Genba Genbutsu

Explicamos el concepto y la cultura detrás de ellas. En japonés GEN significa actual y BA significa lugar Por lo que debemos
referirnos al lugar actual cuando se trata de gemba y no simplemente lugar como es nuestra tendencia muy a menudo. Si gen
significa actual, y BUTSU significa objeto y/o cosas, genbutsu es el objeto actual, en este caso el producto que se fabrica en el
momento. El principio de las 3G gemba gembutsu genjitsu implica ir al lugar actual de trabajo, conocer el producto actual y
entender los hechos, también es conocido por la practica de Toyota de genchi gembutsu que es dirigirse a la fuente para
encontrar los hechos, con la palabra genchi significando local o fuente. El genchi gembutsu (go see or ir a ver) esta presente en
los VSM (mapas de flujo de valor) por el símbolo de lentes que usamos entre las lineas de flujo de infomacion hacia los procesos.

Kobetsu Kaizen
Kaizen "cambio para mejorar" o "mejoramiento" en japonés; el uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo"). En

kai en japonés, gǎi en chino) significa 'cambio' o 'la acción de enmendar'. zen en japonés, shàn en chino) significa 'bueno' o
'beneficioso'.

Hinshitsu Hozen

Jishu Hozen
 AMBIENTE EMPRESARIAL NECESARIO PARA EL DESARROL

Ambiente Empresarial

Drastica reducción de costos a t

Reduccion de costo para sobrevivir de los equipos de produccion
Alta Calidad / Bajo precio

Incrementar el costo de inversion en los equipos

Establecer y gestionar las condi

Requerimiento riguroso de calidad defectuosos
Zero Defectos

Reducción del tiempo de la producción de plomo Producción de lotes Reducir al mínimo el tiempo de
pequeños de diversos tipos de productos Un impulso fuerte haciala calid
Zero exceso de trabajos en los p

Dificultad para conseguir mano de obra Automatizacion

Evitar las 3 D´s (Dirty (Suciedad), Dangerous (Peligroso), Difficult
(Dificil))
Orientado hacia el servicio industrial
Reduccion de horas hombre
Envejecimiento de la poblacion y educacion superior de al sociedad
RIO PARA EL DESARROLLO DEL TPM

Medidas adoptadas en los equipos de produccion

Drastica reducción de costos a travez del logro de la maxima eficiencia

de los equipos de produccion
Eficiencia Global del Equipamiento (OEE-Overall Equipment
Efficiency)
Eficiencia en la utilización de la Mano de obra, el uso de materiales
y el consumo ed energia

Establecer y gestionar las condiciones para evitar que los productos

defectuosos
Hinshitsu-Hozen

Reducir al mínimo el tiempo de preparación

Un impulso fuerte haciala calidad del producto
Zero exceso de trabajos en los procesos de produccion
8 Mayores perdidas en los equipos

Automatizacion
Reduccion de requerimiento de mano de obra

Operacion automatica de planta

5 mayores perdidas en la mano de obra
 CLIENTES / PLAN DE VENTAS

PLAN DE PRODUCCION PRODUCCIOIN

Materia Prima y Operador

Energia
Equipo

Inversión en Equipos

Mantenimiento Servicio

RELACION ENTRE TODOS LOS ELEMENTOS DE LAS ACTIV

 PRODUCIR BUENOS PRODUCTOS,
RODUCCIOIN RAPIDOS Y A BAJO COSTO -PQC

Operador
Producto Final Demanda de
Equipo

Servicios Industriales

OS DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCION.

 CALIDAD (Q)
PRECIO (C) SATISFACCI
Demanda de Clientes CANTIDAD (P) ON
ENTREGA (D)

SEGURIDAD (S)
MORAL (M)
MOTIVACION (M)
 RELACION ENTRE INPUT´S Y OUTPUT´S EN LA S ACTIV

INPUT CAPITAL

OUTPUT MANO DE OBRA

PRODUCCION

CALIDAD

COSTO

DESPACHO

SEGURIDAD

MORAL/MOTIVACION
OUTPUT
GERENCIAMIENTO DE
RRHH
METODO
´S Y OUTPUT´S EN LA S ACTIVIDADES DE PRODUCCION

CAPITAL

TECNICA

MAQUINA MATERIAL

CONTROL DE PRODUCCION

CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE COSTO

CONTROL DE DESPACHO

SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE

RELACIONES HUMANAS
 INGENIERIA DE CONTROL DE
PRODUCCION Y INVENTARIO
MANTENIMIENTO
 Tiempo oscioso del personal, Aguardando
instrucciones
MAYORES PERDIDAS EN LA EFICIENCIA DE LA MANO DE OBRA

