaturas la solubilidad de la
celulosa en el solvente (NaOH) es mayor, sin embargo temperaturas demasiado
grandes llevan a la degradación de la celulosa y a la rápida evaporación del
solvente durante la extracción.

• Neutralizado

La reducción de pH en la pasta resultante se debe a la intervención del agua que


disuelve el NaOH presente en la fibra en diferentes ciclos de lavado. Por otra
parte, esta operación también aclara la pasta por la eliminación de la lignina
residual que otorga un color oscuro a la pasta.

• Blanqueado

El agente blanqueador (hipoclorito de sodio) tiene la característica de oxidar las


sustancias que otorgan un color más oscuro a las fibras, en este caso decolora la
pasta eliminando la lignina residual. La concentración adecuada del agente

144 – 161
blanqueador es aquella que oxida la mayor cantidad de lignina residual sin
degradar la celulosa.

• Laminado

El espesor final de la hoja se debe a la distribución de la pasta en el espacio entre


los rodillos de la laminadora, más el espacio que deja el fieltro que cubre la pasta.
A mayor espesor la rigidez del papel se incrementa y se reduce la flexibilidad, por
lo tanto, el espesor óptimo es aquel que permite que el papel tenga un color
blanco crema y poco rígido.

• Prensado

La humedad final de la hoja de papel se alcanza ejerciendo presión sobre la


lamina de papel que permite una pérdida progresiva de la humedad hasta alcanzar
la humedad final.

El prensado también permite que no se produzcan deformaciones en el papel


durante la pérdida de humedad por que las prensas mantienen rígido el producto y
a las fibras cohesionadas.

3.8 DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS

La demostración de la hipótesis para obtener papel a partir de residuos agrícolas


de la cosecha de arroz se efectúa describiendo las propiedades del producto
obtenido, mediante la comparación con las propiedades del papel existente
emperica porque se dispone del papel de manera tangible.

3.8.1 Medición de las Propiedades del Papel Obtenido.

Las características del papel obtenido se determinarán mediante la medición de


las especificaciones técnicas del papel.

3.8.1.1 Gramaje

El gramaje del papel es el peso por unidad de área expresada en gramos por
metro cuadrado (g/m2).

145 – 161
La medición del gramaje se realiza por el procedimiento establecido en la NB
117:1975 76

Procedimiento:

− Se mide las dimensiones de cada una de las hojas y calcular el área de la


muestra de papel.
− Se pesa el papel en la balanza analítica.
− Con el peso obtenido y el área de la muestra se calcula el gramaje según la
ecuación (2) (Marco Teórico Pg. 64).
− Se repite el procedimiento para diez muestras.

Resultados.

En la Tabla 48, se muestran los resultados del cálculo del gramaje.

TABLA 48. RESULTADOS DEL CALCULO DE GRAMAJE

Nº DE PRUEBA PESO (g) ÁREA (cm2) GRAMAJE (g/m2)

1 1,19 41,59 286,13

2 1,21 41,61 290,80

3 1,3 41,7 311,75

4 1,24 41,62 297,93

5 1,15 41,5 277,11

6 1,16 41,52 279,38

7 1,18 41,55 284,00

8 1,19 41,6 286,06

9 1,2 41,58 288,60

10 1,23 41,65 295,32

Promedio 289,71

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

76
NB 117:1975 Métodos de ensayo para papeles y cartones – Determinación del peso por metro cuadrado.

146 – 161
Análisis de Resultados:

Se observa la relación del área del papel con el peso de este, a mayor área mayor
el peso. El promedio de la prueba de gramaje es de 289,71 g/m2.

Conclusión:

El gramaje resultante de 289,71 g/m2 está dentro de papeles artísticos importados


de (185g/m2. - 850 g/m2) detallado en el Marco Teórico (Pg. 40).

3.8.1.2 Carteo

Esta prueba consiste en escribir el sonido que se produce al golpear el papel con
el dedo o sacudirlo en el aire, contra la rigidez 77 de la hoja. Cada papel posee un
Carteo diferente y se pone en manifiesto aplicando técnicas comparativas entre
varios tipos de papel.

Se realiza la escala de comparación de la Figura 63 para realizar la medición del


carteo del papel de paja de arroz.

FIGURA 63. MEDICIÓN DEL CARTEO PARA EL PAPEL

Menor
Mayor
carteo
carteo
1 2 3 4 5 6

Bond Dibujo Acuarela Pastel Oleo Carton

Papel de Paja
de Arroz

Fuente: Elaboración propia

Análisis de Resultados:

Las pruebas de carteo de los diferentes papeles, según la Figura 63, muestran
como resultado que el papel de arroz tiene un carteo de 3,5 un sonido semi sordo.

