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CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

La corrosión de los metales es un problema latente en la industria nacional, debido a


que es el origen principal de las fallas en las estructuras metálicas con relación al
medio que lo rodea y es el más peligroso por su carácter inevitable, ocasionando
cuantiosas pérdidas económicas, problemas sociales de seguridad y salud.

Uno de los grandes problemas que enfrentan las industrias y especialmente aquellas
que se dedican al procesamiento de alimentos, es el deterioro por desgaste y corrosión
electroquímica que sufren partes de máquinas de cierre de conservas como son las
moletas selladoras fabricadas de aceros inoxidables martensíticos, estructuras o
componentes metálicos que son expuestos a medios que contienen cloruros, sulfatos u
otros iones agresivos que aceleran el proceso de degradación en dichos materiales.
Estas estructuras podrían ser por ejemplo, láminas transportadoras, tuberías, moletas,
etc. [1].

Para contrarrestar el perjuicio ocasionado por la corrosión, las partes metálicas de las
máquinas selladoras como son las moletas, están fabricadas a base de aleaciones de
hierro-cromo, conocidos como los aceros inoxidables, siendo los aceros inoxidables
martensíticos los más indicados para la elaboración de dichas moletas, debido a que
poseen una buena resistencia mecánica y resistencia a la corrosión. Sin embargo, a
pesar de ofrecer una considerable resistencia a la corrosión en ciertos medios, estos
aceros presentan problemas en medios que contienen sustancias fuertemente
reductoras como los ácidos HCl y HF, siendo la presencia de iones haluros el factor
más activo en la destrucción de estos aceros, lo cual se refleja en productos de
corrosión ya sea uniforme, por picado, u otros que traen como consecuencia un bajo

1
rendimiento de sus componentes y por consiguiente, un elevado costo en su
mantenimiento. [2].

Por lo anunciado anteriormente se ha creído conveniente realizar el trabajo de


investigación denominado resistencia a la corrosión de los aceros AISI 420, 420
Modificado, 431 y 440B sometidos a un baño salino Industrial para conservas de
espárragos con el objetivo de brindar alternativas de solución a las empresas de este
rubro en cuanto a una adecuada selección de materiales para la fabricación de
componentes industriales.

Entre las investigaciones efectuadas relacionadas con el presente tema de


investigación se tienen las siguientes:

Allergheny Ludlum Steel Corporation, evaluó el potencial de picado en aceros


inoxidables martensíticos AISI 420, 425 Modificado, 440 A y 410; comparando con
aceros ferríticos AISI 430 y 409 en solución de cloruro de sodio en concentración de
100 ppm a temperatura de 24 ºC y pH = 5 usando como electrodo de referencia el
electrodo de calomel saturado (SCE), obteniendo los siguientes resultados:

AISI 425 Mod = 0.619 V


AISI 440 A = 0.598 V
AISI 430 = 0.590 V
AISI 420 = 0.581 V
AISI 410 = 0.502 V
AISI 409 = 0.439 V
Concluyendo que el acero AISI 425 Modificado presenta el mayor potencial de
picado, por lo tanto, es la aleación que ofrece mayor resistencia a la corrosión. [3].

Vilca y Rodríguez, evaluaron la susceptibilidad a la corrosión del acero AISI 304 en


una solución salina para conserva de espárrago, con un contenido de 2.6% NaCl y
0.025% ácido cítrico, a temperatura de 25°C y pH = 6. Concluyendo que el potencial
de picado en este medio es de –317mV respecto al electrodo de calomel saturado
(SCE) y que la velocidad de corrosión es de 2.78 µm /año (6 mdd). [4].

2
Pascu y Apetri, evaluaron la resistencia a la corrosión por picadura de los aceros
AISI 304 L y 316 L en solución de tricloruro férrico de acuerdo a la norma ASTM G
48-76 y ASTM G 46-74, usando como referencia el electrodo de calomel saturado
(SCE). Concluyendo en lo siguiente: [5].

Velocidad de Densidad de picado Profundidad Potencial de


corrosión (mdd) Máxima de picado picado (mV)
Material Picaduras/m2
(µm)

AISI 304 L 73.200 x103 2.260 x103 3470 400

AISI 316 L 63.120 x103 1.340 x103 3100 620

Atlas Specialty Metals, demostró que el acero AISI 420, presenta menor resistencia a
la corrosión en el estado de recocido que en el estado de temple y que en general
presenta menor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables austeníticos y
ferríticos. [6].

Bohler-Uddeholm, propone que el acero AISI 420 es resistente a la corrosión en


medios como: vapor de agua, ácidos orgánicos débiles, soluciones diluidas de nitratos,
carbonatos, y otras sales; y que además, presenta la mejor resistencia a la corrosión
cuando es revenido a bajas temperaturas y cuando se le da un acabado superficial tipo
espejo. [7].

ASM Handbook, expone que el acero AISI 304 es resistente al ácido cítrico y ácido
tartárico cuando es expuesto a temperaturas moderadas y el AISI 316 resiste incluso, a
temperatura de ebullición y a diferentes concentraciones de ácido. [8].

3
Imeta S.R.L., empresa Italiana, fabricante de mandriles y moletas para cerradoras de
envases metálicos, sugiere el uso de aceros inoxidables AISI 440, M 340 y M 390 los
cuales son empleados con productos alimenticios caracterizados por alta acidez
(salmuera, hongos). [9]

Como puede apreciarse sería interesante evaluar la resistencia a la corrosión de aceros


inoxidables, por lo que el problema de investigación se enuncia así:

¿Cuál es la resistencia a la corrosión de los aceros AISI 420, 420 Modificado, 431 y
440B sometidos a un baño salino industrial para conservas de espárragos?

A esta interrogante se planteó la siguiente hipótesis:

El acero AISI 420Modificado tiene la mayor resistencia a la corrosión, en medios


salinos industriales, debido al contenido de molibdeno el cual mejora su
resistencia a la corrosión por picadura.

Los objetivos que nos propusimos alcanzar al contrastar esta hipótesis fueron los
siguientes:

 Evaluar la resistencia a la corrosión de los aceros AISI 420, 420Modificado,


431 y 440B sometidos a un baño salino Industrial Esparraguero.

 Determinar cual de los aceros estudiados presenta una mayor resistencia a la


corrosión en este medio.

 Seleccionar y proponer el material que presente las mejores prestaciones de


servicio, en base a resistencia a la corrosión y costo.

4
Importancia

En vista de las grandes pérdidas que ocasiona a la industria los fenómenos de


corrosión y desgaste de los materiales en el mundo entero, y no siendo ajeno a
estos fenómenos nuestro medio local, como es el caso de la Empresa
Agroindustrias Josymar S.A.C., donde se vienen generando problemas de
corrosión por picadura en las moletas selladoras fabricadas a partir de acero
inoxidable AISI 420, las cuales tienen que ser remplazadas prematuramente
debido a que dichas picaduras sobre la superficie de las moletas generan la
pérdida del recubrimiento electrolítico (desbarnizado) de los envases metálicos al
momento del sellado, generando de esta manera productos defectuosos los cuales
se traducen en pérdidas económicas para la mencionada empresa.

Por lo anunciado anteriormente, hemos despertado el interés de realizar el


presente trabajo de investigación, con el cual pretendemos dar alternativas de
solución en base a la selección adecuada del material para la fabricación de estas
partes, que servirán para todas aquellas empresas que operan con este tipo de
maquinaria.

5
CAPITULO II

MARCO TEORICO CONCEPTUAL

2.1. ACEROS INOXIDABLES


Los aceros inoxidables son aleaciones hierro-cromo con un mínimo de 10.5% de
cromo, este límite esta basado en el marcado incremento de la resistencia a la
corrosión en ciertos medios que se originan cuando el contenido de cromo supera ese
nivel. Básicamente, se puede decir que el cromo favorece la resistencia a la
corrosión suministrando a la aleación una capa pasiva estable en medios oxidantes.
El potencial oxidante suministrado por el oxígeno atmosférico es suficiente para
provocar la formación de esta capa pasiva. [2,8].
En la figura 2.1 se puede apreciar el efecto de contenido de cromo, en aceros
inoxidables, notándose baja velocidad de corrosión sobre 12% de cromo.

Figura 2.1. Efecto del contenido de cromo sobre la resistencia a la corrosión de


aleaciones Fe- Cr. [10].

6
2.1.1 Sistema Fe – Cr

El diagrama de equilibrio binario Fe-Cr mostrado en la figura 2.2 muestra


que el lazo ( ) se halla restringido a porcentajes de cromo menores a 12%.
Las aleaciones entre un 12 y 13 % de cromo, formaran a alta temperatura
estructuras bifásicas ( + ) de manera que por enfriamiento rápido darán
lugar a una estructura formada por ferrita y martensita (aceros martensítico-
ferríticos). [10,11].

Figura 2.2. Diagrama de equilibrio termodinámico para el sistema Fe-Cr. [10].

7
El agregado de C a esta aleación binaria extiende el lazo ( ) hasta altos
contenidos de cromo y también amplia la zona bifásica ( + ). Para
conseguir estructuras totalmente martensíticas es preciso enfriar
rápidamente aleaciones con contenido en cromo inferiores al que marca el
límite del bucle (), que es tanto mayor cuanto mayor es el contenido de C.
[11]. Observar la Figura 2.3.

