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Universidad Autónoma de San Luis Potosí

Facultad de Ingeniería

Materia:
Obtención de Materiales
Profesor:

M.I. Sergio Villanueva Bravo

Tema:
Cerámicos y Materiales Compuestos

Alumnos:
Esquivel Castillo Raul Sebastian

Fecha:
02 de diciembre de 2016

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CERÁMICOS
Introducción
Los materiales cerámicos son inorgánicos, materiales no metálicos que
constan de elementos metálicos y no metálicos enlazados entre sí
principalmente por enlaces iónicos y/o enlaces covalentes. La composición
química de los materiales cerámicos varía considerablemente, desde los
compuestos simples hasta mezclas de muchas fases complejas enlazadas.
Las propiedades de los materiales cerámicos varían también enormemente,
debido a diferencias en el enlace. En general, los materiales cerámicos son
típicamente duros y frágiles, con tenacidad y ductilidad bajas. Los cerámicos
son generalmente buenos aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia
de electrones de conducción. En general, los materiales cerámicos tienen
temperaturas de fusión relativamente altas y gran estabilidad química en
muchos ambientes hostiles, gracias a la estabilidad de sus enlaces fuertes.
Por estas propiedades, los materiales cerámicos son indispensables en
muchos diseños de ingeniería.

Definición
Son aquellos productos (piezas, componentes, etc.) constituidos por
compuestos inorgánicos, policristalinos, no metálicos, cuya característica
fundamental es que son consolidados en estado sólido mediante
tratamientos térmicos a altas temperaturas.
Compuestos inorgánicos formados por elementos metálicos y no metálicos
unidos por enlaces iónicos o covalentes.
Materiales inorgánicos policristalinos, generalmente obtenidos partir de
materias primas de gran pureza, partículas submicronicas, grandes presiones
de conformado y consolidados en estado sólido a altas temperaturas de
sinterización, lo que da lugar a cuerpos casi totalmente densificados
(ausencia de poros, grietas y defectos internos), lo que le confiere altas
prestaciones técnicas (altas resistencias mecánicas, térmicas, a la abrasión y
al ataque químico).
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Semblanza histórica
El ladrillo es el primer material creado por el dominio de la inteligencia
humana sobre los cuatro elementos: tierra, aire, agua y fuego. Ese material,
tan dócil y humano -en el que el barro, tras laborioso amasado, hábil moldeo
y paciente secado, se hizo piedra al calor de un fuego penosamente
encendido presente, ya, características y morfología, en sus fábricas,
netamente específicas y totalmente diferentes de las de las piedras
naturales.
El hombre ha intentado imitar la piedra natural casi desde su origen, tanto en
zonas donde esta no abundaba como por conseguir piezas de forma rápida y
sencilla. La cerámica es el primer pétreo artificial que se conoce por su
utilización en cuencos y útiles caseros de alfarería, siendo tan extendida su
fabricación que son uno de los elementos principales de estudio para los
arqueólogos, tanto por su buena conservación como por sus características
peculiares en cada civilización.
En Mesopotamia y Caldea donde se utiliza por primera vez en construcción,
tanto como arcillas sin cocer o adobes como cocida e incluso vitrificada para
darle impermeabilidad. Los primeros ladrillos de que se tienen noticias,
pertenecían a uno de estos dos tipos: una pasta de arcilla con pedazos de
paja que trabara la masa y secado al sol, o una masa de arcilla cocida al
fuego. Los romanos usaron ampliamente este material, que eran siempre
cocidos al fuego y de gran tamaño.
En muchas ciudades del mundo dominadas por los romanos, quedan muros,
arcos y bóvedas y otros elementos estructurales construidos con ladrillos. El
uso de los cerámicos en Roma se extiende enormemente en forma de
ladrillos macizos o " tégulas" de cubrición. Ejemplos importantes como el
Teatro de Mérida se encuentran en España. Es a los árabes sin embargo, a los
que corresponde revalorizar este material en España, ya que durante su
dominación dejaron muestras de la exquisita técnica ladrillera en obras como
la Mezquita de Córdoba, la Giralda de Sevilla, la Alcazaba de Granada, etc.
Los árabes, que retoman muchos elementos de las construcciones romanas,
darán enorme importancia a este material y lo usan profusamente tanto en
ladrillos como en tejas, pavimentos y revestimientos vidriados. En España la
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arquitectura mudéjar sigue esta tradición por el uso de materiales cerámicos
y en Europa tiene fuerte influencia como por ejemplo en el gótico inglés. Con
menos repercusión, la cerámica se utiliza en el Renacimiento y Barroco y muy
poco en el Neoclásico.

LA CERÁMICA HOY: Convertir arcilla u otros materiales en porcelana fina, o


incluso en ladrillos y tejas, es algo que requiere gran habilidad. Básicamente,
el proceso consiste en moldear la pieza con tierra amorfa, fijándose a
continuación la forma por tratamiento térmico.
Lo que sucede es que, a altas temperaturas, los minerales que constituyen la
arcilla pierden agua, modificándose sus estructuras. Algunos se funden
parcialmente, en particular los feldespatos y las micas; al enfriarse
(vitrificación), la materia vítrea contribuye a mantener unidos los granos
arcillosos, convirtiéndolos en un producto duradero y resistente.
En esto consiste el oficio y arte de la cerámica, una ocupación tan antigua
como el hombre mismo. El hombre primitivo se limitó a la fabricación de
vasijas y otros útiles domésticos. Hoy se hacen también materiales
estructurales (ladrillos, tubos y tejas) y productos refractarios.

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Las arcillas más puras, usadas en la fabricación de materiales cerámicos, son
las arcillas de porcelana o de China (caolín), compuestas casi enteramente
por mineral caolinita (un silicato alumínico hidratado). La arcilla grasa
(constituida por diminutos granos redondeados), se ha formado por la
descomposición de los feldespatos, aunque los granos de caolinita han sido
en este caso, trasportados desde las rocas de origen y depositados en otros
lugares.
La arcilla grasa está constituida por granos más finos y más plásticos que las
arcillas de China. Además, contienen otros minerales, como cuarzo y mica.
Una variedad de la arcilla grasa, con más sílice de la normal, es conocida con
el nombre de arcilla de alfareros. La arcilla refractaria, como su nombre
indica, se usa en la fabricación de materiales muy resistentes al calor. Se
extrae de las rocas carboníferas, formadas hace 250 millones de años, que
actualmente se encuentran fosilizadas en los suelos pantanosos.
Además de los minerales del tipo caolinita, contienen
mucha alúmina (Al2O3). Esta última sustancia es la que da a las arcillas
refractarias sus propiedades térmicas. Las llamadas arcillas rojas y arcillas
estructurales engloban compuestos de hierro, como impurezas. Al calentarse
en atmósfera de oxígeno, estos compuestos toman un color rojo-
ladrillo. Este tipo de arcillas es el más importante en la fabricación de
materiales para la construcción. A menudo, antes de moldear y cocer la
arcilla se le añaden ingredientes no arcillosos.
El feldespato y la mica blanca son los más importantes. Actúan como
fundentes, bajando el punto de fusión de la arcilla, puesto que ellos funden
muy fácilmente. Durante el enfriamiento, el vidrio que se produce
proporciona más dureza y cohesión al producto. Los fundentes sirven
también para dar a la pieza una resistencia extra, haciéndola impermeable al
agua.
El mineral cuarzo, que se añade como material de aporte, evita la excesiva
contracción, cuando la arcilla se está secando y cociendo. En la fabricación de
cerámicas resistentes a las temperaturas muy altas no pueden usarse las
arcillas refractarias comunes. Se utilizan materias primas de característica no

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plástica, algunas de las cuales no se encuentran en la naturaleza y tienen que
ser preparadas artificialmente.
Para los ensayos de los productos cerámicos refractarios se usan aparatos
especiales; por ejemplo, instalaciones de rayos X, para comprobar la
naturaleza de los componentes cristalinos, tanto de las materias primas
como de los productos finales.

Clasificación
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del
proceso de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales
cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas.

 Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación,


es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la
temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa,
siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más
importantes:
 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las
arcillas empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC.
A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido
de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican:
baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza
mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz
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transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se
emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....
 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha
eliminado el óxido de hierro y se le ha añadido silex, yeso,
feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín
para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla
objetos de decoración. La cocción se realiza en dos fases:
1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se
recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma
temperatura
 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con
óxidos de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa
entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy
lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se
obtienen productos que pueden resistir temperaturas de hasta
3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios
(que deben soportar altas temperaturas en los hornos) y electro
cerámicas.