Tiempo oscioso del personal,Aguardando Materiales

Tiempo oscioso del personal por Parada de equipo

Personal sub-utilizado por que el Equipo está

operando por debajo de su capacidad

Mala utilizacion de las horas hombre debido a un

Procedimiento errado

El personal utiliza mucho tiempo para realizar sus

tareas por falta de habilidad o baja motivacion

Personal sub-utilizado por por fallas en la

organización de la linea de produccion

Mala utilizacion del personal por falla en la

automatizacion
onal, Aguardando
ones

ando Materiales

Perdida de tiempo por fallas en la gestion de la

Jefatura
Parada de equipo

e el Equipo está
o de su capacidad

Perdidas de tiempo en la operación

mbre debido a un
dimiento errado

para realizar sus

baja motivacion
Perdida por fallas en la organización de la linea
or por fallas en la de produccion
ea de produccion

nal por falla en la

automatizacion
 Perdidas por Logistica

Perdidas por medicion y ajustes

Consumo de energia en el arranque

Consumo de energia por sobrecargad el

equipo

Perdida de calor por fugas o mala aislacion

 ESTRUCTURA DE MA

Horas

Perdidas de HH de soporte de otros

Departamentos Hora

Perdidas en las Horas Hombre de

producción

Perdidas por organización de la M/O

de la linea de produccion

Perdidas por fallas humanas

Peerdida de Energia
A DE MAYORES PERDIDAS DURANTE LAS AC
MANO DE OBRA
Horas Hombre disponible para operar

Horas Hombre programada para operar

Horas Hombre Reales Trabajadas

Horas Hombre Utilizadas Efectivamente

Horas Hombre Valuada (Produccion Real por

hora)
 hora)

ENERGIA
Entrada de Energia
Energia efectiva
NTE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCION
EQUIPOS
Horas disponible para operacion

Horas maquina programada para operar

Horas Utilizadas Reales

ente Horas netas Utilizadas

n Real por Tiempo operativo Valuado

Tiempo operativo Valuado

MATERIALES
Entrada de Materiales
Cantidad de productos libre de defectos
UCCION

ra operacion
Paradas Programadas

a para operar

es Perdidas por paradas de equipos

Perdids de rendimiento
 Perdidas por defectos de Calidad

RIALES
Perdida por producto defectuoso
teriales
Perdida por defecto en el arranque
e de defectos
Perdida de peso

Perdidas por vencimiento del

producto o la materia prima
 Perdidas por Paradas Programadas
gramadas

Perdidas en el arranque
(Producción menor a la nominal)

Perdida por falla del equipo

Perdidas en la puesta a punto y

ajuste
adas de equipos
Parada para Inspe
Perdida en el arranque

Tiempo oscioso de
Perdidas por cambio de linea de Aguardando instru
produccion
Tiempo oscioso de
Aguardando mate
Otras perdidas

Aguardando perso
de MO)
Perdidas por paradas menores
endimiento
Aguardando libera
Perdidas por velocidad de
operacion reducida
 Perdidas por velocidad de
operacion reducida

Perdidas por Reproceso por

ctos de Calidad produccion con defectos

Perdida de produccion por desecho

ucto defectuoso

o en el arranque

de peso

ncimiento del
materia prima
Parada para Inspeccion y Limpieza

Tiempo oscioso del equipo

Aguardando instrucción

Tiempo oscioso del equipo

Aguardando materiales

Aguardando personal (Distribucion

de MO)

Aguardando liberacion de Calidad

 Sistema de producción Toyota y
Sistema de Produccion Toyota = Eliminacion Total de residuos - 5W (Repetir 5 veces la
pregunta Por Que)

En espera de la finalización de los

procesos de múltiples

Flujograma de
Método de producion Toyota produccion

No fabrique defectos

Producción Justo a Tiempo (Just In Time )

