Obras Mecanicas

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CALCULO DE OBRAS MECÁNICAS
1. TRANSPORTE Y CARGUÍO DE TUBERÍA (DESDE ALMACENES)
OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es describir los lineamientos que se aplicarán para
la ejecución de las actividades que deberán emplearse para efectuar la carga,
descarga durante el Transporte y Desfile de Tubería, involucradas en la
Construcción del Gasoducto aplicados al proyecto
ALCANCE
Este procedimiento tiene como alcance la aplicación y metodología a seguir en la
Construcción del Gasoducto, involucrados en la actividad de Transporte y Desfile
de Tubería durante el proyecto.
RESPONSABILIDADES
SUBGERENTE TÉCNICO:
 Tiene la responsabilidad de facilitar los recursos necesarios para que la

ejecución de la actividad se realice cumpliendo con todos los ítems descritos
en el presente procedimiento.
SUPERINTENDENTE DE OBRA:
 Coordinar con el Gerente de Proyecto la provisión de los recursos necesarios

para la correcta ejecución del presente procedimiento, así como también la
revisión y verificación del cumplimiento del presente procedimiento.
JEFE DE FASE:
 Tiene la responsabilidad de supervisar la fase asignada, así como la de

proveer los recursos necesarios para la ejecución de este procedimiento.
 Realizar, presentar su registro RDA (Registro Diario de Actividad).
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COORDINADOR DE CALIDAD:
 Elaborar, direccionar los procedimientos de acuerdo a las actividades y

verificar el cumplimiento de los mismos, Coordinar los trabajos con los
inspectores y fiscalización.
Verificar que los Procedimientos sean direccionados de acuerdo a Normas,
Códigos y/o Especificaciones Técnicas, el que aplique.
 Verificar que los registros provenientes de esta actividad sean los correctos.
 Verificar los instrumentos y certificados de calidad a ser empleados en la
fase.
INSPECTOR DE CALIDAD:
 Realizar las inspecciones y verificaciones establecidas en este procedimiento

utilizando siempre la última revisión del procedimiento aprobado. Generar los
registros aplicados con la actividad.
SUPERVISOR DE SEGURIDAD:
 Es responsable de supervisar todo los aspectos de seguridad para el

desarrollo de la actividad. Hacer que se cumpla con lo establecido en este
procedimiento.
DESARROLLO
PERSONAL Y EQUIPOS
PERSONAL
 Inspector de calidad
 Jefe de fase
 Supervisor de seguridad
 Operadores
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 Ayudante general
EQUIPOS
 Side boom y/o excavadora

 Grúa (opcional)
 Camión chata plana y/o cureña
 Tractor D6 o similar
 Trineo (opcional)
 Faja poliéster
 Micro (opcional)
SEGURIDAD, SALUD, MEDIO AMBIENTE Y SOCIAL
SEGURIDAD
Antes de iniciar las actividades se deberá contar con lo siguiente:
 Permiso de Trabajo
 Matriz de Análisis de Riesgo.
 Charlas Diarias
 Procedimiento Operativo
 EPP (ropa de seguridad, casco, botas, guantes, gafas, protector auditivo y
otros específicos que se requieran en las diferentes actividades)
 El personal involucrado en la actividad deberá estar capacitado en cursos
básicos (Uso de EPP, Control de Incendios, Primeros Auxilios, Comunicación
de Peligros)
 Se deberá analizar en Pendientes Pronunciadas el uso de puntos de anclaje,
equipos para el uso del trineo, para el desfile de tubería.
 El personal por ninguna razón debe colocarse debajo el tubo en el momento
del izaje.
 La tubería deberá ser manipulada por dos personas cada una colocada en el
extremo de la tubería con una cuerda de manera de facilitar la manipulación
del tubo.
 Los camiones al transportar los tubos por carretera de alto tráfico deberán
ser escoltados por un vehículo.
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 Antes de que el camión entre en movimiento el inspector de seguridad debe

inspeccionar y “asegurarse” que el sistema de amarre asegure la tubería
cargada en el camión.
 Previo al izaje de tubería lastrada se deberá realizar el respectivo Plan de
Izaje, verificando que la carga no sobrepase el 80 % de la capacidad del
equipo según el radio y ángulos a utilizar.
SALUD
La actividad contará con:
 Botiquines en los vehículos asignados a la actividad

 El personal deberá contar con las vacunas de fiebre amarilla y tétanos
 Comunicar a todo el personal los peligros a la salud, las barreras y/o
controles de salud y sus responsables
 Se debe contar en el área de trabajo con el Plan de Emergencias
 Al momento de realizar esta actividad se deberá contar con la ambulancia,
paramédico y/o doctor certificados. Quienes realizarán monitoreo en las
distintas fases, y atenderán de manera prioritaria los sitios donde se realicen
tareas críticas, como es el caso del transporte y desfile de tubería.
MEDIO AMBIENTE
 El Personal involucrado en la actividad deberá cumplir con las reglas y

medidas de protección y prevención ambiental según el EEIA del Proyecto.
 Todos los residuos generados en esta actividades, tales como: papel, cartón,
plásticos, vasos desechables, restos de comidas, embalajes, etc. serán
debidamente clasificados y/o bolsas plásticas para ser transportado al final
del día al campamento para su disposición final.
 Todos los equipos involucrados en la actividad deberán contar con un kit de
control de derrames de acuerdo a la capacidad del equipo
 Se ejecutara el respectivo Check List Ambiental a la fase de trabajo
 Matriz de Riesgo Ambiental de la actividad.
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SOCIAL
 No se ocuparan áreas de comunidades o las propiedades adyacentes al

DDV sin la autorización de los propietarios o la comunidad.
 La comunicación con los comunarios, se debe realizar respetando usos y
costumbres y/o a través del capitán comunal u otra autoridad.
 Se procederá a realizar charlas de seguridad y otros si fuera necesario a
comunidades (OTB y otros).
REGISTROS
Frecuencia
Identificación Tiempo
Llenado Lugar de
Respon de Disp.
(Cuando se Almacena
sable Conserv Final
Titulo Código Llena el miento
ación
Registro)
Registro de
Cada vez Coord.
Transporte y Oficina de de Terminaci Data
que se realice
Desfile de Calidad ón de Book
la actividad Calidad Obra
Tubería
2. DISTRIBUCIÓN Y BAJADO DE TUBERÍA
MANIPULACIÓN DE LA TUBERÍA
En el transporte de tubería, la actividad deberá ser realizada de acuerdo con las

disposiciones de las autoridades responsables de tránsito en la región de
circulación. Las carreteras, caminos principales y de acceso no deberán ser
obstruidos, por lo que el transporte debe ser efectuado de forma de no constituir
peligro para el transito normal de vehículos.
Será transportada la tubería desde el área de almacenamiento dispuesto por el

Cliente, hasta el derecho de vía y/o lugar de acopio temporal para su posterior
desfile en el DDV.
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En el transporte de tubos, las cargas deberán ser dispuestas de modo de permitir el

amarre firme, a fin de no dañar el tubo o su revestimiento. Antes de remover el
amarre de la pila para descargar, deberá ser efectuada una inspección visual a fin
de verificar si los tubos están convenientemente apoyados, sin riesgo de
rodamientos.
Para el transporte y desfile de la tubería dentro del DDV, se utilizará camión chata
plana o cureña, trineos, pipe-carrier, side boom, y en caso de ser necesario se
utilizará una excavadora, tractor D6 o similar para ayudar a subir en las pendientes
pronunciadas si fuera requerido.
En la operación de carga, descarga y distribución de los tubos en los diversos

lugares de almacenamiento o distribución, se deberá emplear accesorios, equipos
y maquinaria adecuados para ejecutar dichas actividades.
La tubería será transportada considerando que el peso total de las unidades en su

conjunto, no comprometa la capacidad máxima del camión y no sobrepase la altura
de la barrera de protección del mismo.
La tubería a ser transportada podrá estar acomodada en el camión de forma

piramidal o rectangular, debidamente asentada y apilada. En ambos casos se
deberá asegurar de no dañar el revestimiento y los extremos; podrán aplicarse
soportes de madera y de ser necesario bolsas de aserrín o chalas, acomodadas de
manera que garantice la estabilidad de la carga.
La sujeción de la tubería en el camión deberá ser realizada con fajas de nylon, de

modo de impedir movimiento entre los mismos.
Todas las actividades serán coordinadas con los responsables de YPFB Transporte
S.A., para los permisos de circulación y contratos con servidumbre, además con las
organizaciones de los respectivos pueblos o comunidades circundantes a la
construcción del ducto.
En el transporte de la tubería los camiones cargados con tubería deberán ser

acompañados por un vehículo escolta. En los lugares de salida e ingreso de
vehículos cargados con tubería se deberá utilizar banderilleros, para controlar y
prevenir el flujo vehicular de la carretera, camino principal o secundario; de igual
manera, se deberá verificar el aseguramiento de la tubería antes de entrar a
pendientes fuertes.
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ESQUEMA DE TRANSPORTE DE TUBERÍA.
DISTRIBUCIÓN DE TUBERÍA
Antes de proceder a desfilar la tubería, se realizara por delante la distribución de

bolsas (Poliéster) rellenas de chala o aserrín, y en lugares donde el terreno sea
inestable se utilizarán chocos de madera para dar estabilidad a la tubería.
La tubería será cargada y descargada con el uso de grúa, y equipos para izaje
debidamente certificados. Las partes de los equipos que pudiesen estar en contacto
con la tubería, deberán ser protegidas con gomas para evitar daños en la misma.
Respecto a los dispositivos de suspensión a utilizarse para el manipuleo de los

tubos durante el proceso de carga y descarga deberán usarse cintas de nylon o
cables de largo apropiado y ganchos especiales revestidos de material más suave
que el tubo para evitar daños.
Los tubos distribuidos deberán ser apoyados con cuidado de manera de impedir
que ocurran daños en el bisel y el revestimiento anticorrosivo. Los tubos serán
apoyados sobre chocos de madera o bolsas con material seleccionado y quedar a
25 cm de altura con respecto al suelo. (Ver esquema de Distribución de Tubería),
con el fin de facilitar el trabajo a la cuadrilla de soldadura, donde el amolador que
realizará la presentación de las bocas para las juntas, debe tener el espacio y la
comodidad necesaria para realizar su actividad. Los tubos desfilados deberán ser
anotados en el registro de Transporte y Desfile de Tubería
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DESFILE EN PENDIENTES PRONUNCIADA
En aquellos lugares con pendientes pronunciadas, si así fuera el caso, la tubería

podrá ser transportada y acopiada temporalmente en un lugar más próximo al
desfile, de preferencia al pie de la empinada.
De existir conformaciones, con niveles suaves en la montaña, estas serán

aprovechadas y ocupadas como nuevos acopios temporales que facilitaran el
posterior desfile y/o curvado.
Para el transporte y distribución de tubos con camión y/o cureña en lugares con
pendiente, en caso de ser necesario, podrá ser jalando con un equipo (Tractor, Side
Boom, Excavadora o similar). En lugares con pendiente muy pronunciadas, los
equipos deberán ser jalados por otro equipo y a su vez este anclado a un muerto.
En caso de ser necesaria la distribución se realizará con trineo, para esto los tubos
deberán estar asegurados de tal manera de garantizar la integridad de los mismos.
Durante el carreteo con side boom se cumplirán las prácticas comunes

recomendadas para cuidar la integridad del personal y del tubo, entre otras a
considerar:
 Equilibrar la carga para tener estabilidad en el carreteo.