 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a


temperaturas suficientemente altas como para vitrificar
completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen productos
impermeables y más duros. Los más importantes son:

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 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado
en pavimentos y paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo
óxidos metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato)
para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un
horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la
cocción, se impregnan los objetos de sal marina que reacciona
con la arcilla formando una fina capa de silicoalunminato
alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado característico.
Se emplea para vajillas, azulejos...
 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura,
caolín,mezclada con fundente (feldespato) y un desengrasante
(cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una a una
temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un
esmalte otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800
°C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de
cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de
reactores, aislantes en transformadores, etc.).

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Características
Propiedades
 Propiedades mecánicas:
Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlace
iónico/covalente (al aplicarles una fuerza los iones de igual carga quedan
enfrentados provocando la rotura del enlace), este hecho supone una
gran limitación en su número de aplicaciones. Esta fragilidad se intensifica
por la presencia de imperfecciones.
Son deformables a elevadas temperaturas ya que a esas temperaturas se
permite el deslizamiento de bordes de grano.
 Propiedades magnéticas:
No suelen presentar propiedades magnéticas, sin embargo podemos
encontrar cerámicas con propiedades magnéticas de gran importancia
como ferritas y granates. Éstas son las llamadas cerámicas
ferromagnéticas. En estas cerámicas los diferentes iones tienen
momentos magnéticos distintos, esto conduce a que al aplicar un campo
magnético se produzca como resultado una imantación neta.
 Propiedades eléctricas:
Son en su mayoría aislantes eléctricos debido a que tienen una alta
resistencia dieléctrica y baja constate dieléctrica.
Algunos de ellos presentan otras propiedades dieléctricas como es la
facilidad de polarizarse.
 Propiedades térmicas:
La mayoría de los materiales cerámicos tienen bajas conductividades
térmicas debido a sus fuertes enlaces iónico/covalentes. La diferencia de
energía entre la banda de covalencia y la banda de conducción en estos
materiales es demasiado grande como para que se exciten muchos
electrones hacia la banda de conducción, por este hecho son buenos
aislantes térmicos. Debido a su alta resistencia al calor son usados como
refractarios, y estos refractarios son utilizados en las industrias
metalúrgicas, químicas cerámicas y del vidrio.

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Procesos de Obtención
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son:
 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos,
que además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones
de la fábrica de arcilla.
 Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las
diferentes materias primas que componen el material. La composición
variará en función de las propiedades requeridas por la pieza de
cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como
aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo.
Para productos cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los
ingredientes con agua es una práctica común. Para otros materiales
cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y
otros aditivos.
 Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan
más comúnmente.
o Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco,
plástico o húmedo, dentro de un troquel para formar productos
elaborados 8Ver vídeo como se fabrican los azulejos más abajo).
o Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para
productos refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y
componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se
puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades
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de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del
estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas
(sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades
micro estructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza
mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas
rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas
o Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas
huecas de los materiales cerámicos en estado plástico a través
de un troquel de embutir. (Ver vídeo como se fabrican los
ladrillos más abajo).
 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran
inmediatamente al proceso de cocción, por lo que es necesario
someterlas a una etapa de secado con el propósito es eliminar el agua
antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la
eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar
tanto como 24h. para un trozo de cerámica grande.
 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie
de reacciones que desembocan en una consistencia pétrea y una
durabilidad adecuada para el fin para el que se destinan. Como se ha
dicho antes la temperatura dependerá del tipo de material.

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Productos Cristalinos (vítreos)
Vidrios
El vidrio es un líquido sobre enfriado y se encuentra en un estado meta
estable, ósea puede pasar a un estado de menor energía, solo si pasa por un
estado de mayor energía. El vidrio fundido se enfría lentamente, para evitar
su cristalización, es un material cerámico obtenido a partir de materiales
inorgánicos a altas temperaturas, se distingue de otras cerámicas en que sus
constituyentes son calentados hasta fusión y después enfriados hasta un
estado rígido sin cristalización.
En un vidrio las moléculas cambian su orientación de una manera aleatoria
en todo el sólido, es decir su estructura es amorfa.Solo se conocen tres
componentes minerales binarios, que pueden pasar del estado fundido a la
temperatura ambiente sin cristalizar; Sílice, (SiO2), Anhídrido Bórico (B2O3 ) y
Anhídrido Fosfórico ( B 2 O 5 ).
Materia Prima
Las materias usadas para fabricar vidrio son:
· Vitrificantes: tales como La sílice, con punto de fusión 1.720 °C.
·Fundentes: Los más usados son el Sulfato de Sodio y el Carbonato Sódico,
son fácilmente atacables los vidrios formados por vitrificantes y fundentes.

·Estabilizantes: Se añaden para obtener vidrios más estables y menos


atacables. Los más usados son: Carbonato Cálcico, Carbonato de Magnesio,
Oxido de Bario (Barita), Oxido de Aluminio (Alúmina), Oxido de Plomo y
Óxido de Cinc.
·Accesorias: Pueden ser afinantes, decolorantes, opalescentes o colorantes.
Estructura del vidrio
Óxidos formadores de vidrio: Muchos vidrios inorgánicos están basados en el
óxido de silicio, (SiO2), como formador de vidrio. La subunidad fundamental
en los vidrios de sílice es el tetraedro SiO4 -en donde un átomo (ion) de silicio
(Si4 +) se encuentra covalentemente enlazado a cuatro átomos de oxígeno. En
la variedad de Sílice cristobalita, por ejemplo, los tetraedros SiO4 se
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encuentran unidos compartiendo vértices en una disposición regular
produciendo un orden de largo alcance, en un vidrio corriente de sílice los
tetraedros están unidos por sus vértices formando una red dispersa sin orden
de largo alcance.
El óxido de boro B2 O3, es también un oxido formador de vidrio y por sí
mismo forma subunidades que son triángulos planos con el átomo de boro
ligeramente fuera de plano de los átomos de oxígeno. Sin embargo. En los
vidrios de boro silicato a los que se han adicionado óxidos alcalinos y
alcalinotérreos, los triángulos de óxido BO3- Pueden pasar a tetraedros BO4- ,
en los que los cationes alcalinos y alcalinotérreos proporcionan el electro
neutralidad necesaria. El óxido de boro es un aditivo importante para muchos
tipos de vidrios comerciales, con vidrios de boro silicato y
aluminoborosilicato.
Propiedades de los vidrios
Los vidrios tienen propiedades especiales no encontradas en otros materiales
de ingeniería. La combinación de transparencia y dureza a temperatura
ambiente con suficiente fuerza y una excelente resistencia a la corrosión en
la mayoría de los ambientes hacen al vidrio indispensable para muchas
aplicaciones de ingeniería tales como construcción y vidriado de vehículos. En
la industria eléctrica el vidrio es esencial para varios tipos de lámparas debido
a sus propiedades aislantes y capacidad para suministrar un cierre hermético.
En la industria electrónica los tubos electrónicos también requieren el cierre
hermético proporcionado por el vidrio, con sus propiedades aislantes
para entrada de conectores. La alta resistencia química del vidrio lo hace
muy útil para los aparatos de laboratorio y recubrimientos resistentes a la
corrosión, conducciones y recipientes en la industria química.
Temperatura de transición vítrea:
El comportamiento frente a la solidificación de un vidrio es diferente del de
un cristal, un líquido que forma un sólido cristalino bajo solidificación (p. ej.,
un metal puro) normalmente cristalizará en su punto de fusión con una
disminución significativa de su volumen especifico, por el contrario un líquido
que forma un vidrio bajo enfriamiento no cristaliza el líquido se vuelve más

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viscoso a medida que su temperatura va disminuyendo y se transforma
desde un estado plástico blando y elástico a un estado vidrioso, quebradizo y
rígido en un margen reducido de temperaturas.