Kanban - Técnicas operativas

Producir y entregar lo necesario, cuando
es necesrio y en la cantidad requerida

Producción nivelada. Para satisfacer las

necesidades diversificadas

Fabricando lotes pequeño de rapida puesta a punto

Finalización de la operación estandarizada

(1) Tiempo del ciclo

(2) Secuencia de operacioin
(3) Nivel standard del inventario

Línea automátizada por el operador (El controlador puede parar la línea cada vez
que se produce una anomalía)
Control visual sobre la linea
Tasa de utilizacion (Listo para operación)

Mantenimiento perfecto

Reducción del tiempo de puesta a punto del equipo luego de un

cambio de linea de producción

De la mejora en la operación a la mejora de los equipos

ducción Toyota y pérdida de eficiencia
5W (Repetir 5 veces la Eficiencia en la Producción (Eliminación de las
16 mayores perdidas)

ra de la finalización de los
ocesos de múltiples Perdidas por falla de los equipos

Flujograma de Pérdidas por ajustes previo a la puesta en marcha

produccion

Perdida por cambio de herramientas en el equipo de

No fabrique defectos producción

Perdida en la puesta en marcha

Time )

Paradas menores y pérdida por marcha en vacío

Zero Inventario Perdida por trabajar con velocidad reducida

Perdida por produccion con defectos y retrabajo

Perdida durante el procso de parada de producción

da puesta a punto

Perdidas por defectos en la gestion y administracion

Pérdida de movimiento en operación

(1) Tiempo del ciclo
2) Secuencia de operacioin
vel standard del inventario
Perdida en la organizacin de la linea
ede parar la línea cada vez
)
Perdida por retrasos en la logistica de produccion
 sobre la linea
Perdidas en la medicion de las piezas y el control de
la calidad y ajsutes

Perdida de rendimiento por envejecimiento del

o del equipo luego de un equipo
oducción

Perdida de energia
ra de los equipos
Perdida por fin de vida util del equipo o algun
elemento del equipo osistema
 (Eliminación de las
perdidas)

ipos 1

a la puesta en marcha 2

mientas en el equipo de 3

cha 4

por marcha en vacío 5

ocidad reducida 6

defectos y retrabajo 7

e parada de producción 8

gestion y administracion 9

peración 10

la linea 11

gistica de produccion 12
as piezas y el control de 13

envejecimiento del 14

15

el equipo o algun 16
ma
 Respuesta a la automatización de la pro
La fuerza de la competitividad
corporativa y de producto. Suministrar
los productos calificados más rápido y
barato
Modernizacion del sistemas d e
produccion y los equipamientos
Haciendo que el equipo y el sistema sea
más compacto, mas sofisticado, mas
preciso. Los elementos de mayor riesgo
estan involucrados.
configuración, ajuste y mantenimiento
deben ser atendidos por el hombre.
Falla menor en el equipo o un
funcionamiento inadecuado puede
conducir al desastre grave
Los operadores son responsables de la
operación, mantenimiento adecuado de
varias funciones del equipamiento,
detectar o predecir cualquier
anormalidad del equipo.
Reducción de la mano de
obra. Ahorro de energía.
Estabilizar la mejora de la
precisión del producto.
Reducción de tiempo perdido.
Automatización de cada equipo. Introducc
de automatización de fábrica en las plantas
la producción en masa de unos pocos tipo
Introducción de FMS en la planta dond
producción de pequeños lotes de div
productos. Control integrado el diseño y la p
Desarrollo de nuevos productos.
Progreso de las nuevas tecnologías de
procesamiento. Tecnología de alta
velocidad de mecanizado. Ultra vacío.
Tecnología Ultra alta presión. Aumento
del uso de Sustancias y materiales
peligrosos
Los operadores deben estar familiariza
manipulación equipos de diagnóstico, está
reapir y corrección (en su mayoría de re
medidas necesarias. Principalmente ree
múltiples técnico experto técnico cualificado
zación de la producción

Mejora de la productividad y la
Confiabilidad. Disminucion de los
plazos de entrega.

