SISTEMA DE SEGURIDAD DE 5 PUNTOS 7 PASOS DEL PROCESO DE INSPECCIÓN

1. ¿Revisó la entrada y el camino al lugar del trabajo?

2. ¿Ésta en buenas condiciones el lugar de trabajo y el PASO 1: Planeamiento y Preparación.
equipo? PASO 2: Realización de la Inspección.
3. ¿Estoy trabajando de una manera segura? PASO 3: Resultados de la Inspección.
4. ¿Realizó Ud. un acto de seguridad?
PASO 4: Reporte de la Inspección.
5. ¿Puede Ud. y sus compañeros seguir trabajando de una
PASO 5: Responsabilidad e implementación.
forma segura?
PASO 6: Retroalimentación.
¿CÓMO ES USADO?
 Los 5 puntos de seguridad están listados en una hoja de
PASO 7: Documentación.
control impreso que el trabajador porta consigo BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES
mismo.
EFICIENCIA
 EL Supervisor al llegar al lugar de trabajo revisa la ficha
 Identificar desviaciones.
junto con el Trabajador.
INSPECCIONES DE SEGURIDAD  La listas de verificación estandarizan las
OBJETIVOS inspecciones.
 Identificar actos y condiciones subestándar ADAPTABILIDAD
 Conocer los procedimientos y técnicas para realizar  Puede ser hecho por equipos diferentes o por un
inspecciones. individuo.
 Optimizar las habilidades de los participantes.  Puede ser programado, cuando sea requerido.
INSPECCIÓN EFECTIVO
Proceso de observación directa y metódica para analizar
 Poner en alerta para riesgos conocidos.
prácticas, condiciones, equipos, materiales y estructuras.
 Alienta al usuario a comentarios libres.
PROPÓSITO DE LA INSPECCIÓN
 Provee un registro escrito.
 Identificar
 Detectar
 Estimula medidas de control.
 Determinar  Involucra a la gerencia y empleados.
TIPOS DE INSPECCIONES RESULTADOS
INSPECCIONES PLANEADAS  Lugares de trabajo inspeccionados.
 Inspecciones generales de salud y seguridad  Mantenimiento de un ambiente seguro en el
 Inspecciones previas al cambio de turno trabajo.
 Inspecciones de orden y limpieza TIPOS DE PELIGROS
 Inspecciones de partes críticas
 Inspecciones de mantenimiento preventivo 1. Peligros visibles
 Inspecciones de pre-uso de equipos Aquellos que se ven, huelen, escuchan, olfatean o pueden
INSPECCIONES NO PLANEADA ser probados por el equipo de inspección.
 Inspecciones no documentadas ni sistemáticas, parte Ejemplos: Banco colgado, chimenea sin parrilla, cable
del recorrido del supervisor. pelado, comida descompuesta.
Frecuencia Área
2. Peligros ocultos
 Zonas de alto riesgo
Diaria  Instalaciones de izaje y tracción Aquellos que no se ven, no se sienten.
 Equipos de monitoreo de peligros
 Sistemas de bombeo y drenaje
Ejemplos: Monóxido de carbono, bolsadas de agua, tiros
 Bodegas cortados.
 Talleres
Semanal  Polvorines 3. Peligros en desarrollo
 Instalaciones eléctricas
 Sub estaciones
Aquellos que empeoran con el tiempo; pueden no ser
 Cuartos de control de motores detectados.
 Cables de izaje y cablecarriles
 Inclinados de superficie Ejemplos: Daños estructurales a un edificio, sostenimiento
 Sistemas de alarma
 Sistemas contra incendios
con cuadros de madera, desgaste en cables de winches.
 Evaluaciones de Orden y Limpieza CLASIFICACION DE PELIGROS POR CATEGORIAS
Mensual  Energía de Emergencia
 Luces de emergencia
 Guardas  Peligros naturales
 Dispositivos de parada y arranque
 Duchas de emergencia  Peligros del sistema
 Sistemas de fajas transportadoras
 Peligros físicos
 Calderos
Semestral
 Pulmones presurizados  Peligros químicos
Anual  Protección contra Rayos X
 Peligros mecánicos
 Peligros psicológicos
  Peligros biológicos
 Peligros sociales
 Peligros ambientales
 Peligros fisiológicos
 Peligros del operador
 Peligros eléctricos
CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS
Alto riesgo = acción inmediata dentro de 0-24 horas
Una condición o práctica con el potencial de incapacidad
permanente, pérdida de la vida, o estructura, equipo y daño
de la propiedad principal.
Mediano riesgo = acción dentro de las 24-72 horas
Una condición o práctica con el potencial de heridas serias o
enfermedades (que resultan en daños temporales), o daños
a propiedades.
Bajo riesgo = acción dentro de 72 horas a 1 mes
Una condición o práctica con el potencial para daños
menores o enfermedades o daños a propiedades.
MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
 Investigaciones de incidentes
 Estadísticas de accidentes
 Inspecciones
 Discusiones y entrevistas
 Análisis de trabajo seguro
 Auditorías
 Check list (lista de revisión)
 Programa STOP
TRES TIPOS DE IPERC
 IPERC DE BASE FORMAL
 IPERC ESPECIFICO
 IPERC CONTINUO
RIESGO: FRECUENCIA (PROBABILIDAD) Y SEVERIDAD
(CONSECUENCIA)
Frecuencia
Es la cantidad de veces en que se presenta un evento
específico por un periodo de tiempo dado.
Severidad
Es la consecuencia de un evento específico y representa
el costo del daño, pérdida o lesión.
MEDIDAS DE CONTROL
1. Eliminación: Consiste en deshacerse del peligro,
eliminar el peligro o el riesgo.
2. Sustitución: Consiste en sustituir el equipo,
material o proceso peligroso por uno menos
dañino.
3. Ingeniería o dispositivos de seguridad: Consiste en
aplicar controles a otros elementos asociados al
peligro, se trabaja en la fuente de emisión, las vías
de transmisión o los trabajadores.
4. Administrativos: Consiste en enfocarse en la
manera que se trabaja y en la capacitación del
trabajador (Políticas, estándares PETS, PETAR,
Señalización, Capacitación).
5. EPP: Consiste en realizar el uso del equipo de
protección personal del trabajador, debe utilizarse
cuando ya se tiene otro tipo de controles.
RESPONSABILIDAD COMPARTIDA DE UN PROGRAMA DE
SEGURIDAD
RESPONSABILIDAD DEL ESTADO.-
Elaboración de Normas y Reglamentos de Seguridad
Minera
Investigación oficial de accidentes colectivos y
fatales
RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA.-
Le corresponde la responsabilidad más elevada y
directa; por lo que debe asumir una política para
evitar los accidentes y enfermedades
ocupacionales.
RESPONSABILIDAD DE TRABAJADOR.-
Tantos empleados como obreros deben utilizar
métodos seguros de trabajo, actuar con disciplina y
obediencia a las normas y Reglamentos, presentan
sugerencias e informan sobre los incidentes
realmente existentes.
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
¿QUE ES UN PROCESO? Conjunto de operaciones
que convierten entradas en salidas
¿QUE ES UN SISTEMA? Conjunto de procesos
interrelacionados
¿QUE SON SISTEMAS INTEGRADOS?: Interrelación
de varios sistemas que tiene elementos en común
SISTEMA DE GESTION: conjunto de elementos que
están mutuamente relacionados que interactúan
para establecer la política y objetivos y para lograr
dichos objetivos (ISO-9000:2000)
LA TOXICOLOGÍA
Tiene como preocupación primordial resolver aquellas
situaciones en las que se pone en peligro la vida de un ser
vivo, como consecuencia del efecto nocivo que ha resultado
de la actividad. Y para ello, estudia cómo se consigue la
neutralización de ese daño e incluso, las medidas más
adecuadas para prevenirlo
Antagonista:
Son aquellas sustancias que se oponen a la acción del tóxico
a nivel de receptor. Esta actividad antagónica puede ser
realizada a través de dos mecanismos diferentes:
• Antagonistas específicos, que actúan directamente
sobre el mismo receptor sobre el que actúa el tóxico: unas
veces, ejercen un bloqueo del receptor antes de que el
tóxico pueda llegar hasta él; otras veces, desplazan al
tóxico de su unión con el receptor, interrumpiendo de
este modo su acción.
 • Antagonistas inespecíficos, que actuando sobre puntos
diferentes al receptor, provocan sin embargo una acción
que se opone a la que el tóxico suscita sobre su receptor.
Antídotos
Aquellas sustancias que ejercen su acción de modo directo
sobre la estructura química del tóxico, y nunca sobre el
receptor.
Que es la acción Patológica
Es el daño que causan ciertos compuestos, o fármacos, o
alguna cosa sobre el organismo, produciendo
enfermedades.
ADMINISTRACION DEL CONTROL DE PERDIDAS
(Loss Control Management) de Det Norske Veritas (DNV)
CLASE “B” : Líquidos y gases:
Aceites grasas lacas etc. Y los extintores de CO2 y de polvo
quimico seco
CLASE “C” : Equipo eléctrico energizado:
Electrodomésticos cajas de fusibles etc . y los extintores
tienen que ser de CO2 y polvo quimico seco.
CLASE “D : Metales combustibles:
Magnesio titanio potacio. Y el extintor tiene q ser de CO2 de
agua y de polvo químico seco.