Conformados
Los productos de vidrio se fabrican calentando primero el vidrio a una
temperatura alta para producir un líquido viscoso que seguidamente se
moldea, contorna o lamina en la forma deseada.
· Conformado en hojas y láminas: Se fabrica mediante el proceso de flotado,
en el cual una tira de vidrio sale del horno de fusión y flota sobre la superficie
de un baño de estaño fundido, la lámina de vidrio es enfriada mientras se
mueve a través del estaño fundido y bajo una atmósfera controlada
químicamente cuando su superficie está suficientemente dura, la lámina de
vidrio se saca del horno sin ser marcada mediante rodillos y pasa a través de
un largo horno de recocido llamado Lehr, donde se eliminan las tensiones
residuales.
· Conformado por soplado, prensado y moldeado del vidrio: Artículos
huecos como botellas, jarras, y envolturas de tubos luminosos se fabrican
soplando aire para ajustar el vidrio fundido dentro de los moldes. Artículos
planos como lentes ópticas y lentes para faros se fabrican prensando con un
émbolo en el molde que contiene vidrio fundido. Muchos artículos pueden
fabricarse moldeando el cristal dentro de un molde abierto. Un gran espejo
de telescopio en cristal. Artículos con forma de embudo como tubos de
televisor se fabrican mediante moldeado centrífugo. Los trozos de vidrio
fundido desde el alimentador se arrojan en un molde rotativo que origina
que el vidrio fluya hacia arriba para formar un muro de vidrio de espesor de
aproximadamente uniforme.
· Conformado por vidrio templado: Este tipo es reforzado enfriando
rápidamente con aire la superficie de vidrio después de que éste haya sido
calentado hasta cerca de su punto de reblandecimiento. La superficie del
vidrio se enfría primero y se contrae, mientras el interior está caliente y se
reajusta a los cambios dimensionales con pocas tensiones, cuando el interior
se enfría y contrae, la superficie ya está rígida, con lo que se crean fuerzas de
tensión en el interior del vidrio y fuerzas de compresión en las superficies,
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este tratamiento de
“templado” aumenta la
resistencia del vidrio
porque las fuerzas de
tensión aplicadas deben
sobrepasar las fuerzas de
compresión de la superficie
antes que se produzca la
fractura. El vidrio templado
tiene una mayor resistencia
a los impactos que el vidrio
recocido y es alrededor de
cuatro veces más fuerte. Las
ventanas de los automóviles
y el vidrio de
seguridad para puertas son
artículos que han sido
templados térmicamente.

· Conformado por vidrio reforzado químicamente: La resistencia de un


vidrio puede incrementarse mediante tratamientos químicos especiales. Por
ejemplo, si un vidrio de alumino-silicato de sodio se sumerge en un baño de
nitrato de potasio a una temperatura de aproximadamente 50°C por debajo
de su punto de tensión (~ 500°C) durante 6 a 10 h, los iones más pequeños
de sodio, junto a la superficie del vidrio son reemplazados por iones potasio
más grandes. La introducción de los iones potasio más grandes en la
superficie del vidrio produce fuerzas compresivas en la superficie y las
correspondientes fuerzas de tensión en su centro. Este proceso de templado
químico puede ser usado en las secciones transversales más delgadas que
puedan templarse térmicamente ya que la capa compresiva es muy fina, el
vidrio químicamente reforzado se usa para aeronaves supersónicas y para
lentes oftálmicas.

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MATERIALES COMPUESTOS
Definición:
Los materiales compuestos se obtienen al unir dos materiales para conseguir
una combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales.
Los compuestos pueden clasificarse en tres categorías
-Con partículas
-Con fibras
-Laminares
El concreto que es una mezcla de cemento y grava, es un compuesto
particulado.
La fibra de vidrio que contiene fibras de vidrio incrustadas en un polímero es
un compuesto reforzado con fibras.
La madera con contrachapada que tiene capas alternas de chapa de madera
es un compuesto laminar.
¿Qué es un material compuesto? Desafortunadamente no existe una
definición ampliamente aceptada de lo que es un material compuesto. Un
diccionario define un compuesto como algo hecho de diferentes partes
(componentes o constituyentes). En el nivel atómico ciertos materiales, como
algunas aleaciones metálicas y materiales poliméricos, pueden considerarse
como materiales compuestos porque se componen de agrupamientos
atómicos diferentes y distintivos. En el nivel microestructural (de 10−4 a 10−2
cm, aproximadamente) una aleación de metal, como un acero al carbono
simple que contiene ferrita y perlita, podría considerarse como un material
compuesto porque la ferrita y la perlita son componentes visibles y distintivos
cuando se observan en el microscopio óptico. En el nivel macroestructural
(10.2 cm, aproximadamente, o más) un plástico reforzado con fibra de vidrio,
en el que la fibra de vidrio se puede reconocer claramente a simple vista,
podría considerarse como un material compuesto.

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Ahora se ve que la dificultad que implica definir un material compuesto
consiste en las limitaciones de tamaño que se imponen a los componentes que
forman parte del material. En diseño de ingeniería, un material compuesto
suele consistir en un material formado por constituyentes en un rango de
escalas que va de micro a macro, e incluso favorece el nivel macro.
Un material compuesto es un sistema de materiales formado por una mezcla
o combinación debidamente dispuesta de dos o más micro o macro
constituyentes con una intricara que los separa, que difieren en forma y
composición química y son esencialmente insolubles entre sí.

Semblanza Histórica
La historia de los materiales compuestos del siglo XX. En 1970, el químico belga
Leo Baekeland obtuvo por primera vez una resina termoestable. Baekeland
calentó y aplico presión en un recipiente especial a un fenol y un formaldehido
para obtener una resina liquida que polimerizo y tomó la forma de recipiente.
Su nombre la baquelita.
A lo largo de las tres primeras décadas de este siglo se van incorporando el
resto de las matrices: las fenólicas, que fueron las primeras en desarrollarse
industrialmente para aplicarse al aislamiento, armamento y bisutería, el
poliéster, las vinil esteres y las epoxis.
Los materiales compuestos se desarrollan en paralelo con las matrices, ya que
como hemos dicho las fibras ya eran conocidas y los ensilajes o tratamientos
superficiales de las fibras para que tuvieran la adherencia necesaria para su
combinación las con las matrices no revistieron excesivas dificultades. Por lo
tanto los primeros materiales compuestos eran fibras de vidrio combinadas
con materiales fenólicas y poliésteres para aplicaciones eléctricas,
embarcaciones y placa ondulada.
Los primeros métodos de fabricación fueron los moldeados por contacto a
mano. En 1973 se estaban fabricando mediante este método un número
elevado de estructuras donde los requerimientos mecánicos no eran elevados,
pero había problemas de formas, en peso o en asilamiento eléctrico y por lo
tanto, este tipo de materiales comenzada a ser una alternativa frente a los
tradicionales, acero, hormigón, aluminio o madera.

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La inyección con matrices termoestables data de 1940, como una variación de
la inyección de materiales termoplásticos. En la década de los cincuenta
aparecen las primeras máquinas con tornillo sinfín.
En 1951 aparecen las primeras patentes de métodos automatizados como la
pultrusión. La producción arranca de 1956. Desde entonces ha ido en aumento
la producción de perfilaría para una larga lista de sectores productivos.
Por primero vez, se disponía comercialmente de materiales compuestos
estructurales ya que la fiabilidad de este proceso, así como la elevada
resistencia del perfil lo hacía idóneo para aquellos casos donde no solo era
importante el peso o el aislamiento eléctrico sino también los requerimientos
mecánicos.
En paralelo a la pultrusion aparecen oros procesos utilizados hoy en día como
el SMC (sheet moulding compound) o preimpregnados de compoud
compuesto por fibras devidri, resinas de poliéstery cragas que se conforman
mediante prensa en caliente. Tras su aparición a principios de años cincuenta
sus primeras aplicaciones se realizaron en el sector eléctrico. A comienzo de la
década de los setenta se comenzaron a utilizar automoción.
También a mediados del siglo XX surge el enrollamiento filamentico y la
mayoría de los procesos que tenemos hoy en día.
En los setenta se comienza a utilizar en Estados Unidos, fibras avanzadas:
carbono, boro aramida en las aviaciones militares. En ese momento, existían
dos campos de materiales compuestos claramente diferenciados:
El campo de la aeronáutica (elevadas prestaciones, costes muy bajos y bajos
consumos), donde se trabaja fundamentalmente con carbón /epoxi y aramida
/epoxi y se utilizaba casi exclusivamente el pre impregnado y el curado en
autoclave.
EL campo de la gran difusión (prestaciones bajas, costes razonables y elevados
consumos), con aplicaciones del sector eléctrico, marina, transporte terrestre
y construcción. Se utilizaba casi exclusivamente el vidrio /poliéster y como
procesos el contacto a mano, la proyección simultánea, el enrollamiento
continuo, la pultrusión y el SMC.