 Sujetar con cuerdas ambos extremos para dominar al tubo.
 El personal que sujetara la cuerda deberá estar a distancia adecuada y fuera
del giro de influencia de la tubería.
 Ubicar la pluma de manera que el descarguío se realice de forma vertical
alineado con las bolsas para evitar en lo posible el manipuleo del tubo durante
la descarga.
 Cuando al personal se le dificulte acompañar con las cuerdas de tiro durante el
carreteo, se aconseja colocar el brazo del side boom a 90° y luego amarrarlo a
este.
TRANSPORTE DE TUBERÍA LASTRADA

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Las condiciones son similares a las descritas anteriormente, con la diferencia que
el izaje debe hacerse con fajas de nylon, cable, eslinga u otro material. Los puntos
de sujeción de la tubería, no son en las puntas sino se tiene que marcar el centro
de la tubería y posteriormente a cada lado se determina nuevamente el centro, es
de estos dos puntos que se tiene que colocar las fajas, para que el peso este
distribuido uniformemente y el ducto no sufran flexión. (Ver gráfico abajo)
¼ ¼
½ ½
La tubería lastrada desfilada a lo largo del Derecho de Vía, será registrada en el

registro de Transporte y Desfile de Tubería (Diámetro, Espesor, Longitud y Colada)
y lo referente al lastrado de tubería deberá haberse registrado en el formulario:
Hormigonado de Tubería
3. REVESTIMIENTO DE JUNTAS CON MANTAS TERMOCONTRAIBLES
OBJETIVO

la ejecución de las actividades de Revestimiento de Junta Soldada, involucradas en
la Construcción del Gasoducto aplicados al proyecto.
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ALCANCE
Este procedimiento tiene como alcance la aplicación y metodología a seguir en la

Construcción del Gasoducto, involucrados en el Revestimiento de Junta Soldada
durante el proyecto.
DEFINICIONES Y/O ABREVIATURAS
 Punto Roció: temperatura a la que empieza a condensarse el vapor de

agua contenido en el aire, produciendo rocío, neblina o, en caso de que la
temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha.
 EPP: Equipo de Protección Personal.
RESPONSABILIDADES
GERENTE GENERAL/SUBGERENTE TÉCNICO:


JEFE DE FASE:

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 Verificar que los Procedimientos sean direccionados de acuerdo a Normas,
fase.


procedimiento.
MONITOR DE MEDIO AMBIENTE:
 Es responsable de monitorear, verificar el cumplimiento de las regulaciones

ambientales a considerar durante la aplicación de este procedimiento.
DESARROLLO
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Para el revestimiento de las juntas soldadas en campo se aplicaran mantas termo

contraíbles.
PROCESO
Se procederá a la preparación de la superficie una vez aprobada y liberada la

soldadura por radiografía, se ejecutara el revestimiento de juntas soldadas.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
La preparación de la superficie será con el método de arenado abrasivo, salvo en

aquellas circunstancias en las cuales por las condiciones y/o características del
terreno o de la topografía, se considere técnicamente poco factible de realizar el
arenado abrasivo como ser empalmes o cruces especiales, utilizándose en esos
casos el método de limpieza con herramientas manuales, el cual deberá ser
realizado de acuerdo al ítem 5.1.2 mencionado en el presente procedimiento.
Antes de la limpieza para la aplicación del revestimiento se deberá verificar si las

condiciones ambientales están aptas para el inicio de la limpieza, condiciones
climáticas (fuertes vientos, lluvia) la humedad relativa no sea mayor al 85%.
La aplicación en una humedad relativa entre 85% y 95% es tolerable siempre y

cuando se cumplieran las siguientes condiciones:
 La temperatura de la superficie de la cañería debe ser 3°C por encima de

punto de rocío.
 La cañería debe ser precalentada a una temperatura entre 45°C y 65°C.
 El lugar donde se desarrollan los trabajos debe tener una humedad relativa
artificial de al menos 85%.
Se debe asegurar que el revestimiento original del tubo, tenga el borde biselado con
un ancho aproximado de 30 grados.
Para evitar contaminación del suelo cuando se desarrolle la actividad se debe

contar con Geo membrana para la actividad de Revestimiento de Juntas Soldadas.
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LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES
Entre los requisitos básicos para que un revestimiento sea aplicado con éxito sobre
acero, es la correcta preparación de la superficie, removiendo óxido de laminación,
restos de soldadura, suciedad, grasa, aceite, agua y otros contaminantes.
Contaminantes como oleos y grasas deberán ser removidos utilizando un solvente,

de manera de que no queden residuos grasos. Este solvente deberá ser compatible
con los materiales de revestimiento.
Antes del lijado, la superficie de acero a ser revestida deberá ser calentada entre 40
a 50°C de manera de remover cualquier humedad, la tubería a revestir será limpiada
manualmente con lija hasta enmarcarse al padrón de limpieza SSPC-SP2.
Será exigida la remoción de la capa de laminación poco adherida, herrumbre,

pintura antigua suelta y otros materiales extraños perjudiciales.
Después de realizar el lijado la superficie preparada deberá presentarse libre de

abrasivos, contaminantes, suciedades, polvos u otros materiales extraños.
Residuos del lijado y suciedades deberán ser retirados.
Si las superficies preparadas se deteriorarán y no atendiesen a los requerimientos

especificados, se debe repetir el proceso de preparación de superficies.
LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MECÁNICAS
Para este trabajo podrán emplearse cepillos de alambre, herramientas de impacto

como percutores de aguja y lijadoras, para eliminar los restos de laminación
levemente adheridos, pinturas y óxidos.
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Con los cepillos de alambre o copa deberá tenerse especial cuidado de NO pulir la
superficie metálica, ya que esto retiraría gran parte del anclaje que la cañería obtuvo
durante el lijado previo al proceso de fabricación del revestimiento. En caso de
ocurrir esto último se deberá lijar adecuadamente la zona mencionada, a fin de
brindar una mayor rugosidad y facilitar de esta forma la adhesión de la Manta
Termocontraíble.
Se deberá retirar el polvo superficial con cepillos, trapos limpios o aire comprimido
limpio y seco.
ARENADO ABRASIVO
El método de limpieza a utilizar es el chorro de arena abrasivo (Sand Blasting -

Arenado) hasta alcanzar el grado de limpieza SA 2 ½ - Metal Casi Blanco según
SSPC-SP10. Para prevenir la formación de óxidos, el revestimiento epóxico debe
aplicarse lo antes posible después de la limpieza de la superficie a revestir.
El sistema debe contar con puesta a tierra para disipar las cargas estáticas.
Previamente al arenado, debe verificarse las condiciones de la arena debiendo estar
exenta de humedad, sal y otros componentes orgánicos u contaminantes.
La arena a ser utilizada deberá estar libre de contaminantes y debe estar conforme
a los requerimientos de la especificación SSPC-AB 1.
Los materiales utilizados como abrasivo (arena) deben producir un perfil angular en
la superficie que se encuentre (40 – 110) micrones medidos con un micrómetro o
cinta de perfiles Testes, para el cual se tomarán 2 juntas por kilómetro, coordinando
esta actividad con el cliente.
Los abrasivos seleccionados no deben contaminar la superficie.
Análisis físico – químico y granulométrico de la arena a emplearse, el cual se

procederá a los análisis de la arena a utilizar por medio de laboratorios de proceso
químicos.
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SISTEMA DEL ARENADOR
El sistema del arenador consiste en:
 El equipo de protección personal (EPP) con un casco y una capucha de

protección especial para el arenado abrasivo.
 Sistema de hombre muerto.
 Sistema de filtros de aire.
 Sistema de mangueras.
 Sistema de manómetros para el control de la presión.
CRITERIO DE ACEPTACIÓN
En el criterio de aceptación para el caso de limpieza por arenado abrasivo, la

superficie deberá presentar un color similar a metal casi blanco, de acuerdo al grado
de limpieza SSPC-SP10.
SOLAPADO CON REVESTIMIENTOS INTEGRAL (DE FABRICA)
Se deberá limpiar el revestimiento existente o principal en las zonas adyacentes a

la superficie a cubrir, hasta un ancho aproximado de (50 – 60) mm mayor que la
medida de la manta.
Rebajar los bordes del revestimiento, para prevenir que en la manta quede aire
atrapado o la misma se corte al realizar el flameado.
Luego se proseguirá con lo recomendado en el punto 5.1.1
APLICACIÓN DE LA PINTURA EPOXI PRIMER

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Se realizará la limpieza de la superficie a revestir de la forma indicada en 5.1.2.
Se preparará la mezcla de componentes según las proporciones suministradas

(Primer Parte A + Parte B). Se mezclarán las Partes con un elemento limpio hasta
homogeneizar la mezcla y/o durante 30 segundos.
Previamente se deberá precalentar la zona metálica del caño y adyacentes hasta

una temperatura aprox. (60 – 65) ºC. Una vez alcanzada la temperatura adecuada
se aplicará la mezcla del primer epoxi en la parte metálica y las zonas adyacentes,
se repartirá uniformemente con pincel, espátula o de preferencia con esponja,
cubriendo la superficie sin que se deba translucir la superficie del caño, se deberá
comprobar visualmente y asegurarse que todos los desnudos de acero y la línea de
revestimiento estén cubiertos con la mezcla de primer epoxi.
PRECALENTAMIENTO DE LA CAÑERÍA
Realizado todo lo indicado en 5.1 según corresponda, la cañería debe ser

precalentada dentro del rango de temperatura de 45ºC a 65ºC hasta un ancho
mínimo de 100 mm a cada lado de la unión con el revestimiento integral.
Los tiempos de calentamiento previo varían con el diámetro del caño, el espesor de
la pared y principalmente con las condiciones de temperatura ambiente, por lo que
se aconseja en caso de esto último aplicar lo detallado a continuación:
Para Clima Cálido: Puede suceder que por radiación solar (según el horario de
aplicación), la superficie a revestir alcance por sí sola la temperatura especificada.
En éste caso, se deberá evitar el flameado del caño, o hacerlo sólo en los lugares
que no alcancen la temperatura.
Para Climas Fríos: Al realizarse el flameado puede verificarse que la temperatura

en algunos sectores de la cañería continúe aun fuera de los parámetros de 45ºC a
80ºC, entonces se deberá proceder a realizar un nuevo flameado y si aún persiste
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esta diferencia sería conveniente minimizar con elementos adecuados los efectos
provocados por condiciones climáticas muy adversas (Ej.: vientos, etc.).
Nota: Se aconseja que el instalador de mantas verifique siempre la temperatura con

un termómetro certificado en diferentes puntos distribuidos alrededor del caño los
cuales deben encontrarse dentro del rango establecido
INSTALACIÓN DE LA MANTA TERMO CONTRAÍBLE COVALENCE HTLP60
En el caso de que las esquinas de la manta no se encuentren cortadas desde

fábrica, se deberán cortar aproximadamente a 15 mm x 50 mm.
Inmediatamente después de la aplicación de la mezcla de Primer Epoxi, se

procederá al colocado de la Manta Termo Contraíble, quitando el film desmoldante
y centrando la manta sobre la junta de soldadura o parte a cubrir, previendo que el
solapado quede en la parte superior del tubo (entre la 10 y las 2 en las agujas del
reloj).
Se deberá envolver el tubo con la manta sin cruzarlo retirando previamente todo el
film desmoldante, evitándose en todo momento que el adhesivo de la manta tenga
contacto con partículas de tierra, asegurándose a la vez el largo deseado de
solapado y de vuelo o huelgo.
Se calentará suavemente la cara interior a solapar y presionará hacia abajo con la

mano debidamente protegida por guantes de frisado.
Se colocará un sello centrado sobre la unión de la manta. La importancia del sello

se limita a evitar el deslizamiento de la manta durante su contracción y posterior
enfriamiento a temperatura ambiente, por lo que se recomienda especial atención
al realizar la colocación de los mismos.
Una vez aplicados los sellos y empleando la medida adecuada de antorcha, se

comenzará el calentamiento en el centro de la manta alrededor del tubo con
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movimientos abiertos de vaivén desde la parte baja en forma circunferencial sin