ada equipo. Introducción de sistemas

fábrica en las plantas donde se realiza Edad de equipos
sa de unos pocos tipos de productos. inteligentes que
S en la planta donde se realiza la actúan para los
ueños lotes de diversos tipos de seres humanos
tegrado el diseño y la producción.

evos productos. El progreso de la ingeniería de

vas tecnologías de
cnología de alta
izado. Ultra vacío.
presión. Aumento
cias y materiales
osos
control electrónica. Reducción de
personal. Equipos de alta tecnología.
Progreso de las microcomputadoras.
El progreso de la tecnología de
sensores de alta precisión. Precios
bajos de los productos

ben estar familiarizados con, cada función

s de diagnóstico, estándar de operación, ajuste,
(en su mayoría de reemplazo) y / o de otras
Principalmente reemplazo (especialista en
erto técnico cualificado total)
 Acción de la Automatización de la Producción

Automatizacion de la
Produccion

Operación Mantenimiento

Automatizada No autoamtizada

Diseñar equipos no operados por el La funcion principal de la Mano de Obra

hombre es mantener los equipos
 CARACTERISTICA DEL CARACTERISTICA DEL
MANTENIMIENTO
TPM
PRODUCTIVO

EFICIENCIA ECONOMICA (PM

RENTABLE)

SISTEMA TOTAL
(MP - PM - MI)

MANTENIMIENTO
AUTONOMO POR PEQUEÑOS
GRUPOS

REALCIONES ENTRE TPM, PM Y MP

TPM Mantenimiento Productivo Total

MP Mantenimiento Preventivo
PM Prevencion en Mantenimiento
CARACTERISTICA DEL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
HISTORIA DEL DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO

1950
1960

MANTENIMIENTO REACTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO BASADO EN EL
TIEMPO - TBM
 1970 1990
1960 1980

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TPM

RCM

MANTENIMIENTO BASADO EN EL MANTENIMIENTO

TIEMPO - TBM BASADO EN LA
CONDICION - CBM
1990 2000

RCM - TPM

MANTENIMIENTO
BASADO EN LA
CONDICION - CBM
 DEFINICION DEL TPM ( TPM en toda la Compañía)

TPM es

1- Formar una cultura corporativa cuyo propósito sea la máxima eficiencia posible de los
sistemas globales de producción

2- El establecimiento del sistema al genba genbutsu que puede prevenir diversas pérdidas,
implementar la filosofis de "Reducción a cero" como objetivo, tal como "Cero accidentes",
"Cero defectos", y "Cero Fallas" en cada ciclo de la vida del equipo en el sistema de
producción.

3- En todos los aspectos del desarrollo, la producción, la venta y la gestión

4- Todos los empleados están involucrados desde la alta dirección a los operador de
primera línea

5- Alcanzar el nivel cero pérdida a través de las actividades de los pequeños grupos que se
superponen en el sistema jerárquico
 INSTRUCCIONES DE HABILIDADES DEL
OPERACION OPERADOR

productos Conocimiento
Calidad Habilidad
Entrega

INPUT´s
Material PROCESO
Energia
Datos

HAMBIENTE DE TRABAJO
Limpieza
Nivle de Iluminación APOYO Y ENERGIA EQUIPAMIENTO
Nivel de Vibracion Lubricantes Molde
Nivel de ruido Combustible Herramientas y plantillas
Temperatura otros Elementos de corte
Humedad Instrumentos de medicion

Estructura del sistema de proceso simple de produc

 NORMAS DE
OPERACIÓN

Sequencia
Metodo

OUTPUT´s
Productos
Servicios
Informacion

UTILIDADES Y SERVICIOS
Electricidad
UIPAMIENTO Gas
Vapor
rramientas y plantillas Aire Comprimido
mentos de corte Agua Industrial
trumentos de medicion

o simple de producción
TPM DESDE EL DEPARTAMENTO DE PRODUCCION HACIA TODA LA COMPA
A TODA LA COMPAÑÍA
Superposición de las actividades de los pequeños grupos en un sistema j
grupos en un sistema jerárquico
 CONCEPTOS BASICOS DEL TPM

1- Construcción de una cultura corporativa rentable

Búsqueda de la eficiencia económica y cero accidentes, cero defectos, cero
falla
2- Filosofia de la Prevención
Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento de
Confiabilidad
Participación de todos los empleados. (Participación en la gestión, valoracion de la
Mano de Obra)
3-
Organización de la superposición de las actividades de los pequeños grupos
en un sistema jerarquico. Actividades de Jishu Hozen por los operadores

4- Genba Genbutsu
Mantener el equipamiento y la operación conforme "Que trabajo debe
realizar el equipo". Control visual, Mantener el ambiente de trabajo limpio y
ordenado.

