Remodelación planta sólidos orales Farmacéutica

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MEXÍCO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA
INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL
REMODELACIÓN DE LA PLANTA FARMACÉUTICA
“SÓLIDOS ORALES”
REYES LUGO ROBERTO

NÚMERO DE CUENTA: 402015192
CARRERA: QUIMICO FARMACÉUTICO Y BIÓLOGO
ORIENTACIÓN: FARMACIA
AÑO DE TÉRMINO DE CARRERA: 2006
DIRECTOR DEL PROYECTO: MTRO. VÍCTOR ALBERTO CORVERA PILLADO.
LUGAR DE REALIZACIÓN: EMPRESA FARMACÉUTICA. ENRIQUE GONZÁLEZ

MARTÍNEZ No. 200, COL. SANTA MARÍA LA RIBERA. DELEGACIÓN CUAUHTÉMOC,
DF. CP. 06400, TEL 5482-5170.
CONTENIDO
Resumen 3
Introducción 4
1. Marco teórico 5
1.1 Requisitos de construcción 6
1.2 Consideraciones de construcción 6
1.3 Consideraciones ambientales 6
1.4 Flujo de materiales 7
1.5 Flujo de personal 8
1.6 Áreas con que debe contar la planta para poder fabricar sólidos 8
1.7 Vestidores 8
1.8 Calificación 9
2. Problema resuelto 16
3. Objetivo general 28
4. Diseño experimental 28
4.1 Tipo de estudio 28
4.2 Población de estudio 28
4.3 Equipo 29
4.4 Diagrama de flujo 30
5 Metodología 31
5.1 Primera fase. Remodelación del área de sólidos orales 31
5.2 Segunda fase. Remodelación del área de acceso a las planta y área de almacén 34
5.3 Tercera fase. Separación física de las áreas de producción y acondicionamiento 35
5.4 Calificación y control microbiológico 36
6 Análisis de resultados 39
7 Conclusiones 41
8 Referencias 42
2
RESUMEN
Una planta farmacéutica debe tener características propias para la fabricación de productos
confiables por lo que se necesita contar con instalaciones apropiadas, condiciones controladas y
validadas, la mejor forma de controlar estas condiciones es manteniendo la planta en condiciones
óptimas y al personal adecuadamente ordenado dentro de ella, de tal forma que se mantenga un
flujo unidireccional de materiales desde el inicio hasta el fin de proceso y de no ser unidireccional
evitar al máximo la posible contaminación cruzada por factores externos a los procesos.
La finalidad de este proyecto es mantener al máximo la seguridad de los productos elaborados en

esta planta así como la calidad de los mismos.
La remodelación proveerá de seguridad al producto y mejorará las condiciones de fabricación,

mediante la selección de proveedores de servicios de construcción, planeación de los trabajos de
demolición y consolidación de nuevos espacios adecuados para el flujo de personal, desde el ingreso
a la planta, su disposición en sus áreas respectivas, movimiento dentro de la planta y salida del
mismo. Así mismo con las materias primas y materiales de acondicionamiento, desde su ingreso a
producción, almacenamiento como granel y salida de producto terminado.
3
INTRODUCCIÓN
Nos encontramos en una empresa farmacéutica mexicana, surgida en el año 2000 que está dedicada
a la fabricación y comercialización de productos orales, principalmente tabletas y cápsulas y tiene
como misión: Desarrollar, producir y comercializar medicamentos eficaces y actuales con calidad al
mejor precio. Conseguir la máxima rentabilidad para nuestros accionistas y ofrecer a nuestro personal
desarrollo, capacitación y bienestar. Basados en nuestra Política de Calidad: Estamos comprometidos
en satisfacer las necesidades de los clientes internos y externos. Encaminados a alcanzar la mejora
continua a través de la revisión periódica de nuestros objetivos de calidad y la validación que nos
permita demostrar que los procesos cumplen consistentemente con las especificaciones de calidad
establecidas, para lo cual se hace necesario un plan para lograr este objetivo. 4
La necesidad de mejorar la apariencia de las instalaciones, el mal flujo tanto de personal como de
materiales, nos obliga a realizar trabajos de remodelación y adecuación de la planta, para mejorar las
condiciones de calidad de los productos que se fabrican en ésta.
El proyecto se divide en tres fases, la primera comprende la renovación de los espacios productivos,
mediante la aplicación de pintura en muros y plafón, pisos epóxicos y puertas de cristal templado, así
como el balanceo de la presión diferencial en las diferentes áreas lo cual brinda seguridad al
producto.
La segunda fase comprende el flujo de personal y materiales, a través de la construcción de baños y

vestidores ubicados de tal forma que permitan que el personal ingrese y salga de manera ordenada y
controlada, reduciendo las probabilidades de contaminación. La construcción de un área de pesado y
surtido de materias primas con las mismas características de las áreas de producción, la cual está
equipada con un montacargas interno para la entrega de las órdenes surtidas directamente a las
áreas de producción.
Y la tercera y última es la división de las áreas de producción y acondicionamiento, para evitar la

contaminación, así como el ingreso del personal por un nuevo acceso generado exclusivamente para
el personal de acondicionamiento.
Esto se demuestra en base a estudios de validación con el fin de verificar que las instalaciones,
sistemas, equipos y servicios funcionan de manera adecuada y cumplen con los requerimientos
normativos y con las buenas prácticas de fabricación por lo que se generó un Plan Maestro de
Validación donde se describen las entidades a calificar y/o validar y se establecen los lineamientos y
criterios de aceptación, siempre en apego a las políticas de la compañía y los requerimientos
normativos vigentes.
La finalidad de este proyecto es cumplir con las buenas prácticas de fabricación dispuestas por la
regulación sanitaria, y brindar productos de calidad, seguros y eficaces, para el consumo humano.
Por lo que se busca que los materiales utilizados, acabados, pisos, servicios críticos y documentación
requerida cumplan con especificaciones definidas en la NOM-059-SSA-2006 y normas que apliquen.
4
1. MARCO TEORICO
En la industria farmacéutica el área de sólidos orales es la que tiene el mayor porcentaje ya que estas
formas farmacéuticas son las más comercializadas, debido a la facilidad y bajo costo que representa
su fabricación además de que es más fácil mantener la calidad del aire y los niveles de partículas
viables y no viables en el ambiente.
Las áreas que comprende son producción y envasado de formas farmacéuticas no estériles, y se
clasifica como E, según el apéndice normativo de la NOM-059-SSA1-2006, en donde los requisitos
generales son no más de 25°C y 65% de humedad relativa, se deberá tener al menos10 cambios de
aire por hora y contar con presión negativa en el área donde se generan polvos con relación al área
adyacente, la cuenta microbiana deberá ser menor a 100UFC para bacterias. 10
En general de acuerdo al tipo de productos a fabricar en la planta se deberán determinar las áreas
para el cumplimento del mismo. Una vez definidas las necesidades, las áreas se dividen como sigue:
a) Áreas de servicio. Comprenden básicamente a control y aseguramiento de calidad,

mantenimiento, cuarto de máquinas (aire comprimido, vapor, gases y diferentes tipos de
agua).
b) Áreas de almacenamiento. Es en donde se guardan materiales y materias primas, así como
el producto en sus diferentes etapas del proceso, éstas deberán contar con temperatura
adecuada y aire limpio.
c) Áreas grises. Son aquellas en las que el personal no está en contacto directo con el producto
El cuarto limpio es parte integral del bloque para la preparación de productos y puede definirse como
una zona delimitada por paredes, techo, piso y accesos en la cual se tiene un estricto control sobre la
cantidad de material particulado (microbiológico o no) presentes, así como de las condiciones de
temperatura y humedad relativa y presión diferencial requeridas para los procesos que en él se lleven
a cabo.5
Los requerimientos de los cuartos limpios van de acuerdo con las operaciones que se llevan a cabo
en ellos. Estos requerimientos pueden ser de dos tipos: de construcción y de operación.
Diseño, requisitos generales:
a) Facilitar la limpieza de equipos

b) Facilitar el mantenimiento de equipos
c) Facilitar la operación
d) Prevenir la contaminación cruzada, directa o indirecta
e) Prevenir la mezcla de productos
5
1.1 REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN3
1. DIMENSIONALES: Las dimensiones del cuarto deben ser tales que permitan el desempeño
de los trabajos que deben llevarse a cabo en ellos y deben tomarse en cuenta también las
dimensiones de los equipos que en el operan, los espacios requeridos para el
almacenamiento temporal de materiales y el libre tránsito del personal que trabaja en la zona.
2. LOCALIZACIÓN: ésta será tal que permita el libre flujo de materiales y de personal. El flujo de
personal será siempre en un solo sentido, evitando flujos encontrados.
3. ACABADOS: los pisos, paredes y techos deberán contar con superficies construidas sin
depresiones o huecos, con un mínimo posible de salientes; las uniones entre pared-piso,
pared –techo y pared-pared, deberán estar terminadas con una curva media caña sanitarias
para facilitar su limpieza.
Para el recubrimiento de pisos, paredes y techos se utilizarán materiales resistentes a los

agentes químicos desinfectantes, de fumigación y de limpieza, a fin de que con el uso
continuo no se generen partículas eventualmente.
Los techos falsos (plafones) deberán estar sellados adecuadamente para evitar en forma total
la entrada de contaminantes.
Las puertas y ventanas deberán estar emparejadas con las paredes para reducir al mínimo
repisones donde se pudieran acumular contaminantes.
1.2 CONSIDERACIONES DE CONSTRUCCIÓN
Existen básicamente tres métodos de construcción de muros internos:
1. Construcción de mampostería. Utiliza estructuras normales de ladrillos o tabiques que se