El proceso de los 7 pasos de DNV

 El cliente necesita una evaluación

 Orientación ejecutiva y planificación estratégica
 Evaluación de la planta
 Planificación de procedimientos
 Entrenamiento
 Comunicaciones
 Mejoramiento
SISTEMA NOSA DE 5 ESTRELLAS

1 Identifique aquellos elementos claves que

ec9onómica y prácticamente pueden ser
controlados.
2 Fije el estándar de comportamiento y de
responsabilidad para los elementos identificados
3 Compare el criterio con el estándar
4 Evalúe cualquier desviación del estándar.
5 Corrija, cuando sea necesario, cualquier desviación
del estándar
SISTEMA DE SEGURIDAD DE CINCO PUNTOS DE NEIL
GEORGE

1 Revisar entrada y camino hacia el sitio de trabajo.

2 ¿ Están en buenas condiciones el sitio de trabajo y
el equipo?
3 ¿Están trabajando los empleados de manera
adecuada?
4 hacer un acto de seguridad
5 ¿Pueden y podrán los empleados seguir trabajando
en forma adecuada.
ELEMENTOS DE FUEGO
Oxígeno, combustible y calor
CLASIFICACIÓN DE LOS FUEGOS
CLASE “A”: Sólidos comunes: madera, papel, tela y caucho
El extintor debe de ser de polvo quimico seco.