(a) (b)

Figura 2.3 Influencia del contenido de carbono en la extensión del lazo () en el
sistema Fe-Cr. (a) para un 0.2 % de C. (b) para un 0.4 % de C. [11].

8
2.1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

INOXIDABLES

Fe + Cr (≥10.5%) + C

MARTENSITICOS FERRITICOS AUSTENITICOS


Fe + Cr (16-28%) +
Fe + Cr (11-18%) + Fe + Cr (10.5-30%) + Ni (6-32%) +
C (0.04-1.2%) C (0.015-0.08%) C (0.02- 0.1%)

Figura 2.4. Clasificación de los principales aceros inoxidables [2].

2.1.2.1 Aceros Inoxidables Martensíticos

Los aceros inoxidables martensíticos se caracterizan por contener entre 11 y


18% de Cr. y entre 0.04 y 1.2 % de C,. Tienen la propiedad de poder ser
endurecidos por tratamientos térmicos, la estructura que presentan estos aceros
es martensítica y son magnéticos. De este modo, logran buenas propiedades
específicas tanto mecánicas como resistencia a la corrosión por medio de
variaciones de composición química y tratamientos térmicos. Son utilizados en
la fabricación de alabes de turbinas de vapor e hidráulicas, partes de máquinas,
cuchillería, industria química (petróleo), industria alimenticia, instrumental
quirúrgico y odontológico, bolas para rodamientos, navajas de afeitar, etc.
[2,10]. Los más usados son:

AISI 410: Es el acero inoxidable martensítico básico; puede ser endurecido


por tratamiento térmico. Contiene un mínimo de 11,5 % de Cr, apenas
suficiente para dar características de resistencia a la corrosión. Resiste a la

9
atmósfera seca, el agua dulce, los álcalis y los ácidos suaves. Ofrece la máxima
resistencia a la corrosión en estado endurecido y con buen acabado superficial.
El grado 410 es un grado de fines generales provisto a menudo en las
condiciones endurecidas, pero aún maquinables, para los usos donde se
requieren alta resistencia mecánica, y resistencia moderada al calor y a la
corrosión. [6].

AISI 420: Es uno de los más conocidos y baratos dentro de los aceros
inoxidables martensíticos de este tipo; su uso más común es en la fabricación de
cuchillos. También es empleado en instrumentales quirúrgicos, válvulas, partes
resistentes al desgaste, moldes para vidrio, herramientas de mano, industria
alimentaría, bombas hidráulicas y para componentes en general que son
utilizados a elevadas temperaturas. Sin embargo, el mayor contenido de
carbono resulta en una precipitación de Cr23C6 en el borde de grano austenítico
con calentamiento a 550ºC y superiores. Esto causa un empobrecimiento
localizado de cromo y una pérdida de resistencia a la corrosión lo cual conduce
a corrosión por picado [2]. Este acero es capaz de ser endurecido hasta 50HRC
[7].

AISI 420 Modificado: El mayor contenido de cromo y la presencia de


molibdeno le confiere excelente resistencia a la corrosión y resistencia a la
abrasión, de fácil maquinado y máxima aptitud para el pulido. Sus aplicaciones
más importantes son moldes y matrices en la elaboración de PVC y plásticos
químicamente agresivos. Alcanza durezas hasta de 52 HRC [7].

AISI 431: Acero con alto contenido de cromo (16-17%) presenta buena
resistencia a la corrosión, por ejemplo en atmósferas marinas o en agua de mar
y en ácidos con fuerte efecto oxidante. Este alto cromo introducirá ferrita delta
() en la microestructura y para mantener el acero con una transformación total,
es necesario balancear la composición mediante el agregado de Ni, la adición

10
mas común es de 2%. Estos aceros presentan alta resistencia mecánica y
tenacidad a temperatura ambiente y altas temperaturas. sus aplicaciones típicas
son pernos, maquinarias de la industria alimenticia y del papel, barras para
molinos y sellos en la industria aeronáutica. [2].

AISI 440C: Presenta contenidos de carbono entre 0.95 a 1.2%, tienen una
máxima dureza dentro de los aceros inoxidables martensíticos endurecibles. El
alto C remueve gran parte del cromo bajo la forma de carburos, de tal forma
que el contenido de cromo es elevado a 16-17% para recuperar la resistencia a
la corrosión. Estos aceros son templados y revenidos hasta adquirir durezas del
orden de los 600-700HV. [2,7]. Sus aplicaciones más importantes son para
válvulas, asientos para bombas de aceite, cuchillería, en la industria de
procesamientos de alimentos, conserveras, toberas bolillas y pistas de
rodamientos etc. [2].

Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables martensíticos.

Los aceros inoxidables martensíticos pueden ser atacados por varios agentes,
este ataque es mucho más lento que en el caso de los aceros al carbono. Sobre
todo, ellos son especialmente resistentes al ataque por ácidos oxidantes como
el ácido nítrico. También presentan una notable resistencia a la oxidación
producida a altas temperaturas.
La resistencia a la corrosión se basa en el fenómeno de pasivación ya que los
mismos son protegidos por una película de óxido formado en la superficie. El
Cr , Mo y W son metales que aleados con el Fe, conservan su pasivación,
haciendo que la aleación sea más resistente al ataque de los agentes corrosivos.
El Co, Ni, V, Ta, Ir y Ra cumplen una función similar pero en menor grado.
En general presentan buena resistencia a la corrosión en ácido nítrico diluido
en frío, algunos ácidos orgánicos, sales neutras, productos alimenticios, agua
potable y atmósfera rural. [2].

11
El cromo es el elemento básico para la pasivación de estos aceros, al
aumentar el porcentaje de cromo en una aleación, aumenta la resistencia a la
corrosión de la misma. Sin embargo, las sustancias fuertemente reductoras,
como los ácidos HCl y HF destruyen la pasividad y corroen a estos aceros. La
presencia de iones cloruro es el factor más activo en la destrucción de los
aceros al cromo.
El Molibdeno hace que la pasividad adquirida por la adición de cromo sea
efectiva en casos donde el cromo no es suficiente, como por ejemplo para
impartir resistencia al acero contra el ataque de los ácidos sulfúrico y
sulfuroso, en soluciones neutras de cloro y de agua de mar. En los aceros
martensíticos de alto C, el Mo, conduce a mayores niveles de dureza después
del temple. Estos aceros son usados a baja temperatura de revenido para evitar
la disminución de su resistencia a la corrosión. [2, 6,11].

2.1.2.2. Aceros Inoxidables Ferríticos

Esta familia de aceros inoxidables presenta un contenido de cromo entre 11 y


30 % y menos del 0.2 % de C. La estructura cristalina presente en estos aceros
es la cúbica de cuerpo centrado, ferrita, es magnética y no es susceptible de ser
cambiada por medio de tratamientos térmicos. Entre los aceros ferríticos más
comunes, se encuentran el AISI 430, 442 y 446.

Estos aceros presentan una buena resistencia a la corrosión, pero después de


soldados sufren una rápida corrosión intergranular, a menos que se desensitice
por medio de un tratamiento térmico post soldadura. [2].

2.1.2.3. Aceros Inoxidables Austeníticos

Son aleaciones en las que el niquel entra como uno de los aleantes
mayoritarios (generalmente por encima de 8 %); su composición, de cualquier
manera, es equilibrada con el fin de que a la temperatura ordinaria su estructura
sea totalmente austenítica. Son amagnéticos y no pueden ser endurecidos por

12
temple. En cambio, sí pueden hacerlo por trabajado en frío. Para lograr la
máxima ductilidad y resistencia a la corrosión deben ser enfriados
rápidamente desde los 1000 – 1050° C. Su resistencia al agua y al vapor es
superior a la de los demás aceros inoxidables; igual ocurre con lo que respecta
a algunos productos químicos. La adición de molibdeno mejora su resistencia a
la picadura en medios ácidos con cloruros y a la corrosión bajo tensión.
La resistencia al agua de mar aumenta con el contenido de cromo, si las
condiciones del medio corrosivo son las mismas. Un acero austenítico 18-8
resiste mejor que uno ferrítico con el mismo contenido de Cr. Si se emplea
como comparación la perdida de peso, el acero austenítico 18-8 resiste veinte
veces más que un acero ferrítico. Es preciso añadir molibdeno o aumentar el
contenido de cromo para reducir la profundidad de las picaduras. La tabla 2.1
suministra datos de corrosión generalizada (perdida de peso) y por picaduras de
distintos aceros inoxidables en contacto con agua de mar. [10].

Tabla 2.1 Comportamiento frente a la corrosión de aceros inoxidables de distintas


composiciones en contacto con agua de mar en movimiento. [10]

Duración Pérdida Profundidad de


Composición de ensayo de peso las picaduras
Cr Ni Mo C (días) (mg/dm2) (mm)
13.15 - - 0.08 568 6.7 1.4
17.28 - - 0.10 568 5.1 2.5
25.50 - - 0.08 322 3.0 1.6
18.16 9.23 - 0.08 667 2.45 1.0
18.43 9.41 - 0.07 438 0.7 chapa perforada
17.80 12.15 2.90 0.06 438 0.2 1.2
18.78 10.20 2.74 0.05 1923 0.6 1.0
24.03 20.95 - 0.12 643 0.2 0.1
24.03 20.95 - 0.12 988 0.7 chapa perforada

13
2.2. CORROSIÓN DE METALES

Destrucción o deterioro de un material debido a su reacción con sus alrededores la


cual origina cambios en las propiedades del material. [10].