pueden terminar con enyesado.
2. Construcción ligera (Tablaroca). Consiste en divisiones construidas a partir de Tablaroca
colocada sobre marcos generalmente de metal para afianzamiento.
3. División desmontable. Están hechos de componentes de fábrica que se ensamblan en el lugar,
están hechos de una gran variedad de materiales que van desde madera revestida de
laminado hasta aceros pre-acabados y plástico reforzado con fibra de vidrio.
Generalmente se utiliza la construcción ligera ya que brindan rapidez por su manejo en seco y no es
necesario esperar para dar el acabado requerido, se puede conseguir un acabado de superficie de
alta calidad, el agrietamiento por contracción es menor, la construcción hueca de los muros facilita el
montaje de servicios al ras, además de que ofrecen gran flexibilidad. 3
1.3 CONDICIONES AMBIENTALES 10
Están regidas por los siguientes parámetros :
a) Temperatura: en general la temperatura será la del confort, 20-22° sin embargo ésta podrá
variar en relación al producto en proceso.
b) Humedad relativa: ésta será de 40-50% y podrá variar también de acuerdo con los
requerimientos del producto.
c) Clase de aire: la clase recomendada para un cuarto limpio es 10000 a 100000 (clase E).
6
d) Iluminación: debe ser tal que los operarios trabajen con comodidad. En los lugares que así lo
requieran se podrá utilizar iluminación con mayor intensidad o bien de longitud de onda para
el proceso que se lleve a cabo. 9
1.4 FLUJO DE MATERIALES
Los materiales deben pasar por las diferentes áreas y procesos de la manera más simple posible,
evitando llevar y traer a un mismo lugar el material. Deberá ajustarse a las necesidades de diseño,
espacio y economía de cada empresa.2
El flujo debe ser en lo posible unidireccional, y seguir durante cada proceso sin regresar al anterior,
en lo posible, en el diagrama de flujo se ejemplifica de manera ordenada el flujo de materiales.
Figura 1.
Figura1. Flujo de materiales para el área de sólidos orales
INICIO
COMPRA DE RECEPCIÓN DE
MATERIALES MATERIALES
MUESTREO Y
CUARENTENA
ANALISIS
SI
RECHAZO
NO
SI DEVOLUCIÓN AL
PROVEEDOR
ESTATUS
APROBADO
ALMACENAMIENTO
RECEPCIÓN EN SURTIDO
VERIFICACIÓN
PRODUCCIÓN
PROCESO GRANEL
ALMACENAMIENTO EN
CUARENTENA
ANALISIS NO
RECHAZO
SI
ACONDICIONADO
LIBERACIÓN DISTRIBUCIÓN
7
1.5 FLUJO DE PERSONAL
El diseño de la planta permite el flujo del personal a cada una de sus áreas de trabajo. Deben
establecerse flujos diferenciados para el personal, que todos los trabajadores han de conocer y
respetar. Estos flujos se diseñarán de forma que se minimice el riesgo de exposición de los
trabajadores tanto del área como del resto de zonas. En las zonas de proceso no debe haber más
que personal imprescindible a fin de evitar el riesgo de contaminación. 10
1.6 AREAS CON LAS QUE DEBE CONTAR LA PLANTA PARA PODER FABRICAR SOLIDOS2
a) Recepción. Es el sitio en el que los proveedores entregan los insumos: esta área debe tener
espacio y protección de la intemperie, para que los insumos que se reciben estén siempre
protegidos, contando además con un área adecuada para toma de muestra.
b) Muestreo. Es el área donde se toma la muestra de cada insumo para su análisis
correspondiente.
c) Cuarentena. Es el área a la cual se llevan los insumos y productos terminados esperando ser
analizados, para definir su estatus aprobado o rechazado.
d) Rechazo. Es el área en la que se confinan los insumos que no cumplieron con las
especificaciones y se encuentran en espera de ser devueltos al proveedor en el caso de
insumos, para producto terminado se procede a la destrucción.
e) Almacén. Es el área en donde se encuentran los insumos aprobados para su uso.
f) Surtido. Es el área donde los insumos son suministrados de acuerdo a las órdenes
correspondientes.
g) Áreas de proceso. Son las diferentes áreas en las cuales los insumos son sometidos a
diferentes operaciones unitarias para ser transformados en producto terminado.
h) Área de producto terminado aprobado (CEDIS). Es el área en donde se encuentra el producto
terminado que cumplió con todas sus especificaciones.
i) Distribución. Es el proceso de integración de los productos solicitados por el cliente, su
embalaje y embarque a las instalaciones del cliente.
1.7 VESTIDORES7, 8
La NOM-018-STPS-1993, establece que en lo relativo a los requerimientos y características de

regaderas, vestidores y casilleros en los centros de trabajo, establece que se debe cumplir con las
siguientes condiciones:
Para las regaderas.
a) Deben tener servicio de agua corriente, fría y caliente con desagüe al albañal.
b) Las áreas de las regaderas deben mantenerse aseadas, lavadas y desinfectadas después de
su uso o al término del turno.
c) Contar con iluminación y ventilación apropiada.
d) Las paredes, pisos y muros deben estar impermeabilizados de tal forma que permitan su
limpieza y los pisos deben ser anti-resbalantes.
e) El número de regaderas que deben instalarse es en proporción de una por cada 15

trabajadores o fracción que exceda de 7.
8
f) Cuando existan trabajadores usuarios de diferentes sexos, las regaderas se instalarán en
locales separados y señalados con el aviso correspondiente.
g) Los locales y las regaderas deben estar localizados en áreas de trabajo donde no exista
riesgo y anexos a los servicios sanitarios.
Para vestidores y casilleros.
a) Los vestidores deben mantenerse aseados, lavados y desinfectados al término de cada

turno.
b) Tener iluminación y ventilación apropiadas.
c) Pisos anti resbalantes.
d) Un espacio suficiente para el número de usuarios del servicio en el momento de su

utilización.
e) Contarán con asientos suficientes para el número de usuarios del servicio.
f) La ropa de los trabajadores contaminada con sustancias que implique riesgo deberá
depositarse en un lugar específico.
g) En los casilleros no se debe permitir que estén juntas las ropas de trabajo y de calle.
1.8 CALIFICACIÓN 11
Es la ejecución de pruebas, que determinan si un componente, de un proceso de fabricación posee

los atributos requeridos para obtener un producto con una calidad determinada.
• ¿Cuál es la base de calificación?

Se califica contra especificaciones y/o normas nacionales o internacionales.
• ¿Para qué sirve una calificación?
Sirve para proveer información básica acerca del diseño, instalación, operación, funcionamiento y
mantenimiento de cualquier sistema.
• ¿Cuál es el valor que tiene una calificación dentro de las GMP?
Este programa asegura que los procesos permanecen en su estado de validación.
1.8.1 CLASES DE CALIFICACIÓN:
CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (I.Q.: Instalation Qualification)

Es la verificación documentada de que todos los aspectos claves de la instalación están de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante y corresponden a las especificaciones aprobadas en el
diseño.
9
Una calificación de instalación incluye entre otros:
• Verificación de cumplimiento de especificaciones.

• Verificación de las condiciones de instalación.
• Verificación de la correcta instalación.
• Implementación del Archivo Maestro
• Hoja de vida (Descripción del equipo)
• Información del fabricante.
• Especificaciones de Diseño del equipo.
• Información de la Orden de Compra.
• Especificaciones del equipo en planta.
• Información de mantenimiento.
• Lista de procedimientos normalizados aplicables.
• Lista de insumos que utiliza el equipo o para su mantenimiento.
• Especificaciones de sistema de apoyo crítico.
• Características de los sistemas de control y monitoreo.
• Calibración.
• Mantenimiento preventivo.
• Listado de repuestos.
• Descripción del equipo auxiliar.
• Planos de instalación.
• Calibración de instrumentos.
• Desarrollo de la documentación involucrada.
• Descripción del equipo y su capacidad de trabajo.
1.8.2 CALIFICACIÓN OPERACIONAL (O.Q.: Operational Qualification)

Es la verificación de que los equipos funcionan en la forma esperada y son capaces de operar
satisfactoriamente sobre todo el rango de los parámetros operacionales para los que han sido diseñados.
1.8.3 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (P.Q.: Performance Qualification)

Aquí se demuestra la efectividad y reproducibilidad del proceso, bajo dos tipos de condiciones: la primera,
son las normales de operación y la segunda, bajo límites de operación.
1.8.4 TIPOS DE ENTIDADES A CALIFICAR
La calificación puede aplicar en tres tipos de entidades:
 Entidad nueva: a la recién adquirida o construida por un proveedor, sin haber sido usada.
 Entidad modificada: a la que se tiene instalada o construida en la empresa y que ha sufrido
cambios antes y/o después de su uso.
 Entidad heredada: a la recién adquirida de un proveedor, de segunda mano, o bien, a la que
ya lleva tiempo instalada o construida en la empresa y nunca ha sido calificada.
10
Entendiéndose por entidad a: equipos (de producción, almacén, aire comprimido, entre otros) y áreas.
1.8.5 CALIFICACION DEL DISEÑO (CD)
La calificación de Diseño se define como: una verificación documentada que demuestra que el diseño
de instalaciones, sistemas y equipos es apropiado para el propósito establecido basado en el
cumplimiento de las especificaciones de requerimientos de usuario.
La CD se aplicará para nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones.
Las características del diseño a evaluar tendrán que considerar las exigencias regulativas
correspondientes para las Buenas Prácticas de Fabricación.
La mayoría de las empresas no genera protocolos específicos para la CD. Generalmente se incluyen
como parte de la calificación de la instalación de las entidades evaluadas. Esto también es válido.
El principal uso de la CD es antes de la construcción de una instalación, sistema o equipo.
Se califica toda la documentación relacionada a nivel plano y diagrama, certificados, entre otros, y
sobre esta información se dictamina si se procede a la construcción del área, equipo o sistema. Su
uso es todavía mayor en áreas, ya que las adquisiciones de equipos y sistemas generalmente se
hacen por catálogo, ya están construidos y pocas veces como usuario se interviene en el diseño. Por
eso, muchas empresas prefieren evaluarlo durante la calificación de la instalación.
Dentro de los criterios de aceptación utilizados para la calificación de diseño de una nueva instalación
o remodelación están:
 Ninguna no conformidad no crítica

 Ninguna no conformidad no crítica, o en su defecto un número mínimo de no conformidades
no críticas a criterio del grupo evaluador.
 Que el diseño cumple con Buenas Prácticas de Fabricación e Ingeniería con base a las
regulaciones sobre las cuales se retó el diseño.
 Que el diseño cumple con los criterios de ejecución planeados con base en especificaciones
de requerimientos del usuario y especificaciones funcionales.
 Que el diseño considera flujos de aire y cascadas de presión
 Que el diseño considera flujos de proceso, materiales, producto, personal y desechos sin
riesgo de contaminación a insumos, producto, personal y/o ambiente.
 Que el diseño considera la identificación de fuentes potenciales de contaminación
 Que el diseño considera materiales de construcción de acuerdo a cumplimiento regulativo
 Que el diseño considera la limpieza y mantenimiento
 Que el diseño considera la identificación de fuentes potenciales de contaminación
 Que el diseño considera los requerimientos para el Comisionamiento (Commissioning)
 Que el diseño considera construcción (si aplica), adquisición instalación y/o recubrimiento de
equipos
 Que el diseño considera acceso a instrumentación, controles, componentes de equipos y
sistemas críticos, así como la calificación de los mismos.
 Que el diseño considera pruebas de arranque (Start-up), entrega y cierre (Shut down)
 Que el diseño considera grado de innovación.
 Que el diseño considera la factibilidad y eficiencia
 Que las dimensiones de los equipos están consideradas en los planos
 Que las especificaciones de diseño de cuarto cumplen con la clasificación de área.
 Que las dimensiones y materiales de diseño de las puertas, ventanas, equipos, muebles y
techo estén incluidas en planos o algún otro documento.
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 Que las regaderas, detectores y extintores de fuego, señales de sonido o luz y otros sistemas
de emergencia están incluidas en los planos.
Una de las nuevas tendencias indica sustituir la calificación del diseño por una “revisión detallada del
diseño” (enhanced design review), que en pocas palabras es la calificación del diseño más el análisis
de riesgo del mismo.
1.8.6 CALIFICACION DE INSTALACION (CI)
La calificación de instalación (CI) se define como: una verificación documentada de que las
instalaciones, sistemas y equipos cumplen con las especificaciones de diseño y están instalados en
forma adecuada para su uso.
1.8.7 CALIFICACION DE LA INSTALACION PARA AREAS
La CI incluirá de forma enunciativa más no limitativa, una verificación documental y física de lo