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Clasificación
Los más importantes usados en ingeniería son los plásticos reforzados, el
hormigón, el asfalto, la madera y diversos tipos de materiales compuestos.
Compuestos laminados
Ampliando un poco la definición de un compuesto, es posible considerar
como compuestos particulados un grupo especial de materiales endurecidos
por dispersión, que contienen partículas de I O a 250 nm de diámetro. Estos
dispersoides, por lo general óxidos metálicos, se introducen en la matriz con
métodos distintos a las transformaciones de fases. Aun cuando las
pequeñas partículas no sean coherentes con la matriz, bloquean el
movimiento de las dislocaciones y producen un pronunciado efecto de
endurecimiento.
A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión
pueden ser menos resistentes que las aleaciones tradicionales
endurecidas por envejecimiento, que tienen un precipitado coherente.
Sin embargo, la resistencia de estos materiales compuestos disminuye
gradualmente al incrementarse la temperatura dado que no disminuyen
sus propiedades en forma catastrófica por sobre envejecimiento sobre
revenido, crecimiento de grano o crecimiento de la fase dispersa. Además,
su resistencia al termo fluencia es superior a la de metales y aleaciones.
El dispersante debe tener baja solubilidad en la matriz y no reaccionar
químicamente con ella, aunque un pequeño grado de solubilidad puede
ayudar a mejorar la unión entre el dispersante y la matriz. El óxido de cobre
(Cu20) se disuelve en el cobre a altas temperaturas, por lo que el sistema
Cu20-Cu no sería eficaz. Sin embargo, el Al203 no se disuelve en el
aluminio; el sistema Al203-Al proporciona materiales efectivos
endurecidos por dispersión.
Ejemplos de compuestos endurecidos por dispersión Quizás el ejemplo
clásico es el compuesto de polvo de aluminio sinterizado (SAP), el cual
tiene una matriz de aluminio endurecida con hasta 14 por ciento de Al203.
El compuesto se forma por metalurgia de polvos. En un método se
mezclan polvos de aluminio y alúmina, se compactan a altas presiones y
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luego se sinterizan. En una segunda técnica, el polvo de aluminio es tratado
con el propósito de agregar una película continua de óxido a cada partícula.
Al compactarse el polvo, la película de óxido se fractura en pequeñas
hojuelas, que durante el sinterizado son rodeadas por el aluminio.
Otro grupo importante de compuestos endurecidos por dispersión incluye
los metales con dispersión de torea como el níquel-TD el níquel-ID puede
producirse por oxidación interna. El torio está presente en el níquel como
un elemento de aleación.
Ejemplos y aplicaciones de compuestos endurecidos por dispersión
Sistema Aplicaciones
Ag-CdO Materiales para contactos eléctricos
Al-Al2O3 Uso posible en reactores nucleares
Be-BeO Aeroespacial y reactores nucleares
Co-ThO2,Y2O3 Posibles materiales magnéticos
resistentes a la termo fluencia
Pb-PbO Rejillas para batería
Pt-ThO2 Filamentos , componentes eléctricos

Compuestos reforzados con fibras


La mayoría de los compuestos reforzados con fibra consiguen una mejor
resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación resistencia-peso,
al incorporar fibras resistentes y rígidas aunque frágiles, en una matriz más
blanda y dúctil. El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras, las
cuales soportan la mayor parte de la fuerza aplicada.
La resistencia del compuesto puede resultar alta a temperatura ambiente
y a temperaturas elevadas.
Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. Por siglos se ha
utilizado la paja para reforzar los ladrillos de barro o adobes. En las
estructuras de concreto se introducen varillas de acero de refuerzo. Las
21
fibras de vidrio en una matriz polimérica producen un material para
aplicaciones en la transportación y la industria aeroespacial. Las fibras de
boro, carbono, polímeros y materiales cerámicos aportan un refuerzo
excepcional en compuestos avanzados basados en matriz polimérica,
metálica, cerámica e incluso en compuestos intermetálicos.
Características de los compuestos reforzados con fibras
Cantidad de fibras Una fracción mayor de volumen de fibras incrementa la
resistencia y la rigidez del compuesto, como lo indica la regla de las mezclas.
Sin embargo, la fracción máxima de volumen de fibras es aproximadamente
80 por ciento, más allá de esta cantidad las fibras ya no quedan totalmente
rodeadas por la matriz.
Orientación de las fibras Las fibras de refuerzo pueden introducirse en la
matriz con orientaciones diversas. Las fibras cortas con una orientación
aleatoria y una relación de forma típicas en el compuesto reforzado con fibra
de vidrio, se pueden introducir con facilidad en la matriz, dando un
comportamiento relativamente isotrópico.
Los arreglos unidireccionales con fibras largas e incluso continuas producen
propiedades aniso trópicas, con resistencia y rigidez paralelas a las fibras
particularmente buenas. Estas fibras se denominan frecuentemente como
capas de O, indicando que todas las fibras están alineadas en la dirección del
esfuerzo aplicado. Sin embargo, si la carga es perpendicular a las fibras, la
orientación unidireccional origina propiedades pobres Una de las
características únicas de los compuestos reforzados con fibra es que sus
propiedades se pueden diseñar para soportar condiciones de carga diferentes.
En la matriz se pueden introducir fibras largas y continuas en varias direcciones
mediante arreglos ortogonales (capas de 0°/90º) se obtienen buenas
resistencias en dos direcciones perpendiculares. . Las fibras también se
pueden organizar en patrones tridimensionales. Incluso en el más simple de
los tejidos, las fibras en cada capa de tela tienen un pequeño grado de
orientación en una tercera dirección. Se logra un refuerzo tridimensional
mayor, cuando las capas de tela están tejidas o cosidas entre sí. También se
pueden utilizar tejidos tridimensionales más complejos.

22
Manufactura de fibras y compuestos
La producción de un compuesto reforzado con fibra implica varios
pasos, incluyendo la producción de las fibras, su disposición en molotes
o "tejidos", y su introducción en la matriz.
Fabricación de las fibras Las fibras metálicas, las fibras de vidrio y
muchas fibras poliméricas (incluyendo el nylon, la aramida y el
poliacrilonitrilo) se pueden formar por trefilado.
El boro, el carbono y los productos cerámicos son demasiado frágiles
y reactivos para poder ser trabajados mediante los procesos de trefilado
convencionales. La fibra de boro se pro- duce mediante depósito químico en
fase vapor (CVD), (a). Como sustrato se utiliza un filamento de tungsteno
caliente muy delgado que pasa a través de un sello a una cámara caliente.
Los compuestos de boro vaporizados, como el BCl3 se introduce en la
cámara. Se descomponen, permitiendo que el boro se precipite sobre el
alambre de tungsteno.

23
Las fibras de SiC se elaboran de manera similar, utilizando fibras de carbono
como sustrato para el depósito de vapores de carburo de silicio.
Las fibras de carbono se fabrican mediante carbonización o pirolización, de un
filamento orgánico, el cual es más fácil de estirar o hilar en tramos largos,
delgados y continuos. El filamento orgánico, conocido como precursor,
frecuentemente es rayón (un polímero celulósico), poliacrilonitrilo (PAN) o
resina (varios compuestos orgánicos aromáticos). Las altas temperaturas
descomponen el polímero orgánico, extrayendo todos los elemen- tos,
excepto el carbono. Conforme se incrementa la temperatura de carbonización
de 1000 a3000ºC la resistencia a la tensión se reduce, en tanto que el módulo
de elasticidad aumenta. El estirado de los filamentos de carbono en
momentos críticos durante la carbonización puede producir orientaciones
preferenciales deseables en el filamento final.
Los whiskers son cristales individuales, con relaciones de forma de 20 a 1000.
Dado que los whiskers no contienen dislocaciones móviles, no puede ocurrir
deslizamiento, por tanto poseen resistencias excepcionalmente altas.
Arreglode las fibras Filamentos excepcionalmente finos se reúnen en forma
de hilados. Hilos o mechas. En los hilos se retuercen unos 10,000 filamentos
para producir la fibra. Una mecha contiene desde unos cuantos cientos hasta
más de 100,000 filamentos sin retorcer. Los hilados son paquetes de
filamentos, de hilos o mechas sin retorcer A menudo, las fibras se cortan en
tramos cortos de I cm o menos. Estas fibras, también conocidas como
24
hebras, se incorporan con facilidad en la matriz y son típicas en moldeo de
láminas y moldeo en volumen para los compuestos de matriz polimérica.
Las fibras. A menudo están presentes dentro del compuesto con una
orientación aleatoria.
Las fibras largas y continuas para compuestos de matriz polimérica se
pueden procesar en forma de esteras o de telas. Las esteras contienen
fibras no tejidas, orientadas aleatoriamente y sujetas con una resina
polimérica. Las fibras también pueden estar entrelazadas. Prensadas o
tejidas en telas bidimensionales o tridimensionales. A continuación estas
telas se impregnan con una resina polimérica. Las resinas en este punto del
proceso todavía no se han polimerizado completamente; estas esteras o
telas se conocen como preformas
Cuando se deben introducir fibras alineadas unidireccionalmente en una
matriz polimérica, se pueden producir cintas. Las fibras individuales pueden
desenrollarse desde carretes sobre un mandril, el cual determina el
espaciamiento de éstas, y finalmente son preformadas con resinas
poliméricas. Estas cintas, con un espesor equivalente al diámetro de
una fibra pueden tener hasta un ancho de 48 plg.