2.2.1. Clasificación de los procesos de corrosión.

A. Clasificación según el medio

Corrosión química: se estudia bajo esta denominación a todos aquellos


casos en los que el metal reacciona con un medio no-iónico (por ejemplo:
oxidación en aire a alta temperatura, reacción con una solución de yodo en
tetracloruro de carbono, etc.). [1].

Corrosión electroquímica: considerados desde el punto de vista de la


participación de iones metálicos, todos los procesos de corrosión serían
electroquímicos. Sin embargo es usual designar como corrosión
electroquímica aquella que se produce con un transporte simultaneo de
electricidad a través de un electrolito. A este importante grupo pertenecen: la
corrosión en soluciones salinas y agua de mar, la corrosión atmosférica, la
corrosión en suelo, etc. [1].

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B. Clasificación según la forma

Corrosión uniforme: Es la forma más benigna en la que se puede presentar


la corrosión. El ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la
superficie metálica y la penetración media es igual en todos los puntos. Un
ataque de este tipo permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales
corroídos.

Figura 2.5. Corrosión uniforme. [12].

Corrosión por picaduras: El ataque se localiza en zonas aisladas de la


superficie que no se suelen superar más de 1 o 2 mm2 por cada picadura y se
propaga hacia el interior del metal formando pequeños túneles que avanzan
habitualmente con bastante rapidez, ya que en las zonas afectadas la
velocidad de corrosión suele ser alta.
Aunque esta forma de ataque se favorece cuando aparecen heterogeneidades
superficiales, en general el fenómeno se da preferentemente en materiales
metálicos pasivables, pues suele iniciarse como consecuencia de la rotura
local de la película pasiva.
La pérdida de material es pequeña debido a lo reducido de la superficie
afectada, pero los inconvenientes que puede causar a menudo son
importantes. [10].

15
Figura 2.6.Corrosión por picaduras. [8].

Corrosión en resquicios: Es una variación de la corrosión por picado, y se


presenta en aquellas regiones mal aireadas o en las cuales la renovación del
medio corrosivo está condicionada por mecanismos de difusión. Se presenta
en uniones, intersticios, zonas de solape, zonas roscadas, etc. [1,10].

Figura 2.7. Corrosión en resquicios [12].

Corrosión intergranular: El ataque se propaga a lo largo de los límites de


grano del material metálico. Como consecuencia de ello se pierde la

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coherencia entre granos y el material reduce significativamente los valores
de sus características mecánicas habituales. [1,10].

Figura 2.8.Corrosión intergranular. [12].

Corrosión bajo tensión: Se conoce también como corrosión fisurante y se


da cuando la aleación está sometida a tensión mecánica de tracción bien sea
aplicada o residual, y se encuentran en contacto con un medio agresivo que
suele ser especifico para cada material. Se forman fisuras que pueden ser
transgranulares o intergranulares y que se van propagando hacia el interior
del metal, hasta que las tensiones se relajan o el metal se fractura. [1,10].

Figura 2.9. Corrosión bajo tensión. [12].

2.2.2. Corrosión electroquímica

17
La corrosión electroquímica se debe a la actuación de pilas electroquímicas, en las
que el metal sufre disolución en las regiones anódicas. El proceso por tanto no
afecta por igual a toda la superficie metálica, pues en las regiones catódicas no hay
ataque.
La corrosión electroquímica se da cuando los materiales metálicos se hallan en
contactos con medios de conductividad electrolítica, en particular con el agua,
soluciones salinas, o la simple humedad de la atmósfera y de los suelos. De
acuerdo con esto, la presencia de moléculas de agua y oxígeno sobre la superficie
es la condición necesaria para que ocurra corrosión electroquímica. [10].

A. Etapas del proceso de corrosión electroquímica.

En todo proceso de corrosión electroquímica intervienen un cierto número de


etapas en serie; de las cuales la más lenta será la que controle la velocidad del
proceso global.
Considerando un proceso simple de corrosión, con electrolito neutro o alcalino;
las etapas serian:
 Generación de electrones y cationes en la interfase metal electrolito, en las
áreas anódicas de las celdas locales.
 Absorción y disociación de las moléculas de oxígeno, seguida de una
ionización por medio de los electrones liberados en las áreas catódicas.
 Transporte de los productos de reacción; M2+ y OH-, hacia el seno de la
disolución y a la vez de los reactantes (moléculas de oxigeno) en sentido
contrario; a través de la capa de tránsito o difusión que rodea el electrodo.
La Figura 2.10.muestra estas etapas. [13].

18
Figura 2.10. Representación esquemática de las etapas que intervienen en un
proceso de corrosión. [13].

B. Termodinámica de la corrosión

Un proceso de corrosión acuosa se analiza termodinámicamente calculando el


cambio de energía libre de Gibbs (ΔG) de la siguiente manera:
Si ΔG de la reacción total es negativo (-), entonces el proceso es espontáneo.
Si ΔG de la reacción total es positivo (+), entonces el proceso no se realiza
espontáneamente y para que ello ocurra se debe adicionar energía.
Este análisis termodinámico, se realiza mediante la ecuación de Faraday para
reacciones electroquímicas del tipo:

A+B C+D

ΔG = -n F E.

Donde:

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ΔG = Cambio de energía de Gibbs.
n = Número de electrones transferidos.
E = Potencial electroquímico.
F = Constante de Faraday (96500 Coulumb).
Este mecanismo analizado desde el punto de vista termodinámico
electroquímico, indica que el material tiende a retornar al estado primitivo o
de mínima energía, por lo tanto es causante de grandes perjuicios
económicos en instalaciones. [10].

C. Cinética de las reacciones de corrosión

La velocidad del proceso corrosivo, es función directa de la corriente


producida por la celda galvánica en corto circuito y el tiempo de exposición al
medio corrosivo. Esto se resume en la siguiente ley de Faraday:

I *t * A
W 
n*F

Donde:
W = masa en gramos del metal que se corroe.
t = tiempo en segundos.
A = peso atómico del metal en g / mol.
n = electrones transferidos en el proceso.
I = intensidad de corriente en amperios.
F = constante de Faraday.
Si definimos i = I / S como densidad de corriente, donde S es el área en cm 2,
entonces la ecuación anterior se puede expresar como:
W i* A

S *t n*F
Por lo tanto si queremos medir la velocidad de corrosión de un metal
sumergido en una solución solamente tendremos que medir su pérdida de peso

20
durante el tiempo de la prueba experimental, para un área definida expuesta,
ya que los demás términos de la ecuación se conocen. [10].

C. Mecanismos de picaduras.
El fenómeno de corrosión por picadura constituye el caso límite en cuanto a
localización del fenómeno de corrosión. El ataque se centra en un área muy
reducida respecto a la superficie total expuesta.
En general, los fenómenos de ataque localizado y en particular los relativos a la
corrosión por picadura aparecen como consecuencia de una heterogeneidad,
bien en la superficie del metal o bien en el electrolito en su contacto, que
origina diferencias de potencial en la superficie, pero con la particularidad de
que la región de bajo potencial de reducción que actuará como sumidero de
electrones presenta una superficie muy reducida respecto a la correspondiente
zona que constituye el cátodo de la pila de corrosión. Estas heterogeneidades
pueden ser de tipo macroscópico o microscópico y facilitan el inicio o
incubación de la picadura. [8,10].

C.1. Factores que propician el inicio o incubación de la picadura.

Factores macroscópicos: Entre los factores macroscópicos uno de los más


importantes por su incidencia estadística en el proceso lo constituye, en el
caso de que la reacción catódica sea la electrolización del oxígeno, situación
relativamente habitual, la posible formación de pilas de aireación
diferencial con zona pobre en oxígeno de área muy reducida respecto a la
superficie aireada.

Factores microscópicos: Determinados materiales, curiosamente casi


siempre aleaciones caracterizadas por su, elevada resistencia a la corrosión
(aleaciones pasivables) presentan a menudo ataque por picadura a pesar de
que su superficie no presenta aparentemente ningún tipo de heterogeneidad,
ni tampoco se detecta heterogeneidad en el medio que las rodea. Otra

21
circunstancia que tienen en común estos fenómenos de ataque localizado en
superficies aparentemente homogéneas es la presencia de determinados
aniones en el electrolito, fundamentalmente halogenuros (Cl-, F-, I- y Br-) u
otros como el perclorato. A estos aniones se les conoce como agresivos, y,
de ellos, el más importante por su abundancia en la naturaleza es el Cl -.
[10].

C.2. Progreso de la picadura


Una vez iniciada la cavidad; en el interior de la misma se dan condiciones
electroquímicas que difieren de las correspondientes en la superficie libre
del material y que facilitan el progreso del ataque hacia el interior, de
manera que el proceso se convierte en autocatalítico. Cuanto más se
produce más se facilitan las condiciones para que se siga produciendo.

Efectivamente: la región desprovista de capa pasiva se constituye en ánodo


de la pila de corrosión generándose la cavidad. Los cationes que salen de la
red metálica incorporándose al electrolito en el interior de la cavidad a
través de la reacción anódica de corrosión

Me ↔ Men+ + ne-
son, en general, fácilmente hidrolizables, de manera que, tras una etapa de
hidratación en la cual el catión se rodea de moléculas polares de agua que
orientan sus polos negativos hacia el catión, se produce la hidrólisis a través
de reacciones del tipo:

Me2+ + H2O ↔ Me (OH) + + H+

La reacción anterior puede continuar de manera que el ion Me(OH) +


reaccionaria con otra molécula de H2O formando Me(OH)m(2n-m)+ y nuevos
protones.
El resultado de la hidrólisis del catión es la acidificación local en la
cavidad. [10].