5- Automatización y operación libre de la MO

Crear el ambiente de opearcion libre de la MO
 CUAL ES EL OBJETIVO DEL TPM

La reestructuración de la cultura corporativa, pensando en le mejoramiento de los recursos

humanos y equipos de planta

Empleados capacitados y entrenados para responder a las necesidades de la

automatizacion de las plantas.

1- Operator Capacidad para llevar a cabo las actividades de

Jishu Hozen (Mantenimiento Autonomo)
MEJORANDO LOS
RECURSOS
HUMANOS
2- Personal de Capacidad para realizar las tareas de
Mantenimiento mantenimiento de alta calidad

3- Ingeniero de Capacidad para proyectar plantas libre de

produccion mantenimiento

1- Lograr la eficiencia a través de la modernización de los equipos existentes

MEJORANDO LOS
EQUIPAMIENTOS 2- LCC Considerar el diseño del nuevo equipamiento, minimizando las perdidas en
DE PLANTA la puesta en marcha

MEJORAMIENTO DE LA CULTURA CORPORATIVA

 5 PRINCIPIOS EN EL DESARROLLO DEL TPM

1- Establecimiento del sistema para lograr la eficiencia de la producción

1.1- KOBETSU KAIZEN (Mejoras Enfocadas)
1.2- JISHU HOZEN (Mantenimiento Autonomo)
1.3- Mantenimiento Planeado
1.4- Capacitación y entrenamiento para la operación y actualización de
conocimientos de mantenimiento

2- Establecer el sistema de control en la linea de produccion, para nuevos productos y

equipos.

3- Establecimiento del HINSHITSU HOZEN (Mantenimiento de Calidad - Quality

Maintenance)

4- Establecimiento del sistema eficiente de operación en los departamentos de

adminsitracion

5- Establecimiento de los sistemas de Seguridad, Higiene, y mejoras de los ambientes

de trabajo
 Establecimiento de un sistema para lograr la alta eficiencia de producc

Kobetsu Kaizen para la realizacion de

la alta eficiencia Establecimiento del sistema Jishu
Hozen
Eliminacion de las 16 mayores
perdidas

Fomentar actividades para que el

Identificar la situacion de "Cero operador pueda desarrollar la
Perdidas", tal como una falla en el habilidad de dominar los mecanismos
equipo o defectos en el producto de los equipos

Identificar la situación de producción Jishu Hozen (mantenimiento

de maxima eficiencia autonomo) en sus propios equipos

Asistentes del comité TPM Operadores

Lideres de linea Lideres de linea

Registro e informes de las 16 majores Ejecucion de los 7 pasos

perdidas

Eficiencia Global del Equipo (OEE),

materiales, herramientas, moldes, y 1- Limpieza inicial
energia requerida por unidad de
producto, fijarse objetivos.
 2- Medidas para eliminar las causas
Analisis de los fenomenos y revision de la suciedad en los equipos y
de los factores asociados mejoras de los accesos a las areas
dificiles de limpiar

Ejecución del analisis de 3- Normas de Mantenimiento

Mantenimineto Preventivo (PM)

Busqueda "Que equipo debe

utilizarse y que producción se debe 4- Inspèccion General
hacer"