siguiente para el caso de áreas:
 Descripción de área a evaluar

 Dimensiones
 Servicios
 Instrumentos
 Accesorios, tales como puertas, ventanas, contactos eléctricos, entre otros
 Clasificación para tipo de área
 Acabados y materiales de construcción
La instalación cumplirá con las especificaciones de requerimientos de usuario y de diseño de acuerdo

a la función de la entidad evaluada, entre ellos.
 El equipo presente en e l área está ubicado de acuerdo a lo indicado en planos y cédulas de

cuarto correspondientes
 El área está identificada y lejos de la luz solar directa
 El área le permite a los equipos que se encuentran en ella, estar protegidos contra polvo.
 El horario de uso del área va acorde con las operaciones que en ella se realizan.
 Permite el libre flujo del personal y materiales que se involucran con el quipo. El personal
puede desempeñar sus actividades apropiadamente.
 Con servicio eléctrico identificado, libre de polvo y de acuerdo a requerimientos. Conectado a
tierra
 Todos los equipos que se encuentran en el área están identificados y con estatus de uso y
limpieza
 Las paredes, pisos y techos del área no presentan evidencia física de daño, ralladuras,
golpes.
 Las paredes, pisos y techos cuentan con superficies construidas sin depresiones y/o huecos
o bordes salientes.
 El recubrimiento de las paredes, pisos y techos es de materiales que resisten los agentes
químicos de limpieza y sanitización.
 El recubrimiento de las paredes, pisos y techos es de un material liso que facilite su limpieza
 Las uniones de techo-pared y pared-piso están terminadas con curvas sanitarias
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 Las puertas o ventanas están fabricadas de materiales que previenen la contaminación del
área.
 Las puertas y ventanas están fabricadas de tal manera que garantizan su resistencia y se
ajustan con sus marcos tanto en la parte superior como inferior.
 Las puertas y ventanas están diseñadas de tal manera que son una barrera efectiva de
contaminantes
 Antes de entrar al área se encuentran indicaciones sobre los requisitos para el acceso
 Los accesos salidas del personal se encuentran identificados, incluyendo salidas de
emergencia.
 La calidad de aire es apropiada para la clasificación del área.
 Los filtros, rejillas y/o difusores están a nivel (a paño) con el techo o las paredes.
 Las tuberías están instaladas de manera que no corren a través de las partes expuestas de
las paredes del interior del área. Solo aparecen expuestas únicamente las salidas
correspondientes a cada servicio.
 Las lámparas están diseñadas y construidas de tal forma que eviten la acumulación de polvo
y permitan su limpieza.
 Las condiciones de trabajo (temperatura, vibraciones, humedad, ruido y polvo) no perjudican
al operador ni al producto, directa o indirectamente.
 Las presiones diferenciales del aire están balanceadas de tal forma que evitan cualquier tipo
de contaminación
 Los servicios disponibles en el área son adecuados de acuerdo a la operación que en ella se
realiza.
 Los accesorios del área (teléfono, mesas, bancos, etc.) son adecuados en materiales y
número paras las actividades que en él se realizan.
 Todos los elementos que conforman el área se encuentran en su lugar.
 Que se cuente con programas de limpieza, sanitización y mantenimiento del área.
 Que el personal involucrado con las actividades de limpieza, sanitización y mantenimiento
estén capacitados.
 Que se cuente con PNO y programas de calibración para los instrumentos que forman parte
del área.
1.8.8 CALIFICACION DE LA INSTALACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS
La CI incluirá la verificación física y documental de los mismos.
Los equipos y/ o sistemas cumplirán con las especificaciones de requerimientos de usuario y de

diseño de acuerdo a la función de la entidad evaluada, podrán incluir entre ellos:
Requisitos documentales
 Orden de compra
 Manual de proveedor con requisitos de instalación, operación, limpieza mantenimiento y
calibración de instrumentos que forman parte del equipo o sistemas-
 Certificado de materiales de construcción.
 Certificados de calibración de los instrumentos que forman parte del equipo o sistema.
 Lista de refacciones
 Lista de lubricantes
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 Lista de componentes mayores o críticos, incluyendo sistemas de computo que formen parte
del equipo o sistema.
 Lista de puntos de uso
 Procedimiento Normalizado de Operación o instructivos internos con requisitos de instalación,
operación, limpieza, mantenimiento y calibración de instrumentos que forman parte del equipo
o sistema.
 Programa de limpieza, sanitización y mantenimiento
 Programa de calibración de los instrumentos que forman parte del equipo o sistema
 Registro de capacitación del personal involucrado en la operación, limpieza y mantenimiento
 Plano de ubicación del equipo o sistema
 Isométricos
 Certificado de filtros (si aplica)
 Diagrama de componentes mayores
 Especificaciones de accesorios
 Reportes de pruebas hechas por el proveedor (pasivación, hidrostáticas, de boroscopía,
integridad), sobre todo aplicables para el caso de sistemas.
Para el caso de entidades modificadas, a su vez tendrán que incluir historial de cambios y fallas.
Para entidades heredadas, adicionalmente tendrán que incluir registros de limpieza, mantenimiento,
operación y calibración (de los instrumentos).
Requisitos físicos
 El equipo o sistemas están ubicados de acuerdo a lo indicado en los planos correspondientes

 El área cumple si tiene las condiciones de diseño adecuadas para asegurar el buen
desempeño del equipo o sistema
 El ara de ubicación del equipo está identificada
 El área tiene una base fija para la ubicación del equipo.
 El equipo o sistema está lejos de entradas y salidas, permite el flujo libre del personal y
materiales que se involucran con la entidad.
 Con servicio eléctrico identificado, libre de polvo y de acuerdo a requerimientos. Conectado a
tierra.
 Con el servicio de extracción de polvos requerido para su funcionamiento (si aplica)
 La entidad está identificada de acuerdo a procedimiento y a una lista oficial de equipos.
 La entidad no presenta evidencia física de daño en alguno de sus componentes
 Sus componentes son de materiales de construcción adecuados, sin ralladuras, roturas u otro
defecto que afecte su funcionamiento. Limpios. Identificado cuando aplique.
 Cableado en buen estado, limpio sin defectos que afecten su funcionamiento.
1.8.9 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN (CO)
La calificación de la Operación (CO) se define como: una verificación documentada de que las
instalaciones, sistemas y equipos funcionan en forma adecuada de acuerdo a los parámetros de
operación con base en el diseño.
1.8.10 CALIFICACION DE OPERACION PARA ÁREAS
La CO incluirá, pero no limitará a lo siguiente en el caso de áreas.
Verificación del funcionamiento de los servicios y sistemas indicados en la CI de acuerdo a las

especificaciones de operación correspondiente.
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Entre ellos:
 Los contactos eléctricos coinciden con el voltaje especificado por diseño. Reportar voltajes
 Al accionar el interruptor, las lámparas se encienden y el área se ilumina en forma adecuada.
 La puerta del área abre y cierra sin dificultad
 Una persona puede pasar fácilmente en el espacio diseñado, así como los materiales, y/o
equipo que se usan en el área pueden entrar y salir sin dificultad y sin maltratar las áreas.
 Que los servicios disponibles en el área funcionan.
1.8.11 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS
La CO para el caso de equipos y sistemas incluirá al menos:
 Pruebas de que han sido desarrolladas para demostrar que el equipo y los sistemas cumplen
con las especificaciones, incluyendo los rangos de diseño y de operación. Se incluirán
pruebas para retar los sistemas de seguridad dependiendo de cada equipo o sistema.
 Pruebas que incluyen una condición o un conjunto de condiciones que abarcan limites de
operación superiores o inferiores a las condiciones del “peor caso”
Entre ellas y dependiendo de la naturaleza del equipo o sistema se encuentran:
 Verificación de controles
 Verificación de funcionamiento de las válvulas
 Verificación de las alarmas
 Verificación de dispositivos de seguridad
 Verificación de instrumentos y componentes del sistema de acuerdo al diseño
1.8.12 CALIFICACION DE DESEMPEÑO (CF)
La calificación de desempeño o funcional (CF) se define como: una verificación documentada de que
las instalaciones, sistemas y equipos, se desempeñan en forma en forma adecuada de acuerdo a los
parámetros específicos del proceso en el que serán utilizados.
1.8.13 CALIFICACION DE DESEMPEÑO PARA AREAS
La CF cumplirá con las especificaciones de requerimientos del usuario e incluirá, pero no se limitará,
a lo siguiente en el caso de áreas.
 Velocidad de aire a nivel difusor o filtro HEPA

 Conteo de partículas a nivel de áreas y difusor o filtro HEPA
 Temperatura de áreas
 Humedad relativa de áreas
 Presión diferencial entre áreas
 Cálculo del número de cambios de aire por hora
 Biocarga ambiental
 Nivel de iluminación
Los valores para cada una de las pruebas anteriores estarán definidos por la regulación
correspondiente y con base al tipo de área y actividad que dentro de ellas se efectúen
15
Las pruebas se tendrán que realizar en condiciones estáticas y dinámicas y en ambas cumplirán con
especificaciones.
2. PROBLEMA RESUELTO
Las instalaciones fueron remodeladas con acabados sanitarios, con materiales que no tienen
reacción a ninguno de los componentes de los productos que se fabrican, pisos monolíticos epóxicos,
muros lisos sin esquinas con curva sanitaria en muro-plafón y muro-muro, zoclo epóxico en piso-
muro. Se sustituyeron puertas de aluminio por puertas de cristal templado a una o dos hojas, con
aletas de policarbonato para evitar la descompensación de la presión diferencial entre el área y el
pasillo. Lo anterior en una primera etapa, en la cual la planta tenía la distribución que se muestra en
la figura 2.
Figura 2. Distribución de la planta y almacenes antes de la remodelación.
Mezclador de
MEZCLADOR DE PANTALÓN
Bombo de alto corte
grageado
SUBDIVISIÓN 1 Encapsuladora Tableteadora Tableteadora
PULIDO DE CÁPSULAS
ENCARTONADO Elanco Manesty Shangai Tian

GRAGEADO
ENCAPSULADO 1
COMPRESIÓN 2
COMPRESIÓN 1
Granulador Molino
ACCESORIOS
oscilante de cuchillas
Estuchadora
MEZCLADO
Jones Homogenizador
Mezclador PK
•TAMIZADO
Emblisteadora
Shanghai DGB250
ACONDICIONAMIENTO
Bomba OFICINAS
Peristáltica
PASILLO
CONTROL DE PROCESO
Marmita 1
CONTENEDORES DE
ENCAPSULADO 3
SUBDIVISIÓN 2
Estuchadora
MONTACARGAS
RESIDUOS
CAM-PRX SEMISÓLIDOS ALMAC. ESCLUSA