22
Figura 2.11. Representación esquemática de corrosión por picadura en el acero.[10]

La presencia simultánea en el electrolito de otros aniones distintos al


agresivo puede inhibir o favorecer el proceso. Así ocurre, en general con los
aniones provenientes de ácidos débiles, con tendencia a fijar protones a
través de reacciones del tipo

H+ + L- ↔ HL

desplazadas hacia la derecha. De esta manera se reduciría el nivel de acidez


y podría regenerarse la película pasiva. Éste es el motivo de que en
determinadas circunstancias estos aniones puedan actuar como inhibidores
de la corrosión por picadura. Tal es el caso de los aniones cromato,
dicromato, carbonato o borato. [1,10].

23
Mecanismos de corrosión para el acero inmerso en solución salina para
conserva de espárragos: (2.5% NaCl + 0.025 % ácido cítrico), pH = 6.0

Reacción anódica: Fe Fe2+ + 2e-

En medio ácido las reacciones catódicas son las siguientes:

O2 + 4H+ + 4e- 2H2O

2H+ + 2e- H2

La presencia de iones cloro (Cl-) e iones ferroso (Fe 2+) permite formar FeCl2
el cual reacciona con el agua (H2O) de la siguiente manera:

FeCl2 + 2H2O Fe(OH)2 (precipitado) + 2HCl

El HCl formado propicia el ataque localizado según la siguiente reacción

2HCl + H2O 2H+ + 2Cl- + H2O

Fe Fe2+ + 2e-

2H+ + 2e- H2

Nuevamente tenemos en la solución Fe2+ que atrae los iones Cl- para
neutralizar las cargas, formando FeCl2 que a su vez, produce iones
hidrógeno luego de la hidrólisis del cloruro ferroso.(proceso autocatalítico)

El hidróxido ferroso, Fe(OH)2, precipita de la solución ya que este


compuesto es insoluble en soluciones acuosas oxigenadas; posteriormente
es oxidado a hidróxido férrico, Fe(OH)3, que tiene el color marrón rojizo de
la herrumbre, la reacción de oxidación de hidróxido ferroso a férrico es:

Fe(OH)2 + H2O + ½ O2 2Fe(OH)3


Precipitado (herrumbre)

24
C.3. Potencial de picadura

Hasta ahora se ha establecido la presencia de anión agresivo, su efecto de


rotura local de la película pasiva y la posterior acidificación local por
hidrólisis del interior de la cavidad como circunstancias necesarias para que
se origine y avance la picadura. Sin embargo, siendo estas circunstancias
necesarias, no son suficientes para que la picadura se mantenga activa, es
decir, para que siga profundizando.
Efectivamente, se requiere además que el material metálico opere a un
potencial (potencial de corrosión) superior a un cierto valor critico que se
conoce como potencial de picadura (Eºp). Por debajo de este potencial la
picadura pierde su actividad. [10].Como se observa en la figura 2.12.

Figura 2.12 Curva de polarización mostrando el potencial de picado. [14].

25
Factores que afectan al potencial de picadura

El tipo de anión agresivo. La Figura 2.13, muestra el aumento del valor de


densidad de corriente en el trazado de la curva de polarización anódica para
el circonio en soluciones ácidas que contienen distintos aniones agresivos,
concretamente Cl-, Br- y I-. Se observa que el potencial al que se inicia la
picadura, lo que se pone de manifiesto por un aumento en el riesgo de
intensidad, tiene lugar a 0.4, 0.65 0.95V respectivamente para los tres
aniones considerados.

Figura 2.13.Cambio en el potencial de inicio de picadura en circonio en


contacto con soluciones ácidas conteniendo distintos
halogenuros. [10].

26
La concentración del anión agresivo. La figura 2.14, muestra como la
concentración de cloruros influye de manera clara en el valor del potencial
de picadura del acero inoxidable. En general el potencial disminuye al
aumentar la concentración de anión agresivo.

Figura 2.14.Cambio en el potencial de picadura del acero inoxidable


austenítico al modificarse la concentración del anión agresivo
(Cl-). [10].

La composición del material metálico. La composición de la aleación


afecta de forma significativa al valor del potencial de picadura. Las
aleaciones de Fe-Cr, por ejemplo, presentan potenciales de picadura en
presencia de cloruros que van de 0.2 a 0.9V al aumentar la concentración de
cromo del 20 al 40% en peso.
La adición de 2.4% en peso de molibdeno a un acero inoxidable austenítico
aumenta el potencial de picadura de 0.28V hasta 0.73V. Esto explica que sea
el Mo el elemento aleante típico cuando se pretende utilizar el inoxidable en
medios donde exista riesgo de ataque por picadura.. La figura 2.15 muestra
la variación del Ep en función del contenido en aleantes de un acero

27
inoxidable austenítico. En ella se observa el papel beneficioso del
molibdeno ya descrito y del cromo. [10].

Figura 2.15.Variación del potencial de picadura del acero inoxidable


austenítico en función en función de los aleantes presentes y
de su contenido. [10].

El pH, la temperatura y la geometría de la superficie. Otros factores que


afectan al potencial de picadura son el pH del medio, que puede condicionar
el nivel de acidificación local en la entalla, la temperatura, que influye en la
estabilidad de la capa pasiva y en los propios valores de potencial a través
de la ley de Nersnt y la presencia de irregularidades geométricas en la
superficie del material metálico, que pueden propiciar la concentración local
de anión agresivo. [10].

28
D. Mecanismos de corrosión intergranular

La corrosión intergranular es una forma de corrosión localizada que ocurre por


disolución preferencial de las zonas correspondientes a los límites de grano, que
tienen lugar en aleaciones Fe-Cr o Ni-Cr cuando presentan determinadas
características microestructurales y se sitúan en contacto con medios
especialmente agresivos. El ataque es particularmente importante en aceros que
han sufrido un tratamiento térmico (sensibilización) a temperaturas
comprendidas entre los 450 y 900 °C y los medios más característicos en los
que aparece el ataque son los de carácter ácido. [10]. El grado de corrosión
depende fundamentalmente del tiempo previo de mantenimiento a la
temperatura de sensibilización y de la composición del acero. Aunque otras
variables como el tamaño de grano austenítico y el grado de acritud del acero
contribuyen también al proceso. [1,10].

Es aceptado por la comunidad científica que la corrosión intergranular se debe


a la precipitación previa de carburos ricos en cromo Cr23 C6 en los límites de
grano austeníticos, así la corrosión intergranular ha sido atribuida al
empobrecimiento en cromo de la matriz austenítica en la zona próxima a la
interfase de los carburos. El porcentaje de cromo cuya estequiometría es
básicamente Cr23 C6 puede llagar al 94%, lo que supone un significativo
empobrecimiento de Cr de la matriz austenítica adyacente al carburo
precipitado. Estas zonas austeníticas pierden el carácter de inoxidabilidad al
tener porcentajes de Cr inferiores al 12 %, porcentaje mínimo requerido para la
pasivación, siendo, las mismas por tanto susceptibles a la corrosión por
constituir la región anódica de pilas activas- pasivas. [10].

29
(a) (b)

Figura 2.16. (a) Representación esquemática de la precipitación de carburos en el


límite de grano. (b) perfil de concentración de cromo en la zona
próxima al carburo. [15].

El factor más significativo que afecta a la sensibilización de los aceros


inoxidables austeníticos a la corrosión intergranular es el contenido de carbono.
Cuanto mayor es el contenido en carbono, mayor es la susceptibilidad del
acero ala corrosión intergranular, lo que se traduce en un desplazamiento de la
curva T-t-S hacia la izquierda.

Figura 2.17.Curvas tiempo-temperatura-sentitización. Para los aceros


inoxidables austeníticos con distintos contenidos de carbono. [8].

30
El aumento de cromo reduce el riesgo de sensibilización, pues se requieren
tiempos más largos para que el contenido de este elemento en la matriz
austenítica baje por debajo del 12% en peso.

La presencia de Ti y Nb en pequeñas cantidades con mayor afinidad por el C


que el Cr favorecen la precipitación de carburos de estos elementos y evitan el
efecto de empobrecimiento localizado en cromo dando buenos resultados en el
caso de que la aleación se sitúe en contacto con soluciones reductoras o
neutras. [10].

2.3. TRATAMIENTO TÉRMICO

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento


permanencia y enfriamiento a que son sometidos los aceros bajo condiciones
controladas de temperatura, tiempo, atmósfera y velocidad de enfriamiento, con el
objetivo de modificar sus propiedades por medio de un cambio microestructural.

Los cambios más pronunciados se obtienen calentando primero el material a una


temperatura en la cual se forma austenita estable, sosteniéndola por el tiempo
suficiente para obtener una condición totalmente austenítica a esta temperatura y
después transformando la austenita en sus productos de descomposición ya sea por
transformación isotérmica o por enfriamiento continuo. [16].