Sistemas reforzados con fibras y sus aplicaciones:


Compuestos avanzados El término compuesto avanzado se utiliza a menudo
cuando se pretende que el compuesto dé servicio en aplicaciones muy críticas,

25
como en la industria aeroespacial .Los compuestos avanzados, por lo general,
son compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras poliméricas,
metálicas o cerámicas de alta resistencia. Donde se requiera una rigidez
particularmente buena se utilizan mucho las fibras de carbono; las fibras de
aramidas, y todavía más las de polietileno, son las más adecuadas para
aplicaciones de alta resistencia donde la tenacidad y la resistencia a daños sean
de máxima importancia. Desafortunadamente, a temperaturas relativamente
bajas las fibras poliméricas pierden su resistencia, similar a lo que ocurre a
todas las matrices poliméricas.
Los compuestos avanzados también se utilizan con frecuencia para artículos
deportivos. Las raquetas de tenis, los palos de golf, los esquís, los bastones
para esquí y las cañas de pescar a menudo contienen fibras de carbono o de
aramida, ya que su alta rigidez proporciona un mejor rendimiento. En el caso
de los palos de golf, las fibras de carbono permiten que exista un peso menor
en el vástago y, por lo tanto, más peso en la cabeza.
Para las velas ultraligeras de los yates de carrera se utilizan telas reforzadas
con fibras de polietileno Una aplicación única de los compuestos de fibras de
aramidas es el blindaje. Los compuestos de Kevlar de alta tenacidad
proporcionan una protección balística superior a otros materia- les, lo que los
hace adecuados para ropa ligera y flexible a prueba de balas.
Los compuestos híbridos están formados por dos o más tipos de fibras. Por
ejemplo, las fibras de Kevlar pueden mezclarse con fibras de carbono, para
mejorar la tenacidad de un compuesto rígido o se puede mezclar el Kevlar con
fibras de vidrio para mejorar la rigidez. Al controlar la cantidad y orientación
de cada una de las fibras se puede lograr un buen compuesto para cumplir las
necesidades de aplicaciones específicas.
También se pueden producir compuestos tenaces si se tiene especial cuidado
en la selección de materiales y de técnicas de proceso.
Se puede mejorar la tenacidad a la fractura de los compuestos frágiles
utilizando fibras largas y amorfas (como el PEEK y el PPS), en vez de usar
matrices cristalinas o con ligamentos cruzados, matrices elastoméricas
termoplásticas o polímeros de red interpenetrante.

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Material Aplicaciones
Aluminio-boro Aspa de ventilador en motores , otras
aplicaciones en aeronaves y en la
industria espacial
Epoxico-kevlar Aeronaves, aplicaciones
aeroespaciales (incluyendo el
transbordador espacial)cascos de
barcos
Poliimero –Grafito Aplicaciones aeroespaciales y
automotrices
Polimero –vidreo Aplicaciones automotrices ligeras ,
aplicaciones para el agua dulce y
agua de mar , aplicaciones
resistentes a la corrosión

Materiales compuestos laminares:


Los compuestos laminares incluyen recubrimientos muy delgados,
superficies protectoras más gruesas, revestimientos metálicos, bimetálicos,
laminados y todo un conjunto de aplicaciones. Además, los compuestos
reforzados con fibras, producidos a partir de cintas o tejidos se pueden
considerar parcialmente laminares. Muchos compuestos laminares
están diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión conservando
al mismo tiempo un bajo costo, alta resistencia o bajo peso. Otras
características de importancia incluyen una resistencia superior al
desgaste o a la abrasión, una mejor apariencia, así como características
de expansión térmica poco usuales.

27
Ejemplos y aplicaciones de compuesto laminares:
El número de compuestos laminares es tan variado y tan numerosas sus
aplicaciones e intenciones que no es posible efectuar generalizaciones en
relación con su comportamiento. En lugar de eso, se examinarán las
características de unos cuantos ejemplos de uso común.
Laminados Los laminados son capas de materiales unidos por un adhesivo
orgánico. En el vidrio de seguridad, un adhesivo plástico, como el polivinil
butiral une dos piezas de vidrio; el adhesivo impedirá que al romperse la pieza
vuelen los fragmentos de vidrio. Los laminados se utilizan como aislamiento
en motores, para tarjetas, para tableros de circuitos impresos y para
elementos decorativos como muebles y cubiertas de Formica.
Los micros laminados incluyen compuestos formados por capas alternas de
hojas de aluminio y de polímero reforzado por fibras. El Arall (laminado de
aramida y aluminio) y el Ciare (laminado de vidrio y aluminio) se han
desarrollado como posibles materiales para recubrimiento de aeronaves. En el
Arall, una fibra de aramida como el Kevlar se prepara como tejido o cinta
unidireccional, se impregna con un adhesivo y se lamina entre capas de una
aleación de aluminio. El laminado compuesto tiene una combinación poco
usual de resistencia, rigidez, resistencia a la corrosión y bajo peso. La
resistencia a la fatiga se ha mejorado, ya que la interface entre capas puede

28
bloquear las grietas. En comparación con los compuestos de matriz polimérica,
los micro laminados tienen una buena resistencia a las descargas eléctricas de
los relámpagos (importante en aplicaciones aeroespaciales), son
conformables, maquinables y de fácil reparación.

Metales revestidos Los materiales revestidos son compuestos metal-metal.


Un ejemplo común de revestimiento metálico son las monedas de plata de
Estados Unidos. Una aleación de Cu-80% Ni está unida en ambos lados a una
aleación de Cu-20% Ni. La relación de espesor es de aproximadamente 1/6:
2/3: 1/6. La aleación de alto níquel tiene color plateado, en tanto que el
núcleo, principalmente de cobre, tiene un bajo costo.
Los materiales revestidos dan una buena resistencia a la corrosión y tienen alta
resistencia. El Alelad es un compuesto revestido en el cual se une el aluminio
comercial puro con aleaciones de aluminio de resistencias más elevadas. El
aluminio puro protege la aleación de alta resistencia contra la corrosión. El
espesor de la capa de aluminio puro es de 1 a 15% del espesor total. El Alelad
se utiliza en la construcción de aeronaves, de intercambiadores de calor, de
edificios y de depósitos de almacenamiento, donde se desean combinaciones
de resistencia a la corrosión, resistencia y poco peso.
Bimetálicos Los indicadores y controladores de temperatura aprovechan los
diferentes coeficientes de expansión térmica de dos metales en un compuesto
laminar. Si se calientan las dos piezas de metal, el que tenga mayor coeficiente

29
de expansión térmica se hace más largo. Si las dos piezas de metal están unidas
rígidamente entre sí, la diferencia de coeficientes hace que la tira se doble
produciendo una superficie curva. La cantidad de movimiento depende de la
temperatura; midiendo la curvatura o la deflexión de la tira, se puede
determinar la temperatura. Igualmente, si el extremo libre de la tira mueve un
relevador, la tira puede conectar y desconectar un horno o un aire
acondicionado y regular la temperatura.

Componentes de los Materiales Compuestos


Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los
necesitamos, debemos estudiar qué características poseen y cómo se
relacionan la matriz y el refuerzo.
La matriz La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”.
Tanto materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con
este papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz
no es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son: definir las propiedades físicas y
químicas, transmitir las cargas al refuerzo, protegerlo y brindarle cohesión. Así
como también permitirá determinar algunas características del material
compuesto como la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material
compuesto para ser conformado con geometrías complejas en procesos que,
generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la
matriz juega diferentes roles:
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se
trata de la fase continúa.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una
de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el
esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el
refuerzo.