ORDENES GRANELES
Marmita 2 Encapsuladora
SURTIDAS INYECTABLES
Sanazi
PATIO DE SERVICIO
Emblistadora LAVADO
Noack 760
OFICINAS
PASILLO
ACONDICIONAMIENTO
WC HOMBRES
ÁREA ESTÉRIL 1
VESTIDOR
Encartonadora
AMPOLLETAS
SUBDIVISION Tanque 1 REVISION DE
IMA C61
de 1500L
LÍQUIDOS
PREPARACIÓN DE
PREPARACIÓN DE
IMPRESIÓN DE
INYECTABLES
ORALES
PREPARACIÓN
MATERIALES
AMPOLLETA
Tanque 1
ENCARTONADO
LÍQUIDOS
de 300L
ORALES
Disco 1
OFICINAS
Autoclave
Etiquetadora WC MUJERES
AGUA PURIFICADA
Tanque 2 Tanque 2 ÁREA ESTÉRIL Revisadora

de 300L de 1500L de ampolletas
Enchaquetado 2
Estufa
Disco2 Llenadora Estéril
Estuchadora
CAM-AV23 Tanque 1
de 600L Tanque 2
de 600L
Bomba
16
Se realizó el trabajo de remodelación, en el área de vestidores, figura 3, con lo que se logra tener un
acceso controlado, más limpio y con fundamento en la NOM-059-SSA-2006, dando un giro en el flujo
del personal, el cual fue capacitado para tal acción tomando como referencia el procedimiento
normalizado de operación: Ingreso de personal a la planta.
Figura 3. Distribución actual de las áreas de fabricación, acceso, vestidores y almacenes
17
En el almacén se realizó un cambio notable en su estructura, se dividió en dos partes, la primera
como almacén de materias primas y materiales, en la cual se instalaron racks para una mejor
distribución y acomodo, la otra división es el área de pesado, la cual se acondicionó de tal forma que
cumpla con las condiciones de las áreas de producción, con piso epóxico, acabados sanitarios en
muros y plafones y control de la presión diferencial del área.
Se instaló un elevador para el surtido de materia prima, como se observa en la figura 3, que va del
área de pesado del almacén al área de producción, con lo que se corrige el flujo de materias primas y
se cumple con la especificación de flujo unidireccional, fig. 4, ya que entra directamente al área de
mezclado primario (para productos de vía húmeda), se dirige al área de tamizado, después al área
de mezclado final (mezclador de pantalón), si el proceso es continuo se dirige al área de compresión
o encapsulado según sea el caso, si es así entonces es llevado al almacén de mezclas y granulados,
donde se almacena hasta que continúe su proceso. El granel se acondiciona, y el producto terminado
es bajado al área de almacén por otro montacargas ubicado en la parte posterior de la planta,
finalizando así el recorrido del producto por la planta.
Y finalmente se generó un acceso hacia las áreas de acondicionamiento para reducir las
posibilidades de contaminación por partículas de cartón, así como la restricción de flujo de personal
de acondicionamiento hacia el área de producción. Figura 5.
Fig. 4. Flujo de materiales en el área de sólidos orales.
18
Figura 5. Flujo de personal en el área de fabricación.
El flujo restringido de personal se distingue por el color del uniforme, ya que en el área de producción
se destina color blanco y para el área de acondicionamiento color verde, con lo que garantizamos que
el personal respete el flujo y la restricción entre áreas.
Para asegurar el control de entrada de partículas a las áreas también se realizó el balanceo de la
presión diferencial del aire en las áreas, para evitar contaminación cruzada. Los ductos de inyección
y extracción de aire ce cerraron o abrieron de tal forma que la presión indicada en los manómetros
(Magnahelic) estuviera en el rango de especificación delimitado para las áreas de clase E en la tabla
se muestran los datos obtenidos del balance realizado. Tabla1.
19
Tabla. 1. Balanceo de presiones diferenciales, temperatura y humedad relativa. Parámetros obtenidos
en la medición de cada área.
Presión
diferencial Flujo Temperatura Humedad
Área (pulgadas de pasillo vs. Área (no más de relativa (No Dictamen
agua) 0.02 pulg.  25 ºC) más de 60 %)
Agua
Accesorios 0.07  22.0 33 Cumple
Mezclado 1 0.05  18.2 52 Cumple

Tamizado 0.04  18.2 46 Cumple
Mezclado 2 0.16  18.9 50 Cumple
Compresión 1 0.05  19.5 46 Cumple
Compresión 2 0.09  19.4 46 Cumple
Encapsulado 1 0.15  18.9 48 Cumple
Pulido de cápsulas 1 0.13  19.3 46 Cumple
Recubrimiento 0.10  19.1 47 Cumple
Emblistado de sólidos 1 0.08  18.4 48 Cumple
Control de procesos 0.06  21.8 34 Cumple
Emblistado 2 0.14  20.3 41 Cumple
Pulido de cápsulas 2 0.03  21.1 32 Cumple
Emblistado 3 0.03  21.3 34 Cumple
Acondicionamiento 0.03  18.9 46 Cumple
Ordenes surtidas 0.03  19.2 41 Cumple
Pesado 0.02  19.3 47 Cumple
Muestreo 0.03  19.5 44 Cumple
Esclusa personal 0.03  19.1 45 Cumple
Esclusa material 0.02  18.9 46 Cumple
Así mismo se realizó el conteo de las partículas con un contador marca Light House, en cada área por
triplicado, tomando 1 pie cubico de muestra durante un minuto, posteriormente se calculó el promedio
de cada tamaño de partícula y se convirtió a partículas / m3, se sumaron las partículas de 0.5, 1, 3 y 5
micras y se promediaron con el número de puntos en cada área, para obtener las partículas / m3 de
cada una. Tabla 2 y 2.1.
El conteo de partículas se registra y se toma en cuenta para formar el historial de las áreas para
posteriormente poder determinar en base a este monitoreo, las especificaciones de las partículas en
las áreas productivas. En la NOM-059-SSA1-2006 menciona que para la clasificación E los
parámetros deben ser definidos por cada establecimiento con base en los resultados de su programa
de monitoreo ambiental, el requisito y límite dependerán de la naturaleza de las operaciones que se
realicen en ella. (Apéndice normativo A, áreas de fabricación farmacéutica).10
20
Prim era lectura (particulas / pie 3) Segunda lectura (particulas / pie 3) Tercera lectura (particulas / pie 3)
Area Punto 0.5 1 3 5 10 0.5 1 3 5 10 0.5 1 3 5 10
1 57850 12496 616 257 121 57014 10322 434 223 61 61045 15426 802 402 150
Accesorios
21
2 62436 10991 465 205 84 60962 8510 281 131 93 61743 8954 243 120 63
1 63986 14984 766 367 158 60925 10870 434 192 79 56874 8321 213 111 41
Mezclado 1
2 58848 8225 216 120 57 58899 7371 137 85 38 58945 6604 86 32 10
1 62171 9352 302 146 60 64405 11159 442 246 102 62851 10258 394 207 87
Tamizado
2 6314 8183 211 97 53 62594 7622 181 81 27 62235 6882 103 45 20
1 55539 8777 355 161 123 56280 8050 228 109 77 56133 7315 184 101 52
Mezclado 2
2 63579 16443 1059 527 557 65900 15739 916 416 371 62445 10286 442 211 120
1 60849 11487 535 276 171 57944 8951 339 126 62 60559 10063 438 204 78
Compresión 1
2 67872 11135 449 219 75 69567 9959 362 181 83 69977 9567 330 167 46
1 73819 11113 411 169 83 73699 10452 380 173 59 72413 8321 182 87 20
Compresión 2
2 84369 23938 1367 659 213 77121 15408 676 318 110 76667 13805 590 291 69
Tabla 2. Conteo de partículas por metro cubico de aire, lecturas realizadas.
1 81631 11246 360 160 105 84456 10859 286 136 77 87502 9515 119 66 23
Encapsulado 1
2 88278 10196 207 102 54 96112 9780 151 79 49 84515 9699 176 101 47
Pulido de Cápsulas 1 99368 17491 794 357 202 99275 13810 425 205 99 97649 12225 250 131 39
1 2 95168 16599 774 332 181 100625 25224 1841 662 444 105385 29356 2006 844 431
1 111601 10585 125 63 30 107586 11401 185 83 48 114967 11165 103 61 30
Emblistado1
2 113723 18039 671 347 163 111576 14434 440 185 95 111475 14235 412 201 83
1 100705 21751 1621 1021 412 88747 18963 1474 875 277 98199 20875 1707 925 294
Recubrimiento
2 98553 21377 1708 965 250 92822 20053 1664 914 240 88106 18380 1528 909 290
1 94625 16246 1077 477 288 97127 17467 1198 539 284 98702 15962 916 414 239
Encapsulado 2
2 73126 31872 4987 3603 1062 75915 29220 4887 3552 777 78364 26586 4319 3252 645
1 108236 15068 422 198 142 106764 12808 318 124 128 109487 17694 664 197 193
Emblistado 2
2 139895 10575 1 1 1 131766 9758 0 0 0 128982 9444 1 1 0
1 124901 31553 2121 1060 664 122679 22598 1269 614 298 122156 18738 809 346 135
Encapsulado 3
2 123689 19483 839 379 146 121286 14911 416 167 46 122621 14233 385 177 57
Pulido de Cápsulas 1 126008 15076 560 194 152 128409 13893 472 189 113 124195 11137 251 78 41
2 2 127327 13720 365 143 64 125159 12442 270 133 49 124857 12363 301 114 49
1 119430 16664 585 234 122 127037 25425 1326 666 233 125392 18943 745 333 141
Emblistado 3 2 114868 18132 821 336 110 115780 19355 923 347 106 115972 18924 953 380 158
3 114480 17024 726 292 126 111894 12955 409 149 56 110626 11638 334 142 49
Control de proceso 1 92364 18075 895 410 237 94557 15547 648 317 144 97524 18074 894 482 207
Acondicionamiento 1 115047 9829 100 37 18 119226 10849 169 103 47 112988 12796 335 145 50
Pasillo 1 1 123199 11509 197 81 42 122500 12838 291 120 48 126156 11074 141 68 27
Pasillo 2 1 125483 17771 685 292 165 130653 15384 469 250 105 136791 15640 447 181 78
1 64724 15884 1709 540 218 65099 16225 1732 610 230 61797 15850 1625 591 170
Ordenes surtidas 2 66483 15514 1606 459 101 64991 15481 1585 462 151 66897 15578 1486 516 135
3 70173 14181 1281 346 98 71669 15584 1487 477 214 67414 15385 1691 569 282
1 71794 13739 1120 280 103 72781 14037 1278 363 161 69964 13873 1277 320 93
Pesado
2 70648 13368 1199 359 123 73119 13780 1118 326 194 74730 14031 1262 362 136
1 70874 12613 1026 219 72 68266 12800 1138 315 62 71916 13279 1105 255 69
Muestreo
2 69950 12587 1028 280 107 73479 13358 1117 306 196 72039 13416 1132 288 61
Esclusa de personal 1 54587 14471 1782 600 266 57446 15253 1649 660 357 56612 15743 1852 647 185
Esclusa de material 1 75815 13576 1001 273 78 72765 12880 1053 227 95 73799 13251 1057 217 95
Tabla. 2.1. Promedio de las lecturas, realizadas para el conteo de partículas.
Prom edio de las tres lecturas (particulas / m 3) S particulas Prom edio