77
Rigidez: Cualidad de lo que no se puede doblar ni torcer.

147 – 161
Conclusión

Los resultados muestran que el papel elaborado tiene un carteo entre el papel
acuarela y pastel. De igual manera la rigidez del papel es inferior al del cartón y
superior al del papel bond.

3.8.1.3 Potencial de Hidrogeno

Es necesario medir el pH del papel después de todo el proceso porque si el papel


es acido o básico envejece con mayor rapidez.

Para la medición del pH se siguen los siguientes pasos:

Procedimiento:

− Desmenuzar el papel de paja de arroz en trozos pequeños de 0,5 cm2.


− Introducir la muestra en un vaso precipitado con agua destilada.
− Introducir el electrodo del medidor de pH en el vaso precipitado y observar
la lectura.

Análisis de Resultados:

Se realizo diez diferentes mediciones de las cuales los resultados e muestran en


la Tabla 49.

TABLA 49. MEDICIÓN DEL PH DE PAPEL DE PAJA DE ARROZ

Nº pH
1 7,063
2 7,080
3 7,067
4 7,078
5 7,046
6 7,054
7 7,035
8 7,072
9 7,060
10 7,048
Promedio 7,060
FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

148 – 161
El pH promedio del papel llega a un promedio de 7,060, resultado de las diez
diferentes pruebes realizadas.

Conclusión.

El pH del papel de paja de arroz es de 7,060 el es muy cercano a 7 cumpliendo las


características de un papel artístico.

3.8.1.4 Espesor de la Hoja

Se realiza una medición del espesor para la operación de laminado, son embargo
es necesario realizar otra medición después del prensado por la pérdida de
humedad y presión aplicada.

Para determinar el espesor del papel se sigue el procedimiento indicado en la


operación de Laminado (Pg. 130)

TABLA 50. PRUEBAS DE ESPESOR DEL PAPEL DE PAJA DE ARROZ

ESPESOR DE DIEZ ESPESOR PROMEDIO


Nº DE PRUEBA
MUESTRAS (mm) DE LA HOJA (mm)

1 3,30 0,330

2 3,32 0,332

3 3,26 0,326

4 3,28 0,328

5 3,30 0,330

6 3,26 0,326

7 3,32 0,332

8 3,28 0,328

9 3,30 0,330

10 3,30 0,330

PROMEDIO 0,329

FUENTE: Elaboración propia, ensayos en el laboratorio CICYT – EMI

149 – 161
Análisis de Resultados:

En la tabla 50, se observa que el promedio de la hoja es de 0,329 mm, este


espesor es inferior a la obtenida en el Laminado, que es 0,338. Esta diferencia de
0,01 mm es debido a la pérdida de humedad y la presión aplicada en la operación
de prensado.

Conclusión:

El espesor final del papel de paja de arroz es de 0,329 mm.

3.8.2 Evaluación Comparativa e Identificación del Uso del Papel Obtenido.

La comparación de las características de papel con los papeles de arte importados


y comúnmente utilizados es necesaria, para identificar el uso del papel obtenido.

Mediante una entrevista, los docentes de la Academia Nacional de Bellas Artes


indicaron que el papel de paja de arroz elaborado puede tener una aplicación para
acuarela o dibujo. También identificaron al papel Canson de 185 g/m2 - 350 g/m2
como el más empleado para acuarela.

Entonces se evaluaran las características del papel elaborado con el papel de


marca Canson (Tabla 51).

TABLA 51. EVALUACIÓN COMPARATIVA DEL PAPEL

PAPEL CANSÓN PARA PAPEL DE PAJA DE


CARACTERÍSTICAS
DIBUJO ARROZ

Gramaje 185 g/m2 - 350 g/m2 289,71g/m2

Potencial de
7 7,060
hidrogeno

Carteo 2–3 3,5

Espesor 0,16 - 0,35 mm 0,329

Fibra Larga o corta Corta

Color Blanco Blanco crema

FUENTE: Elaboración propia en base a ensayos en el laboratorio CICYT – EMI y a www.canson-


us.com/, www.todoart.com/papeles.htm; www.acuarelistas.org/p/materiales.html

150 – 161
En la Tabla 51, se observa que existen semejanzas entre el papel importado el
elaborado.

De acuerdo a la evaluación comparativa el papel de paja de arroz se encuentra


muy cerca o dentro de los intervalos de las características de papeles importados
Canson. Por lo cual el papel puede ser empleado tanto en dibujo como en
acuarela.

