Perforacion en Mineria Subterranea - Tem

EXPLOTACIÓN DE MINAS
PERFORACIÓN EN MINA
SUBTERRANEA
Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación de Competencias
PERFORACIÓN EN MINERIA
SUBTERRANEA
(Explotacion de minas)
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
excelente sobresaliente bueno malo deficiente
90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
EM - Evaluación por competencia
1. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE PERFORACION

»» » Verificación y Medidas de Control de los principales parámet-

ros de los servicios auxiliares
»» » Aceros de Perforación
»» » Herramientas de Perforación
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. PARAMETROS DE PERFORACION
»» Verificación y control de los principales parámetros de la per-

foración.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. PERFORACION CON EQUIPO MANUAL

»» » Partes principales de una máquina perforadora

»» » Perforación con martillo en cabeza
»» » Reglas para en buen mantenimiento de la perforadora, acce-
sorios y herramientas
»» » Procedimiento de perforación Manual
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
4. PERFORACION CON EQUIPO MECANIZADO

»» » Descripción de un jumbo electrohidráulico

»» » sistemas de perforación del jumbo electrohidráulico
»» » Procedimiento de perforación Mecanizada
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
EM – Perforación en Minería Subterranea

TABLA DE
CONTENIDOS

1. Herramientas y accesorios de perforacion .......................................................... 3
2. Parametros de perforacion ................................................................................ 26
3. Perforacion con equipo manual ......................................................................... 42
4. Perforación con equipo mecanizado .................................................................. 68
5. Indices de perforación ........................................................................................ 97

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

Manual del estudiante - EM

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

1

HERRAMIENTAS Y
ACCESORIOS DE
PERFORACION

1. GENERALIDADES
La perforación es una acción de agujerear una roca. Ya sea que se realice a mano o con una máquina, se
basa en el mismo principio, que consiste en el uso de un barreno con punta cortante que al ser golpeado en
el otro extremo y girado en forma alternativa entre cada golpe, origina cortes en la roca en diferentes
posiciones. El resultado será la perforación de un taladro con diámetro igual al diámetro máximo de la
punta cortante.

El detritus proveniente de la trituración de la roca deberá ser removido gradualmente del fondo del
taladro, para evitar la remolienda que dificulta la rotación del barreno y origina el atascamiento del barreno
dentro del taladro (barreno plantado)

En la perforación a mano, la remoción de los detritus SE REALIZA MEDIANTE UNA “CUCHARA”. Como el
avance de la perforación es lenta, no significa problema alguno como es el caso cuando se perfora con
equipos perforadoras, las que usan agua para este fin y en ciertos tipos de rocas es necesario
complementarlo con el aire (“soplado”). En perforaciones subterráneas, el uso de agua es obligatorio, para
eliminar el polvo que se origina en la perforación y que al contener sílice es altamente perjudicial para la
salud, produciendo la silicosis (enfermedad incurable).

EVOLUCIÓN DE LA TÉCNICA DE PERFORACIÓN
Desde la Edad de Piedra, el hombre buscó la forma de realizar trabajos de excavación usando guijarros
como barrenos y martillos.
Cuando el hombre dominó el hierro, preparó barrenos con punta forjada y martillos o combos para hacer la
“perforación a pulso” y que aún hoy se usa en minas informales. Con este sistema se requiere de mucho
esfuerzo humano para perforar pocos metros.

Se empezó a perforar con Se siguió después con Luego con aire comprimido
Herramientas muy primitivas la “perforación a pulso”.



EL EQUIPO DE PERFORACIÓN ACTUAL

Cuando se introdujo el uso del aire comprimido, se desarrolló los equipos perforadores, con lo que se
incrementó el rendimiento del perforista. Estos primeros equipos eran demasiado pesadas y consumían
mucho aire. Ahora los equipos modernos son más potentes y más livianas.

Las perforadoras modernas se caracterizan por su gran rendimiento, ya que son sumamente rápidas y
además muy fáciles de operar en vista de su poco peso y de ciertos mecanismos empujadores, como las
patas neumáticas de las Jackleg, o el levantador de las Stoper. La rapidez se ha conseguido al aumentar el

número de golpes del martillo y también la fuerza de cada golpe, y no obstante estas mejoras se han
podido hacer los mecanismos interiores más simples y de menor tamaño, lo que ha permitido reducir el
peso de las perforadoras.

En cuanto a los barrenos y sus dispositivos de corte, también han tenido notables mejoras, teniéndose
como resultado una gran rapidez de perforación aún en las rocas más duras, y una gran duración de los
filos cortantes, siendo hoy necesarios muy pocos barrenos para hacerse una perforación completa.