Area Punto 0.5 1 3 5 10 0.5 a 5 0.5 a 5 10
1 2071955 450459 21814 10389 3910 2554617
Accesorios 2,543,746 3,369
2 2180695 335159 11649 5371 2827 2532874
1 2141166 402532 16643 7892 3274 2568233
Mezclado 1 2,459,429 2,256
2 2081178 261484 5171 2792 1237 2350624
1 2231178 246231 11201 5642 2933 2494252
Tamizado 2,116,890 2,055
2 1544676 187373 5147 2332 1178 1739529
1 1978233 200365 8057 3793 2968 2190448
Mezclado 2 2,436,784 7,656
2 2260589 384264 25748 12521 12344 2683121
1 2112509 245889 12697 5654 3663 2376749
Compresión 1 2,544,464 3,033
2 2443062 252344 11519 5253 2403 2712179
1 2590471 256148 10342 4264 1908 2861225
Compresión 2 3,088,286 3,263
2 2805147 470389 27491 12320 4617 3315347
1 2986914 261767 8386 3757 2415 3260824
Encapsulado 1 3,336,796 2,091
2 3167314 237362 5406 2686 1767 3412768
Pulido de Cápsulas 1 3489894 371625 15901 7079 4005 3884499
4,002,856 8,221
1 2 3547444 516243 40742 16784 12438 4121213
1 3935854 260177 4370 2073 1272 4202473
Emblistado1 4,289,611 2,644
2 3966714 387338 15453 7244 4016 4376749
1 3388115 499658 47350 25795 11578 3960919
Recubrimiento 3,917,379 10,383
2 3291885 505984 50424 25548 9187 3873840
1 3421131 407880 31673 14782 9552 3875465
Encapsulado 2 3,480,512 19,405
2 2068634 770448 154605 91873 29258 3085559
1 3821991 336160 11037 6066 5453 4175253
Emblistado 2 3,862,903 2,733
2 3311013 239505 24 12 12 3550554
1 4354959 647350 44005 21307 12921 5067621
Encapsulado 3 4,277,167 7,927
2 3053098 409647 16867 7102 2933 3486714
Pulido de Cápsulas 1 4459505 344170 13074 4994 3604 4821743
4,132,815 2,756
2 2 3119541 311696 8822 3828 1908 3443887
1 4379965 504523 26431 12261 5842 4923180
Emblistado 3 2 2939600 452768 25018 9906 4405 3427291 4,232,568 4,323
3 3969376 357044 15041 5771 2721 4347232
Control de proceso 1 3350353 406549 23852 11001 6926 3791755 3,791,755 6,926
Acondicionamiento 1 4090236 247503 4876 2238 1355 4344853 4,344,853 1,355
Pasillo 1 1 4379918 288433 6549 2686 1378 4677585 4,677,585 1,378
Pasillo 2 1 4628115 395783 15724 7303 4099 5046926 5,046,926 4,099
1 2257008 397338 47491 15548 7279 2717385
Ordenes surtidas 2 2336525 382580 43663 12438 4558 2775206 2,793,384 6,278
3 2464735 370506 39305 13015 6996 2887562
1 2526961 342203 32014 8669 4205 2909847
Pesado 2,929,641 4,770
2 2573581 334629 31555 9670 5336 2949435
1 2485936 312344 28492 7102 2391 2833875
Muestreo 2,863,492 3,339
2 2537903 318928 28657 7621 4287 2893110
Esclusa de personal 1 1986396 371920 48033 17020 9517 2423369 2,423,369 9,517
Esclusa de material 1 2619305 324064 26749 7008 3157 2977126 2,977,126 3,157
22
La cantidad de partículas se obtuvo como se indica en el ejemplo siguiente.
Ejemplo. Promedio de las tres lecturas y conversión a partículas /m3
=No. de partículas / 3
m
En donde
a=LECTURA 1
b=LECTURA 2
c=LECTURA 3
0.0283 es el tamaño promedio de partícula
Ejemplo suma de partículas de 0.5 a 5 micras
2 071 955+ 450 459 + 21 814 + 10 389 = 2 554 617
Ejemplo de promedio de partículas
Siguiendo el calendario mensual de control microbiológico, en condiciones normales de operación, se

realizó el monitoreo microbiológico de las áreas (se anexan resultados). El monitoreo ambiental
realizado demuestra que las áreas de Producción, Acondicionamiento de Sólidos y Surtido de Materia
Prima cumplen con los criterios de clase E.
23
En la tabla 3 se muestran los resultados obtenidos del monitoreo ambiental realizado después de
realizar limpieza y sanitización del área.
Área Especificación Resultado Dictamen

(UFC/placa) (UFC/placa)
Mezclado 1 0 Cumple
Tamizado 4 Cumple
Mezclado 2 1 Cumple
Compresión 1 0 Cumple
Compresión 2 0 Cumple
Encapsulado 1 3 Cumple
Encapsulado 2 2 Cumple
Encapsulado 3 < 100 1 Cumple
Pulido de Cápsulas 1 5 Cumple
Pulido de Cápsulas 2 2 Cumple
Recubrimiento 4 Cumple
Emblistado 1 15 Cumple
Pesado 8 Cumple
Muestreo 3 Cumple
Tabla 3. Control microbiológico
24
Se midió el flujo de aire en m 3 /hora en cada difusor de todas las área productivas, por
triplicado, se obtuvo un promedio de las tres lecturas y se dividió entre el volumen del
cuarto, siendo no menos de 10 cambios por hora la especificación. Tabla. 4.
Tabla. 4. Cambios de aire por hora en cada área

Área Flujo (m3/hora) cambios Dictamen
Ancho (m)
Altura (m)
Largo (m)
Difusores
Volumen
por hora
(m3)
1 2 3 prom
Accesorios 2.28 2.04 2.70 12.56 1 262 251 282 265 21.10 Cumple
Mezclado 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 214 217 229 220 12.32 Cumple
Tamizado 2.28 3.90 2.70 24.01 1 294 302 283 293 12.20 Cumple
Mezclado 2 2.28 2.90 2.70 17.85 1 312 327 336 325 18.20 Cumple
Compresión 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 231 205 221 219 12.27 Cumple
Compresión 2 2.28 2.90 2.70 17.85 1 279 291 297 289 16.19 Cumple
Encapsulado 1 2.28 3.00 2.70 18.47 1 299 321 307 309 16.73 Cumple
Pulido de cápsulas 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 398 384 379 387 21.68 Cumple
Recubrimiento 2.28 2.94 2.70 18.10 1 319 345 338 334 18.45 Cumple
Emblistado de sólidos 1 2.28 4.01 2.70 24.69 1 339 318 354 337 32.41 Cumple
2 449 476 464 463
Control de procesos 2.28 2.81 3.03 19.41 1 337 352 333 341 17.55 Cumple
Emblistado 2 2.28 3.80 3.03 26.25 1 416 395 425 412 15.69 Cumple
Pulido de cápsulas 2 2.28 3.90 4.48 39.84 1 418 435 441 431 10.83 Cumple
Emblistado 3 2.28 5.46 3.91 48.67 1 417 389 412 406 10.32 Cumple
2 40 44 46 43
3 57 48 54 53
Acondicionamiento 2.28 14.02 4.81 153.75 1 837 858 851 849 27.91 Cumple
2 1503 1531 1540 1525
3 1318 1329 1293 1313
4 593 608 611 604
Pasillo 1 2.28 1.60 31.35 114.36 1 1363 1358 1344 1355 84.55 Cumple
2 1629 1619 1657 1635
3 1648 1629 1622 1633
4 1439 1423 1428 1430
5 2395 2379 2366 2380
6 1228 1231 1249 1236
Pasillo 2 2.28 1.61 30.57 112.22 1 1389 1413 1393 1398 61.29 Cumple
2 1386 1428 1401 1405
3 2432 2449 2427 2436
4 1581 1562 1553 1565
5 77 68 74 73
Ordenes surtidas 2.5 * * 60.80 1 1668 1675 1672 1672 27.49 Cumple
Pesado 2.5 3.02 3.02 22.80 1 498 503 504 502 22.00 Cumple
Muestreo 2.5 1.43 3 10.73 1 252 248 253 251 23.40 Cumple
Esclusa personal 2.5 1.19 2.58 7.68 1 356 349 359 355 46.21 Cumple
Esclusa material 2.5 1.56 2.66 10.37 1 284 279 283 282 27.18 Cumple
Ejemplo.
(A + B + C) / D = Cambios de aire por hora
(2.28+2.04+2.70) / 12.56 = 21.10 cambios por hora
Donde: A, B y C = lectura 1, 2 y 3 respectivamente
25
CALIFICACIÓN
Instalaciones
La superficie total de la planta (terreno) es de 700 m2
La superficie construida es de 1400 m2
La superficie para áreas productivas es de 518 m2
La superficie para laboratorio de Control FQ y Microbiológico es de 85.5 m2
La superficie para Almacenes, servicios, oficinas y estacionamiento es de 796.5 m2
Área de Fabricación de formas sólidas

El diseño de la planta corresponde a una estructura horizontal con flujos de operación y materiales
consecutivos y adyacentes a fin de reducir tiempos y movimientos. Para tal diseño fueron
considerados aspectos regulatorios nacionales.
Las operaciones realizadas en el nivel mencionado son las siguientes:
Áreas asignadas para Mezclado, Granulación, Secado-Tamizado, Lubricación (Mezclado final),

Limpieza, Almacenamiento de gráneles, así como áreas construidas para Compresión,
Recubrimiento, Encapsulado, Pulido de cápsulas y Acondicionamiento de producto.
Las áreas de producción tienen puertas de cristal templado, acabados sanitarios y el piso de las áreas es
epóxico, tienen inyección y extracción de aire, en donde se requieren se cuenta con: colectores de polvos,
aire comprimido y agua purificada. Las separaciones con las líneas del área de acondicionamiento son de
cancelería de aluminio y vidrio.
El área de acondicionamiento secundario tiene inyección de aire y presión negativa con respecto a
las áreas de producción tiene acabados sanitarios en pisos paredes y techo.
El área de surtido cuenta con acabados sanitarios, piso epóxico, inyección y extracción de aire,
esclusa para el cambio de uniforme y para la salida de órdenes surtidas, además de un área para el
muestreo de las materias primas.
Las áreas para control de calidad, cuentan con los servicios necesarios como inyección de aire, agua
purificada, suministro eléctrico, agua potable, drenaje, regadera de emergencia, lava ojos y está
físicamente separada el área de instrumentos, el área de análisis y preparación de reactivos y el área
de microbiología.
Los almacenes cuentan con estructuras que permiten acomodar en tres niveles las materias primas y
materiales en tarimas y tienen puertas con acceso restringido solo al personal autorizado, el área de
rechazo está delimitada y tiene una reja con candado, lo que impide tomar producto rechazado.
Estas áreas se clasifican de acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006, teniendo áreas clase:
E Preparación de formas farmacéuticas no estériles, envasado primario de formas orales, muestreo