La composición química del acero no sufre ninguna alteración por la simple


aplicación de un tratamiento térmico. Sin embargo, hay casos en que interesa
solamente una modificación parcial de ciertas propiedades mecánicas, por ejemplo
mejorar superficialmente la dureza del acero. Ese efecto es conseguido por la
alteración parcial de su composición química, que se obtiene por medio de
tratamientos termoquímicos.

31
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos de
antemano de acuerdo con la composición del acero, la forma, el tamaño de las piezas
y las características que se deseen obtener. [17].

2.3.1. Temple

Temple es el enfriamiento rápido del acero después de una temperatura


elevada. En general eso se logra sumergiendo la pieza en agua, aceite, sal o
aire comprimido. [16].

2.3.2. Revenido

Los aceros después del temple suelen quedar demasiado duros y frágiles
para los usos que van a ser destinados. Estos inconvenientes se corrigen por
medio del revenido, que es un tratamiento que consiste en calentar el acero a
una temperatura más baja que la temperatura crítica inferior Ac 1, enfriando
luego generalmente en aire y otras veces en aceite o agua según su
composición. El objeto del revenido no es eliminar los efectos del temple
sino modificarlos, disminuyendo la dureza y resistencia, aumentando la
tenacidad y eliminando tensiones internas que tienen siempre los aceros
templados. [17].

Figura 2.18 Influencia de la temperatura de revenido sobre la resistencia a la


corrosión en el acero AISI 420. [7].

32
2.4. ENSAYO DE DUREZA
La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente
en su superficie. La dureza de un metal se mide forzando con un penetrador sobre su
superficie. El material del penetrador, que es usualmente una bola , pirámide o cono,
esta hecho de un material más duro que el material bajo ensayo. Para la mayoría de
los ensayos de dureza estándar se aplica lentamente una carga conocida presionando
el penetrador a 90 ° en la superficie del material bajo ensayo.
Los ensayos mas comunes de dureza son: Brinell, Vickers, Knoop y Rocwell. Los
factores de dureza de cada uno de estos ensayos dependen de la forma de la incisión
y de la carga aplicada. [18].

Figura 2.19 Tipos de penetrados y sus cargas para los diferentes ensayos de
dureza. [18].

33
CAPITULO III

MATERIALES Y METODOS

3.1. MATERIAL DE ESTUDIO

Se usó como material de ensayos, diferentes tipos de aceros inoxidables de


dimensiones 40 x 20 x 8mm. Como se muestra en la Figura 3.1. y sus propiedades
químicas, físicas y mecánicas se dan en las tablas 3.1 a 3.8.

AISI 420 AISI 420 Modificado. AISI 431 AISI 440B

Figura 3.1.Muestras para los diferentes ensayos.

34
Tabla 3.1. Composición química del acero AISI 420. [19].

Especificación Composición Química % en peso

AISI DIN C Cr Mo Ni V S

420 X40CrNiMo14 0. 42 14 0.15 0.50 0.10 0.005

Tabla 3.2. Propiedades mecánicas y físicas del acero AISI 420 a 20 ºC. [7].

Dureza Resistencia a Modulo de Limite Densidad Conductividad


Brinell la tracción elasticidad de (g/cm3) térmica
Recocido (N/mm2) (KN/mm2) fluencia (W/mºK)
(HB) (N/mm2)

230 600 215 310 7.7 28.4

Tabla 3. 3. Composición química del acero AISI 420 Modificado. [7].

Especificación Composición Química % en peso

AISI DIN C Mn Si Cr Mo Ni S P

420 Mod. X36CrMo17 0.38 0.65 0.40 16.00 1.00 0.80 0.009 0.028

Tabla 3.4. Propiedades mecánicas y físicas del acero AISI 420 Modificado a 20 ºC . [7].

Dureza Resistencia Modulo de Limite Densidad Conductividad


Brinell a la tracción elasticidad de (g/cm3) térmica
Bonificado (N/mm2) (KN/mm2) fluencia (W/mºK)
(HB) mínimo
(N/mm2)

270-330 900-1100 223 650 7.7 15

Tabla 3.5. Composición química del acero AISI 431. [7].

35
Especificación Composición Química % en peso

AISI DIN C Mn Si Cr Ni S P

431 X22CrNi 17 0.19 0.4 0.25 15. 1.6 0.03 0.04

Tabla 3.6. Propiedades mecánicas y físicas del acero AISI 431 a 20 ºC. [7].

Dureza Resistencia a Modulo de Limite Densidad Conductividad


Brinell la tracción elasticidad de (g/cm3) térmica
Bonificado (N/mm2) (KN/mm2) fluencia (W/mºK)
(HB) mínimo
(N/mm2)

260 800-950 216 600 7.7 25

Tabla 3.7. Composición química del acero AISI 440B. [7].

Especificación Composición Química % en peso

AISI DIN C Mn Si Cr Mo V S P

440B X90CrMoV18 0.90 0.4 0.45 17.5 1.1 0.10 0.02 0.03

Tabla 3.8. Propiedades mecánicas y físicas del acero AISI 440B a 20 ºC. [6,7].

Dureza Resistencia a Modulo de Limite Densidad Conductividad


Brinell la tracción elasticidad de (g/cm3) térmica
Recocido (N/mm2) (KN/mm2) fluencia (W/mºK)
(HB) (N/mm2)

265 758 223 448 7.7 15

36
3.2. MÉTODOS

3.2.1. Diseño de Investigación

3.2.1.1. Universo muestral: Barras de acero AISI 420modificado, 431, y 440 B


comercializados por ACEROS BOEHLER DEL PERÚ, y AISI 420
comercializado por ACEROS DEL PERÚ S.A.C. de 2 ½ pulgadas de
diámetro.

3.2.1.2. Muestra:

La muestra estará constituida por 12 probetas de forma rectangular con


dimensiones de 40 x 20 x 8 mm. fabricadas a partir de las barras
mencionadas.

3.2.1.3. Diseño de contrastación:

Se usará un Diseño Experimental Clásico, siguiendo el siguiente esquema:

M1 E M'1

Donde:

M2 E M'2 M: muestras.

M1: 420.

M3 E M'3 M2: 420Mod.

M3: 431. .

M4 E M'4 M4: 440B.

Variable Estimulo E: Baño salino (2.5 %NaCl y 0.025% Ac. Cítrico), %peso.

37
3.2.1.4. Número de pruebas

Número total de pruebas = (Tipo de Acero)*(Número de réplicas).

= (4) * (3)

= 12 Pruebas.

Debido a que es necesario conocer los resultados experimentales en estado


de suministro, y los resultados evaluados en el medio estándar (tricloruro
férrico) entonces el número total de pruebas, se incrementa de la siguiente
manera:

Número total de pruebas = 12 + 4 + 4

Número total de pruebas = 20.

38
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El procedimiento experimental se desarrolló siguiendo la secuencia mostrada en la


Figura.3.2.

Habilitación de probetas.

Tratamiento térmico:
Temple y revenido.

Ensayo de corrosión electroquímica.

Análisis metalográfico.

Ensayo de dureza.

Análisis de resultados.

Figura 3.2. Diagrama del circuito experimental.

39
3.3.1. TRATAMIENTO TÉRMICO

A. Corte y maquinado de probetas

Las probetas fueron extraídas de barras de acero AISI 420, 420Modificado, 431
y 440B de 2 ½ pulgadas de diámetro mediante una sierra manual de corte,
usando agua como refrigeración para evitar posibles cambios
microestructurales, en total se cortaron 20 probetas, con las dimensiones
requeridas para los ensayos.

Una vez obtenidas todas las probetas, estas fueron fresadas y rectificadas para
lograr un acabado superficial uniforme.

B. Limpieza y desengrase de las probetas.

Se limpiaron las probetas, dejándolas completamente libres de óxidos, grasas,


humedad y/o otros elementos extraños que dificulten un buen tratamiento.

C. Temple y revenido de las probetas.

Las muestras se dividieron en 4 grupos cada grupo pertenece a un tipo de acero.


Los grupos fueron previamente empaquetados con malla metálica, para luego
ser colocados dentro de una caja de metal la cual contenía carbón vegetal,
luego la caja fue sellada con arcilla refractaria. Esto para evitar la
descarburización de las probetas.

La caja conteniendo las probetas fue introducida en un horno eléctrico, marca


BRASIMET, regulando el horno a una temperatura definida para cada grupo:

a 1025 ºC para el acero AISI 420 y 420 Modificado, a 981 ºC para el acero
AISI 431, y a 1035 ºC el acero AISI 440B manteniéndose a estas temperaturas
por un tiempo de 30minutos para cada grupo , luego se procede a retirar la caja
metálica del horno y seguidamente se retiran las piezas en el menor tiempo
posible para sumergirlas en el baño de aceite por un tiempo considerado hasta
que hayan enfriado totalmente.

40
Luego se procede a realizar con los mismos 4 grupos de aceros un tratamiento
de revenido, para lo cual los grupos fueron introducidos en el horno eléctrico,
luego se calentó el horno hasta una temperatura de 204ºC, manteniéndose a
esta temperatura por un tiempo de 30 minutos, y finalmente se procede a retirar
los 4 grupos de aceros y se deja enfriar al aire.

Las figuras 3.3 y 3.4, muestran el diagrama de bloques para los proceso de
temple y revenido.

Corte y maquinado de probetas.

Limpieza y desengrase.

Secado.

Empaquetado.

Calentamiento y permanencia en
el horno a
temperatura de austenización.