30
Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto
y la encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices
La matriz de un material compuesto: soporta las fibras manteniéndolas en su
posición correcta, transfiere la carga a las fibras fuertes, las protege de sufrir
daños durante su manufactura y uso, y evita la propagación de grietas en las
fibras a todo lo largo del compuesto.
La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las
propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de
los polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en
el mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo. Los
compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y
aleaciones de compuestos ínter metálico reforzado con fibras cerámicas y
metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una
diversidad de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica
permite que el compuesto funcione a altas temperaturas pero, a menudo, la
producción de una pieza de este tipo de materiales compuestos es más costosa
que la de una pieza de compuestos de matriz polimérica. En los materiales
compuestos, también, pueden utilizarse como matriz materiales cerámicos
frágiles.
Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades a
temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son más
livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.

Propiedades de los materiales compuestos


Propiedades mecánicas:
Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo,
las propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las
propiedades de cada uno de estos dos componentes.
Las propiedades del material compuesto estarán determinadas por:
31
• Las propiedades de la fibra
• Las propiedades de la matriz
• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción
en volumen de fibra)
• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto
La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia mecánica
al mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar estructuras y
dispositivos resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la resistencia
mecánica y la densidad se la denomina resistencia específica. Como se observa
en las figuras de la página anterior, los cerámicos y los metales aventajan a los
compuestos en mayor resistencia, mientras que los polímeros poseen en
general la menor densidad, pero al evaluar ambas propiedades juntas, los
materiales compuestos son la opción más conveniente. Esto se debe a que al
utilizar una matriz polimérica logramos una baja densidad; mientras que las
fibras aportan la resistencia mecánica, pero como son la fase minoritaria no
agregan demasiado peso al material.

Obtención
Los materiales compuestos se obtienen al unir dos materiales para conseguir
una combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones
poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a altas temperaturas,
resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.
Métodos de fabricación:
En la conformación de un material compuesto hay muchas opciones diferentes
al momento de elegir materiales entre resinas y fibras, cada una de ellas con
su conjunto de propiedades únicas tales como resistencia, rigidez, tenacidad,
resistencia térmica, corto, productividad, etc. Sin embargo, las propiedades
finales de una pieza de material compuesto producida a partir de estos
distintos materiales no dependen sólo de las propiedades individuales de la
resina matriz y de las fibras sino, también, del modo mediante el cual se
diseñan y procesan dichos materiales. Las técnicas empleadas en la fabricación

32
de materiales compuestos con matrices plásticas poseen algunos años de
madurez, mientras que aquellas mediante las cuales se procesan matrices
metálicas o cerámicas están aún en vías de desarrollo.

Procesos de molde abierto para materiales compuestos de plástico


reforzado con fibra
Existen muchos métodos de molde abierto que se usan para producir plásticos
reforzados con fibra. Ahora se analizarán brevemente algunos de los más
importantes.
Proceso de colocación manual:
Éste es el método más sencillo para producir una pieza reforzada con fibra. La
producción de una pieza con el proceso de colocación manual de capas usando
fibra de vidrio y un poliéster comienza con la aplicación de una capa de gel en
el molde abierto. El refuerzo de fibra de vidrio que normalmente viene en
forma de tela o colchoneta se coloca en forma manual en el molde.
A continuación se aplica la resina básica mezclada con catalizadores y
aceleradores, vertiéndola ya sea con un cepillo o por aspersión. Se usan
rodillos o escurridores para empapar perfectamente la resina con el refuerzo
y expulsar el aire atrapado. Se agregan capas de colchoneta de fibra de vidrio
o roving tejido y resina para aumentar el grosor de las paredes de la pieza que
se fabrica. Este método tiene aplicación en cascos de embarcaciones,
depósitos, cubiertas protectoras y paneles de construcción.
El método de aspersión para producir recubrimientos de plástico reforzado
con fibra es similar al método de colocación manual de placas y puede usarse
para fabricar cascos de embarcaciones, unidades de tina de baño y ducha, y
otras formas de mediano o gran tamaño. Si se usa fibra de vidrio en este
proceso, el roving de hebra continua se alimenta a través de una combinación
de triturador y pistola de aspersión que deposita simultáneamente dentro del
molde el roving triturado y la resina con catalizador. El laminado depositado
se densifica después con un rodillo o escurridor para expulsar el aire y
asegurarse de que la resina impregne las fibras de refuerzo. Se pueden agregar
múltiples capas para obtener el grosor deseado. El curado suele realizarse a

33
temperatura ambiente o puede acelerarse con la aplicación de una dosis
moderada de calor
Proceso de bolsa de vacío en autoclave:
El proceso de moldeo en bolsa de vacío se usa para producir laminados de alto
rendimiento, generalmente de sistemas epóxicos reforzados con fibra. Los
materiales compuestos producidos con este método son de importancia
particular en aplicaciones de aeronáutica y aeroespaciales. Ahora se
examinarán los distintos pasos que se requieren en este proceso para producir
una pieza acabada. Primero, una lámina larga y delgada, que puede ser de unas
60 pulgadas (152 cm) de ancho, o material epóxico con fibras de carbono pre
impregnado (prepreg), se coloca sobre una mesa grande. El material prepreg
está formado por largas fibras de carbono en una matriz epóxica parcialmente
curada. A continuación se recortan trozos de la lámina prepreg y se colocan
unos sobre otros en un molde para formar un laminado.
Las capas o pliegues, como se les llama también, pueden colocarse en distintas
direcciones para producir el patrón de resistencia deseado, ya que la más alta
resistencia de cada pliegue se encuentra en dirección paralela a las fibras. Una
vez que el laminado ha sido fabricado, tanto el molde como el laminado se
introducen en una bolsa de vacío para extraer el aire atrapado en el interior
de la parte laminada. Por último, la bolsa de vacío que contiene el laminado y
el molde de maquinado se introducen en una autoclave para el curado final de
la resina epóxica. Las condiciones de curado varían según el material de que
se trate, pero el material compuesto epóxico con fibra de carbono se calienta
de ordinario a unos 190°C (375°F), a 100 psi de presión, aproximadamente.
Los materiales compuestos epóxicos con fibras de carbono se usan sobre todo
en la industria aeroespacial, donde la alta resistencia, rigidez y ligereza del
material pueden aprovecharse plenamente. Por ejemplo, este material se usa
en la fabricación de alas de avión, partes de elevadores y de timones, y en las
puertas del compartimiento de carga de los transbordadores espaciales.
Consideraciones de costo han impedido el uso generalizado de este material
en la industria automotriz.

34
Proceso de embobinado del filamento Otro proceso importante de molde
abierto para producir cilindros huecos de alta resistencia es el proceso de
embobinado del filamento.
En este proceso, el refuerzo de fibra se alimenta mediante un baño de resina
y luego se enrolla en un mandril adecuado.

METAL MATRIX INTERNAL COMPOSITES


Los compuestos de matriz metálica están en uso o se están creando
prototipos para transbordadores espaciales, aviones comerciales, aparatos
electrónicos, automóviles, bicicletas, palos de golf, y una variedad de otras
aplicaciones. Mientras la gran mayoría están hechos de materiales
compuestos de matriz de aluminio, un número creciente de aplicaciones
requieren las propiedades de la matriz de súper aleaciones como de titanio,
cobre, magnesio o hierro.
Como todos los materiales compuestos, los materiales compuestos de matriz
de aluminio no son un solo tipo de material, existe una familia de materiales
cuya rigidez, resistencia, densidad, y propiedades térmicas y eléctricas
pueden ser adaptadas. La aleación de la matriz, el material de refuerzo, el de
volumen, la forma del refuerzo, la ubicación del refuerzo, y el método de
fabricación de este, pueden ser variadas para conseguir las propiedades
requeridas ya mejoradas. Independientemente de las variaciones, los
materiales compuestos de aluminio ofrecen la ventaja de bajo coste sobre la
mayoría de otros MMCs (metal matrix internal composites). Además, ofrecen
una excelente conductividad térmica, alta resistencia al cizallamiento,
excelente resistencia a la abrasión, las operaciones de alta temperatura, no
inflamabilidad, ataque mínimo por los combustibles y disolventes, y la
capacidad de ser formada y tratada en un equipo convencional.
MMC de aluminio se fabrican por fundición, metalurgia de polvos, en el
desarrollo in situ de los refuerzos, y el papel de aluminio y fibra de técnicas
de prensado. Constantemente los productos de alta calidad están disponibles
en grandes cantidades, donde los principales productores buscan aumentar
la producción y reducir los precios. Se aplican en los rotores de frenos,