pesado y surtido de componentes no estériles.
F Empaque secundario.
G Almacén y Laboratorio de Control de Calidad.
26
SISTEMAS CRITICOS
Los sistemas críticos de soporte para la manufactura de las formas farmacéuticas sólidas son:
Aire Acondicionado (HVAC)
El proceso inicia tomando aire del ambiente, pasa por un pre filtro para detener partículas grandes,
entra a la Unidad manejadora de aire que consta de un ventilador, un sistema de enfriamiento de aire,
un banco de filtros de 65% de eficiencia y otro de 95 %, este aire filtrado es conducido por medio de
ductos de lámina galvanizada hasta llegar a las áreas, las cuales tienen difusores, para tener una
distribución adecuada del aire.
Las áreas cuentan con rejillas de extracción para tomar el aire del cuarto y mediante ductos de lámina
galvanizada llevarlo a la azotea donde está un ventilador de extracción y pasa filtros de 95% de
eficiencia antes de mandarlo nuevamente al ambiente.
El sistema de colección de polvos es mediante un colector tipo Torit, el cual colecta el polvo de las
áreas donde se generan y que son transportados mediante ductos de lámina galvanizada al colector
el cual retiene los polvos mediante un filtro y un sistema de agitación para propiciar que se recolecten
los polvos en el contenedor del equipo.
Aire Comprimido
El aire comprimido es usado en el proceso de recubrimiento para aplicación de las soluciones de

recubrimiento, en los procesos de encapsulado para apertura de cápsula y en los procesos de
emblistado para la formación de la burbuja en el PVC. El aire es generado por un compresor Kaeser
de tornillo de alta eficiencia, libre de aceite, silencioso, con motor de 30 Hp genera una presión total
en línea de 7 kg/cm2, presión de suministro suficiente y acorde con requerimientos, con un desecador
refrigerativo, dos pre filtros y un filtro grado 3 para aplicaciones que requieren aire libre de aceite, un
tanque de almacenamiento con manómetro y válvula de seguridad. El compresor se encuentra dentro
de una cabina acústica. El sistema de distribución está hecho con tubos rígidos de aluminio Transair y
coples de unión Transair.
Agua Purificada
El agua purificada es usada en la preparación de suspensiones empleadas durante el proceso de

recubrimiento, y también se usa para enjuague final en las actividades de limpieza de áreas y equipos
de proceso.
El proceso inicia con el ingreso de agua potable suministrada por la delegación a una cisterna de
5,000 L, interconectada con una cisterna de 600 L, la cual bombea el agua a tres tinacos Rotoplas
con capacidad de 2,500 L c/u, un sistema hidroneumático mantiene la presión constante en la línea
de entrada, el proceso se inicia con un filtro de 10 µm, seguido de el filtro de carbón activado, un
suavizador, un filtro de 5 micras, un sistema de osmosis inversa, y un Deionizador de lecho mixto. El
agua producto se almacena en un tanque para su distribución y recirculación permanente a través del
circuito de distribución y los puntos de uso construido de acero inoxidable y PVDF, con válvulas cero
estáticas. Para mantener en control microbiológico, el sistema cuenta con un Ozonificador que
funciona cuando se activa el programa de sanitización, una lámpara de luz UV que se activa después
del ciclo de sanitización para romper las moléculas de ozono, además de mantenerse encendida para
controlar la biocarga en el agua de recirculación. El agua que no se consume regresa al tanque de
almacenamiento y se mantiene en recirculación.
27
3. OBJETIVO GENERAL:
Mejorar las condiciones de la planta, para cumplir con la regulación sanitaria y ofrecer productos de la
más alta calidad a los consumidores.
3.1 Objetivos particulares:
- Proporcionar un espacio adecuado para desarrollar el trabajo en la planta.

- Mejorar las condiciones físicas del inmueble.
- Obtener un flujo unidireccional a materias primas y materiales.
- Corregir el flujo del personal dentro de la planta.
4. DISEÑO EXPERIMENTAL
4.1 Tipo de estudio.
El estudio realizado es totalmente práctico ya que se realizarán trabajos de construcción, en diversas

áreas de la planta.
4.2 Población de estudio.
Este estudio se realiza dentro de la planta, por lo que no hay una población directamente en el
estudio, sin embargo la población afectada es el personal de las áreas de producción y
acondicionamiento.
4.3 Equipo
- Contador de partículas Light House Solair 3100+

- Aerotest (orificios críticos) Bräger Aerotest Similtant Altha
- Balometro EBT 721 Alnor
- Calibrador de presión Flucke 718300G
- Sensor de temperatura y humedad Vaisana HMI41
4.4 Diagrama de flujo del proyecto
Detección del problema
Propuesta de
remodelación
28
A
Evaluación y
aprobación del
proyecto
Selección de la
empresa
constructora. Solicitud de
cotizaciones
Solicitud de
recursos
Recepción de cotizaciones y
propuestas de proveedor
Analizar la NO Buscar
información proveedores
recolectada calificados
SI Interactuar
directamente con
Planeación del trabajo el proveedor
29
B
Realización del
trabajo, en
fases. Registro en
bitácoras
Reclamo al
Supervisión NO proveedor y
del trabajo rectificación del
realizado trabajo
realizado
SI
Aceptación
del trabajo
Balanceo de la
presión diferencial
Monitoreo
ambiental
Calificación de
áreas
Documentación de las
actividades para el
Análisis de
reporte escrito.
resultados
Conclusiones
30
5. METODOLOGIA
5.1 Primera fase. Remodelación del área de sólidos orales.

1. Selección de la empresa constructora
1.1 Solicitar cotizaciones a empresas dedicadas a la construcción de plantas farmacéuticas y

remodelación de las mismas. Solicitar al menos tres cotizaciones, por política de la empresa, para
elegir entre la más adecuada según experiencia y costos.
1.2 Una vez que se tienen cotizaciones solicitar una visita del Arquitecto responsable para plantear el
proyecto.
1.3 Elegir de las tres propuestas la que más se apegue a las necesidades de la empresa en costo y
funcionalidad.
2. Planeación de los trabajos.
2.1 Determinar los días y horarios que mas convengan según el programa de producción, sin afectar
a los productos que se fabrican.
2.2 Por normatividad oficial no se puede realizar trabajos de remodelación en conjunto con la
producción por lo que los trabajos serán realizados en la noche y fines de semana, aplicando una
limpieza mayor de áreas después de que se efectúe un trabajo que implique la posible
contaminación del producto.
2.3 Cualquier granel que se encuentre en un área que vaya a ser remodelada deberá ser retirado al
área de graneles de sólidos e identificado con una etiqueta de producto a granel.
2.4 El contratista después de realizar su trabajo deberá realizar limpieza en el área en donde estuvo
trabajando a fin de retirar el exceso de polvo y escombro que resulte de la obra.
2.5 Cada limpieza que se realice o bien si se sanitizó el área deberá ser registrado en la bitácora del
área correspondiente.
3. Selección de los materiales de acuerdo al área donde se aplicará. 2
3.1 En las áreas de producción donde el producto se encuentra expuesto, los materiales no deben
presentar reacciones con el producto, por lo que se elegirá para muros y plafones esmalte base
agua, para evitar el uso de disolventes, pisos monolíticos epóxicos y puertas de cristal templado
con herrajes de acero inoxidable.
3.2 En áreas de acondicionamiento solo se aplicará esmalte base agua en muros y plafones, los
pisos no serán modificados solo se realizará pulido y abrillantado (pisos de mármol).
3.3 En el área de servicio se aplicará esmalte base agua en paredes y recubrimiento de poliuretano
en pisos.
3.4 En el área de embarque se aplicará esmalte alquidalico a dos tonos en muros, reja y plafón para
dar más resistencia al uso rudo y se aplicará recubrimiento de poliuretano a los pisos.
3.5 En almacenes se aplicará recubrimiento de poliuretano a pisos, y en el área de pesado piso
monolítico epóxico.
3.6 En el laboratorio de Control de Calidad se aplicará esmalte base agua en muros y plafones sin
cambios en pisos.
3.7 En pasillos donde el piso sea de mármol solo se pulirá y abrillantará, en donde tenga
recubrimiento de poliuretano se renovará con una nueva capa. En muros y plafones se aplicará
esmalte base agua.
31
4. Realización del trabajo.
4.1 Una vez que se ha elegido a una empresa constructora, seleccionar el horario más adecuado
para realizar el trabajo y los materiales indicados.
4.2 Comenzar por retirar las puertas de aluminio que se encuentran dañadas. Las puertas serán
dirigidas a la parte alta de la planta en donde serán desmanteladas para desecharse.
4.3 Realizar resanes en todos los bordes del marco de la puerta, que se dañaron al quitarla.
4.4 Una vez que se retiraron las puertas y el área está libre se aplica esmalte base agua en muros y
plafones:
4.4.1 La aplicación deberá ser con cepillo de cerdas finas para acabados lisos, para evitar dejar
hendiduras y se acumule polvo en ellas.
4.4.2 Diluir el esmalte de 5 a 10% máximo con agua.
4.4.3 Se aplicarán dos a tres capas hasta obtener una apariencia lisa y homogénea. Comenzando
por plafón y paredes más internas.
4.5. Una vez aplicada la pintura en muros y plafón se aplicará tratamiento al piso para la
colocación de la carpeta epóxica, cuidando no dañar o deteriorar la pintura aplicada con
anterioridad.
4.6. El primer tratamiento es la escarificación del mármol:
4.6.1. Con un esmeril con disco de diamante comenzar a escarificar el piso para generar un
mejor anclaje del mortero epóxico.
4.6.2. En todo momento deberá de aplicarse agua al piso para evitar que se forme una nube de
polvo fino.
4.6.3. Aspirar todos los residuos generados durante el proceso.
4.7. Preparar el mortero epóxico para su aplicación sobre el piso previamente escarificado y con
una capa de resina para la adherencia.
4.8. Aplicar el mortero epóxico sobre el piso extendiéndolo uniformemente con la ayuda de una
cuña metálica.
4.9. Una vez que se aplicó en todo el piso el mortero se deja secar por un tiempo de al menos
dos a tres horas.
4.10. El siguiente proceso es aplicar el sello epóxico para eliminar la porosidad generada en el
mortero:
4.10.1. Aplicar con la ayuda de una cuña metálica de forma homogénea sobre todo el piso
comenzando de la esquina mas interna hasta la puerta.
4.10.2. Dejar secar por al menos 12 horas antes de la aplicación del siguiente material.
4.11. Una vez que está seco el sello epóxico se aplica el autonivelante:
4.11.1 Aplicar derramando sobre el piso el material.
4.11.2 Extender con la ayuda de un rodillo de plástico con picos, de la misma forma que el sello,
de la esquina mas interna hacia la puerta.
4.11.2 Dejar secar por 12 horas para poder transitar sobre él y hacer recortes o detalles, dejar
secar por 24-48 horas para poder ingresar maquinaria.
32
4.12. La colocación de las puertas deberá realizarse una vez que se ha concluido con la
aplicación de pintura en muros y pisos epóxicos.
4.13. Los marcos deberán pulirse para evitar que exista residuos de óxido o restos de soldadura.
5. Balanceo de la presión diferencial.