Enfriamiento rápido en aceite a


temperatura ambiente

Piezas templadas.

Figura 3.3. Diagrama de bloques del proceso de temple.

41
Probetas templadas.

Empaquetado.

Calentamiento y permanencia en
el horno a
temperatura de revenido.

Enfriamiento al aire.

Piezas templadas y revenidas.

Figura 3.4. Diagrama de bloques del proceso de revenido.

42
3.3.2. ENSAYO DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA.

A) Preparación y limpieza de la superficie de las probetas

Las superficies de las probetas fueron pulidas con papel abrasivo N° 400,
para retirar los óxidos generados durante el tratamiento térmico,
posteriormente se limpió la superficie con acetona para eliminar la grasa,
suciedad y otros contaminantes.

B) Pesaje y medida inicial de las probetas

Las probetas con y sin tratamiento térmico de los aceros AISI 420,
420 Modificado, 431 y 440B fueron pesadas en una balanza digital marca
METTLER TOLEDO, con una sensibilidad de 0.001g, las dimensiones de
las probetas fueron medidas con el vernier para determinar el área expuesta.

C) Obtención y preparación de los medios corrosivos

La solución salina para conservas de espárragos fue proveída por la


empresa esparraguera JOSYMAR S.A.C. La solución del baño salino estuvo
constituida de: 2.5 %NaCl y 0.025% Ácido Cítrico, %peso y pH = 6

La sal comercial de tricloruro férrico se adquirió de la distribuidora de


insumos químicos MERCK.

Para ello usamos un vaso de precipitación de 1L disolviendo 100g de


reactivo cloruro ferrico, FeCl3 .6H2O en 900ml de agua destilada
(alrededor de 6% FeCl3 en peso) agitamos y luego filtramos a través de un
papel de filtro para remover las partículas insolubles. De esta manera
preparamos el volumen de solución necesario para el ensayo.

E) Inmersión de las probetas en los diferentes medios

Cada una de las probetas de los diferentes aceros fueron colocadas


independientemente en recipientes de vidrio de forma rectangular de
dimensiones 12x8x10 cm. (largo, ancho, alto), haciendo uso de
sostenedores de vidrio de diámetro 4 mm. Los recipientes fueron provistos

43
de agitadores mecánicos, los cuales constan de motores eléctricos de 6V,
alimentados por una fuente de corriente continua.

Una vez colocadas las probetas dentro de los respectivos recipiente se


agregó la solución salina para conserva de espárrago hasta cubrir
totalmente las probetas con la solución, manteniéndolas inmersas por un
periodo de 60 días. Igualmente, se procedió para la solución de tricloruro
ferrico, pero en este caso se mantuvieron las probetas inmersas por un
periodo de 3 días.

F) Extracción de las probetas

Las probetas se extrajeron apropiadamente de los medios de ensayo una vez


cumplidos los tiempos establecidos y fueron colocadas en contenedores
apropiados para su posterior limpieza.

G) Remoción de los productos de corrosión

Los productos de corrosión de las probetas se removieron en agua corriente


usando un cepillo de nylon, posteriormente se sumergieron en una solución
química que contenía 10 ml. de ácido nítrico en 100 ml. de agua destilada a
temperatura de 60 °C manteniéndolas las probetas en estas condiciones por
un lapso entre 8 y 10 minutos, finalmente se lavaron las probetas en agua
destilada.

H) Pesaje y determinación de la pérdida de peso

Luego de remover los productos de corrosión de la superficie de las


probetas se determinó su peso, usando para ello la balanza digital la que
cuenta con una sensibilidad de 0.001g.

I) Análisis de resultados

Se procedió al análisis de lo resultados de acuerdo a la norma ASTM G48-


76 y ASTM G46-74.

La figura 3.5. Diagrama de bloques del ensayo de corrosión electroquímica.

44
Probetas:
- Suministro.
- Templadas y revenidas.

Limpieza de las superficies


de las probetas.

Medición de probetas.

Pesaje de las probetas.

Solución salina para


Preparación de soluciones. conserva de espárrago.

Tricloruro ferrico.

Ensayo de corrosión
electroquímica.

Toma de datos.

Figura 3.5. Diagrama de bloques del ensayo de corrosión electroquímica.

45
3.3.3. ANÁLISIS METALOGRÁFICO

El análisis se procedió de la siguiente manera:

 Una vez obtenidas las probetas se procedió a realizar el análisis macrográfico


y micrográfico.

 Para el análisis macrográfico, se uso el equipo estéreo microscopio marca


CARL ZEISS JENNA, evaluando cada probeta a diferentes aumentos: 5X,
16X, 25X y 50X.

 Para el análisis micrográfico, se procedió primeramente a encapsulamiento de


las probetas haciendo uso de los reactivos: resina poliéster y peroxido de
cobalto.

 El proceso de preparación de la muestra se realizó en tres etapas: desbaste


grueso, desbaste fino y pulido.

 El desbaste grueso se realizó con lijas al agua Nº 100, 150, 220, 360, 400, el
desbaste fino con lijas al agua Nº, 600, 800, 1000, 1500, 2000 y 2500; el
pulido con polvo de alúmina de tamaño de grano: 0,3 μm.

 El ataque químico se realizó de la siguiente manera:

Para las probetas en suministro, se uso el reactivo: super picral + nital 10% para
los aceros AISI 420 y 440B y con reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml
H20 para los aceros AISI 431 y 420 Modificado. Los tiempos de ataque fueron de
0.5 a 1.0 minutos.

Para probetas en estado de temple y revenido se uso el reactivo: 10 ml HNO 3 + 20 ml


HCl + 30 ml H20, para todos los aceros. Los tiempos de ataque fueron de 1 a 2
minutos.

 Se realizó el análisis metalográfico con la ayuda del microscopio óptico


marca NEOPHOT 21, y se tomaron las correspondientes microfotografías,
haciendo uso de una cámara digital. para capturar las imágenes.

La figura 3.6 muestra el diagrama de bloques para el análisis metalográfico.

46
Probetas:
- Suministro.
- Templadas y revenidas.

Encapsulado.

Desbaste grueso.

Desbaste fino.

Pulido.

Ataque químico.

Macrografía.

Análisis metalográfico.
Micrografía.

Resultados.

Figura 3.6. Diagrama de bloques del análisis metalográfico.

47
3.3.4. ENSAYO DE DUREZA

Se utilizó la escala de dureza Rocwell C (HRC) y se procedió de la siguiente


manera:

 Para este ensayo se usaron las mismas probetas utilizadas para el análisis
metalográfico.

 Luego se procedió al montaje de las probetas en el durómetro.

 Se aplicó la carga de 150 Kg-f.

 Se tomó lectura de los valores de dureza obtenidos para cada probeta.

 Finalmente se realizó el desmontaje de las probetas.

 La medición de la dureza se realizó en el equipo: HERCKERT 220 VGA.

La figura 3.7 muestra el diagrama de bloques para el ensayo de dureza.

Probetas templadas y revenidas.

Limpieza.

Ensayo de dureza.

Resultados.

Figura 3.7. Diagrama de bloques de ensayo de dureza.

48
CAPITULO IV
RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN

4.1. ENSAYOS DE CORROSIÓN

A. En solución salina para conserva de espárragos:


Todas las probetas de los diferentes aceros que fueron sumergidas en el baño
salino para conserva de espárragos, mostraron un ataque de corrosión localizada,
tal como se aprecia en las figuras 4.1, 4.2. Además, las probetas en estado de
suministro presentan mayor velocidad de corrosión comparadas con las tratadas
térmicamente (2 veces más aproximadamente). Tal como lo indican los valores
en las figuras 4.3 y 4.4.

El acero AISI 420 Modificado, es el acero que presenta mejor resistencia a la


corrosión localizada en este medio, experimentando una velocidad de corrosión
de 0.0693 en estado de suministro y 0.0648 mdd en estado de temple y revenido.
Esto debido a que no solo posee una estructura más fina y dispersa de carburos,
si no también al contenido de molibdeno que le otorga una mayor resistencia a la
corrosión por picado en medios que contienen iones cloruro, elemento que no
presentan en su composición los aceros AISI 420 y 431.

El ataque más pronunciado lo presentan los aceros AISI 431, 420 y 440 B, este
ultimo presenta una densidad de picado 1x105 picaduras/m2 y la mayor velocidad
de corrosión de 12.1 mdd. ambos valores para el estado de suministro, esto
debido a que posee una microestructura bastante heterogénea con grandes
precipitados de carburos de cromo Cr23C6 como consecuencia del alto porcentaje
de carbono. Lo cual coincide con los resultados obtenidos por Allergheny
Ludlum Steel Corporation, quienes ordenaron la resistencia a la corrosión por
picado, en función de su potencial de picado para algunos aceros inoxidables,
colocando en el punto de mayor resistencia al acero AISI 425 Modificado.

49
Además los resultados de velocidad de corrosión coinciden con los obtenidos por
Vilca y Rodríguez, quienes evaluaron la susceptibilidad a la corrosión del acero
AISI 304 en la misma solución salina para conserva de espárragos y a las
mismas condiciones de temperatura y pH. Concluyendo que el potencial de
picado en este medio es de –317mV respecto a electrodo de calomel saturado
(SCE) y que la velocidad de corrosión es de 2.78 µm /año (6 mdd).