Por otro lado, por medio del método de una opinión de expertos se realiza una
prueba de expertos para poder respaldar la evaluación del papel elaborado.

3.8.3 Opinión de Expertos Individual

Mediante la calificación de expertos de la Academia Nacional de Bellas Artes se


determinará si el papel de paja de arroz puede ser empleado en técnicas de arte.

Las personas entrevistadas tienen que estar relacionadas de manera directa con
el trabajo en papel artístico, para que según su experiencia otorguen la calificación
cualitativa e identifiquen aplicaciones para el papel elaborado.

Los datos generales de las personas a las cuales se entrevisto se muestran en la


Tabla 52.

TABLA 52. DATOS GENERALES DE LOS EXPERTOS

TIEMPO DE
LUGAR DE
Nº NOMBRE PROFESIÓN EJERCICIO CARGO
TRABAJO
LABORAL

Academia Nacional
1 Ana María Irusta Docente 30 años Director
de Bellas Artes

Juan Carlos Artista Academia Nacional


2 35 años Docente
Guzmán Rocha Plástico de Bellas Artes

Max Arequipa Grabador - Academia Nacional


3 45 años Docente
Chambi Dibujante de Bellas Artes

Academia Nacional
4 Ibáñez Mena Arquitecto 20 años Docente
de Bellas Artes

FUENTE: Elaboración propia en base a entrevista con los expertos

151 – 161
Los atributos a ser evaluados en el papel son:

• Superficie
• Textura
• Flexibilidad
• Uniformidad
• Resistencia
• Color

La entrevista se realiza con un cuestionario porque facilita el registro de datos y su


análisis estadístico para obtener un resultado cuantitativo.

El cuestionario consta de una pregunta para identificar el uso mas adecuado del
papel, las siguientes cuatro para evaluar la calidad de los atributos del papel y la
ultima para establecer una ponderación que refleje la importancia de cada atributo.

En la Tabla 53 se presenta la escala de calificación a ser usada en el cuestionario.

TABLA 53. ESCALA DE CALIFICACIÓN

CALIFICACIÓN APRECIACIÓN

1 Pésimo

2 Malo

3 Regular

4 Bueno

5 Excelente

FUENTE: Elaboración propia.

La Tabla 54 muestra el criterio de cada experto sobre el uso del papel.

152 – 161
TABLA 54. SELECCIÓN DEL USO DEL PAPEL

EXPERTO DIBUJO OLEO PASTEL GRABADO ACUARELA

Ana María Irusta 4 - 2 3 4

Juan Carlos Guzmán


5 - - 2 4
Rocha

Max Arequipa
5 - 3 - 5
Chambi

Ibáñez Mena 5 - - 3 5

Promedio 4,75 0,00 2,50 2,67 4,50

FUENTE: Elaboración propia en base a encuesta a expertos

Como señala la Tabla 54, el uso adecuado para el papel de paja de arroz
elaborado, según los expertos es para dibujo sin embargo como segunda opción
también puede ser aplicado en la técnica de acuarela.

En la Tabla 55 se observa la calificación de los expertos a los atributos al papel.

TABLA 55. CALIFICACIÓN A LOS ATRIBUTOS DEL PAPEL DE PAJA DE


ARROZ

EXPERTOS
ATRIBUTO PROMEDIO
1 2 3 4

Superficie 4 5 4 3 4

textura 4 5 4 4 4,25

flexibilidad 4 4 3 3 3,5

uniformidad 4 5 4 4 4,25

resistencia 5 5 3 3 4

color 5 5 4 3 4,25

FUENTE: Elaboración propia en base a encuesta a expertos

153 – 161
En la Tabla 55 se muestra la calificación de los atributos destacables con 4,25
puntos del papel obtenido son la textura, uniformidad, y color. La superficie y el
color tienen una puntuación de 4 y la flexibilidad fue calificada con 3,5 puntos en
promedio.

De acuerdo a la escala de calificación de la Tabla 53 el papel tiene buena textura,


uniformidad, color, superficie y resistencia y una regular a buena flexibilidad.

La importancia de cada atributo para los expertos se muestra en la Tabla 56.

TABLA 56. PONDERACIÓN DE LOS ATRIBUTOS

EXPERTOS
FRECUENCIA
ATRIBUTO TOTAL
RELATIVA
1 2 3 4

Superficie 1 3 2 1 7 0,09

textura 5 6 4 3 18 0,22

flexibilidad 4 6 2 1 13 0,16

uniformidad 3 5 1 5 14 0,17

resistencia 6 6 3 2 17 0,21

color 2 6 1 4 13 0,16

Total 82 1

FUENTE: Elaboración propia en base a encuesta a expertos

Según los resultados de la Tabla 56, la textura del papel es el atributo más
importante para los expertos. La resistencia es el segundo atributo más importante
y la uniformidad como el tercero. El color, la flexibilidad y la superficie son las
características del papel de menor importancia según la evaluación a expertos.