35
pistones y otros componentes de automoción, así como palos de golf,
bicicletas, componentes de maquinaria, soportes electrónicos, ángulos
extruidos y canales, y una amplia variedad de otras aplicaciones estructurales
y electrónicas.
Materiales compuestos reforzados con fibras de superaleaciones, de aleación
de tungsteno se están desarrollando para componentes de motores de
turbina de jet que operan temperaturas superiores a 1.830 ° C.
Materiales compuestos de grafito / cobre tienen propiedades tailorable, son
útiles a altas temperaturas en el aire, y proporcionan excelentes
características mecánicas, así como una alta conductividad eléctrica y
térmica. Ofrecen un procesamiento más fácil en comparación con el titanio, y
menor densidad en comparación con el acero. Superconductores dúctiles se
han fabricado con una matriz de filamentos de cobre y superconductores de
niobio-titanio. El cobre reforzado con partículas de tungsteno o partículas de
óxido de aluminio se utiliza en los disipadores de calor y embalajes
electrónicos.
Titanio reforzado con fibras de carburo de silicio se encuentra en desarrollo
como material de revestimiento para el Plano Nacional Aeroespacial. Los
aceros inoxidables, aceros para herramientas, y Incoen son algunos de los
materiales de matriz reforzado con partículas de carburo de titanio y
fabricados en el sorteo tóricas y otros de alta temperatura, componentes
resistentes a la corrosión.
En comparación con los metales monolíticos, MMC tienen:
 Las proporciones más elevadas de resistencia-densidad
 Las proporciones más elevadas de rigidez a la densidad
 Mejor resistencia a la fatiga
 Mejores propiedades elevadas de temperatura
o - Mayor resistencia
o - Baja velocidad de fluencia
 Menores coeficientes de dilatación térmica

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 Mejor resistencia al desgaste
Las ventajas de las tarjetas MMC más de compuestos de matriz polimérica
son:
 capacidad de temperatura más alta
 Resistente al fuego
 Mayor rigidez transversal y la fuerza
 Sin absorción de humedad
 conductividades eléctricas y térmicas más altas
 Mejor resistencia a la radiación
 sin desgasificación
 Fabricación del bigote y MMC reforzados con partículas con el equipo
metalúrgico convencional.
Algunas de las desventajas de MMCs comparación con los metales
monolíticos y compuestos de matriz de polímero son:
 mayor costo de algunos sistemas materiales
 tecnología relativamente inmadura
 métodos de fabricación complejos para sistemas reforzados con fibras
(excepto para la fundición)
 experiencia de servicio limitado
Numerosas combinaciones de matrices y los refuerzos se han probado ya que
el trabajo de MMC comenzó a finales de 1950. Sin embargo, la tecnología de
MMC se encuentra todavía en las primeras etapas de desarrollo, y otros
sistemas importantes, sin duda, van a surgir.
Refuerzos: refuerzos MMC se pueden dividir en cinco categorías principales:
fibras continuas, fibras discontinuas, barbas, las partículas y alambres. Con la
excepción de los cables, que son los metales, los refuerzos son generalmente
cerámica.

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Fibras continuas clave incluyen boro, grafito (carbono), alúmina y carburo de
silicio. Fibras de boro son hechas por deposición química de vapor (CVD) de
este material en un núcleo de tungsteno. También se han usado los núcleos
de carbono. Estos relativamente gruesas monofilamentos están disponibles
en diámetros 4,0, 5,6, y 8,0-mil. Para retardar las reacciones que pueden
tener lugar entre el boro y metales a alta temperatura, a veces se utilizan
revestimientos de fibra de materiales tales como carburo de silicio o carburo
de boro.
Monofilamentos de carburo de silicio también se hacen mediante un proceso
de CVD, utilizando un núcleo de tungsteno o carbono. Un hilo multifilamento
japonés, designado como el carburo de silicio por su fabricante, también está
disponible comercialmente. Este material, sin embargo, mediante la pirólisis
de fibras de precursor organometálico, está lejos de carburo de silicio puro y
sus propiedades difieren considerablemente de las de carburo de silicio de
monofilamento.
Fibras de alúmina continuas están disponibles de varios
proveedores. Composiciones y propiedades de las diferentes fibras químicas
son significativamente diferentes. Las fibras de grafito están hechos de dos
materiales precursores, poliacrilonitrilo (PAN) y brea de petróleo. Los
esfuerzos para hacer fibras de grafito del terreno de juego a base de carbón
están en marcha. Las fibras de grafito con una amplia gama de puntos fuertes
y los módulos están disponibles.
Los refuerzos de fibra discontinuas principales en este momento son alúmina
y sílice-alúmina. Ambos fueron originalmente desarrollados como materiales
aislantes. El material principal es carburo de silicio de la barba. El producto
principal de los EEUU comercial se hace por pirólisis de la cascarilla de
arroz. El carburo de silicio y carburo de boro, los refuerzos clave de
partículas, se obtienen de la industria de los abrasivos comercial. Partículas
de carburo de silicio también se producen como un subproducto del proceso
usado para hacer los bigotes de este material.
Una serie de alambres de metal que incluyen tungsteno, berilio, titanio,
molibdeno y se han utilizado para reforzar matrices de metal. Actualmente,
los refuerzos de alambre más importantes se tungsteno alambre en

38
superaleaciones y materiales superconductores que incorporan niobio-titanio
y niobio-estaño en una matriz de cobre. Los refuerzos citados anteriormente
son los más importantes en este momento. Muchos otros han intentado a lo
largo de las últimas décadas, y aún otros, sin duda, serán desarrollados en el
futuro.
Los materiales de matriz y materiales compuestos clave: numerosos metales
han sido utilizados como matrices. El más importante ha sido de aluminio,
titanio, magnesio, y aleaciones de cobre y superaleaciones.
Los sistemas de MMC más importantes son:
 matriz de aluminio
o fibras continuas: boro, carburo de silicio, alúmina, grafito
o fibras discontinuas: alúmina, sílice-alúmina
o Whiskers: carburo de silicio
o Partículas: carburo de silicio, carburo de boro
 matriz de magnesio
o fibras continuas: grafito, alúmina
o Whiskers: carburo de silicio
o Partículas: carburo de silicio, carburo de boro
 matriz de titanio
o fibras continuas: carburo de silicio, boro recubierto
o Partículas: carburo de titanio
 matriz de cobre
o fibras continuas: grafito, carburo de silicio
o Alambres: niobio-titanio, niobio-estaño
o Partículas: carburo de silicio, carburo de boro, carburo de
titanio.
 matrices de superaleaciones
39
o Alambres: de tungsteno
Características y consideraciones de diseño: Las propiedades mecánicas
superiores de MMC conducen su uso. Una característica importante de
MMCs, sin embargo, y uno que comparten con otros compuestos, es que
mediante la selección apropiada de materiales de matriz, refuerzos, y las
orientaciones de la capa, es posible adaptar las propiedades de un
componente para satisfacer las necesidades de un diseño específico.
Por ejemplo, dentro de amplios límites, es posible especificar la fuerza y la
rigidez en una dirección, coeficiente de expansión en otro, y así
sucesivamente. Esto rara vez es posible con materiales monolíticos.
Metales monolíticos tienden a ser isotrópica, es decir, para tener las mismas
propiedades en todas las direcciones. Algunos procesos tales como
laminación, sin embargo, pueden impartir anisotropía, de modo que las
propiedades varían con la dirección. El comportamiento de tensión-
deformación de los metales monolíticos es típicamente elástico-plástico. La
mayoría de los metales estructurales tienen una considerable ductilidad y
resistencia a la fractura.
La amplia variedad de tarjetas MMC tienen propiedades que difieren
dramáticamente. Factores que influyen en sus características incluyen:
 propiedades de refuerzo, la forma y disposición geométrica
 fracción de volumen de refuerzo
 propiedades de la matriz, incluidos los efectos de la porosidad
 propiedades de la interfaz refuerzo de matriz
 Las tensiones residuales resultantes de la historia térmica y mecánica
del material compuesto
 La posible degradación de la armadura como resultado de reacciones
químicas a altas temperaturas, y los daños mecánicos de
procesamiento, impacto, etc.
MMC reforzados con partículas, como los metales monolíticos, tienden a ser
isotrópico. La presencia de refuerzos frágiles y tal vez de óxidos de metales,