Además, se dispone también de una serie de accesorios y materiales para la perforación y voladura, como
lubricadores, accesorios de disparo, etc., que facilitan enormemente la labor del perforista.

EL TRABAJO DEL PERFORISTA
Ya hemos visto que el equipo de perforación que disponemos hoy es sumamente eficiente, pero para que
el trabajo de perforación se lleve a cabo con rapidez y seguridad, es indispensable que el perforista sepa
como conservarlo, porque lógicamente estas equipos a las que se les ha aumentado su potencia
disminuyendo su peso, deben ser necesariamente delicadas y de precio muy elevado.

Por eso, para poder obtener el máximo rendimiento en la perforación, con el mínimo de gastos de
conservación y reparaciones del equipo, es necesario entrenar al perforista.

2. Descripción de los servicios auxiliares (agua, aire comprimido y energía eléctrica).

AIRE COMPRIMIDO:
El requerimiento de aire comprimido para trabajar con normalidad y cumplir con los ratios de eficiencia y
productividad es de 85 psi – 90 psi, esta debe ser la presión en el lugar de trabajo y a su vez el caudal
recomendado es de 120 CMF -‐ 150 CFM; El aire comprimido llega a las labores luego de recorrer un sistema
Principal, sistema secundario y finalmente un sistema auxiliar.

A continuación se observa la Generación y distribución del aire comprimido



AGUA:
Normalmente el agua a presión que llega al frente de trabajo proviene de estaciones de bombeo ubicadas
dentro o fuera de la Mina, al igual que el aire comprimido atraviesa una Red Primaria, una red Secundaria y
una red auxiliar, lo que se debe controlar en todo momento es la presión de agua, pues esta debe estar en
el rango de: 02 Bar – 04 Bar para perforación con Jackleg y de 04 Bar a 06 Bar para equipo de perforación
mecanizada (Jumbo, Boltec, Simba, Raptor,etc)
.


NERGIA ELECTRICA:
El objeto de las redes eléctricas es la distribución de la energía procedente de las centrales productoras,
que pueden estar emplazadas en el mismo lugar de utilización, o en otros muy distantes, en cuyo caso es
conducida hasta el centro consumidor por largas líneas de transporte. El conjunto de las distintas líneas
unidas entre sí forman un sistema de MALLAS O REDES DE DISTRIBUCION.

Las redes de distribución pueden ser de alta y de baja tensión (1000 a 220000 voltios y 110 a 500 voltios
respectivamente).

Distribución de Energía Eléctrica en el Interior de una Mina
La energía eléctrica es conducida al interior de la mina en forma de corriente trifásica de alta tensión a
5000 o 6000 voltios, algunas veces también de 2000 voltios.

En las estaciones locales o de transformación se reduce la alta tensión a baja tensión, mediante
transformadores. Para baja tensión se utiliza actualmente casi exclusivamente la de 440 v.


3. Verificación y Medidas de Control de los principales parámetros de los servicios auxiliares.

Uso adecuado de accesorios:


Presencia de Fugas en el sistema:



Uso de Purgadores:



4. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE PERFORACION

4.1 ACEROS DE PERFORACION

El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de la máquina al terreno donde
se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está
provisto de uno o más filos cortantes de mayor dureza que la roca.

4.1.1 Tipos de barrenos.
Los barrenos pueden ser de diferentes tipos según:
a) El acero o barra
b) El tipo del dispositivo de corte.

Según el acero: Se usa acero del tipo hexagonal, hueco, de 7/8" de diámetro de cara a cara; el hueco está al
centro.

Según el dispositivo de corte: se usa el Barreno Integral y las barras cónicas con brocas descartables El
que más se usa es el barreno integral que es una pastilla de metal duro soldada en una ranura en el
extremo recalcado de una varilla de acero. Las Brocas descartables son brocas que entran a presión al
extremo de la barra cónica.
4.1.2 Partes y características de los barrenos

1. La espiga.
Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo llamado “culatín” recibe los
golpes del martillo; la longitud de la espiga debe ser de 4 ¼”. El “culatín” es de forma circular, plana y a
escuadra con el eje del acero; al centro del culatin se halla el hueco de 11/32" de diámetro y además debe
ser avellanado para facilitar la entrada de la aguja de agua de la máquina.

Esta parte del barreno es muy importante que se halle en buenas condiciones; pues, de lo contrario, puede
afectar al martillo o a la bocina de la máquina. En la espiga tenemos que controlar:

a. La dureza, no debe ser más duro que el martillo
b. Forma del culatín, debe ser circular, plano, a escuadra con el acero. Con los bordes achaflanados y el
hueco avellanado.