La puntuación final de los atributos del papel se obtiene mediante la siguiente


operación:

Puntuación final = frecuencia relativa * Calificación promedio

154 – 161
Las puntuaciones ponderadas de acuerdo a la importancia de cada atributo se
observan en la Tabla 57.

TABLA 57. PUNTUACIÓN FINAL DEL PAPEL DE PAJA DE ARROZ

EXPERTOS
FRECUENCIA
ATRIBUTO TOTAL PUNTUACIÓN
RELATIVA
1 2 3 4

Superficie 4 3 4 3 3,5 0,09 0,30

textura 4 6 4 4 4,5 0,22 0,99

flexibilidad 4 6 3 3 4 0,16 0,63

uniformidad 4 5 4 4 4,25 0,17 0,73

resistencia 5 6 3 3 4,25 0,21 0,88

color 5 6 4 3 4,5 0,16 0,71

Total 1,00 4,24

FUENTE: Elaboración propia en base a encuesta a expertos

Según la Tabla 57 la puntuación del papel elaborado es de 4,24, o cuatro en la


escala de calificación de la Tabla 53. Esto indica que el papel de paja de arroz
tiene buena calidad para ser empleado como papel de arte en la técnica de dibujo.

Comentarios:

El papel obtenido cumple con las características del papel Canson para dibujo y
en menor calidad para acuarela de la misma marca.

Para corroborar el uso del papel y la calidad del papel se recurre a una entrevista
a expertos de la Academia Nacional de Bellas Artes para que realicen la
calificación de los atributos del papel de paja de arroz para las diferentes técnicas
de arte. Como resultado el papel tiene una buena calidad para ser empleado para
dibujo y en segundo lugar para acuarela.

En la Tabla 58 se muestran los valores de los parámetros registrados en la


investigación.

155 – 161
TABLA 58. DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS

SUB
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES VALORES UNIDAD
VARIABLES
Tamaño de
Trozado 1 cm
trozos
Tiempo de
Triturado 25-30 seg
triturado
Tamaño de
Tamizado 0,357 mm
Partícula
Operaciones
Espesor de la
físicas Laminado 0,338 mm
hoja
Tiempo de 26
hrs
prensado
Prensado Humedad del
producto 4,22 %
terminado
10
Limpieza Nº de lavados
Operaciones
Variable químicas pH del producto
independiente Neutralizado 7,139
terminado
Relación S / F* 20/1 ml/g
Concentración
4 % en peso
del solvente
Extracción solido
Velocidad de
liquido 600 rpm
agitación
Operaciones Temperatura 85 ºC
de Tiempo 150 min
transferencia
de masa Concentración
% en
del agente 4
volumen
Blanqueado blanqueador**
Tiempo de
15 min
Blanqueado
Humedad de
Secado 0,0 %
equilibrio
Papel de Papel
paja CANSON
289,71 185 g/m2 -
Gramaje
g/m2 350 g/m2
Variable Especificaciones
Papel
dependiente técnicas Carteo 3,5 2-3
0,160 -
Espesor 0,329 mm
0,350 mm
pH 7 7
* Relación solvente / Alimentación
** Agente Blanqueador. Hipoclorito de sodio
FUENTE: Elaboración propia

156 – 161
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

 A través del diagnóstico se determinó que la mayor disponibilidad de paja de


arroz está en Santa Cruz de 458.984,70 toneladas métricas/año. También se
determinó que el papel para arte disponible en las librerías es de acuarela,
dibujo y pastel con un costo elevado.
 La caracterización de las fibras de los residuos agrícolas de la cosecha de
arroz permitió identificar que la paja e arroz está constituida por fibras cortas de
celulosa. También se identifico la alta concentración de celulosa y baja
concentración de lignina en la composición de la paja de la Oryza Sativa.
 Mediante pruebas exploratorias se estableció las operaciones del proceso
experimental para obtener papel, aunque la calidad del papel era bastante
rígida y presentaba un color marrón que indicaba la presencia de lignina en la
pasta. Se lograron identificar las once operaciones de las cuales se realizaron
diez en el desarrollo de la experimentación. También se identificaron los
rangos de valores para las variables del proceso experimental.
 La curva patrón para celulosa identifica puede ser usada como método de
control cuantitativo para la obtención de celulosa.
 Después de realizar 132 pruebas experimentales, con un proceso constituido
de operaciones físicas químicas y de transferencia de masa se logro obtener
pasta celulósica y luego papel a partir de paja de arroz.
 Se logro interpretar los resultados obtenidos mediante la determinación de las
características técnicas del papel obtenido y la comparación del producto
obtenido mediante estas. De tal manera se estableció que el papel de residuos
agrícolas de arroz reúne las cualidades para ser empleado como papel para
arroz.
 La prueba de expertos demostró que el papel obtenido tiene una buena calidad
para ser empleado como papel de arte para dibujo.
 En cuanto al objetivo general de la investigación, se determinaron los
parámetros de operación que permiten elaborar papel a partir de los residuos
agrícolas de la cosecha de arroz en Bolivia.