40
sin embargo, tiende a reducir su ductilidad y tenacidad a la
fractura. Continuando con el desarrollo puede reducir algunas de estas
deficiencias.
Las propiedades de los materiales reforzados con bigotes dependen en gran
medida de su orientación. Barbas orientadas al azar producen un material
isotrópico. Procesos tales como la extrusión pueden orientar bigotes, sin
embargo, lo que resulta en propiedades anisótropas. Bigotes también
reducen la ductilidad y la tenacidad a la fractura.
MMC reforzados con fibras alineadas tienen propiedades anisótropas. Son
más fuertes y más rígido en la dirección de las fibras que perpendicular a
ellos. La resistencia a la flexión y la rigidez de MMCs unidireccionales (todos
los materiales que tienen fibras orientadas paralelas a un eje), sin embargo,
son lo suficientemente frecuentes grande para el uso en componentes tales
como los refuerzos y los puntales. Esta es una de las principales ventajas de
MMCs más de PMCs, que rara vez se pueden utilizar sin refuerzo transversal.
Debido a que el módulo y la resistencia de matrices de metal son
importantes con respecto a las de la mayoría de las fibras de refuerzo, su
contribución al comportamiento compuesto es importante. Las curvas de
esfuerzo-deformación de MMCs a menudo muestran no linealidad
significativa resultante de rendimiento de la matriz.
Otro factor que tiene un efecto significativo sobre el comportamiento de los
metales reforzados con fibra es la frecuencia gran diferencia en el coeficiente
de expansión entre los dos constituyentes. Esto puede causar grandes
tensiones residuales en materiales compuestos cuando se someten a
cambios de temperatura importantes. De hecho, durante el enfriamiento de
las temperaturas de tratamiento, la matriz tensiones térmicas son a menudo
lo suficientemente graves como para causar rendimiento. Tensiones
residuales grandes también pueden ser producidas por la carga mecánica.
Aunque MMC fibrosos pueden tener curvas tensión-deformación que
presentan alguna no linealidad, que son esencialmente materiales frágiles,
como son las CMP. A falta de ductilidad para reducir las concentraciones de
esfuerzos, diseño de la unión se convierte en una consideración crítica del

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diseño. Se han desarrollado numerosos procedimientos de MMCs de unión,
incluyendo unión metalúrgica y polimérico y sujetadores mecánicos.
Los métodos de fabricación: métodos de fabricación son una parte
importante del proceso de diseño para todos los materiales estructurales,
incluyendo tarjetas MMC. Un considerable trabajo está en curso en esta área
crítica. Importantes mejoras en los procesos y el desarrollo de otras nuevas
existentes parecen probables.
Los métodos actuales se pueden dividir en dos categorías principales,
primarias y secundarias. Métodos de fabricación primarios se utilizan para
crear el MMC de sus constituyentes. El material resultante puede estar en
una forma que está cerca de la configuración final deseada, o puede requerir
procesamiento adicional considerable, llamado fabricación secundaria, tales
como la formación, laminados, unión metalúrgica, y mecanizado. Los
procesos utilizados dependen del tipo de refuerzo y la matriz.
Una consideración crítica es reacciones que pueden ocurrir entre los
refuerzos y las matrices durante el procesado primario y secundario en las
altas temperaturas requeridas para fundir y formar metales. Estos imponen
limitaciones a los tipos de componentes que se pueden combinar por los
diversos procesos. A veces, los revestimientos de barrera se pueden aplicar
con éxito a los refuerzos, lo que les permite ser combinados con matrices que
de otra forma serían demasiado reactivo. Por ejemplo, la aplicación de un
recubrimiento tal como carburo de boro permite el uso de fibras de boro
para reforzar titanio. Reacciones potenciales entre las matrices y moldes
refuerzos, aunque sean revestidas, es también un criterio importante en la
evaluación de las temperaturas y períodos de tiempo en que los MMC
pueden ser sometidos en el servicio correspondiente.
Relativamente fibras de monofilamento de gran diámetro, tales como el boro
y el carburo de silicio, se han incorporado en matrices de metal por prensado
en caliente una capa de fibras paralelas entre láminas para crear una cinta
monocapa. En esta operación, el metal fluye alrededor de las fibras y se
produce la unión por difusión. El mismo procedimiento se puede utilizar para
producir laminados unidos por difusión con capas de fibras orientadas en
direcciones específicas para satisfacer los requisitos de rigidez y resistencia

42
para un diseño particular. En algunos casos, los laminados se producen por
las cintas monocapa de prensado en caliente en lo que puede considerarse
como una operación secundaria.
Cintas monocapa también son producidas por la pulverización de metal en
los plasmas fibras colimados, seguido de prensado en caliente. Formas
estructurales pueden ser fabricadas por fluencia y conformación súper
plástica de laminados en una matriz. Un procedimiento alternativo es colocar
fibras y hojas no unidas en una matriz y prensado en caliente del conjunto.
Los puntales de boro / de aluminio utilizados en el transbordador espacial se
fabrican a partir de bandas monocapa envuelto alrededor de un mandril y
caliente isostáticamente prensados a unión por difusión las capas de lámina
juntos y, al mismo tiempo, para la unión por difusión estratificado de
material compuesto a accesorios terminales de titanio.
Composites se pueden hacer por la infiltración de metal líquido en un tejido o
configuración fibrosa preestablecido llamado una preforma. Con frecuencia,
los materiales aglutinantes de cerámica u orgánicos se utilizan para mantener
las fibras en posición. Este último se quema antes o durante la infiltración. La
infiltración puede ser llevada a cabo bajo vacío, presión, o ambos. Infiltración
de presión, que promueve la humectación de las fibras por la matriz y reduce
la porosidad, a menudo se llama fundición apretón.
Reparto de los MMC ahora ofrecer consistentemente neta o la forma neta-
neta, una mejor rigidez y resistencia, y la compatibilidad con las técnicas de
fabricación convencionales. También son consistentemente más bajos en
coste que los producidos por otros métodos, están disponibles en una amplia
gama de los fabricantes, y ofrecen una estabilidad dimensional en las dos
partes grandes y pequeñas.
Por ejemplo, Duralcan ha desarrollado su tecnología "mezclador de helado" y
controles de proceso hasta el punto donde se produce hasta 25 millones de
libras por año de tochos de aluminio compuesto. Fundición de precisión ha
sido modificada en Cercast a emitir palanquillas Duralcan en complejos,
piezas en forma de red. Fundición a presión produce formas netas con
propiedades excepcionales en Alcoa, mientras que la infiltración sin presión
se utiliza en Lanxide Corp. para fabricar componentes en forma de red.
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En el momento actual, el método más común utilizado para fabricar
materiales compuestos de grafito / aluminio y grafito / magnesio es por
infiltración. Hilados de grafito se pasa primero a través de un horno para
quemar cualquier talla que puede haber sido aplicado. A continuación pasa
por un proceso CVD que se aplica un recubrimiento de titanio y boro que
promueve la humectación por la matriz. Luego se pasa inmediatamente a
través de un baño o una fuente de metal fundido, produciendo un haz de
infiltrado de fibras conocidas como "alambre". Placas y otras formas
estructurales se producen en una operación secundaria mediante la
colocación de los cables entre láminas y presionando ellos, como se hace con
monofilamentos. El reciente desarrollo de recubrimientos "estables" de aire
permite el uso de otros procesos de infiltración, tales como la fundición, lo
que elimina la necesidad de "cables" como un paso intermedio. Otros
enfoques están en desarrollo.
Un método de fabricación secundario particularmente importante para
materiales compuestos de matriz de titanio es conformado súper plástico /
unión por difusión (SPF / DB). Para reducir los costes de fabricación, se están
desarrollando procesos continuos tales como la extrusión por estirado y la
unión por laminación en caliente.
Tres métodos básicos se utilizan para hacer los pelos y partículas MMC
reforzados. Dos utilización metales en polvo; el otro utiliza un enfoque de
metal líquido, detalles de los cuales son propietarios.
Los dos procesos de metal en polvo difieren principalmente en la forma en
que los constituyentes se mezclan. Uno utiliza un molino de bolas, el otro
emplea un líquido para ayudar a la mezcla, que se retira posteriormente. Las
mezclas son luego caliente a presión en palanquillas.
Procesos secundarios son similares a los de los metales monolíticos,
incluyendo laminación, extrusión, hilado, forja, la fluencia de formación y de
mecanizado. Este último plantea algunas dificultades debido a que los
refuerzos son muy duras.

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BIBLIOGRAFIAS
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 Ciencia e ingeniería D. Askeland 3ra edición

 Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales William F.


Smith

 HandBook of advanced ceramics

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 http://machinedesign.com/basics-design/metal-matrix-
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