focalizar en ningún punto y con la llama de la antorcha preferentemente atacando
en posición perpendicular a la superficie tratada, aprox. a 10 / 15 cm. (4” / 6”) de
esta, hasta que se logre la contracción en un anillo central. En caso de utilizar dos
antorchas, los operadores deberán estar enfrentados uno a cada lado del tubo.
Se evitará el flameo intenso y directo sobre el sello.
Se continuará con el calentamiento circunferencial, aplicando el calor en el centro

de la manta y alrededor de la cañería, usando movimientos largos para evitar la
formación de burbujas, desde el centro hacia uno de los lados hasta completar la
contracción. De igual manera se deberá calentar el lado restante.
Podría presentarse en ocasiones que el viento tenga el sentido de la línea de

tendido, en estos caso es aconsejable iniciar la contracción desde el extremo desde
donde proviene el mismo a fin de evitar la oclusión de burbujas de aire.
Una vez que la contracción se haya completado, se finalizará el calentamiento al

observar que el adhesivo asoma por los bordes de la manta en toda la
circunferencia.
Se procederá a usar el rodillo de mano para extender la superficie y empujar fuera

cualquier burbuja de aire atrapada desplazándola hacia la zona cercana al cierre,
empujándola luego hacia el borde más cercano.
Prestar especial atención al área revestida para asegurar que no queden espacios
vacíos o canales. Sobre los caños pequeños presione firme y completamente con
un rodillo o con mano enguantada.
De ser necesario, repasar con llama para asegurar adherencia en todo el borde del
sello y la superficie.
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Observar fluencia de adhesivo bajo las zonas solapadas.
Nota: Se recomienda en caso de presentarse climas muy fríos, calefaccionar las

mantas previas a desenrollarse ya que de no efectuarse podría manifestarse una
separación entre el Backing y el Adhesivo, en el caso de las cajas es necesario que
estas sean resguardadas de agentes externos que pueden afectar al producto (Ej.:
rocío, nieve, escarcha, lluvia, etc.).
La exposición a intemperie por períodos largos puede ocasionar desprendimientos

parciales de los cierres. Este comportamiento no perjudica la calidad de la
protección brindada por la manta, ya que luego del enfriamiento el cierre no tiene
influencia sobre el conjunto.
Si eventualmente se producen levantamientos parciales de los sellos, se

recomienda calentar nuevamente la zona despegada y adherir nuevamente.
Todos los materiales de revestimiento deben ser almacenados en ambientes

cerrados y debidamente ventilados, donde la temperatura ambiente no pase de los
45°C, y a una altura del suelo de mínimo 10 cm. Todos estos materiales deben estar
en sus embalajes originales y siguiendo las recomendaciones del fabricante.
INSPECCIÓN Y TESTEO
Se recomienda que el proceso de aplicación de la manta sea realizado en

conformidad con las instrucciones detalladas en este procedimiento operativo y
detalla a continuación los controles que podrán ser realizados sobre sus productos:
 Inspección Visual
 Detección de Fallas
 Verificación de Adherencia.
INSPECCIÓN VISUAL
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Soldadura
Se recomienda que antes de realizar la colocación de la manta en la unión, el

Inspector de Calidad, deberá verificar o tener en conocimiento que el cordón de la
soldadura responda a las características de las Normas, que estableció el ente
distribuidor y que no afecte posteriormente la colocación de la Manta.
Limpieza de la Superficie del Caño
El método, las recomendaciones y los criterios de aceptación para cada caso en

particular se encuentran detallados en los puntos (5.1.2 y 5.1.3).
Pintura Epoxi Primer
Se deberá verificar que la superficie de acero se encuentre completamente

revestida presentando una superficie lisa sin presencia de globos o corrimientos.
Se deberán de realizar mediciones de la temperatura alrededor del caño antes de

colocar la mezcla de Epoxi.
Manta Aplicada
Al realizar la inspección se verificará:
 La manta tendrá un contacto total con la unión soldada.

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 Los extremos de la manta estarán firmemente adheridos al revestimiento de

la línea.
 No debe haber extremos levantados.
 Se observará que el adhesivo termoplástico haya fluido por ambos extremos
de la manta.
 La manta deberá presentar un aspecto uniforme, no debiendo existir huecos,
burbujas, cortes, quemaduras o agujeros.
 No debe haber signos de elementos extraños atrapados en el adhesivo
debajo de la manta.
 El perfil del cordón de la soldadura se puede ver a través de la manta
 No se manipulará el tubo hasta que la manta haya alcanzado temperatura
menor a 90°C antes del lanzamiento, para aplicaciones en Cruce Especiales
(Quebradas, Caminos etc.), el producto puede ser enfriado en agua.
DETECCIÓN DE FALLAS
Se realizará el control a las mantas aplicadas con un Detector Eléctrico (Holiday), el

voltaje máximo de detección para ser utilizado sobre una manta termo contraíble es
de 20 Kv/mm., sin embargo este debe ser seleccionado de acuerdo con el voltaje
que se aplica al revestimiento tres capas de la línea existente, con el fin de evitar
cualquier daño. De existir, cualquier falla será indicada por una chispa eléctrica entre
el electrodo y la superficie de metal y a través de una señal auditiva, marcar la zona
con un marcador y reparar. (Se recomienda el uso de 12000 Volts. A 12500 Volts.
de acuerdo al voltaje aplicado al revestimiento tres capas).
VERIFICACIÓN DE ADHERENCIA
Se entrecortará el polietileno en una tira rectangular de 25 x 200 mm.

Perpendicularmente al eje de la tubería (en posición horaria de 9 o 3) haciendo que
el elemento de corte penetre hasta el metal.
Se removerán manualmente los primeros 25-35 mm del borde de la tira con la ayuda
de un estilete, asegurándose que la línea del corte inicial este centrada con la capa
del adhesivo.
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Una vez obtenida una punta libre de la tira se enganchara el Dinamómetro y se

abrochará la grapa correspondiente.
Se tomará el Dinamómetro con ambas manos, se empleará una fuerza firme de 4

Kgf. Con un Angulo de 90º con respecto a la circunferencia de la tubería
manteniendo la carga por 60 seg., siempre manteniendo el sentido del ángulo del
tirado.
La velocidad de desprendimiento debe ser menor o igual a 40 mm/min.
FRECUENCIA DE LA PRUEBA DE ADHERENCIA
La frecuencia será de la siguiente manera: en una de las primeras 10 juntas, y luego

en una cada 100 juntas consecutivas., caso que las condiciones del terreno o clima
no fueran las adecuadas para realizar el manteado regularmente, se hará la prueba
cada ½ km. o en su respecto cada 45 juntas manteadas.
CONDICIONES AMBIENTALES
La unidad relativa de humedad del aire cuando se aplica el Epoxi, no debe exceder
el 85%. Se puede admitir la aplicación del epóxico con humedad relativa entre 85 y
95%, siempre y cuando que sea satisfecha una de las siguientes condiciones:
 Que la temperatura de la superficie del tubo este en 3°C encima del punto de
roció.
 Que los tubos sean precalentados entre 45 y 65°C.
 Que el local donde sea ejecutado el servicio este con humedad relativa,
artificialmente, inferior a 85%.
Entretanto, las mismas no deben ser instaladas sobre lluvia o tempestad de arena,
a no ser usando la protección adecuada.
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TRABAJO EN PENDIENTE
Para trabajos en pendientes con inclinaciones que no permitan el acceso del equipo
arenador (el parámetro a considerar dependerá de las condiciones inseguras para
el equipo y/o operario, la decisión se determinara en campo), para casos de tie-ins
y especiales, se alcanzará el grado de limpieza requerido en el punto 5.5.1. Con Lija
#36 o #40, prever que la superficie este seca para el lijado.
ELEMENTOS NECESARIOS PARA LA APLICACIÓN DE MANTAS
 Antorcha para calentamiento de superficie y contracción.

 (Garrafa o tubo de gas, regulador de gas, manguera). Flash Back Arrestador
y Check Valves.
 Estilete.
 Rodillos de uso manual.
 Termómetro infrarrojo y/o de contacto.
 Escofina
 Lija
 Medidor de anclaje.
 Holiday Detector.
 Jeep Meter
 Higrómetro (Medidor de Humedad)
 Dinamómetro.
 Equipo de seguridad personal (Ropa de trabajo, botines, guantes para
temperatura, anteojos de seguridad, casco, etc.)
PERSONAL Y EQUIPOS
PERSONAL
 Jefe de fase
 Inspector de calidad
 Revestidores
Gas Natural
 Arenador
 Operador de equipo pesado y/o mediano
EQUIPOS
 Compresor de Aire
 Arenador
 Equipo Pesado y/o Camión Hidrogrua
 Trineo (en caso que se requiera)
 Higrómetro (Medidor de Humedad)
 Soplete Lanza Llama
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
SEGURIDAD
 Charlas Diarias
de Peligros)
 Los equipos aplicables a la actividad deben contar con sus listas de
verificación y certificaciones respectivas
 MSDS, Materiales epóxico etc.
SALUD

Gas Natural

 Se contara con suero de rehidratación oral.
MEDIO AMBIENTE

plásticos, esponja, vasos desechables, restos de comidas, embalajes, etc.
serán debidamente clasificados y/o bolsas plásticas para ser transportado al
final del día al campamento para su disposición final.
 Se contara con una Geomenbrana tipo bandeja cuando se proceda a la
aplicación del epoxi primer en las juntas a ser revestidas.
 El personal que aplique el epoxi primer deberá contar con un filtro de aire de
2 vías para evitar la inhalación de gases tóxicos.
REGISTROS
Frecuencia
Identificación Lugar de Tiempo Dis
Llenado
de p.
(Cuando se Respons
Almacenam able Conserva Fina
Titulo Código Llena el l
iento ción
Registro)
Registro de Cada vez que Coord. Data

Oficina de de Terminaci
Revestimiento se realice la
Calidad ón de
de Junta Soldada actividad Calidad Obra Boo
k
Gas Natural
Registro de Cada vez que Coord. Data

Oficina de de Terminaci
Prueba de se realice la
Calidad ón de
Adherencia actividad Calidad Obra Boo
k
4. SOLDADURA DE TUBERÍA Y ACCESORIOS DE ACERO
OBJETIVO
Este procedimiento tiene por objetivo presentar la metodología y los parámetros que
se emplearán para la ejecución de los trabajos de Soldadura de Línea Regular,
durante la “CONSTRUCCION DEL LOOP 16” x 10 km – PROYECTO EXPANSION
DGCM”, considerando los parámetros de aceptación y tolerancias mínimas y
máximas permitidas para la aceptación de la soldadura a ejecutar según Norma API
1104 y ASME IX-2013 atendiendo los requerimientos de la Norma ASME B31.8 -
2010 y las Especificaciones de YPFB Transporte S.A.
ALCANCE
El alcance y aplicación del procedimiento considera las actividades de soldadura de

línea, del proyecto.
 WPS: Abreviación del texto en inglés que significa “Especificación de

Procedimiento de Soldadura o EPS”
 PQR: Abreviación del texto en inglés que significa “Registro de Calificación
de Procedimiento”
Gas Natural
 WPQ: Abreviación del texto en inglés que significa “Calificación de habilidad

del Soldador”
 END: Abreviación de “Ensayos No Destructivos”
 Norma de calificación: Norma de referencia que define la forma de proceder
para calificar a los procedimientos de soldadura y a los soldadores y/ u
operadores de soldadura, las empleadas en el presente proyecto son API
1104 Edición 21(Septiembre 2013) y ASME – BPVC – Sección IX-2013.
 Norma de proyecto o Código: Norma que define todas las características
para el diseño, fabricación, instalación, pruebas y puesta en funcionamiento
de los equipamientos en construcción. La aplicable al presente documento
es ASME B31.8-2010 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
 Equipamiento: Producto de la fabricación, construcción y/o montaje
soldada, tales como calderas, tuberías, estructuras metálicas, Gasoductos
etc.
 Shall: Termino que indica Requerimiento Mandatorio u obligatorio “DEBE”
 Should: Término que indica Recomendación Práctica “DEBERIA”
RESPONSABILIDADES
GERENTE DE PROYECTO:


JEFE DE FASE:

proveer los recursos necesarios para la ejecución de la obra, controlando el
cumplimiento de este procedimiento.
Gas Natural

 Verificar que los instrumentos a ser empleados en la fase cuenten con sus
respectivos certificados de calidad y sean además vigentes.
INSPECTOR DE SOLDADURA N1:
 Realiza las inspecciones y verificaciones establecidas en este procedimiento

registros aplicables en cuanto a inspecciones, pruebas, ensayos y
verificaciones de control de calidad aplicado a la actividad, siempre bajo la
supervisión de un inspector de soldadura nivel 2.
INSPECTOR DE SOLDADURA N2:
 Realiza, revisa, elabora los Procedimientos Operativos aplicables a la

actividad de SOLDADURA utilizando siempre la última revisión del
procedimiento aprobado.
 Verificaciones de lo establecido en este procedimiento y las normas
correspondiente a la actividad.
 Generar los registros aplicables en cuanto a inspecciones, pruebas, ensayos
y verificaciones de control de calidad aplicado a la actividad de soldadura.
 Verificar a través de certificados de calidad que la composición química y
características mecánicas de los materiales de aporte estén de acuerdo a
especificaciones AWS A5.1. AWS A5.5 el que aplique.
Gas Natural

desarrollo de la actividad.
 Elaboración de un APR específico para esta actividad, en conjunto con el
Jefe de Fase.
 Verificar el cumplimiento de las regulaciones ambientales a considerar

durante la aplicación de este procedimiento
DESARROLLO
GENERALIDADES
Antes de iniciar los trabajos de soldadura se debe seleccionar y/o calificar las
Especificaciones de Procedimiento de Soldadura (EPS), necesario de acuerdo a las
condiciones de trabajo y especificaciones técnicas de los materiales y los
requerimientos del código aplicable. Cada soldador deberá ser calificado con el EPS
establecido antes de realizar cualquier soldadura (Véase el procedimiento
SGC.04.OME.17, “Validación del Proceso de Soldadura” para conocer la
metodología de calificación de procedimientos y soldadores).
Todos los soldadores habilitados por la calificación tendrán asignado un número

para su identificación (cuño o estampa) y posterior emisión de sus desempeños.
ACTIVIDADES ANTES DE INICIADA LA SOLDADURA
VERIFICACIÓN DE AMPERAJES Y VOLTAJES DE MÁQUINAS DE SOLDAR
Las máquinas de soldar, deberán ser de capacidad adecuada para el trabajo y

deberán ser mantenidas en condiciones que aseguren la ejecución de soldaduras
aceptables, continuidad de operación, y seguridad al personal.
Gas Natural
Las máquinas de soldar deben ser operadas dentro de los rangos de amperaje y
voltaje indicados en el WPS calificado, por lo tanto y para lo cual, deberá realizarse
una verificación antes del inicio del trabajo de soldadura y posteriormente controles
semestrales, o cuando se coordine con fiscalización. Esta verificación consistirá en
comparar los valores entregados de la máquina con relación a los registrados en
diales de la misma máquina. Lo cual asegura que se trabajara dentro de los rangos
de valores requeridos para la aplicación de los procedimientos, también se
determinara si la continuidad de corriente es aceptable o no para la ejecución de las
soldaduras.
Para dicha verificación se deberá utilizar una pinza volti-amperimétrica de corriente

continua dentro de su periodo válido de verificación y siguiendo el formato “Etiqueta
de Verificación (Amperajes y Voltajes) de Máquina de Soldar”
(SGC.04.OME.21.F01).
Una vez verificada el correcto funcionamiento de la máquina se debe asignar y

colocar una "Etiqueta de Verificación de Amperajes y Voltajes” y emitir un registro
de la verificación de cada una de las maquinas a utilizarse en obra.
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES
La soldadura será realizada siguiendo los lineamientos del código de construcción

ASME B31.8, Standard API 1104 y ASME IX.
Luego de la liberación o aprobación del WPS por parte de Fiscalización, se realizara

la calificación de los soldadores.
El inicio de las actividades de soldadura podrá efectuarse después de la

presentación de los siguientes documentos y con la correspondiente aprobación por
fiscalización:
 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS).

 Registro de calificación de procedimiento de soldadura (PQR).
 Certificados de ensayos destructivos y no destructivos el que aplique.
 Relación de soldadores calificados.
Gas Natural
 Certificado de soldadores calificados.

 Lista de máquinas con verificación de rangos de operación (amperaje y
voltaje).
 Identificación y Trazabilidad de Junta (SGC.04.OME.18)
 Listado de personal habilitado por fiscalización
VERIFICACIÓN, LIMPIEZA Y/O PREPARACIÓN DE LOS BISELES
Antes de iniciar la soldadura se deberán realizar las siguientes verificaciones:
 Se debe utilizar los biseles originales de fábrica de acuerdo a las

especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS).
 La preparación de los biseles y el ajuste de las piezas deberá ser verificado
por medio de calibradores, comparadores y estar de acuerdo a lo indicado
en la “Especificación de Procedimiento de Soldadura- WPS” calificado.
 Antes del acoplado de los tubos, se deberá efectuar la limpieza de los
extremos de tuberías a unir, seguida por una inspección interna y externa del
extremo de la tubería (2 pulgadas), con el propósito de identificar cualquier
material extraño y/o la detección de aplastamientos, defectos de laminación,
entalles u otras discontinuidades superficiales que puedan perjudicar la
soldadura y/o el paso de los “pigs” (chanchos) de limpieza.
 El interior de los tubos y accesorios debe ser limpiado antes de acoplarse a
través del paso de un chancho acondicionado para este propósito, esto para
eliminar tierra, piedras, arena o cualquier otra suciedad existente.
 No son permitidos los aplastamientos y entalles en el bisel con más de 2 mm
de profundidad; en caso que ocurran, tales defectos deberán ser removidos
por métodos mecánicos de desgaste o por el retiro de un anillo lo cual será
registrado en el “Reporte de Inspección Visual y Rastreabilidad de Juntas
Soldadas” (SGC.04.OME.19.F02).
 Todos los biseles de los tubos que sean trabajados en campo deben ser
realizados y utilizando un equipo mecánico oxi-acetileno (OFC-A) u oxi-
propano (OFC-P), y acabados por métodos abrasivos buscando cumplir con
los criterios de acabado del bisel previsto en WPS correspondiente.
 Sí existiera humedad la junta deberá ser secada mediante el uso de un
soplete con llama no concentrada, antes del acople y después de realizada
Gas Natural
la presentación, la junta será precalentada de acuerdo al WPS empleado si

aplica.
Las figuras A y B indican los biseles aceptables según el código ASME B31.8-2010
A.
B.
CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS
Cuando fuese necesaria la remoción de una soldadura circunferencial, se deberá

cortar un anillo de 20 mm de ancho mínimo con su centro en el eje de la soldadura
y una nueva soldadura podrá ser realizada, los saldos de tuberías (niples) deberá
ser acopiados en lugares donde las condiciones para su mantenimiento sean
adecuadas, estos niples deben estar identificados con las características de los
tubos de los cuales fueron segmentados (N° colada, N° de tubo, longitud, espesor)
esto para tener un buen control y mantener la trazabilidad.
Durante el uso del acoplador de alineación externa, el largo del primer pase de
soldadura debería ser simétricamente distribuido en por lo menos el 50% de la
circunferencia antes de ser retirado, de acuerdo a lo definido en el WPS calificado.
Gas Natural
El tubo no será manipulado antes de la finalización del primer pase esto incluye el
amolado de éste. En el caso de tubos lastrados o de lingadas que puedan ser
sometidas a tensión durante la soldadura, el movimiento sólo podrá ser efectuado
después de la conclusión del segundo pase.
En el acoplamiento de tubos, el des-alineamiento máximo permitido es de (1/16”)

siendo esta una exigencia contractual, en caso de existir des-alineamientos
mayores a causa de una deformación de fábrica dentro de los valores permitidos
por norma, pero excediendo esta exigencia, se deberá rechazar el tubo y comunicar
al cliente para su posterior disposición.
El pre-calentamiento, cuando sea aplicado, debe ser ejecutado en una extensión de

al menos 3” (75 mm) o 1,5 t (espesor) cualquiera sea mayor, sobre ambos lados del
eje de la soldadura y alrededor de toda la circunferencia de la junta, debiendo tener
a una temperatura casi uniforme, controlada a través de lápiz de fusión o pirómetro
de contacto.
La temperatura de precalentamiento, estipulada en el procedimiento de soldadura

calificado, deberá ser mantenida durante toda la soldadura. Para el
precalentamiento de tubos es permitido el uso de soplete con llama no concentrada,
de manera tal que sea garantizada la uniformidad de temperatura en toda la junta.
El intervalo de tiempo entre el término del primer pase de raíz y el inicio del segundo
pase (“hot pass”), deberá cumplir con el procedimiento de soldadura calificado.
Cuando la tubería es soldada sobre el suelo, el área libre alrededor de la tubería no

debería ser menor a los 400 mm, cuando la soldadura sea realizada en una zanja,
debe darse espacio suficiente para proveer a los soldadores un acceso suficiente
para la soldadura en toda la circunferencia de la junta.
Escoria, poros y salpicaduras deberán ser removidas de cada pasada en la junta,

los soldadores y ayudantes deberán hacer la revisión completa de la junta para
Gas Natural
eliminar este tipo de indicación antes de continuar con el siguiente pase de

soldadura.
Para la soldadura en posición, el número de pases de relleno y acabado deberán

darle a la soldadura terminada una sección uniforme alrededor de toda la
circunferencia de la tubería. En ningún punto de la corona de la soldadura debe
(shall) caer por debajo de la superficie del tubo, ni debería (should) tener un refuerzo
de soldadura mayor a 1,6 mm.
En el montaje se deberán observar los siguientes cuidados adicionales:
a) Mantener cerradas, por medio de tapas metálicas, las extremidades de los

tramos soldados, a fin de evitar el ingreso de animales, agua, lodo u objetos
extraños. No se permitirá la utilización de puntos de soldadura en el cuerpo
del tubo para la fijación de las tapas, esta podrá realizarse solamente en el
bisel.
b) Se deberán recoger los restos de tubos y electrodos de soldadura, así como
cualquier otro material utilizado en soldadura, los cuales deben ser ubicados
en un sitio o lugar específico.
c) Los segmentos de tubos o niples serán utilizados para la realización de otras
juntas cuando estos tengan una longitud mínima de 1,50 m y presenten buen
estado.
d) Los entalles metalúrgicos provocados por la apertura del arco de soldadura
serán tratados de acuerdo al procedimiento de Reparación de Junta
SGC.04.OME.23, cumpliendo los requerimientos del 434.8.7 del CODIGO
ASME B31.8-2010
e) Es importante iniciar los pases de soldadura en lugares desfasados en
relación a los anteriores y al inicio de un pase debe sobreponerse al final del
pase anterior.
f) La cara de la corona de la soldadura deberá ser de aproximadamente 3 mm
más ancha que el ancho del chaflán original. La soldadura completa deberá
ser cepillada y quedar limpia y libre de defectos.
g) No se permitirá el punzonamiento de las soldaduras
h) No se permite golpear con objetos la tubería antes de la conclusión del pase
en caliente.
Gas Natural
INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA
La calidad de la soldadura será controlada por inspección no destructiva que

consiste en inspección visual (VT) e inspección gammagráfica (RT) y/o Ultrasonido
(UT).
Toda soldadura que sea inspeccionada deberá cumplir los criterios de aceptación
de discontinuidades de la Norma API Std. 1104 para el ducto, o ser apropiadamente
reparada y re-inspeccionada.
Para el caso de la inspección END, se cuenta con el procedimiento calificado

cumpliendo los requerimientos de dicha norma.
De acuerdo a las especificaciones técnicas del cliente, la inspección visual debe

cubrir lo siguiente:
a) Inspección visual aleatoria de la presentación de la junta (de acuerdo al WPS

calificado) antes que se ejecute la soldadura; y del pase de raíz, antes del
resto de los pases.
b) Inspección visual final (Presentación o Sello) al 100% de las juntas, en toda
su circunferencia.
c) Inspección visual de cada una de las reparaciones.
d) Se inspeccionara por END el 100 % de las primeras 50 juntas soldadas al
inicio de la construcción de acuerdo al pliego técnico de YPFB-Transporte.
Juntas de cruces especiales, empalmes o “tie-ins” y junta dorada: 100% de las

juntas, en toda su circunferencia
Juntas en instalaciones superficiales: 100% de las juntas, en toda su circunferencia.
El resto de las juntas (línea regular), se radiografiarán en un 20% en cada kilómetro.