5- Inspeccion Autonoma

6- Standarizacion

7- Gestion autonoma de todos


a para lograr la alta eficiencia de producción
Establecimiento del mantenimiento
Planeado
Idetificar las actividades que dan
eficiencia en el departamento de
mantenimiento para eliminar las 8
grandes pérdidas
Asistentes del comité TPM
Lideres de los grupos de
mantenimiento y del Departamento
de mantenimiento
Mantenimiento Diario
TBM - Mantenimiento Basado en el
Tiempo
Realización de mejora de la producción.
Condición de Máximo rendimiento hombre / máquina
Programa de entrenamiento de las
habilidades del personal de operación
y mantenimiento
Elevar el nivel de habilidad técnica de
los operadores y del personal de
mantenimiento
Operadores
Personal de Mantenimiento
Paso basicos de Mantenimiento
Apriete de bulones y tuercas
Establecimiento de un sist
gestión inicial de control de fl
productos y equipo
Acortar período de prueba pa
productos
Acortar periodo de desarrollo
fabricacion de nuevos eq
Alcanzar un minimo tiempo de
marcha y estable operacio
lanzamiento de nuevos pro
nuevos equipos
Investigacion y Desarrollo
Ingenieria de Producción
Ingenieria de Mantenimiento
Establecer el objetivo de D
Desarrollo
Facil de Fabricar
 Conocimiento basico de los Facil de asegurar
Mantenimiento Predictivo acoplaminetos la calidad

Mejoras para el aumento de la Mantenimiento de rodamientos y Facil de operar

esperanza de vida del servicio cojinetes

Mantenimineto de engranajes de
Control de las piezas de recambio Mantenible
transmision

analisis de falla y prevencion de la Operación de prevencion de fugas Confiable

recurrencia

Control de Lubricación Mantenimiento de equipos de Estudio del Costo del Ciclo de

sistemas hidraulicos y neumaticos

Mantenimiento del sistema de control Diseño: Completar la prep

electrico delprototipo.

Señale las áreas que neces

atención durante el ajuste y p
funcionamiento y la etapa i
control de flujo

Revisar el diseño
 roducción.

ombre / máquina

tablecimiento de un sistema de Establecimiento de un sistema Establecer al TPM como un sistema

ón inicial de control de flujo de los Hinshitsu Hozen de eficiente rendimiento
productos y equipos

ar período de prueba para nuevos Alcanzar "Cero Perdidas Funcionales"

productos Alcanzar "Cero Defectos" a travez del
mantenimiento que el equipo
tar periodo de desarrollo, diseño y requiere Organizar las oficinas de alta
abricacion de nuevos equipos eficiencia

zar un minimo tiempo de puesta en Calificar las oficinas de servicio y los

archa y estable operacion en le departamentos de apoyo a la
zamiento de nuevos productos y produccion
nuevos equipos

tigacion y Desarrollo Aseguramiento de la Calidad

Lideres y miembros de las oficinas

administrativa y de ventas
eria de Producción Ingenieria de Produccion

eria de Mantenimiento Lideres de Linea

Confirmar el estandar de calidad
tablecer el objetivo de Diseño y caracteristico y reconocer los Actividad de Jishu Hozen
Desarrollo sintomas de defectos en el actual (Mantenimineto Autonomo)
registro de defectos.

Asegurar la calidad delproducto.

Investigar la unidad de proceso, los 1- Limpieza inicial, del area alrededor
materiales y la energia utilizada, la del operador
condicion dele quipo y los metodos
de produccion.

Se debe reflejar en
el diseño de
Prevención en el
Mantenimiento
 Investigación, analisis y Kaizen 2- Limpieza inicial, del area de
(Mejora) de la condicion de error. producción
Se debe reflejar en
el diseño de
Prevención en el
Mantenimiento
Se establece la condicionde los
equipos, la mano de obra y los 3- Buscar la eficiencia operativa
metodos y el valor de referencia de
inspeccion

Normalización de las reglas que

deben ser observadas y control de la 4- Estandarización
tendencia

5- Gestión por objetivos, "Kobetsu

Kaizen" proyecto de implementación

io del Costo del Ciclo de Vida (LCC) Ejemplo:

seño: Completar la preparacion 1- Reducir el tiempo de reparación

delprototipo.

ñale las áreas que necesitan más

ción durante el ajuste y prueba de 2- Mejorar la logistica
cionamiento y la etapa inicial de
control de flujo

Revisar el diseño 3- Hacer que la procedimiento de

compra sea seguro y sencillo
4- Innovar el sistema de control de la
produccion.
ecer al TPM como un sistema Establecer el sistema de seguridad,
de eficiente rendimiento higiene y ambiente de trabajo

ar "Cero Perdidas Funcionales"

Lograr y mantener el nivel de "Cero
Accidentes"
ganizar las oficinas de alta
eficiencia

ar las oficinas de servicio y los

partamentos de apoyo a la Crear un área de trabajo limpio y
saludable
produccion

y miembros de las oficinas Comité de gerentes de Seguridad,

strativa y de ventas Higiene y ambiente de trabajo.