5.1. Se realizará el balanceo de la presión diferencial de las áreas contra pasillo procurando
que la diferencia sea negativa con respecto al pasillo.
5.2 Segunda fase. Remodelación del área de acceso a la planta y área de almacén.
1. Selección de una empresa constructora y planeación de los trabajos a realizar. La selección se

realizará en base a cotizaciones y experiencia del proveedor de servicio, de la misma manera que se
realizó en la primera fase.
2. Planeación del trabajo
2.1. Se realizará el trabajo de acuerdo a los horarios y días inhábiles. Aprovechando los últimos días
del año que no serán laborables, para derribar los muros en donde puede verse afectada la
operación normal.
2.2. Se tomarán acciones preventivas con los productos que estén en proceso, debido a que se
generará polvo y pueden contaminarse.
2.3. Deberán quedar totalmente selladas las áreas en donde se encuentren almacenados graneles y
de preferencia deberá quedar la menor cantidad de producto en proceso de mezclado,
compresión o encapsulado.
2.4. Las áreas de producción que no vayan a ser remodeladas deberán ser selladas también para
evitar que se acumule polvo en el equipo.
2.5. Al término de los trabajos deberá realizarse una limpieza mayor a todas las áreas aun cuando
hayan sido selladas, y posteriormente se sanitizará utilizando el agente que se encuentre vigente
en el rol de sanitizantes autorizado y vigente (Super Gard, Hill Phene Plus, Detergent) para
eliminar cualquier riesgo de contaminación microbiológica.
3. Selección de los materiales a utilizar
3.1. En las áreas de Producción donde el producto se encuentra expuesto, los materiales no
deben presentar reacciones con el producto, por lo que se elegirá para muros y plafones
esmalte, pisos monolíticos epóxicos y puertas de cristal templado con herrajes de acero
inoxidable.
3.2. En baños se aplicará loseta porcelanizada y pintura vinílica, el área de vestidores se
manejará como área de producción y se le aplicará acabado sanitario.
3.3. En el área de vestidores y esclusa de acceso se colocará un interloock para evitar que éstas
se abran simultáneamente provocando contaminación al área de acceso a las áreas
Producción.
3.4. En almacén, en el área de pesado y muestreo piso monolítico epóxico.
33
4. Realización de los trabajos planeados
4.1. Se comenzará por demoler los baños de oficinas en donde se ubicará el nuevo acceso a las
áreas productivas, para esto se deberán colocar tapéales en los accesos a estas áreas por
seguridad del personal.
4.2. De igual manera se demolerán las áreas de inyectables (revisión de ampolletas, preparación
y lavado de ampolletas), todos los equipos que se encuentran en dichas áreas serán
trasladados a un almacén temporal para su resguardo.
4.3. Una vez que se encuentra libre el área se prepara para la siguiente fase que será la ubicación
del área de lockers, regaderas, sanitarios y vestidores. Así mismo la esclusa que estará en el
pasillo principal de acceso.
4.4. La distribución de las áreas será de la siguiente forma: en la entrada al principio del paso se
encontrarán los lockers, en dicha área se tendrán que dejar los objetos personales y ropa de
calle. El siguiente paso será el área de regaderas, y finalmente los vestidores, en donde se
tendrán los uniformes limpios colgados en ganchos y las zapateras en las cuales se dejarán
las sandalias con las que se trasladará el personal hasta esta área.
4.5. El área de vestidores será considerada área limpia por lo que se tendrá que contar con
acabados sanitarios, inyección y extracción de aire filtrado
4.6. Se dispondrá como oficinas de Fabricación el área de inyectables y a un costado se
acondicionará un almacén de órdenes surtidas para separar materiales de acondicionamiento
de materias prima y dar cumplimiento a la norma.
5.3 Tercera fase. Separación física de las áreas de producción y acondicionamiento.
1. Realización del trabajo
1.1 Se toma la misma empresa constructora debido a que ya está aprobada como proveedor.
1.2 El trabajo se realizará en horas inhábiles y días de descanso para no afectar el movimiento
de material y personal.
1.3 El primer paso será deshabilitar y reubicar el sistema de agua purificada que se encuentra en
la parte posterior de a la planta.
1.4 Se reubicará en la parte inferior del patio de servicios debajo, de donde se ubica
originalmente
1.5 En el área desocupada se instalará una esclusa de entrada y salida de personal que contará
con lockers para el personal del área de acondicionamiento.
1.6 Se cambiará el color del uniforme del área de acondicionamiento con la finalidad de ubicar
fácilmente y diferenciar con el área de producción, y evitar que haya flujo del personal que no
corresponda en dichas áreas.
1.7 Las puertas que se encuentran dividiendo las áreas de producción y acondicionamiento no
serán bloqueadas permanecerán en uso solo para el traslado de materiales de emblistado al
área correspondiente y producto semiterminado de la misma forma, permaneciendo éstas
cerradas y solo se abrirán el tiempo mínimo para realizar dicho traslado.
1.8 Con este cambio se cumple con el flujo de personal y materiales, evitando la posible
contaminación por partículas de cartón al producto.
34
5.4 Calificación y control microbiológico
Descripción del sistema y desarrollo del plan
El sistema de aire acondicionado (HVAC) provee un ambiente controlado con 100% de aire fresco
para todas aquellas áreas usadas en la producción, acondicionamiento y surtido de materia prima, en
donde hay componentes o productos expuestos. Las unidades Manejadoras de aire de inyección (2
UMA´s) y extracción (2 UMA´s), así como los ventiladores de retorno y de extracción que conforman
el sistema se ubican en la azotea del edificio.
El sistema está compuesto por Unidades Manejadoras de Aire (UMA) de inyección, y ventiladores de
extracción.
1. Inyección
Las unidades Manejadoras de Aire de Inyección cuentan con cuatro etapas de filtración:
1.1 Filtros tipo metálico de 30 – 35 % de eficiencia (24”x24”x4”)

1.2 Filtros tipo pleat 60 – 85 % de eficiencia (24”x24”x4”)
1.3 Filtros tipo econocell del 90 – 95 % de eficiencia (24”x24”x12”)
1.4 Filtros terminales 99.97 % eficiencia (HEPA 24”x24”x12”)
La unidad manejadora cuenta con un ventilador centrífugo con una capacidad aproximada de 16,000
m3/h con una presión estática aproximada de 1,700 pascales. La unidad está construida en lámina
galvanizada con acabados anticorrosivos y cuenta con puertas de acceso a filtros y ventilador. La
ducteria está construida en lámina galvanizada.
2. Extracción
Las unidades Manejadoras de extracción cuentan con tres etapas de filtración:
2.1 Filtros tipo metálico de 30 – 35 % de eficiencia (24”x24”x4”)

2.2 Filtros tipo pleat 60 – 85 % de eficiencia (24”x24”x4”)
2.3 Filtros tipo bolsa del 90 – 95 % de eficiencia (24”x24”x29”)
La unidad manejadora cuenta con un ventilador centrífugo con una capacidad aproximada de 16,000
m3/h con una presión estática aproximada de 1,700 pascales. La unidad está construida en lámina
35
galvanizada con acabados anticorrosivos y cuenta con puertas de acceso a filtros y ventilador. La
ducteria está construida en lámina galvanizada.
Los parámetros de diseño del sistema de Aire Acondicionado para las áreas de Sólidos en
Temperatura y Humedad Relativa son:
Temperatura Máxima 25 °C
Humedad relativa Máxima 65 %
Las direcciones de flujos de aire al igual que la diferencial de presión entre cuarto y cuarto, tendrán el
criterio de aceptación de al menos 0.02 pulgadas columna de agua, para las áreas donde se
desarrollan operaciones unitarias y de soporte y presión negativa donde se generen polvos con
respecto a los cuartos adyacentes.
3. Identificación de Parámetros críticos del proceso.
Las variables críticas del sistema de aire acondicionado de la planta de sólidos y surtido de materia
prima son: dirección de flujo de aire / presión diferencial, temperatura, humedad relativa,
concentración de partículas no viables y partículas viables. Para cada variable existen diferentes
parámetros que deben verificarse para el control del proceso. Estos parámetros se verificarán durante
la recalificación de operación y de funcionamiento del sistema de aire acondicionado.
3.1 Operación de las áreas.
3.1.1 Las áreas de Producción, Acondicionamiento y Surtido de Materia Prima, son áreas donde se
surte materia prima, producen y acondicionan productos sólidos orales.
3.1.2 Todos las áreas de deben estar calificadas y clasificadas en base a la calidad del aire (clase
E de acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006)
36
3.1.3 Las áreas deben contar con un sistema de inyección y extracción que permita un balanceo
adecuado de presiones diferenciales que eviten la contaminación de los productos.
3.2 Sistema de aire.
3.2.1 Las áreas de Surtido de Materia Prima, Producción y Acondicionamiento cuentan con un
sistema de inyección y retorno de aire mediante unidades manejadoras de aire
independientes.
3.2.2 Las unidades manejadoras de aire de inyección y extracción están constituidas por
diferentes secciones de pre filtración y porcentajes de eficiencia, sección de plenos y
sección de ventilador.
3.2.3 El sistema de aire está constituido por una red de ductos con ramales para trasportar el aire
hasta los difusores, instalados en cada uno de los cuartos de estas áreas.
3.2.4 Las áreas de producción de sólidos y Surtido de materia prima cuentan con un sistema de
colección de polvos independiente (Torit).
3.2.5 Las evaluaciones que se realizarán en cada una de las áreas determinadas son las
siguientes:
3.2.5.1 Evaluación del volumen de aire en cada difusor.
3.2.5.2 Prueba de conteo de partículas en cada cuarto en condiciones estáticas (Clasificación de

área).
3.2.5.3 Determinación de cambios de aire por hora en cada cuarto.
3.2.5.4 Balanceo de presiones diferenciales por cada cuarto.
3.2.5.5 Determinación de la dirección del flujo de aire en cada cuarto.
3.2.5.6 Monitoreo microbiológico ambiental.
4. Control microbiológico durante y después de los trabajos de remodelación.
4.1 El departamento de Microbiología realizará muestreos diariamente en las áreas afectadas, ya

que los trabajos se realizan durante la noche, durante el transcurso del día de manera dinámica
y después de haber realizado la limpieza y sanitización correspondiente.
37
4.1.1.1 Monitoreo de temperatura y humedad relativa.
5. CRITERIOS DE ACEPTACION
5.1 Volumen de aire en difusores: Según diseño.
5.2 Cambios de aire por hora: ≥ 10 cambios.
5.3 Dirección del flujo del aire: Presión negativa donde se generen polvos con respecto a los
cuartos adyacentes y pasillos.
5.4 Balanceo de presiones diferenciales: mantener la dirección del flujo y conservar una presión
≥ 0.02 pulgadas de agua en áreas de clasificación E.
5.5 Conteo de partículas en medio ambiente (condiciones estáticas): No más de 3,500,000

partículas/m3 de 0.5 a 5 m, y no más de 20,000 partículas/m3 > 5 m.
5.6 Temperatura: ≤ 25 ° C.
5.7 Humedad Relativa: ≤ 65 %
5.8 Control microbiológico: No más de 200 UFC/m3 o no más de 100 UFC/placa.
6. Revalidación
6.1 Se realizarán las evaluaciones cada 12 meses
6.2 Si se realiza algún cambio mayor que afecte cualquiera de las condiciones validadas en este
estudio será necesario revalidar.
38
6 ANALISIS DE RESULTADOS
En un porcentaje alto este proyecto fue práctico, enfocado al cumplimiento de buenas prácticas de
fabricación, durante la ejecución se presentaron dificultades tales como el seguir labores durante los
trabajos de remodelación, lo que obligó a tomar acciones inmediatas para reducir riesgos, el
monitoreo ambiental jugó un papel importante, ya que de esto dependía asegurar que el producto
cumpliera con los estándares de calidad e inocuidad requeridos.
De la misma manera y en paralelo se requirió de la modificación de documentos, planos,