157 – 161
4.2 RECOMENDACIONES

 Seguir con la metodología de la ingeniería industrial pasando de este estudio a


uno de planta piloto para la producción de papel a partir de residuos agrícolas
de la cosecha de arroz.

 A la Escuela Militar de Ingeniería Financiar y negociar una planta pilota para la


producción de papel a partir de residuos agrícolas.

 Realizar un Estudio de Inversión, posterior al estudio de planta piloto, para ver


la factibilidad de una planta de papel a nivel industrial.

 Investigar otras materias primas como alternativa para la producción de papel.

158 – 161
BIBLIOGRAFÍA

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Madrid, 1991.
2. BUNGE Mario; La Investigación Científica, Tercera Edición, México 2000
3. CALLAPA, Melissa. Obtención de papel de los residuos del banano. Tesis
Lic. Ing. Industrial. Escuela Militar de Ingeniería; 2011
4. CASEY James, Pulpa y papel química y tecnología química Vol. 1
5. CHARLEY Helen, Tecnología de alimentos, 1999
6. DOERNER, Max. Los Materiales de Pintura y su Empleo en el Arte Año
2000
7. FARGIN John, Revista Información Tecnológica, volumen 10, 2001
8. GOMÁRIZ, Spartacus: Teoría de Control 1999
9. GROOVER, Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas, 1997
10. HANS Beyer, Wolfgang Walter, Manual de Química Orgánica, p. 489.
11. ISENBERG, Irving H. Ciencia y Tecnología Sobre Pulpa y Papel Tomo I
12. JIMÉNEZ, Alcaide Luis; Fabricación de papel a partir de materias primas
alternativas a las convencionales
13. KINNEAR Thomas C., TAYLOR James R., KRESGE Sebastián S.,
Investigación de Mercados, McGraw-Hill, México, 1981
14. KORIA PAZ Richard A., La Metodología de la investigación desde la
práctica didáctica, 2007
15. KRAJEWSKI Lee J., RITZMAN Larry P., Administración de Operaciones,
Quinta Edición, Pearson Educación, México, 2000
16. LEIDENGER Otto M. Procesos Industriales, 1º Edición 1997
17. MALLOL Katia, Papeles rústicos y Artesanales, 2004
18. MCCABE Warren, SMITH Julián, HARRIOTT Peter Operaciones Unitarias
en Ingeniería Química, 4ta edición
19. MCCABE Warren, SMITH Julian, Operaciones Básicas de Ingeniería
Química, 2001

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20. MORENO BAYARDO, María Guadalupe, Introducción a la Metodología de
la Investigación Educativa, Editorial Progreso, 1987
21. OROZCO, Martha. Operaciones unitarias, 1989
22. ORTIZ, Ana Isabel; SOLÍS, Lorenzo. El Arroz en Bolivia
23. ROCHA Freddy, Adecuación tecnológica para la obtención de pulpa de
papel a partir de los residuos de la cosecha de cereales, 2002
24. ROBINSON Judith, ROBINSON Nennet, Análisis instrumental, edición
Palmeiros, España
25. SÁNCHEZ, Leonardo, Celulosa y Papel
26. SCHONBERGER Richard J, Manufactura de Categoría Mundial, Editorial
Presencia, Colombia 1995
27. SEOANEZ Calvo, Manual de tratamiento, reciclado, aprovechamiento y
gestión de aguas, 2002
28. TREYBAL Robert, Operaciones de Transferencia de Masa, 1991,
29. TOSKANO Hurtado, GÉRARD Bruno, El Proceso de Análisis Jerárquico
(AHP) como Herramienta para la Toma de Decisiones en la Selección de
Proveedores.
30. WOLFGANG NUTSCH, Tecnología de la madera, 2005
31. ZEGARRA V. Justiniano, 4 Formas de Elaborar Tesis y Proyectos de
Grado, Tercera Edición, Imprenta SHADDAI, La Paz – Bolivia, 2012