Actividad de Jishu Hozen Medidas de seguridad para proteger

antenimineto Autonomo) la operador de los accidentes con los
equipos

pieza inicial, del area alrededor Hacer que la oeracion sea segura
del operador
impieza inicial, del area de Mejorar el ambiente de trabajo
producción (Suciedad, ruido y vibracion)

Tomar medidas para proteger el

uscar la eficiencia operativa medio ambiente

prestar atención a la salud e higiene

4- Estandarización de los empleados

stión por objetivos, "Kobetsu promocionar el buen ambiente de

" proyecto de implementación trabajo

Ejemplo:

ducir el tiempo de reparación

2- Mejorar la logistica

cer que la procedimiento de

mpra sea seguro y sencillo
var el sistema de control de la
produccion.
 TQC Y TPM
CATEGORIA TQC TPM

Reestructuración de la cultura de la empresa (Mejorar el desempeño

PROPOSITO actual, creando un buen ambiente de trabajo)

Calidad (Salida del proceso, Equipo de Planta ( Ingreso del

OBJETO efecto) proceso, Causa)

Realización del Que el GENBA-

Sistematizacion de la gestión
de calidad (Sistematización y
METAS
estandarización).
Orientado al Software
GENBUTSU (ir al área donde se
produce el problema y verificar los
datos) debe ser.
Orientado al Hardware

Educación enfocado Educación centrada en la

EDUCACIÓN DE LOS principalmente en la técnicas organización y desarrollo de
EMPLEADOS de gestión (Técnicas de Control tecnología (Tecnologia de equipos y
de Calidad) mantenimiento)

ACTIVIDAD DE PEQUEÑOS Actividades de los Círculos de La integración se basa en actividades

de arriba hacia abajo y de abajo
GRUPOS calidad en forma voluntaria
hacia arriba

Eliminación de Perdidas y
OBJETIVO Producir con Calidad desperdicios
 PRINCIPIOS DEL TPM
Al implementar TPM obtenemos una imagen adecuada de productos
de fabricación en la era de la automatización y la microelectrónica,
contribuyendo así a la prosperidad de las empresas y la felicidad de
la humanidad.
Mediante la implementación de TPM:
(1) Se busca un sistemas de eficiencia en la producción y lograr la
mayor satisfacción del cliente por la calidad, el costo y el plazo de
entrega
(2) Se busca lograr cero perdidas y cero defectos, y cero paradas
para construir un taller de mantenimiento con un buen ambiente de
trabajo y seguro.
(3) Se busca lograr cero perdidas y cero contaminación para hacer la
vida más placentera, no solo para los empleados, sino también para
los residentes locales.
(4) Se busca eliminar todas las pérdidas en los recursos y energia
para conservar el medio ambiente
12 PASOS EN LE DESARROLLO DEL PROGRAMA TPM
ESTADO PASO ESENCIAL
1- Declaración por el GG de la
Introducción de TPm en la empresa

2- Campaña de Educación
3- Establecimiento de la organizacin de la
Promocion del TPM y del modelo piloto
PREPARACION

4- Elaboracion de la politica basica y los

objetivos del TPM

5- Creacion del Master Plan para la

implementacion del TPM

PUESTA EN MARCHA 6- Puesta en marcha del TPM

7- Establecimiento de sistemas para
mejorar la eficiencia de la produccion

7.1- Kobetsu Kaizen

7.2- Jishu Hozen
7.3- Mantenimiento Planeado
7.4- Educacion y entrenamiento para
lograr mejora en las habilidades de
los oeradores

8- Sistema de control inicial para nuevos

IMPLEMENTACION productos y nuevos equipos

9- Establecimiento del sistema Hinshitsu

Hozen

10- Establecimiento del sistema de

oeracion eficiente el los departamentos
administrativos

11- Establecimiento de sistemas de

seguridad industrial, higiene y seguridad
ambiental

APLICACIÓN 12- aplicación total del TPM