(a) AISI 420. (16X) (b) AISI 420Modificado. (50X)

(c) AISI 431. (16X) (d) AISI 440B. (16X)

Figura 4.1. Probetas en estado de suministro, se observa picaduras generadas después de


la limpieza de los productos de corrosión, durante la inmersión en el baño
salino para conserva de espárrago.

50
(a) AISI 420. (16X) (b) AISI 420Modificado. (50X)

(c) AISI 431. (50X) (d) AISI 440B. (50X)

Figura 4.2. Probetas en estado de temple y revenido, se observa picaduras y grietas


después de la limpieza de los productos de corrosión, generadas durante la
inmersión en el baño salino para conserva de espárrago.

51
14.0
velocidad de corrosion en mdd
12.0

10.0

8.0

6.0

4.0

2.0

0.0
AISI 420 AISI 420Mod. AISI 431 AISI 440B

tipo de acero

Figura 4.3. Velocidad de corrosión en mdd. de los diferentes aceros en estado de


suministro, inmersos en el baño salino para conserva de espárrago
durante 60 días.

6.0
velocidad de corrosion en mdd

5.0

4.0

3.0

2.0

1.0

0.0
AISI 420 AISI 420Mod. AISI 431 AISI 440B

Tipo de acero

Figura 4.4. Velocidad de corrosión en mdd. de los diferentes aceros con


tratamiento térmico (temple + revenido), inmersos en el baño
salino para conserva de espárrago durante 60 días.

52
B. Resistencia a la corrosión en solución de tricloruro férrico:

La velocidad de corrosión para todos los aceros evaluados en este medio fue del
orden de 1000 veces más, que para el caso en que fueron sumergidas en solución
salina para conservas de espárragos como indican los valores presentados en la
figura 4.6.

Los aceros AISI 420, 431 y 440B presentaron corrosión generalizada como se
muestra en figura 4.5 mientras que para el acero AISI 420 modificado
presento corrosión por picadura figura 4.5b, con una densidad de picado de 8 x
104 picaduras /m2, profundidad promedio de picado de 1.0 mm, área promedio de
la picadura de 4.9 mm2 y una velocidad de corrosión de 1.93 x103 mdd, datos
obtenidos en estado de temple y revenido.

Esto es debido al alto potencial de reducción de los iones Fe+3/Fe+2 = 0.771V,


reacción que ocurre sobre la superficie pasiva del metal, además de la alta
concentración de iones cloruro (1.2 M) y el bajo pH alrededor de (1.3) factores
que inhiben la repasivación y reducen la estabilidad de la capa pasiva.

Los resultados difieren de los obtenidos por Pascu y Apetri, quienes evaluaron
la resistencia a la corrosión por picadura de los aceros AISI 304 L y 316 L en
solución de tricloruro férrico de acuerdo a la norma ASTM G-48 y ASTM G-46.
[5].

53
.

(a) AISI 420. (50X) (b) AISI 420 Modificado. (16X)

(c) AISI 431. (50X) (d) AISI 440 B. (50X)

Figura 4.5. Probetas en estado de temple y revenido, se observa corrosión


generalizada y localizada después de la limpieza de los productos de
corrosión, en tricloruro férrico.

54
4000
3500

velocidad de corrosion en
3000
2500
mdd 2000
1500
1000
500
0
AISI 420 AISI AISI 431 AISI 440B
420Mod.
Tipos de acero

Figura 4.6. Velocidad de corrosión en mdd. de los diferentes aceros con tratamiento térmico
(temple + revenido), inmersos en solución de tricloruro férrico FeCl 3 6% en peso, durante
3 días.

4.2. ANÁLISIS METALOGRÁFICO

Los aceros AISI 431 y 420 Modificado presentan una estructura de grano más fino y de
carburos más dispersos en estado de temple y revenido a bajas temperaturas, que
cuando se encuentran en estado de suministro, tal como se muestra en las figuras 4.7 a
4.10 Esto se debe a que estos aceros son comercializados en estado bonificado los
cuales son revenidos a altas temperaturas, generándose durante el revenido la
precipitación de carburos tipo cementita (FeCr)3C y además la posible formación de
carburos tipo (FeCr)7C3 los cuales precipitan preferencialmente en los bordes de grano
como se muestra en la figura 4.9. Esta precipitación y engrosamiento de carburos,
genera un empobrecimiento de cromo en las zonas adyacentes a los mismos en las
cuales se generara un pronunciado ataque corrosivo.

Los resultados obtenidos coinciden con los obtenidos por Bohler-Uddeholm, quienes
determinaron que para el acero AISI 420 a medida que aumenta la temperatura de
revenido disminuye la resistencia a la corrosión, por la precipitación y engrosamiento
de carburos preferencialmente en los bordes de grano. Según indica la figura 2.18.

55
Figura 4.7. AISI 420 Modificado estado de suministro: bonificado, se observa pequeños carburos
esferoidales y carburos primarios no disueltos en matriz martesítica. Atacado con
reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.

Figura 4.8. AISI 420 Modificado austenizado por 30 min. a 1025 ºC , templado en aceite y revenido a
204ºC por 30 min. se observa finos carburos esferoidales y carburos aleados, algo más
grandes (islas blancas), distribuidos en matriz martesítica. Dureza de 52-54 HRC.
Atacado con reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.

56
Figura 4.9. AISI 431 estado de suministro: bonificado, se observa carburos esferoidales
distribuidos, tanto en el borde de grano como en la matriz martensítica. Atacado
con reactivo10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.
.

Figura 4.10. AISI 431 austenizado por 30 min. a 981 ºC , templado en aceite y revenido a
204ºC por 30 min. se observa partículas de carburo de cromo, localizadas
preferencialmente en el borde de grano en matriz martesítica. Dureza de 48
HRC. Atacado con reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.
.

57
Los aceros AISI 420 y 440B son comercializados en estado de recocido,
presentando en este estado gran cantidad de carburos de cromo Cr 23 C6 en su
microestructura, como se observa en las figuras 4.11 y 4.13, siendo el acero AISI
440B el que presenta la microestructura más heterogénea con presencia de grandes
carburos primarios, esto se debe al alto contenido de carbono en su composición
química, lo cual promueve la formación de estos carburos. Las microestructuras
de estos aceros cuando fueron templados y revenidos muestran una dispersión más
fina de carburos, como se observan en las figuras 4.12 y 4.14, esto explica el
porque presentan mejor resistencia a la corrosión en este estado.

Los resultados coinciden con lo estipulado en el Atlas Specialty Metals, donde


menciona que los aceros AISI 420 y 440B presenta menor resistencia a la
corrosión en el estado de recocido que cuando están en estado templado y que en
general presenta menor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables
austeníticos y ferríticos.

Además los resultados microestructurales, coinciden con los publicados en el Atlas


of Microstructures. [20].

58
Figura 4.11. AISI 420 estado de suministro: recocido, se observa carburos esferoidales
distribuidos en matriz ferrítica. Atacado con super picral + nital 10%. 1000X.

Figura 4.12. AISI 420 austenizado por 30 min. a 1025 ºC , templado en aceite y revenido a 204ºC
por 30 min. se observa carburos primarios de forma alargada y finos carburos
esferoidales (islas blancas) distribuidos en matriz martesítica. Dureza de 52-54 HRC.
Atacado con reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.

59
Figura 4.13. AISI 440 B estado de suministro: recocido, se observa grandes carburos
aleados (islas blancas) distribuidos en matriz ferrítica. Atacado con
super picral + nital 10%. 1000X.

Figura 4.14. AISI 440 B austenizado por 30 min. a 1035 ºC , templado en aceite y revenido
a 204ºC por 30 min. se observa grandes carburos primarios y carburos
esferoidales dispersos en matriz martesítica. Dureza de 56 HRC. Atacado
con reactivo 10 ml HNO3 + 20 ml HCl + 30 ml H20. 1000X.

60
4.3. ENSAYO DE DUREZA.
De los resultados experimentales de dureza obtenidos para los diferentes aceros
después del tratamiento térmico de temple y revenido Figura 4.15, se observa que el
acero AISI 440B posee el valor de dureza mas elevado , en contraste con el acero AISI
431 el cual muestra el valor de dureza mas bajo. Esto debido al alto contenido de
carbono en su composición química del acero AISI 440B.

56.0

54.0

52.0
Dureza
promedio 50.0
(HRC)
48.0

46.0

44.0
AISI 420 AISI 420 Mod. AISI 431 AISI 440B
Tipo de acero

Figura 4.15. Dureza promedio para cada tipo de acero después del
tratamiento térmico de temple y revenido.

Los resultados coinciden con los publicados por Aceros Bohler, quienes
obtuvieron los siguientes valores: AISI 420 = 52-54 HRC; AISI 420 Modificado
= 52-54 HRC; AISI 431 = 47 HRC; AISI 440B = 57-59 HRC.

61
CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

1. Después de evaluar los cuatro tipos de aceros inoxidables martensíticos en


solución salina industrial para conserva de espárragos se concluye que: Él acero
AISI 420 Modificado es el que ofrece mayor resistencia a la corrosión en este
medio.

2. Su mayor resistencia a la corrosión del acero AISI 420 Modificado se puede


atribuir a que no solo posee una microestructura de grano más fina y dispersa de
carburos, si no también al contenido de molibdeno que le otorga una mayor
resistencia a la corrosión por picado en medios que contienen iones cloruro.