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FUENTE DE CONSULTA

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http://www.ehu.es/biomoleculas/ph/neutra.htm
2. CARDONA Alzate, Universidad Nacional de Colombia, Periódico UN,
http://historico.unperiodico.unal.edu.co/Ediciones/116/18.html>
3. Centro de Información y Gestión Tecnológica, www.ciget.pinar.cu
4. NORMA NB 503 -84
5. http://www.textoscientificos.com/papel
6. POCHTECA, http://www.pochteca.com.mx/
7. www.graficproduccion.blogspot.com/2006/10/papel-propiedades-bsicas.html
8. www.canson-us.com/
9. www.archpaper.net

161 – 161
ANEXO I: DELIMITACIONES GEOGRÁFICAS PARA DE MUNICIPIOS
PRODUCTORES DE ARROZ EN BOLIVIA
ANEXO II: CURVA PATRÓN PARA DETERMINACIÓN DE LA
CONCENTRACIÓN DE CELULOSA.

Para la elaboración de la curva patrón se utiliza, Papel Filtro Watman Nº41, que
tiene una concentración de 99,99% de celulosa, realizando 3 pruebas para la
muestra patrón y así tener más confiabilidad en la curva.

Curva patrón Nº 1 para la determinación de la celulosa.

CONCENTRACIÓN ABSORBANCIA
10% 0,170
15% 0,310
20% 0,488
25% 0,645
30% 0,827
35% 1,032
40% 1,213
45% 1,316
50% 1,511
55% 1,610
60% 1,655

2,000

1,800 Azul y = 3,1151x - 0,115


R² = 0,9911
1,600

1,400

1,200
Absorbancia

1,000

0,800

0,600

0,400

0,200

0,000
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Concentracion de celulosa %
Curva patrón Nº 2 para la determinación de la celulosa.

CONCENTRACIÓN ABSORBANCIA
10% 0,157
15% 0,283
20% 0,509
25% 0,647
30% 0,86
35% 1,062
40% 1,246
45% 1,336
50% 1,516
55% 1,612
60% 1,909

2,500

2,000
y = 3,4293x - 0,1878
R² = 0,9943

1,500
Absorbancia

1,000

0,500

0,000
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Concentracion de celulosa %
Curva patrón Nº 3 para la determinación de la celulosa.

CONCENTRACIÓN ABSORBANCIA
10% 0,168
15% 0,305
20% 0,506
25% 0,677
30% 0,878
35% 1,040
40% 1,215
45% 1,431
50% 1,584
55% 1,752
60% 1,921

2,500

2,000 y = 3,5699x - 0,2061


R² = 0,9993

1,500
Absorbancia

1,000

0,500

0,000
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Concentracion de celulosa %
ANEXO III: DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE CELULOSA POR
ESPECTROFOTOMETRÍA UV – VIS

Una vez finalizada la extracción sólido líquido se procede a preparar la muestra


para realizar las lecturas en el espectrofotómetro y de esta manera determinar la
concentración de celulosa resultante de la extracción en las condiciones de
operación que se desena evaluar. El procedimiento para la preparación de las
muestras se describe a continuación:

1. Preparar el blanco o punto cero para calibrar el espectrofotómetro mediante una


solución de NaOH en agua destilada con la misma concentración a la que se
encuentran las muestras de la extracción.

2. Tomar 2,5 ml del blanco mediante una micro pipeta para verter este volumen en
una cubeta de cuarzo del espectrofotómetro. De otra manera llenar hasta la línea
superior que se encuentra marcada en la cubeta de cuarzo.

3. Calibrar el espectrofotómetro con el blanco a una longitud de onda de 457nm, o


a la longitud de onda a la cual se encuentra la curva patrón, para iniciar las
lecturas de las muestras de las extracciones.

4. Verter la solución resultante de la extracción en un vaso de precipitado limpio y


seco por medio de un filtro de polietileno de 100 mesh de abertura.

5. Extraer 2,5 ml del extracto resultante de la extracción solido liquido por medio
de una micro pipeta para verter este volumen en la cubeta de cuarzo del
espectrofotómetro.

6. Identificar el rango de longitud de onda en el que se encuentra la muestra, en


este caso es de 457nm para celulosa.

7. Mediante el espectrofotómetro se observa la absorbancia para cada muestra, y


mediante la recta de calibración se determina la concentración para cada una.
ANEXO IV: INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA LA EXPERIMENTACIÓN.

TIPO NOMBRE IMAGEN OBSERVACIÓN

Permite medir
Probetas
volúmenes.