La elección de las juntas a inspeccionar es responsabilidad de la contratista en
coordinación con la fiscalización del proyecto.
Durante la ejecución de los trabajos de construcción del ducto, deberá ser realizado
un acompañamiento del “Índice de Juntas Reprobadas” calculado para cada
kilómetro del ducto soldado, de acuerdo a lo siguiente:
Total de Juntas Reprobadas por NDT en el Km x 100%
Indice de Juntas Reprobadas 
Total de Juntas Inspeccion adas por NDT en el Km
Gas Natural
El control estadístico de las juntas es siempre realizado por kilómetro.
Las juntas reparadas serán nuevamente inspeccionadas por END, las juntas
reparadas no entran en el control estadístico.
Si el índice de juntas reprobadas fuese superior o igual al 12,5% de las juntas

soldadas, a partir del tramo ensayado deberá realizarse un aumento de muestras
en proporción de una junta adicional (RT o UT) el que aplique.
En caso que las juntas sean aprobadas en el aumento de muestras, el kilómetro es

considerado liberado, después de la debida reparación de los defectos detectados.
En el caso que alguna junta sea reprobada después del aumento de muestras, debe
ser efectuado un nuevo aumento de muestras, en la misma proporción, cuantas
veces fuera necesario, hasta que todas las juntas de un mismo aumento sean
aprobadas.
Los criterios de aceptación de discontinuidades de soldaduras y reparaciones de

ductos, basadas en la inspección de soldaduras efectuadas por END (RT o UT),
deben seguir los requisitos de la Norma API 1104-2013.
REPARACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS
Los defectos de soldadura y/o aperturas de arco deberán ser removidos y/o
reparados, toda reparación de soldadura deberá ser realizada de acuerdo a los
estándares de la Norma API 1104-2013 y/o del CODIGO ASME B31.8-2010, para
la realización de las reparaciones ver procedimiento SGC.04.OME.23.
IDENTIFICACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS
La identificación de las juntas soldadas será realizado sobre el tubo que da nombre
a la junta, esta incluye el kilómetro, numero de junta, cuño de los soldadores, fecha
de producción y resultado de inspección visual los, luego estos datos serán
anotados en el registro (SGC.04.OME.19.F02), “Reporte de Inspección Visual de
Gas Natural
Juntas Soldadas Línea Regular”, este reporte será llenado de forma diaria y
presentada a la fiscalización para su aprobación.
La identificación de las juntas soldadas será realizada de acuerdo al Procedimiento

“Identificación y Trazabilidad de Juntas soldadas”
CONTROL DEL DESEMPEÑO DE LOS SOLDADORES
Durante la ejecución del proyecto se realizara el control del desempeño de

soldadores en base al índice de las reparaciones detectadas por END de la
siguiente manera:
 El límite de reparaciones permitido por soldador es del 10% de cada 10 juntas

radiografiadas, en caso presentar un índice mayor, deberán ser retirados de
producción y sujetos a re-entrenamiento y recalificación.
 En caso que un soldador después de recalificar, siga superando el porcentaje
de reparaciones permitido, será retirado de la línea regular.
 Cuando en una junta intervengan más de un soldador, por el análisis de los
defectos se penalizara inclusive a ambos soldadores.
PERSONAL Y EQUIPOS
PERSONAL
 Encargado de fase
 Inspector de soldadura
 Monitor medio ambiente
 Soldadores calificados
 Amoladores
 Operadores
Gas Natural
EQUIPOS
 Moto soldadoras sobre trineo

 Generadores Eléctricos
 Amoladoras
 Side boom y/o excavadoras
 Trineo (opcional)
 Kit para atención de derrames
 Bandeja para moto soldadora
 Herramientas menores
SEGURIDAD
 Previo a realizar el llenado de PT se realizara un monitoreo de gases con un

con un detector explosímetro certificado, la concentración debe ser igual a
cero para iniciar la actividad.
 Se debe llenar el permiso de trabajo aplicable a la actividad a desarrollar, el
mismo que debe ser del cliente según lo requerido, permiso en caliente.
 El personal de soldadura deberá usar botas de cuero (no botines), o bien
como alternativo se utilizara las polainas.
 Charlas Diarias
Gas Natural
 El soldador deberá tener el siguiente EPP (ropa de seguridad, casco –cuando

no estén soldando, botas, careta con respectivo vidrio negro Nº 10 a 12,
guantes de soldador, gafas, protector auditivo), pechera de cuero manga
larga, rodillera y coderas, máscaras de protección nasal para humos de
soldadura.
 El personal involucrado en la actividad debe estar capacitado en cursos
básicos (Uso de EPP, Control de incendios, Primeros Auxilios, Comunicación
de peligros).
 Se señalizará el área de trabajo con cinta demarcatoria y letreros
informativos.
 Se revisarán los equipos aplicables a la actividad que cuenten con sus
checklist y certificaciones respectivas.
 Se deberá contar con extintores en el lugar de trabajo, además verificar que
se realice el aterramiento de las máquinas de soldar antes del uso de las
mismas (puesto que en línea regular se desplazan rápidamente y sin apagar
las mismas).
 Toda vez que se utilice un equipo rotativo como; amoladoras, cepillos,
esmeriles y en general equipo con movimiento y rotación que genere
partículas el trabajador debe utilizar protección necesariamente, es decir
gafas antiparras (oscura / claras) y protección de la cara.
 Todos los sopletes oxi-acetileno (OFC-A) u oxi-propano (OFC-P) de corte y/o
soldadura oxiacetilénica deben tener válvulas de retención (arrestadores de
llama).
SALUD

 Se implementara lava ojos Portátiles
Gas Natural

tareas críticas.
MEDIO AMBIENTE

 Se dispondrá en todo momento de recipientes metálicos para la recolección
de electrodo usados.
 Se dispondrá de recipientes y/o bolsas para la recolección de residuos, los
cuales conjuntamente con los electrodos usados serán trasladados al
obrador al finalizar la jornada.
 Se prohíbe la disposición de electrodos usados en el suelo o al interior de
zanjas.
REGISTROS
Frecuencia Tiempo
Identificación Lugar de
Llenado de
Disp.
Responsa
(Cuando se Almacenami Final
Titulo Código ble Conserv
Llena el Registro) ento
ación
Cada vez que se Coord.

Control de Oficina de de Terminac Data
Desempeño de realice la Calidad ión de Book
Soldador actividad Calidad Obra
Reporte de Cada vez que se Coord.

Inspección visual Oficina de de Terminac Data
y Trazabilidad de realice la Calidad ión de Book
Juntas Soldadas- actividad Calidad Obra
Línea Regular
Gas Natural
5. MONTAJE , ISTALACION E INTERCONECION DE VÁLVULAS
OBJETIVO

la ejecución de las actividades de Pruebas Hidrostática de Válvulas como parte de
la Construcción del Gasoducto aplicados al proyecto
ALCANCE
El alcance de este procedimiento ha sido basado en la Norma API 6D – Specifications

for Pipeline Valves, y por lo tanto es aplicable a válvulas de compuerta, de esfera y
de Retención en diámetros nominales iguales o mayores a 4”, con sistema de
conexión por brida o soldada en las siguientes especificaciones:
 Class 150
 Class 300
 Class 400
 Class 600
 Class 900
 Class 1500
 Class 2500
Este procedimiento es válido para todo tipo de válvulas (Globo, Esfera, Compuerta,
Etc.)
 Válvula: Un dispositivo que controla el flujo de un líquido o un gas en un

conducto o en una tubería.
 PSI: Libra por pulgada cuadrada
 ºC: Grado Celcio
 ºF: Grado Fahrenheit
Gas Natural
RESPONSABILIDADES
SUBGERENTE TECNICO:

 Coordinar con el Subgerente Técnico la provisión de los recursos necesarios

JEFE DE FASE:


fase.
Gas Natural


procedimiento.

DESARROLLO
DATOS GENERAL
a) Este procedimiento ha sido basado en la Norma API 6D (Specifications for

Pipeline Valves).
b) La Prueba será hecha a válvulas limpias, sin la presencia de aceites, grasas
u otros Contaminantes.
c) El fluido utilizado para la prueba será agua limpia, a temperatura ambiente y
sin presencia de aceite, grasa y otros contaminantes.
d) Los manómetros utilizados deberán ser calibrados y su escala será tal que la
presión de prueba pueda leerse.
Gas Natural
 Prueba del cuerpo de la Válvula

 Tiene como objetivo, verificar que no existe fugas en el cuerpo de la
Válvula.
 La prueba es realizada con la válvula en posición semi-abierta.
 Prueba de Estanqueidad
 Su objetivo es el de verificar la existencia de fugas en los sellos de la
válvula sometidos a presión. La existencia de fugas podrá ser
verificada a través del pequeño orificio ubicado en la cavidad central
de la válvula.
TABLA Nº 1
PRESIONES DE PRUEBA NORMA API 6D
PRESION MINIMA PSI (Kgf/cm2)

CLAS
PRUEBA DE CUERPO PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
E
PSI Kgf/cm2 PSI Kgf/cm2
150 425 29.89 300 21.10
300 1.100 77.36 800 56.26
400 1.450 101.97 1.060 74.54
600 2.175 152.95 1.600 112.52
900 3.250 228.55 2.400 168.78
1500 5.400 379.75 4.000 281.29
TABLA Nº2
DURACION DE PRUEBA DE ACUERDO A LA NORMA API 6D

Gas Natural
DIAMETRO NOMINAL
DURACION (MINUTOS)
(PULGADAS)
CUERPO SELLO
2” a 4” 2 2
6” a 10” 5 5
12” a 18” 15 5
20” a mas 30 5
.
EJECUCIÓN DE LA PRUEBA
Primero se probara el cuerpo mismo de la válvula. Para ello se montara un banco

de pruebas, previendo conexiones para la entrada de agua, drenaje e instrumentos.
Todas las conexiones (codos, bridas, tuberías, etc.) deberán ser de una resistencia
igual o mayor que el sistema que está probando.
Prueba de Cuerpo
 La válvula deberá estar abierta y apoyada en posición vertical para la

expulsión de aire atrapado y deberá estar tapada con otra brida ciega por el
otro lado de la válvula.
 Se procederá a la prueba de cuerpo de la válvula, tanto en presiones como
en tiempos, de acuerdo a la tabla 2, ítem 5.1 (e).
 Para válvulas globo se procederá a la prueba de cuerpo de la válvula, tanto
en presiones como en tiempos, de acuerdo a las indicaciones de las tablas
2, tabla 4, del ítem 5.1 (f).
Prueba de Estanqueidad
 Se iniciara la prueba de estabilización en cada uno de los lados de la válvula

a las presiones y tiempos estipulados en el ítem 5.1 (e).
Gas Natural
 El tiempo de prueba a será de 5 minutos, luego que transcurra cinco minutos

y no se haya detectado fuga, se liberara la presión, luego de una inspección
de fugas, de acuerdo al ítem 5.1 (e).
 Después de que ambos lados de cada válvula han sido probados se
procederá a la remoción del banco de pruebas.
 Todos los resultados serán registrados en el formulario
SGC.04.OME.24.F01, Prueba Hidráulica de Válvulas
 Para válvulas globo se procederá a la prueba de estanqueidad de la válvula,
tanto en presiones como en tiempos, de acuerdo a las indicaciones de las
tablas 2, tabla 3, tabla 4 del ítem 5.1 (f).
PERSONAL Y EQUIPOS
PERSONAL
 Inspector de Calidad
 Supervisor de Seguridad
 Encargado y/o Instrumentista en PH.
 Ayudantes generales
EQUIPOS
 Camión Hidrogrua para Izaje.

