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TEMA
PROCESO INDUSTRIAL DE LA OBTENCION DEL ZINC
DOCENTE:
PRESENTADO POR:
MAYTA AMBROSIO, KENYI
2017
PROCESO DE OBTENCION DEL ZINC
ANTECEDENTES
El zinc fue conocido en Europa algo más tarde que otros metales que se le
asemejan, como el bismuto y el antimonio, en cambio los indios y los chinos lo
conocieron desde tiempos muy lejanos.
Un ídolo procedente de la época de Estrabón o tal vez aún más antiguo de origen
tercio, está formado por zinc impuro.
En el siglo XV, vuelve a hablar del zinc el alquimista Basilio Valentino y más
adelante conoció Paracelso algunas propiedades importantes del metal.
Precisamente a este últimos se le atribuye haberle dado nombre al zinc
llamándolo zincum.
Durante mucho tiempo se confundió al zinc con otros metales tales como el bronce.
Henquel, manifestó en 1721 que se podía obtener zinc de la calamina por el flogisto,
pero mantuvo en secreto el proceso. Sin embargo Swad en 1742 y Marggraf en
1746 obtuvieron el zinc por reducción de la calamina.
Hasta finales del siglo XVIII, la mayor parte del zinc empleado en Europa procedía
de la India.
Se describe la producción del zinc metálico en el libro hindú Rasarnava.
Posiblemente escrito hacía el 1200 de nuestra era y de autor desconocido.En Zawar
municipio creado por la empresa minera Hindustan Zinc Limited, para la extracción
de zinc y plomo, aquí existe una de las minas de zinc más antiguas del mundo . En
esta zona grandes réplicas dan testimonio de la abundante producción de zinc
desde el siglo XII al XVI.
En 1730 Isaac Lawson, fundó la primera fábrica de zinc en Inglaterra, para obtenerlo
a gran escala en crisoles.
En 1833, Krieger dio a conocer que el metal zinc podía emplearse para la obtención
de toda suerte de objetos huecos, pronto se extendió la fabricación de estos
elementos desde Berlín a toda Alemania.
ASPECTOS GENERALES
La producción del cinc comienza con la extracción del mineral que puede realizarse
tanto a cielo abierto como en yacimientos subterráneos. Los minerales extraídos se
trituran con posterioridad para aplicar un proceso de flotación que produce un
concentrado enriquecido en Zn.
PROPIEDADES
Es un metal de color blanco azulado que arde en el aire con llama verde azulada.
El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial
de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión.
USOS Y ALEACIONES
ESFALERITA (ZnS)
GALENA (PbS)
SUBPRODUCTOS
PRODUCTOS DE DESECHO
SO2
Material particulado
Vapores
Polvos
Nieblas
aguas residuales
lodos
el principal residuo es Jarosita amoniaca ( (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12)
PROCESO DE OBTENCION DEL ZINC
- Hidrometalurgia
- Pirometalurgia
METODO DE HIDROMETALURGIA
PROCESO
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale
de los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para
la autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas de
lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y,
en su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.
Lixiviación
Purificación
Electrólisis
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de
la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que
se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.
Fusión y colada
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto
de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
Proceso productivo
El residuo sólido del proceso es el óxido de zinc (calcine), que se envía a la planta
de zinc electrolítico.
Acarreo
Triturador Trituradora conica Molienda de bolas
a giratoria Tamizado
Perforación - voladura
Chancado
primario
Flotadores
Hidrociclone
Filtración
Sedimentador
Tostacion
Neutralización y
precipitación
Purificación Electrolisis
Lixivia
cion
METODO DE PIROMETALURGIA
Fusión Flash
El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de
concentrado seco, que contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente
de aire enriquecido con oxígeno (aire con más de 21% de O2). La
oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara cilíndrica vertical,
llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire
enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior
de la torre.
A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia
abajo por la torre de reacción, las partículas sólidas se calientan por
convección desde el gas que las rodea y por radiación desde las paredes
de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual la reacción de
oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede disipar
al ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y
550 °C.
Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de
calor generado por la oxidación, iguala a la disipación por convección y
por radiación hacia el ambiente. Durante esta etapa las partículas se
funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. El producto final de la torre, es
principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de cobre fundido
(Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga,
los que se separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o
settler, formando la escoria, el eje y los gases.
Los productos del proceso flash son:
a) Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o
mata.
b) Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO) y óxidos del
fundente, llamado escoria.
c) Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación del azufre y
N2 del aire de soplado, más CO2 y H2O si suplementariamente se
usa un combustible fósil en el horno.
Convertidor
El proceso de conversión consiste en oxidar sucesivamente el hierro y el
azufre contenido en el eje líquido proveniente del horno de fusión (se
mantiene el proceso de oxidación, sólo que en este caso se oxida un
material ya fundido), para formar cobre blister con un 99% de cobre. Esto
se logra, oxidando el fierro y el azufre contenido en la mata con aire,
algunas veces enriquecido con oxígeno. La conversión del eje de cobre se
lleva a cabo casi universalmente en los convertidores Peirce-Smith,
aunque también existen equipos alternativos tales como el convertidor
Hoboken, Inspiration, Mitsubishi y otros en desarrollo
Refinación a fuego
En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:
a) Oxidación
b) Reducción
Fundición de ánodos
Una vez que el cobre blister ha sido refinado a fuego mediante oxidación
y reducción, toma lugar el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la
temperatura requerida para el moldeo, el cobre fundido puede absorber
fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para mantener el oxígeno en el
cobre a la concentración alcanzada después de la etapa de oxidación, se
ubican quemadores con llamas reductoras dentro del horno y directamente
sobre las canaletas. El combustible que forma la llama reductora debe
tener bajo contenido de azufre para evitar la absorción de azufre en el
ánodo. Además del azufre y oxígeno, varias otras impurezas tienen
importantes consecuencias en la operación de la refinería. Además de las
características químicas, las propiedades físicas incluyendo el peso, forma
y calidad de la superficie, son críticas para una eficiente operación de la
refinería.
Refinería electrolítica
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre, para
permitir que el metal se deposite en forma selectiva y con máxima pureza
sobre cátodos de cobre.
La electrorefinación tiene dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y
mecánicas del cobre.
b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser
recuperadas después como subproductos metálicos.
Acarreo
Triturador Trituradora conica Molienda de bolas
a giratoria Tamizado
Perforación - voladura
Chancado
primario
Flotadores
Hidrociclone
Filtración
Sedimentador
Tostacion