3. Para todos los tipos de acero evaluados en solución salina industrial para
conserva de espárragos la resistencia a la corrosión es mayor en el estado de
temple y revenido, que cuando se encuentran en estado de suministro.

4. Cuando las probetas fueron evaluadas en solución de tricloruro férrico, la velocidad


de corrosión se incrementó en el orden de 1000 veces más que cuando fueron
evaluadas en la solución salina industrial para conserva de espárragos.

5. Finalmente, la resistencia a la corrosión, de menor a mayor según este trabajo de


investigación seria:

AISI 440B, AISI 420, AISI 431, AISI 420modificado.

62
5.2. RECOMENDACIONES

1. Hacer el cambio del acero AISI 420, el cual viene siendo usado en la fabricación de
moletas y mandriles de maquinas selladoras de latas para conservas de espárragos,
en la Empresa Agroindustrial Josymar S.A.C. y afines, por el acero AISI 420
Modificado.

2. Realizar un ensayo de desgaste corrosivo a los aceros evaluados en solución


salina industrial para conserva de espárragos.

3. Realizar un tratamiento criogénico sub-cero y profundo a los aceros evaluados,


con la finalidad de reducir cantidad de austenita retenida y mejorar de esta manera
la resistencia al desgaste.

4. Evaluar el potencial de picado de estos aceros en este medio.

63
CAPITULO VI

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Argentina 1994.
[2].BILMES, P. GONZALES, A. LLORENTE, C. y SOLARI, M. Desarrollo de
los Aceros Inoxidables, VII Congreso Latinoamericano de soldadura,
Concejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas- Universidad de
La Plata- Argentina, vol.4. Buenos Aires, 1990.
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425Mod and 440A.[on line]. Disponible en:
http://www.alleghenyludlum.com. [consulta] Diciembre 2005.
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Industrial y Ácido Cítrico del Liquido para Conservas de Espárragos en la
Susceptibilidad a la Corrosión del Acero Inoxidable AISI 304. Tesis para
Optar el Titulo Profesional de Licenciado en Física. U.N.T-TRUJILLO. 2004.
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Atlasmetals.com.au. [consulta] Abril 2006.
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[9]. Imeta S.R.L. Empresa Italiana fabricante de mandriles y moletas cerradoras.
[on line]. Disponible en: http://www. Imetait. [Consulta] Octubre 2005.

64
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S.A. Madrid. 1997.
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Tecnología de Materiales, Argentina 1994.
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Suceptibility. Corrosion Science. 47 (2005) 3053-3067
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[16]. Valencia, A. Tecnología del Tratamiento Térmico de los Metales. Tercera
edición. Editorial Harla-México. 1992.
[17].APRAIZ, B. J Tratamiento Térmico De Los Aceros. Editorial
DOSSAT.1997
[18]. Smith W. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales.Edit. Mc
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[19]. Aceros especiales del Perú S.A.C. [on line]. Disponible en:
http://www.acepesac.com .pe. [consulta] Enero 2006.
[20]. Metal Handbook, “Atlas of Microstructures of Industrial Alloys”. 8 th
Edition. Vol. 7. 1972.

65
APÈNDICE

66
APÉNDICE I: PRODUCTOS DE CORROSIÓN DE LOS DIFERENTES
ACEROS.

AISI 420. AISI 420Mod. AISI 431. AISI 440B.

Figura I.1.Probetas en estado inicial antes de ser sumergidos.

(a) AISI 420. (b) AISI 420Modificado.

(c) AISI 431. (d) AISI 440B.

Figura I.2. Probetas en estado de suministro después de 60 días de inmersión en el


baño salino para conserva de espárrago.

67
(a) AISI 420. (b) AISI 420 Modificado.

(c) AISI 431. (d) AISI 440B.

Figura I.3. Probetas en estado de temple y revenido después de 60 días de


inmersión en el baño salino para conserva de espárrago.

(a) AISI 420. (b) AISI 420 Modificado.

(c) AISI 431. (d) AISI 440B.

Figura I.4. Probetas en estado de temple y revenido, después de 3 días de


inmersión en solución de tricloruro férrico.

68
(a) AISI 420. (5X) (b) AISI 420 Modificado. (5X)

(c) AISI 431. (5X) (d) AISI 440B. (5X)

Figura I.5. Probetas en estado de suministro, se observa picaduras generadas después de


la limpieza de los productos de corrosión, durante la inmersión en el baño
salino para conserva de espárrago.

(a) AISI 420. (5x) (b) AISI 420 Modificado. (5X)

(c) AISI 431. (5X) (d) AISI 440B. (5X)

Figura I.6. Probetas en estado de temple y revenido, se observa picaduras y


grietas después de la limpieza de los productos de corrosión, generadas
durante la inmersión en el baño salino para conserva de espárrago.

69
(a) AISI 420. (5X) (b) AISI 420 Mod. (5X)

(c) AISI 431. (5X) (d) AISI 440 B. (5X)

Figura I.7. Probetas en estado de temple y revenido, se observa corrosión


generalizada y localizada después de la limpieza de los productos de
corrosión, en tricloruro férrico.

70
APÉNDICE II. TABLAS.

Tabla II.1. Velocidad de corrosión de los diferentes aceros en estado de suministro,


inmersos en el baño salino para conserva de espárrago.

Peso Peso Peso Tiempo de Velocidad de


inicial final perdido Área inmersión corrosión.
Material (g) (g) (g) (dm2) (días) (mg /dm2*día)
AISI 420 44.791 44.672 0.119 0.2435 60 8.1468
AISI 420Mod. 44.308 44.307 0.001 0.2405 60 0.0693
AISI 431 44.806 44.735 0.071 0.2426 60 4.8776
AISI 440B 44.133 43.957 0.176 0.2420 60 12.1203

Tabla II.2. Velocidad de corrosión de los diferentes aceros con tratamiento térmico
(temple + revenido), inmersos en el baño salino para conserva de espárrago.
Promedio
Peso Peso Peso Tiempo de Velocidad de velocidad de
n° inicial final perdido inmersión Área corrosión corrosión.
Material (g) (g) (g) (días) (dm2) (mg /dm2*día) (mg /dm2*día)
1 44.095 44.059 0.0360 0.2512 2.3883
2 AISI 420 44.783 44.744 0.0390 60 0.2548 2.5514 2.9167
3 43.312 43.253 0.0590 0.2581 3.8103

71
1 45.345 45.344 0.0010 0.2553 0.0653
2 AISI 420Mod. 44.745 44.744 0.0010 60 0.2625 0.0635 0.0648
3 44.852 44.851 0.0010 0.2536 0.0657
1 44.493 44.460 0.0330 0.2541 2.1642
2 AISI 431 43.087 43.073 0.0140 60 0.2585 0.9026 1.4676
3 44.815 44.794 0.0210 0.2620 1.3359
1 44.671 44.597 0.0740 0.2536 4.8636
2 AISI 440B 44.983 44.906 0.0770 60 0.2551 5.0305 5.0900
3 44.035 43.951 0.0840 0.2604 5.3758

Tabla II.3. Velocidad de corrosión de los diferentes aceros con tratamiento térmico
(temple + revenido), inmersos en solución de tricloruro férrico FeCl3 6%
en peso.

Peso Peso Peso Tiempo de Velocidad de


inicial final perdido Área inmersión corrosión
Material (g) (g) (g) (dm2) (días) (mg /dm2*día)
AISI 420 44.554 42.383 2.171 0.2420 3.0 2990.83
AISI 420Mod. 44.234 42.838 1.396 0.2410 3.0 1930.92
AISI 431 44.386 42.256 2.130 0.2414 3.0 2941.49
AISI 440B 44.109 41.345 2.764 0.2427 3.0 3796.10

Tabla II.4. Resultados experimentales de dureza obtenidos en los diferentes aceros


después del tratamiento térmico de temple y revenido.

DUREZA (HRC)
Material. D1 D2 D3 Promedio.
AISI 420 52.5 53.0 52.5 52.7
AISI 420 Mod. 53.0 52.0 52.5 52.5
AISI 431 48.5 48.0 47.5 48.0
AISI 440B 56.5 55.0 56.0 55.8

Tabla II.5. Referencias y costos de los aceros usados en la investigación. [7,19].

72
ANEXOS

Designación.
Distribuidor. Comercial. AISI. Precio/Kg.
Acepesac Thyrinox LBV 420 44.35
Bohler M 300 420 Modificado. 46.23
Bohler N 350 431 34.57
Bohler N 685 440B 60.39

73
ANEXO I: FOTOS

Foto I.1. Horno eléctrico para tratamiento térmico BRASIMET.

Foto I.2. Microscopio metalográfico NEOPHOT 21.

74
Foto I.3. Estéreo microscopio CARL ZEISS JENNA.

Foto I.4. Balanza electrónica digital METTLER TOLEDO PB403 – S.

75
Foto I.5: Durómetro: Herckert 220 VGA.

Moletas
selladoras

Foto I.6. Máquina selladora de latas de conservas


semiautomática Lanico – Maschinenbau.

76
Foto I.7. Pulidora mecánica Metasinex. Foto I.8. Pulidora Buehler.

Foto I.9. Vernier. Foto I.10. Tornillo de banco.

77
MOTOR ELÉCTRICO
AGITADOR MECÁNICO

SOPORTE DE VIDRIO

(a)

TRANSFORMADOR
RECTIFICADOR

(b)

Foto I.11. (a) y (b) Circuito experimental.

78