 Herramientas menores.

SEGURIDAD
 Realizar las charlas de seguridad diaria antes de iniciar los trabajos.
 Previo al inicio de las actividades el Supervisor de Salud y Seguridad y/o el
encargado de obra deben realizar el análisis de riesgos correspondiente y
Gas Natural
comunicar los peligros y las medidas de control a todo el personal involucrado

en esa actividad.
 Antes del inicio de cada jornada se debe verificar el estado general de los
equipos, herramientas y materiales, además de su funcionamiento y
aplicabilidad, por el personal que ejecutan los servicios. Corresponde al
supervisor de cada frente garantizar el cumplimiento de estas rutinas e
implementar las actividades de entrenamiento previstas o estimadas
necesarias.
 Todas las conexiones, válvulas y mangueras verificar que estén en buen
estado.
 Las herramientas manuales se recomiendan sean inspeccionadas antes de
su uso.
 Por ningún motivo se usaran inhibidores de corrosión en el agua utilizada
para la prueba hidrostática. Comunicar a todo el personal los peligros de la
actividad (físicos, biológicos y otros), las barreras y/o controles de seguridad
y sus responsabilidades.
 Se debe controlar y verificar que todo el personal de obra cuente con el EPP
necesario para el normal y efectivo desarrollo de sus actividades.
 Debido a las altas presiones con la que se trabaja en esta actividad, se
deberán restringir el área a personas ajenas a esta actividad.
 No se debe realizar ninguna actividad próxima hasta que termine la prueba.
 Cualquier acto o condición insegura deberá ser comunicado por cualquier
trabajador al jefe de fase e inspector de seguridad.
 Señalización del área, obedecer las señalizaciones de seguridad.
 No se deberá ajustar ningún accesorio, válvula u otro elemento mientras el
sistema este presurizado.
 Si en caso lo requiere se deberá proveer de comunicación suficiente para los
trabajos nocturnos.
 Se recomienda colocar abrazaderas y cadena a las mangueras presurizada
de manera prevenir cualquier daño al personal en caso de rotura.
 Todo los equipos serán dispuestos de tal manera que obstaculicen las vías
de escape en caso de emergencia.
 Para su seguridad, utilizar adecuadamente los equipos y herramientas. No
improvise el uso de estas.
 En caso de contingencia se tiene los mecanismos a seguir contemplados en
el procedimiento, precaución y repuesta ante emergencia, que previo al inicio
de la prueba se difundirá al personal involucrado.
 Todo instrumento deberá tener certificación.
Gas Natural
SALUD

 El personal deberá contar con las vacunas de fiebre amarilla y tétanos.
controles de salud y sus responsables.
 Se debe contar en el área de trabajo con el Plan de Emergencias.
tareas críticas.
MEDIO AMBIENTE

medidas de protección y prevención ambiental según el EEIA (Estudio de
Evaluación de Impacto Ambiental) del Proyecto.
 Todos los residuos generados en esta actividad tales como: grasas, papel,
cartón, plásticos, vasos desechables, restos de comidas, embalajes, etc.
serán debidamente clasificados para ser transportado al final del día al
campamento para su disposición final.
 Todos los equipos involucrados en la actividad deberán contar con un kit de
control de derrames de acuerdo a la capacidad del equipo.
 Check List ambiental.
 Matriz de Riesgo Ambiental de la actividad
 Aplicar el formulario FS050 y cumplir con los puntos establecidos.
REGISTROS
Gas Natural
Frecuencia
Identificación Lugar de
Llenado Tiempo deDisp
.
(Cuando se Responsa Conserva Fina
Almacenami ble
Titulo Código Llena el ción l
ento
Registro)
Registro Prueba Cada vez que Coord. Data

Oficina de de
Hidrostática de se realice la Terminació
Calidad
Válvulas actividad Calidad n de Obra Boo
k
Registro Coord. Data

Cada vez que
Fotográfico de Oficina de de
se realice la Terminació
Prueba Calidad
actividad Calidad n de Obra Boo
Hidrostática
k
6. PRUEBA HIDROSTÁTICA VALVULA
OBJETIVO
Establecer la metodología y los requisitos a cumplir para efectuar los trabajos de:
limpieza, llenado, prueba hidrostática y finalmente el vaciado y secado, con la finalidad
de asegurar la calidad de la construcción, integridad y resistencia de la línea,
garantizando que las actividades involucradas sean ejecutadas con seguridad y
calidad, cuidando la salud del personal involucrado y el Medio Ambiente en
conformidad con las Leyes, Normas y Procedimientos Vigentes.
ALCANCE
Aplica a todas las actividades comprendidas en la ejecución de los trabajos

involucrados en la Prueba Hidrostática a ser ejecutada en el proyecto:
“CONSTRUCCIÓN DE LOOP 16 x 10 Km –
Gas Natural
PROYECTO EXPANSIÓN DGCM”, que comprenden la línea regular.
1. DEFINICIONES Y/O ABREVIATURAS
 M3/hr : Metro cúbico por hora

 l/min : Litros por minuto
 Km : Kilómetro
 OD : Diámetro externo
 ID : Diámetro interno
 ND : Diámetro nominal
 ºC : Grados Celsius
 t : Espesor nominal de pared
 PP : Presión de prueba
 PD : Presión de diseño
 MOP : Máxima presión de operación
 MAOP : Máxima presión admisible de operación
 Sy : Limite de fluencia admisible
 Kg/cm2 : Kilogramo fuerza por centímetro cuadrado
 Psi : Libra por pulgada cuadrada
RESPONSABILIDADES
Gerente de Proyecto:
 Tiene la responsabilidad de facilitar los recursos necesarios para que la ejecución

de la actividad se realice cumpliendo con todos los ítems descritos en el presente
procedimiento.
Superintendente de Obra:

Gas Natural
Encargado de Prueba Hidrostática:
 Tiene la responsabilidad de supervisar la prueba hidrostática, así como la de

gestionar los recursos necesarios para la ejecución de este procedimiento.
Coordinador de Calidad:
 Elaborar, direccionar los procedimientos de acuerdo a las actividades y verificar

el cumplimiento de los mismos, coordinar los trabajos con los inspectores y
fiscalización.
 Verificar los instrumentos y certificados de calidad a ser empleados en la fase.
Inspector de Calidad:

utilizando siempre la última revisión del procedimiento aprobado.
 Generar los registros aplicados con la actividad.
 Verificar los instrumentos y certificados de calidad a ser empleados en la fase.
Coordinador SySO:
 Revisar el presente documento.

 Verificar el cumplimiento de las regulaciones de Salud, Seguridad y Medio
Ambiente a considerar durante la aplicación de éste procedimiento
 Promover la elaboración de una Matriz de Análisis de Riesgo específico para
esta actividad, en conjunto con el Supervisor de Pruebas Hidrostáticas.
Supervisor de Seguridad:
 Es responsable de supervisar todo los aspectos de seguridad para el desarrollo

de la actividad.
 Hacer que se cumpla con lo establecido en este procedimiento.
Gas Natural
Monitor de Medio Ambiente:

Relacionador Social:
• Es responsable de realizar la gestión social antes y durante el desarrollo de la

prueba. Para ello, hablará con el propietario del predio donde se llevará a cabo
la prueba, explicándole las características de las actividades, llegando a un
acuerdo con éste. Luego de tener la aceptación del propietario, se harán firmar
todos los respaldos sociales requeridos en la preventiva. Al finalizar la prueba,
se obtendrá un Acta de Conformidad.
DESARROLLO
DESCRIPCIÓN
El presente procedimiento cubre las actividades que comprenden la limpieza de la

línea, paso de placa calibradora, llenado de línea con agua, prueba de resistencia y
fugas, vaciado, secado y aceptación de la Prueba Hidrostática.
Todas las características técnicas de la bomba de llenado, bomba de presión,

compresores, registradores de presión y temperatura, manómetros, termómetros,
accesorios, además del perfil hidráulico del tramo de prueba, deben ser presentadas
con anticipación para su aprobación antes del inicio de la prueba hidrostática.
 Limpieza interna de la cañería

 Paso de placa calibradora
 Llenado de línea
 Prueba hidrostática
 Vaciado y secado
PREPARATIVOS PRELIMINARES
Gas Natural
 Fabricar los cabezales de prueba hidrostática. Para ello se presentará típico

de cabezal de
prueba. Los cabezales deberán ser probados hidrostáticamente a una presión
de 2895 Psi por un periodo de 4 horas. Esta es la máxima presión permisible
que se calcula a través de la fórmula de BARLOW para tubería 16” espesor
0.406” al 95% de la tensión de fluencia para acero grado 65; donde se tiene:
2∗𝑆∗𝑡
𝑃 = 𝐹𝐸𝑇
𝐷
Donde:
P = presión máxima de prueba hidrostática en psig
S = Tensión de Fluencia Mínima especificada (psi) = 65,000 psig
t = Espesor nominal de pared de la tubería en pulgadas = 0.406’’
D = Diámetro Nominal exterior de la tubería en pulgadas = 16”
F = Factor de Prueba adoptado al 95% del admisible F=0.95
E = Factor de Junta Longitudinal = 1
T = Factor de temperatura = 1
 Instalar equipos en el lugar de la prueba Hidrostática y croquis de instalación.

 Verificar certificados de calibración de los instrumentos.
 Verificar suministros de agua para la prueba, permisos de extracción y
certificados.
 Ubicación de un lugar adecuado de evacuación del agua, con la finalidad de
evitar erosión
 en el terreno.
 Señalizar las áreas de trabajo con riesgos, tubería de Prueba, aislando la
posibilidad de
acceso de personal no autorizado.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA LÍNEA

Gas Natural
A continuación se hace una descripción de la tubería que será sometida a Prueba

Hidrostática.
Espesor de Material
Diámetro SMYS
Pared Tubería
Ø 16” 0.375" API 5L X 65 65000 psi
Ø 16” 0.406" API 5L X 65 65000 psi
PERFIL DE PRUEBA (HIDROSTÁTICA Y PRESIONES)
El perfil de prueba a presentar debe contener como mínimo las siguientes

informaciones:
 Longitud de la sección de la prueba

 Elevaciones del punto Inicial, Final, punto más alto, más bajo y la progresiva
correspondiente.
 Indicaciones de la Mínima y Máxima presión correspondiente a las
elevaciones de la sección
 de prueba.
 Espesor de pared y tipo de material.
 Máxima y mínima presión de prueba.
 Tiempo de estabilización una vez llenada la línea
 Tiempo de prueba de resistencia
 Tiempo de prueba de Fugas
En base a los perfiles de presiones y elevaciones, se determinará el punto de llenado,

como
Gas Natural
también la diferencia de alturas entre el punto más bajo de cada sección y el punto
más alto,
determinarán las presión de prueba.
Fórmula para el Cálculo de la Presión de la columna hidrostática.
P = δ. H
Donde:
 P = Presión en psig
 δ = Peso específico del agua.
 H = Diferencia de altura entre la cota más alta de la ubicación de
progresiva.
Nota: En el punto de mayor elevación la presión será la mínima calculada de acuerdo

a ASME B31.8 que de acuerdo a la clase de localidad será:
 Presión mínima de prueba de resistencia y fuga será 1440 x 1.5 = 2160 psig
PLAN DE PRUEBA
Un plan de prueba será elaborado conteniendo las siguientes informaciones:
a) Perfil hidráulico indicando las presiones y respectivas elevaciones.

b) Plan de limpieza, paso de placa, llenado y vaciado observando los
criterios de manejo
ambiental.
c) Memoria de cálculo para :
 Volumen de agua a utilizar
 Presión de prueba (máximo y mínimo)
Gas Natural
d) Criterios de aceptación para cada una de las actividades de la Prueba

Hidrostática
EJECUCIÓN
Este procedimiento cubre todas las actividades involucradas para la ejecución de los
trabajos de
Prueba Hidrostática y se desarrollaran en el siguiente orden:
 Limpieza y paso de placa calibrada.