procedimientos para no caer en desviaciones, todo se llevó a cabo mediante sus respectivos
controles de cambios (documentación confidencial).
Durante el balanceo de la presión diferencial se encontró que era necesario tomar nuevas acciones
como la modificación de ductería que no estaba contemplada en el proyecto, ya que ésta impedía un
balanceo adecuado, lo cual se corrigió para dar los resultados que se resumen en la tabla 5.
Para el flujo de materiales se obtuvo un flujo prácticamente unidireccional, sin embargo con fines de
no generar contaminación o reducir al máximo el riesgo se llevan todos los excipientes y activos
dentro de contenedores cerrados hacia el almacén de órdenes surtidas. (Figura 4. Flujo de material)
El personal tiene una ruta hacia su área de trabajo y no debe permanecer fuera de ella si no es
requerido, para esto fue necesario capacitar al personal en los procedimientos correspondientes, para
generar conciencia de la importancia de mantener la calidad e inocuidad del producto.
La calificación de las áreas ayudo a descubrir nuevas oportunidades de mejora, en los materiales
utilizados, en los acabados y en procedimientos de limpieza ya que se detectó un exceso de
partículas no viables en algunas áreas, y aunque no eran críticas, ya que no excedía de la
especificación y por la remodelación el polvo se puede acumular en la ducteria mas alta o de difícil
acceso, se reforzó la capacitación del personal para que la limpieza fuera efectiva.
Enfocados en el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, y cumplimiento regulatorio, la

empresa continua en crecimiento y constante mejora para brindar medicamentos que satisfagan las
necesidades de los clientes.
39
Tabla 5. Resumen de resultados obtenidos
Presión diferencial Control

(pulgadas de agua) Temperatura Humedad microbiológico
Cambios de aire
Area 0.02 pulg. Agua, (no más de 25 relativa (No menor a Dictamen
por hora
negativa hacia ºC) más de 60 %) 100UFC
pasillo
Accesorios 0.07 21.10 22.0 33 10 Cumple
Mezclado 1 0.05 12.32 18.2 52 0 Cumple
Tamizado 0.04 12.20 18.2 46 4 Cumple
Mezclado 2 0.16 18.20 18.9 50 1 Cumple
Compresión 1 0.05 12.27 19.5 46 0 Cumple
Compresión 2 0.09 16.19 19.4 46 0 Cumple
Encapsulado 1 0.15 16.73 18.9 48 3 Cumple
Pulido de cápsulas 1 0.13 21.68 19.3 46 5 Cumple
Recubrimiento 0.10 18.45 19.1 47 4 Cumple
Emblistado de sólidos 1 0.08 32.41 18.4 48 15 Cumple
Control de procesos 0.06 17.55 21.8 34 21 Cumple
Emblistado 2 0.14 15.69 20.3 41 5 Cumple
Pulido de cápsulas 2 0.03 10.83 21.1 32 2 Cumple
Emblistado 3 0.03 10.32 21.3 34 6 Cumple
Acondicionamiento 0.03 27.91 18.9 46 34 Cumple
Ordenes surtidas 0.03 27.49 19.2 41 2 Cumple
Pesado 0.02 22.00 19.3 47 8 Cumple
Muestreo 0.03 23.40 19.5 44 3 Cumple
Esclusa personal 0.03 46.21 19.1 45 9 Cumple
Esclusa material 0.02 27.18 18.9 46 4 Cumple
40
7 CONCLUSIÓN
El cumplimiento normativo, la calidad y seguridad son los objetivos principales para la elaboración de
nuestros productos, con este proyecto se logro cubrir las necesidades tanto regulatorias como físicas
del inmueble, dando flujos adecuados para materiales y personal con lo que evitamos cualquier
riesgo de contaminación cruzada.
Las áreas mejoraron en manera considerable, se cubrió un porcentaje muy alto de áreas
remodeladas y adecuadas para cumplimiento funcional, regulatorio, microbiológico y físico. Esto
brinda seguridad y calidad al producto fabricado.
Los flujos de aire para el balanceo de la presión diferencial juega un papel importante en la
prevención de contaminación, por ello se balanceo el aire y se calculo los cambios de aire por hora
con los que debería contar cada área, para asegurar un sello adecuado en el acceso y aumentar la
eficiencia del sistema de aire se colocaron aletas de policarbonato en los bordes de las puertas.
El apoyo del personal es importante para poder realizar cualquier cambio, ya que juega un gran
papel, se capacito al personal en el ingreso a las áreas por la nueva ruta de acceso dando resultados
satisfactorios, así como en los flujos designados.
No solo en el área de producción se lograron cambios también en el almacén, que es un punto critico
en la cadena de suministro, se lograron mejorar las condiciones ambientales y físicas del espacio, un
gran logro fue la instalación del elevador que brinda rapidez y seguridad en el surtido a producción.
Todo lo anterior en conjunto es importante, sin embargo el mayor logro fue la obtención del certificado
de buenas prácticas, que era el objetivo regulatorio de la empresa.
Al final todo se traduce en una empresa productiva, confiable y con la capacidad de crecimiento
manteniendo el nivel de calidad que exige el cliente y la regulación sanitaria vigente.
Los objetivos se cumplieron gracias al esfuerzo conjunto de todas las áreas que participaron y
aportaron de su conocimiento y tiempo para poder concluir este proyecto.
41
8 REFERENCIAS
1. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Procesos de

limpieza y su validación; Monografía técnica No. 16, México, DF, 1999
2. Curso de diseño ingeniería, construcción y validación de áreas para la producción de formas
farmacéuticas estériles. Carmen A. Torres. México, 1995
3. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Guía de prácticas
adecuadas de manufactura para cuartos limpios, monografía técnica No. 1. México 1989
4. Alfredo Salomón. La industria Farmacéutica en México. Comercio Exterior, vol. 56, No. 3.
Marzo 2006
5. Federal Standard 209B. Clean Room and work-station requirements’. April 1973.
6. Food and Drug Administration. Current Good Manufacturing Practice in manufacture
processing. Packing and holding. Federal register. February 1973.
7. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1993) Norma Oficial Mexicana, NOM-018-
STPS-1993. Requerimientos y características de los servicios de regaderas, vestidores y
casilleros.
8. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1998) Norma Oficial Mexicana NOM-005-
STPS-1998. Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
9. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1999) Norma Oficial Mexicana NOM-025-
STPS-1999. Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
10. México. Secretaria de Salud. (2006) Norma Oficial Mexicana, NOM-059-SSA-2006, Buenas
Prácticas de Fabricación para Establecimientos de la Industria Químico Farmacéutica
dedicados a la fabricación de medicamentos.
11. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Buenas prácticas de
validación; Monografía técnica No. 24, México, DF, 2006
42

Remodelación planta sólidos orales Farmacéutica

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MEXÍCO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA

INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL

REMODELACIÓN DE LA PLANTA FARMACÉUTICA

REYES LUGO ROBERTO

DIRECTOR DEL PROYECTO: MTRO. VÍCTOR ALBERTO CORVERA PILLADO.

LUGAR DE REALIZACIÓN: EMPRESA FARMACÉUTICA. ENRIQUE GONZÁLEZ

La finalidad de este proyecto es mantener al máximo la seguridad de los productos elaborados en

La remodelación proveerá de seguridad al producto y mejorará las condiciones de fabricación,

La segunda fase comprende el flujo de personal y materiales, a través de la construcción de baños y

Y la tercera y última es la división de las áreas de producción y acondicionamiento, para evitar la

a) Áreas de servicio. Comprenden básicamente a control y aseguramiento de calidad,

Diseño, requisitos generales:

a) Facilitar la limpieza de equipos

Para el recubrimiento de pisos, paredes y techos se utilizarán materiales resistentes a los

1.2 CONSIDERACIONES DE CONSTRUCCIÓN

Existen básicamente tres métodos de construcción de muros internos:

1. Construcción de mampostería. Utiliza estructuras normales de ladrillos o tabiques que se

1.3 CONDICIONES AMBIENTALES 10

Están regidas por los siguientes parámetros :

1.4 FLUJO DE MATERIALES

Figura1. Flujo de materiales para el área de sólidos orales

La NOM-018-STPS-1993, establece que en lo relativo a los requerimientos y características de

Para las regaderas.

c) Contar con iluminación y ventilación apropiada.

e) El número de regaderas que deben instalarse es en proporción de una por cada 15

Para vestidores y casilleros.

a) Los vestidores deben mantenerse aseados, lavados y desinfectados al término de cada

b) Tener iluminación y ventilación apropiadas.

c) Pisos anti resbalantes.

d) Un espacio suficiente para el número de usuarios del servicio en el momento de su

e) Contarán con asientos suficientes para el número de usuarios del servicio.

Es la ejecución de pruebas, que determinan si un componente, de un proceso de fabricación posee

• ¿Cuál es la base de calificación?

1.8.1 CLASES DE CALIFICACIÓN:

CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (I.Q.: Instalation Qualification)

• Verificación de cumplimiento de especificaciones.

1.8.2 CALIFICACIÓN OPERACIONAL (O.Q.: Operational Qualification)

1.8.3 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (P.Q.: Performance Qualification)

1.8.4 TIPOS DE ENTIDADES A CALIFICAR

La calificación puede aplicar en tres tipos de entidades:

1.8.5 CALIFICACION DEL DISEÑO (CD)

La CD se aplicará para nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones.

El principal uso de la CD es antes de la construcción de una instalación, sistema o equipo.

 Ninguna no conformidad no crítica

1.8.6 CALIFICACION DE INSTALACION (CI)

1.8.7 CALIFICACION DE LA INSTALACION PARA AREAS

La CI incluirá de forma enunciativa más no limitativa, una verificación documental y física de lo

 Descripción de área a evaluar

La instalación cumplirá con las especificaciones de requerimientos de usuario y de diseño de acuerdo

 El equipo presente en e l área está ubicado de acuerdo a lo indicado en planos y cédulas de

1.8.8 CALIFICACION DE LA INSTALACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS

La CI incluirá la verificación física y documental de los mismos.

Los equipos y/ o sistemas cumplirán con las especificaciones de requerimientos de usuario y de

 El equipo o sistemas están ubicados de acuerdo a lo indicado en los planos correspondientes

1.8.9 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN (CO)

1.8.10 CALIFICACION DE OPERACION PARA ÁREAS

La CO incluirá, pero no limitará a lo siguiente en el caso de áreas.

Verificación del funcionamiento de los servicios y sistemas indicados en la CI de acuerdo a las

1.8.11 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS

La CO para el caso de equipos y sistemas incluirá al menos:

Entre ellas y dependiendo de la naturaleza del equipo o sistema se encuentran:

1.8.12 CALIFICACION DE DESEMPEÑO (CF)