Permiten calentar
Vasos de
sustancias hasta
Precipitado
obtener precipitados.

Instrumentos Este recipiente sirve


Matraz para contener
Erlenmeyer sustancias y/o
calentarlas

Sirve para colocar los


Gradilla
tubos de ensayo.

Útil para pesar en la


Vidrios reloj
balanza de precisión
TIPO NOMBRE IMAGEN OBSERVACIÓN

Soportes permite sostener varios


universales recipientes

Empleado para
canalizar los líquidos en
Embudos
recipientes de bocas
estrechas.

permite tomar
sustancias químicas,
Espátula con esto se evita que
los reactivos se
contaminen

Usados para filtrar


Papel filtro diluciones, separar
sólidos y líquidos.
Instrumentos
e utilizan para agitar o
Varilla de mover sustancias, es
vidrio decir, facilitan la
homogenización.

Sirven para tomar


Tubos de
pequeñas muestras en
ensayo
un experimento

Permite controlar el
incremento o
Termómetro
decremento de la
temperatura

Frasco cilíndrico para


Pizeta contener solventes, en
su mayoría agua.
TIPO NOMBRE IMAGEN OBSERVACIÓN

Se usara en la
Balanza
elaboración de la
eléctrica de
curva patrón. El equipo
precisión ADA
tiene una precisión de
DL 210
0,0001g

Se usara en el pesado
para la paja triturada y
Balanza pesado de la cantidad
eléctrica de de solvente para la
presicion A&D concentración en la
Company extracción solido
limited FX 3000i líquido. El equipo tiene
una precisión de
0,01g.

Se empleara para la
Equipos reducción de la
humedad de la paja de
Horno de
arroz. Este equipo
secado
tiene un reloj
LABLINE
temporizador y control
de temperatura desde
25ºC hasta 200ºC.

Este equipo permite


incrementar la
temperatura en la
extracción solido
líquido, junto con un
hornilla -
incremento en la
Agitador
velocidad de agitación.
Magnético
La temperatura puede
AREC
variar desde 15ºC
hasta 120ºC y
velocidad de agitación
desde 100rpm hasta
500rpm.
TIPO NOMBRE IMAGEN OBSERVACIÓN

Este equipo ofrece


vibraciones continuas
y cuenta con un reloj
Tamizador
temporizador de 0- 60
eléctrico RAP
min. Se usara este
- TOP
equipo para la
operación del
tamizado.

pHmetro,
Permitirá las lecturas
DAKTON,
de pH de las diferentes
Modelo
soluciones de la
ACOM Meter
investigación.
Kit

Equipos

Conductimetr Mide la conductividad


o, LA de los líquidos y se
MOTTE, usara en la medición
modelo de la conductividad del
Smart 2 agua destilada.

Este equipo es usado


para la determinación
cuantitativa de los
Espectrofotó componentes de
metro, soluciones de
JENWAY, compuestos orgánicos.
modelo 6405 Con este equipo se
UV/VISIBLE medirá la
concentración de la
celulosa en las
Soluciones.
ANEXO V. CRONOGRAMA DE EXPERIMENTACIÓN EN LABORATORIO
ANEXO VII: OPERACIÓN DE TAMIZADO SEGÚN TIEMPOS DE TRITURADO

Nº de 10 12 16 20 30 40 50 peso
tamiz mesh mesh mesh mesh mesh mesh mesh Polvo total
tiempo
de
triturado g % g % g % g % g % g % g % g %

10 3,87 19,74% 1,18 6,00% 2,26 11,52% 2,20 11,21% 3,69 18,82% 2,83 14,43% 1,73 8,81% 1,86 9,47% 19,58

15 0,45 2,32% 0,22 1,13% 3,22 16,60% 2,77 14,28% 4,90 25,26% 2,16 11,13% 1,84 9,48% 3,84 19,79% 19,40

20 0,35 1,81% 0,49 2,54% 2,89 14,98% 2,19 11,35% 5,62 0,29 2,07 10,73% 1,82 9,43% 3,86 20,01% 19,29

25 0,15 0,77% 0,17 0,88% 1,69 8,72% 1,96 10,11% 6,49 0,33 2,30 11,87% 2,39 12,33% 4,23 0,22 19,38

30 0,23 1,18% 0,27 1,44% 2,20 11,48% 1,94 10,12% 3,99 0,21 3,67 19,17% 2,54 13,26% 4,31 0,23 19,12
ANEXO VI: RESULTADOS DE LA OPERACIÓN DE SECADO

Nº HORAS PESO (G) HUMEDAD (%)