 Llenado con agua.
 Prueba hidrostática.
 Vaciado de agua.
 Secado y Limpieza final.
LIMPIEZA Y CALIBRACIÓN
Con la finalidad de asegurar la limpieza interna y la inexistencia de aplastamientos,

ovalizaciones o reducción de la sección interna de la tubería, la línea a probar debe
ser recorrida por lo menos por un “pig” de limpieza y por una placa calibradora,
observándose lo siguiente:
a) Antes de la prueba Hidrostática, la línea debe ser limpiada con el pasaje de

chanchos, con el fin de eliminar sedimentos de escorias y elementos que
puedan perjudicar la normal realización de la prueba.
Las baterías de limpieza estarán compuestas por Poly Pig compuesto de

esponja forrado con poliuretano con partes de cepillo de acero para remover
las suciedades internas, luego chanchos de esponja de baja densidad para
arrastre de los sedimentos.
b) El pasaje de los chanchos de Limpieza debe repetirse hasta que el tramo de

prueba quede limpia y no salgan escorias o suciedades que puedan dañar la
placa calibradora a su paso. Para ello en caso que fuese necesario se inyectara
Gas Natural
un volumen pequeño de agua (200 a 1000 litros) para lubricación, remoción y

arrastre de sólidos, el mismo que será empujado por un chancho de
poliuretano. (Ver Figura # 1)
Seguido de
chanchos de
cepillo y de esponja, los mismos serán impulsados por aire a presión. El número
y tipo de chanchos y las veces de despacho serán repetidas según el estado
y condición de salida de cada corrida, por lo que se lanzará una segunda o
tercera vez de ser necesario hasta conseguir una limpieza aceptable y
razonable, criterio que es definido por la contratista en acuerdo con la
fiscalización.
c) Finalmente completada la limpieza, el lanzamiento de la placa calibradora

deberá ser realizado con desplazamiento constante utilizando presión
controlada desde el cabezal de lanzamiento, se evitará que el pig impacte en
el cabezal receptor y pueda deformar la placa. (Se aconseja protección
adecuada en el cabezal receptor). El pig que contiene la placa calibradora
estará conformado por discos de poliuretano para su protección.
d) La placa calibradora debe ser de acero al carbono SAE-1020 o de aluminio,

con un espesor mínimo de ¼'' para caños con diámetros iguales o mayores a
6” y su diámetro debe ser un 95% del diámetro interno mínimo del tramo. (Ver
Tabla 2).
Gas Natural
El diámetro de la placa calibradora debe ser calculado, utilizando la siguiente

fórmula:
𝐷𝑝 = 𝐷 − 2𝑒(1 + 𝐾) − 0.025𝐷 − 0.250
Donde:
Dp = Diámetro de la Platina (pulg.)
D = Diámetro Externo del Tubo (pulg.)
e = Espesor Nominal de la Pared del Tubo (pulg.)
K = Tolerancia del Espesor
Tabla 2. Tolerancia para el espesor de la pared – K (in.)
Diámetro Grado del Acero (API 5L)

Proceso de
Nominal del
Fabricación B X42 a X70
Tubo
3,5'' CC y SC 0,18 0,15
4,5'' a 18'' CC y SC 0,15 0,15
>=20'' CC 0,18 0,20
>=20'' SC 0,15 0,18
Nota: CC=con costura, SC= sin costura
PARA NUESTRO CASO SERA:
Dp = D − (1 + K) − 0,025 D − 0,250¨
Gas Natural
 Cañería de 16” Espesor 0,375”
Dp = 16 – 2*0,375(1+0,15) – 0,025*16-0,250''
Dp = 16 – 0,8625 – 0,4 – 0,250
Dp = 14,4875'' = 36,8 cm.
 Cañería de 16” Espesor 0,406”
Dp = 16 – 2*0,406(1+0,15) – 0,025*16-0,250''
Dp = 16 – 0,9338 – 0,4 – 0,250
Dp = 14,41”= 36,6 cm.
Después del análisis de cálculo, de la placa calibradora de la línea de 16” de

espesor 0,375” y 0,406” el diámetro de la platina se tomará del mayor espesor.
Tubería Especial 16” (0.406”) = Dp = 14,41” = 36,6 cm.
e) Previo al lanzamiento del chancho calibrador, la placa debe ser inspeccionada

por la fiscalización con el objeto de comprobar sus dimensiones y marcarla para
que luego de la calibración se verifique en la misma, cualquier daño que la placa
pudiese presentar, determinando de esta manera el estado interno de la
cañería.
Gas Natural
f) Si el tramo no presenta daño significativo, deberá ser aceptada la prueba por

la fiscalización, dando su conformidad, estampando su firma tanto en la placa
calibradora como en el registro correspondiente.
g) En caso que la Placa Calibradora salga dañada en la línea enterrada, se

acortará la longitud del tramo a probar hasta identificar el tramo que presenta
abolladuras, para ser reemplazado.
Después de la sustitución de los tramos con aplastamiento, la línea debe ser
nuevamente recorrida por la Placa Calibradora.
Una vez corregida la anomalía se realizará una nueva corrida del chancho
calibrador para liberar el tramo a los efectos de la ejecución de la prueba
hidrostática.
h) El diámetro de la placa calibradora válida para que la línea sea considerada

aceptada será la del diámetro de la placa calculado con el mayor espesor de la
tubería que se haya utilizado en toda la longitud del tramo.
LLENADO DE LA LÍNEA
Previo al inicio del llenado, se deberán realizar ensayos de laboratorio del agua a
utilizarse a manera de garantizar que ésta no contenga elementos agresivos a la
tubería y también para poder monitorear, después de realizada la prueba, el grado de
contaminación del agua. El agua para la prueba podrá ser suministrada de Pozos de
Agua de Propiedad privada, Río Pirai y de los tanques de almacenamiento de
localidades aledañas, para ello, se medirá el requerimiento del agua de acuerdo a lo
establecido en el EEIA, reutilizando la misma en las secciones subsiguientes. En el
Plan de Prueba Hidrostática se detallaran los puntos de llenado y ubicación de las
piscinas.
Para evitar la inclusión de aire y de sedimentos, se bombeará agua desde un estanque

o tanque donde ya se haya procesado la sedimentación y esta será controlada con un
medidor de volúmenes (caudalímetro).
Gas Natural
La succión del agua se realizará de tal manera que no se dañe al medio ambiente,
evitando la entrada de restos de vegetación o material orgánico en los sistemas que
se utilice para llenar el tramo a ser probado.
En los casos de línea enterrada, la misma será llenada de agua con anticipación al
inicio de la prueba.
En los casos de línea de prueba a zanja abierta, la misma se hará lo posible en llenarla
y probarla el mismo día. Se debe asegurar que el poly pig de llenado llegue al cabezal
receptor.
Una vez empaquetada la línea, se dejara la tubería presurizada a 300 psi, para la
estabilización de temperatura del agua. Para el control del llenado de agua y remoción
de aire se utilizaran pigs de llenado.
Para garantizar el llenado, el extremo opuesto al llenado del tramo será monitoreado
por una persona de la prueba, la cual cerrará o abrirá las válvulas cuando se necesite,
y finalizando el llenado purgar todo el aire residual para su respectivo empaquetado
de la línea, y luego comparar la cantidad de agua calculada con la que se utilizó hasta
ese momento para descartar la posibilidad de bolsones de aire en el tramo a ser
probado.
PRUEBA HIDROSTÁTICA
El procedimiento de prueba hidrostática atenderá todas las recomendaciones,

presiones calculadas y diagrama de presurización del Plan de Prueba Hidrostática
VACIADO DEL AGUA DE LA LÍNEA Y SECADO

Gas Natural
Después de completada y aceptada la prueba hidrostática, el agua debe ser

desplazada de la línea con un chancho impulsado por aire comprimido.
Para el vaciado del mayor volumen de agua se utilizará el mismo cabezal de prueba
de presión para vaciar el agua a través de conexiones adecuadas, hacia una cisterna,
piscina o hacia el DDV previo autorización de la fiscalización en caso de cumplir
requisitos ambientales.
El agua proveniente de las pruebas hidrostáticas se podrá traspasar y reutilizar para

otros tramos que se requiera. Cuando se requiera desechar el agua, se tomará
muestras para análisis físico - químico para confirmar que no tiene contaminantes que
perjudiquen al medio ambiente, en coordinación con fiscalización se evacuará el agua
al DDV o bien a terrenos vecinos en las partes donde no se puede ingresar con
cisterna.
Se evitará la erosión del terreno, para lo cual se utilizará camiones cisternas de riego
o utilizando dispersores o disipadores de energía hechos de maderas, malla, arbustos
u otro material para disipar la energía del agua.
El agua resultante de la prueba debe cumplir con lo establecido en el RASH, Art 71

inciso h) (tabla 4.1). Posterior a esta evacuación del agua se procederá al secado de
la línea, utilizando para ello chanchos limpiadores y en buenas condiciones para secar
las secciones de prueba. Las corridas de chancho se deberán hacer y repetir según
sea necesario para eliminar toda el agua libre.
Para realizar el secado se soldaran cabezales de limpieza especialmente fabricados

para envío y recepción de chanchos, la sección de prueba se considerará
satisfactoriamente seca cuando la capa de suciedad absorbida y humedad por el
chancho de espuma de baja densidad sea menor o igual a 10 mm de profundidad
(corte realizado a la esponja).
Gas Natural
Todos los datos obtenidos durante la prueba hidrostática serán registrados y firmados
por el Supervisor de fase de la Prueba Hidrostática, Inspector de Calidad y
Fiscalización.
Todos los formatos de los registros a utilizar se encuentran en el Anexo a este

procedimiento.
EQUIPOS DE INSPECCIÓN, MEDICIÓN Y ENSAYOS
Todos los instrumentos a utilizar deben estar calibrados, y poseer fecha de calibración
vigente:
• Balanza de peso muerto.

• Registrador continúo de presión que proporciona un registro permanente en
función del tiempo, este registrador se instalará con toma en el cabezal de
pruebas.
• Manómetros de lectura realizadas en el tercio medio de la escala.
• Registrador continúo de temperatura, que proporciona un registro permanente
en función del tiempo, siendo colocado en contacto directo con el ducto. Este
registrador se instalará aguas abajo del cabezal de prueba aproximadamente
entre 20 a 30 m, con el sensor apoyado sobre la tubería. En las pruebas a tubo
tapado el sensor estará cubierto con tierra y en las pruebas a tubo aéreo el
sensor estará apoyado sobre la tubería sin tapar pero cubierto con sombra.
• Termómetro de lectura directa para la determinación de la temperatura
ambiente.
• Computadora Lap Top.
PERSONAL Y EQUIPOS
PERSONAL
 Encargado de Prueba Hidrostática.

 Inspector de calidad.
 Supervisor de seguridad.
Gas Natural
 Monitor de Medio Ambiente.

 Monitor Social.
 Operadores.
 Conductores.
 Ayudantes Generales.
EQUIPOS
 Bomba centrifuga para llenado

 Bomba de Presión
 Motobomba de succión.
 Cisterna.
 Generador para Iluminación
 Compresor.
 Cabezales de limpieza.
 Cabezales de Presión.
 Caseta de instrumentación.
 Chanchos de esponja para limpieza y secado.
 Chancho de esponja de alta densidad, para llenado.
 Chancho porta placa.
 Camión Hidrogrua.
 Máquina de soldar.
 Camioneta 4x4
SEGURIDAD
 Permiso de Trabajo Específico para la Actividad

 Matriz de Análisis de Riesgo
 Charlas Diarias
 Plan de Contingencias
Gas Natural

de Peligros)
 Los equipos aplicables a la actividad deben contar con su certificación
respectiva, emitida por un organismo autorizado.
 Se contara con sistema de comunicación por handyes, con un equipo
mínimamente para cada grupo de prueba hidrostática. Se dispondrá también
de teléfonos celulares para utilizarlos en lugares donde exista cobertura.
 Para las pruebas hidrostáticas del ducto donde las pruebas son día y noche,
se contará con una caseta, generador eléctrico para iluminación.
 Se señalizará el área de trabajo con cinta de señalización y letreros
informativos
 Se autoriza operar los equipos solamente a personal experimentado.
 Debido a que en esta actividad se trabaja a altas presiones, se debe restringir
el área a todo el personal que no forme parte de esta actividad. El personal
que toma los datos del cabezal de prueba o registradores de presión y
temperatura deberán estar solamente el tiempo necesario para la lectura al
lado de la tubería presurizada.
 No se debe realizarse ninguna actividad próxima al ducto mientras este se
encuentre presurizado y hasta que se hubiera finalizado la prueba de presión.
 Durante la inspección visual respectiva después de presurizada la línea al
100%, el personal que ingrese a la zanja deberá estar acompañado.
 Todos los equipos serán dispuestos de tal manera que no obstaculicen las vías
de escape en caso de emergencia.
 Se señalizará el área de trabajo con cinta demarcatoria y letreros
informativos.
 Se revisarán los equipos aplicables a la actividad que cuenten con sus check
list y certificaciones respectivas.
 No se permitirá lanzar ni recibir chanchos de limpieza u otro tipo de accesorios
sin que se encuentren las trampas de limpieza instaladas.
 Para el secado con aire de compresor el supervisor de fase deberá controlar
el ingreso de aire basado en la presión del cabezal de lanzamiento de tal
manera que la presión no provoque la salida brusca de agua en el cabezal de
recepción y posibles daños a tubería y personas.
 Se dispondrá de dos turnos de personal (Diurno y nocturno), durante todo el
periodo de la prueba.
Gas Natural
 Personal del turno de la noche contara con ropa adecuada, si las condiciones
climáticas lo requieren
SALUD
 Botiquín en los frentes de trabajo

 El personal deberá contar con las vacunas de fiebre amarilla y tétanos.
 Comunicar a todo el personal los peligros a la salud, las barreras y/o controles
de salud y sus responsables.
 Se debe contar en el área de trabajo con el Plan de Emergencias.
MEDIO AMBIENTE
 El Personal involucrado en la actividad debe cumplir con las reglas y medidas

de protección y prevención ambiental según el EEIA del Proyecto.
plásticos, vasos desechables, restos de comidas, embalajes, etc. serán
acondicionados en bolsas plásticas y transportados al final del día al
campamento para su disposición final.
 En el sector de la trampa receptora se colocará una geomembrana u otro
material plástico resistente para controlar la contaminación de suelos durante
la limpieza de línea, dichos chanchos (pig y polypig) se acopiarán sobre una
geomembrana en forma de bandeja y su posterior traslado hacia el acopio
temporal de residuos del proyecto, tomando en cuenta las medidas de
protección de suelos mediante la colocación de geomembrana.
 Todas las conexiones, válvulas y mangueras deberán estar en buen estado.
 Todos los equipos, compresores, generadores, motosoldadores, etc. deberán
estar colocados sobre geomembrana y con su berma de contención.
 Se debe contar con equipos contra incendio
 El agua proveniente de la Prueba Hidrostática deberá descargarse hacia una
piscina impermeabilizada con geomembrana y/o lona engomada y será
almacenada de forma temporal.
 Las actividades de llenado de la tubería deberá ser realizado evitando la
perturbación del cuerpo de agua.
Gas Natural
 Se limitará el volumen de captación del agua a una cantidad que no sobrepase

el 10% del volumen de cuerpos de agua estáticos, como ser lagos o lagunas,
ni el 10% del flujo de cuerpos de agua dinámicos tales como ríos o arroyos.
 La toma de agua se realizará de tal manera que no dañe al medio ambiente,
evitando el ingreso de peces y otros cuerpos en los sistemas de recolección
de agua para la prueba hidrostática, si la toma sea de un rio.
 Se mantendrán flujos de agua adecuados para mantener la vida acuática,
cubrir todos los usos de los cuerpos de agua y cubrir los requerimientos de
agua para los usuarios aguas abajo.
 Se colocará rejillas o malla milimétrica en la boquilla de la manguera de
succión para evitar el ingreso de la fauna acuática.
 Una vez descargada el agua a la piscina se tomará una muestra de agua la
cual debe cumplir los parámetros físico – químicos exigidos por el BID, de ser
necesario se podrá esperar un tiempo prudencial para la decantación de los
sólidos suspendidos antes del muestreo.
 Por ningún motivo se deben usar inhibidores de corrosión, glicol u otros
químicos en el agua utilizada para la prueba hidrostática.
 Antes de realizar la descarga al medio se deberá llenar y verificar el formulario
Permiso ambiental para Prueba Hidrostática FS-050 R4. El llenado del mismo
empezará antes del llenado de agua a la cañería
 Una vez que se cumpla lo especificado en el punto 5.10 de este procedimiento,
previo análisis físico-químico y en coordinación con la fiscalización, el agua de
prueba podrá ser descargado al DDV y en caminos vecinales, En caso de
realizarse la descarga en propiedad privada se debe obtener el permiso escrito
correspondiente.
 Si se hace el vertimiento en suelos del agua utilizada en la prueba, esta debe
ser realizado de una manera que no afecte la calidad de suelo (erosión) o que
no cause inundaciones en el área circundante.
 El agua de prueba no deberá ser descargada en forma directa en cuerpos de
agua o áreas cultivadas.
 En la fase deberá contar con un Kit de control de derrames de mediano tamaño
y todos los equipos estacionarios contarán con una bandeja con un material
impermeabilizante para la contención de derrames.
 Se deberá guardar distancia de un cuerpo de agua de por lo menos 90 mts;
no se deberán almacenar combustibles en áreas menores a 100 mts de un
cuerpo de agua.
 Se elaborará una matriz ambiental relacionada a las actividades de la Prueba
Hidrostática.
Gas Natural
2. REGISTROS
Frecuencia
Identificación Lugar de Tiempo de
Llenado
1 Disp.
(Cuando se Responsabl Final
almacenamient Conservació
Titulo Código Llena el e
o n
Registro)
Cada vez que se

Certificado Oficina de Coord. de Terminación Data
Limpieza de
realice la
Tubería Calidad Calidad de Obra Book
actividad
Cada vez que se

Oficina de Coord. de Terminación Data
Certificado de
realice la
Calibración Calidad Calidad de Obra Book
actividad
Registro de Cada vez que se

Oficina de Coord. de Terminación Data
Llenado de
Sección de realice la
Calidad Calidad de Obra Book
Prueba actividad
Cada vez que se

Registro de Oficina de Coord. de Terminación Data
Presión y
realice la
Temperatura Calidad Calidad de Obra Book
actividad
Certificado de
Cada vez que se
Aceptación de Oficina de Coord. de Terminación
Data
Prueba realice la Book
Calidad Calidad de Obra
actividad
Mecánica
Certificado de Cada vez que se

Oficina de Coord. de Terminación
Aceptación de Data
Prueba de realice la Book
Calidad Calidad de Obra
Hermeticidad actividad
Cada vez que se

Certificado de Oficina de Coord. de Terminación Data
Secado de
realice la
Tubería Calidad Calidad de Obra Book
actividad
Cada vez que se

Registro de Fallas Oficina de Coord. de Terminación Data
realice la
en el Ducto Calidad Calidad de Obra Book
actividad
Gas Natural

Obras Mecanicas

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Gas Natural

CALCULO DE OBRAS MECÁNICAS

1. TRANSPORTE Y CARGUÍO DE TUBERÍA (DESDE ALMACENES)

 Tiene la responsabilidad de facilitar los recursos necesarios para que la

 Coordinar con el Gerente de Proyecto la provisión de los recursos necesarios

 Tiene la responsabilidad de supervisar la fase asignada, así como la de

 Elaborar, direccionar los procedimientos de acuerdo a las actividades y

 Realizar las inspecciones y verificaciones establecidas en este procedimiento

 Es responsable de supervisar todo los aspectos de seguridad para el

 Side boom y/o excavadora

SEGURIDAD, SALUD, MEDIO AMBIENTE Y SOCIAL

Antes de iniciar las actividades se deberá contar con lo siguiente:

 Antes de que el camión entre en movimiento el inspector de seguridad debe

La actividad contará con:

 Botiquines en los vehículos asignados a la actividad

 El Personal involucrado en la actividad deberá cumplir con las reglas y

 No se ocuparan áreas de comunidades o las propiedades adyacentes al

2. DISTRIBUCIÓN Y BAJADO DE TUBERÍA

En el transporte de tubería, la actividad deberá ser realizada de acuerdo con las

Será transportada la tubería desde el área de almacenamiento dispuesto por el

En el transporte de tubos, las cargas deberán ser dispuestas de modo de permitir el

En la operación de carga, descarga y distribución de los tubos en los diversos

La tubería será transportada considerando que el peso total de las unidades en su

La tubería a ser transportada podrá estar acomodada en el camión de forma

La sujeción de la tubería en el camión deberá ser realizada con fajas de nylon, de

En el transporte de la tubería los camiones cargados con tubería deberán ser

ESQUEMA DE TRANSPORTE DE TUBERÍA.

Antes de proceder a desfilar la tubería, se realizara por delante la distribución de

Respecto a los dispositivos de suspensión a utilizarse para el manipuleo de los

DESFILE EN PENDIENTES PRONUNCIADA

En aquellos lugares con pendientes pronunciadas, si así fuera el caso, la tubería

De existir conformaciones, con niveles suaves en la montaña, estas serán

Durante el carreteo con side boom se cumplirán las prácticas comunes

 Equilibrar la carga para tener estabilidad en el carreteo.

TRANSPORTE DE TUBERÍA LASTRADA

La tubería lastrada desfilada a lo largo del Derecho de Vía, será registrada en el

3. REVESTIMIENTO DE JUNTAS CON MANTAS TERMOCONTRAIBLES

El objetivo de este procedimiento es describir los lineamientos que se aplicarán para

Este procedimiento tiene como alcance la aplicación y metodología a seguir en la

DEFINICIONES Y/O ABREVIATURAS

 Punto Roció: temperatura a la que empieza a condensarse el vapor de

GERENTE GENERAL/SUBGERENTE TÉCNICO:

 Tiene la responsabilidad de facilitar los recursos necesarios para que la

 Coordinar con el Gerente de Proyecto la provisión de los recursos necesarios

 Tiene la responsabilidad de supervisar la fase asignada, así como la de

 Realizar, presentar su registro RDA (Registro Diario de Actividad).

 Elaborar, direccionar los procedimientos de acuerdo a las actividades y

 Realizar las inspecciones y verificaciones establecidas en este procedimiento

 Es responsable de supervisar todo los aspectos de seguridad para el

MONITOR DE MEDIO AMBIENTE:

 Es responsable de monitorear, verificar el cumplimiento de las regulaciones

Para el revestimiento de las juntas soldadas en campo se aplicaran mantas termo

Se procederá a la preparación de la superficie una vez aprobada y liberada la

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