0 0,00 100,00 75,55
1 0,50 92,64 73,61
2 1,00 86,70 71,80
3 1,50 80,09 69,47
4 2,00 73,58 66,77
5 2,50 68,09 64,09
6 3,00 62,61 60,95
7 3,50 57,45 57,44
8 4,00 52,30 53,25
9 4,50 48,28 49,36
10 5,00 44,26 44,76
11 5,50 40,24 39,24
12 6,00 36,22 32,50
13 6,50 32,27 24,23
14 7,00 29,12 16,04
15 7,50 27,03 9,54
16 8,00 25,45 3,93
17 8,50 24,79 1,37
18 9,00 24,54 0,37
19 9,25 24,53 0,31
20 9,50 24,51 0,24
21 9,75 24,50 0,18
22 10,00 24,48 0,12
23 10,25 24,47 0,09
24 10,50 24,47 0,06
25 10,75 24,46 0,03
26 11,00 24,45 0,00
27 11,25 24,45 0,00
28 11,50 24,45 0,00
29 11,75 24,45 0,00
28 12,00 24,45 0,00
80

70

60

50
Humedad (%)

40

30

20

10

0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00
Tiempo de Secado (Hrs)
ANEXO VIII: TABLA DE COLORES RAL

Los colores RAL permiten definir diferentes tonos de colores que se obtienen en
las diferentes pruebas de blanqueado.

RAL 9001 Blanco Crema

RAL 1018 Amarillo zinc

RAL 1015 Marfil claro

RAL 1017 amarillo azafrán

RAL 1034Amarillo pastel

RAL 2011 Naranja intenso

RAL 2013 Naranja perlado

RAL 8003 Pardo arcilla

RAL 8008 Pardo Olivo


ANEXO IX: DETERMINACIÓN DEL ESPESOR (OPERACIÓN DE LAMINADO)

Nº DE PRUEBA ESPESOR DE MUESTRA (mm) ESPESOR DE LA HOJA (mm)

1 4,30 0,430

2 4,50 0,450

3 4,32 0,432

4 4,44 0,444

5 4,38 0,438

6 4,30 0,430

7 4,32 0,432

8 4,34 0,434

9 4,46 0,446

10 4,30 0,430

Promedio 0,437

Nº DE PRUEBA ESPESOR DE MUESTRA (mm) ESPESOR DE LA HOJA (mm)

1 3,36 0,336

2 3,42 0,342

3 3,38 0,338

4 3,36 0,336

5 3,34 0,334

6 3,38 0,338

7 3,36 0,336

8 3,40 0,340

9 3,38 0,338

10 3,42 0,342

Promedio 0,338
Nº DE PRUEBA ESPESOR DE MUESTRA (mm) ESPESOR DE LA HOJA (mm)

1 2,08 0,208

2 2,10 0,210

3 2,04 0,204

4 2,06 0,206

5 2,12 0,212

6 2,14 0,214

7 2,06 0,206

8 2,08 0,208

9 2,04 0,204

10 2,08 0,208

Promedio 0,208
ANEXO X: ENCUESTA RESPECTO A LA CALIDAD Y CARACTERÍSTICAS
DEL PAPEL A PARTIR DE PAJA DE ARROZ

NOMBRE: ___________________________________________________________________

PROFESIÓN: __________________ TIEMPO DE EJERCICIO PROFESIONAL: ______________

LUGAR DE TRABAJO: ___________________________ CARGO: _______________________

Rango de calificación: 1. Pésimo 2. Medio 3. Regular 4. Bueno 5. Exelente

1. Para que técnica de arte emplearía el papel elaborado a partir de paja de arroz.

DIBUJO____ OLEO____ PASTEL____ GRABADO_____ ACUARELA_____

2. En base a la técnica seleccionada, cual es su opinión acerca de la superficie del papel de


paja de arroz.

__________

3. En base a la técnica seleccionada, cual es su opinión acerca de la textura del papel de


paja de arroz.

__________
4. En base a la técnica seleccionada, cual es su opinión acerca de la flexibilidad del papel de
paja de arroz.

___________

5. En base a la técnica seleccionada, cual es su opinión acerca de la uniformidad del papel


de paja de arroz.

___________

6. En base a la técnica seleccionada, cual es su opinión acerca de la color del papel de paja
de arroz.

___________

7. ¿Qué características considera que son más importantes para un papel de arte? Calificar
del 1 al 6, siendo 1 el menos importante y 6 el más importante.

- COLOR ______ - SUPERFICIE ______

- RESISTENCIA ______ - TEXTURA ______

- FLEXIBILIDAD ______ - UNIFORMIDAD ______