Partes del Barreno Integral

Superficie de Impacto Sección de Barra Broca
Culatin
Orificio de
espiga - 108mm Collarín barrido Pastilla o
(4-1/4”) Inserto
Núcleo interior Orificio de

Barrido
+/- 6,5mm
(1/4”)
Capa Exterior Carburizado
Carburizada
Hexágono Recortado


c. Tamaño, el largo debe ser de 4 1/4"; si la espiga es mayor disminuye la carrera al martillo y por
consiguiente los golpes serán más débiles; si la espiga es de menor tamaño, sucederá lo mismo y además
puede recalentarse la bocina.

2. El collarín, que es una prominencia o anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición
dentro de la bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del martillo no varíe; esta posición
firme del barreno se consigue, además, con la ayuda de la grampa de la máquina, quedando
completamente sujetado el barreno dentro de la bocina.
Aquí es conveniente advertir que cuando el barreno está apoyado contra la roca y el martillo está
golpeando, la grampa de la máquina no sufre ningún impacto; pero cuando se hace trabajar la máquina
con el barreno sin apoyar en la roca, la grampa de la máquina es la que recibe los golpes, por estar
sujetando el barreno por el collarín, y los resortes de la grampa son los que absorben los golpes.

3. La Barra o cuerpo, es el acero hexagonal hueco de longitud variable, de acuerdo a la longitud del taladro
requerido.

4. Broca es el extremo con el dispositivo de corte, que ya vimos que puede ser con una pastilla fija al
acero, o una broca, de los que hablaremos más adelante.



Cómo trabajan los barrenos
El barreno es el accesorio de la máquina que realmente hace la perforación en la siguiente forma:
a. La espiga, dentro de la bocina de la máquina, recibe el golpe del martillo.
b. Transmite el golpe al terreno por intermedio de la pastilla o broca.
c. El filo de corte de la pastilla o de la broca, produce un corte en el fondo del taladro.
d. La bocina de la máquina hace girar al barreno a una nueva posición durante el retroceso del
martillo.
e. Se produce un nuevo golpe y por consiguiente un nuevo corte; y, así, sucesivamente.
f. Los sucesivos cortes producen un material fino de deshecho de la roca.
g. El agua que circula continuamente desde la máquina a través del barreno llega al fondo del taladro,
forma un barro con el material molido y lo extrae del taladro, impidiendo además la formación de
polvo. Además el agua enfría la pastilla o broca, impidiendo que se recaliente y se destiemple.

Cuanto menor sea el diámetro del barreno, tanto mayor será la velocidad de avance de la perforación.
Juego de barrenos

La perforación de un taladro de cierta longitud no se hace con un solo barreno, sino que es necesario usar
varios barrenos, empezándose la perforación con el menos largo y de mayor diámetro de filo cortante, y
siguiéndose después con los barrenos más largos y de menor diámetro cada vez.

El objeto de este método es hacer frente a la reducción del diámetro, consecuencia del desgaste por el
rozamiento, y conservar así la diferencia que debe haber siempre entre los barrenos de un juego. Un juego
de barrenos integrales normalmente consta de las siguientes piezas:

Longitud Diámetros
Nombre del barreno
Pies Metros Nuevo Descarte
Patero 2 pies (2’ ) (0.60m) 40mm 32mm
Seguidor 4 pies (4’ ) (1.20m) 39mm 31mm
Pasador 6 pies (6’) (1.80m) 38mm 30mm
Pasador 8 pies (8´) (2.40m) 37mm 29mm

Los Barrenos integrales
Son los más usados y como dijimos antes, consisten en una pastilla en forma de cincel soldada en una
ranura hecha en el extremo recalcado de la varilla de acero hexagonal; el agujero para la salida del aire o
agua está situado a un costado.

La pastilla es de un metal muy duro y resistente al desgaste, siendo una aleación de carburos de tungsteno
y cobalto.

Estos barrenos son de precio muy elevado y por lo mismo exigen un apropiado mantenimiento y además
las dimensiones de la pastilla deben mantenerse dentro de un límite que se pueda comprobar con un
“gauge” especial. Cuando el desgaste es mayor del permitido se debe afilar el barreno con la máquina
afiladora especial, y si este afilado no se hace a tiempo y se continúa usando el barreno, se reduce
grandemente la vida de éste, pues se producen roturas de la pastilla al gastarse la parte inferior del soporte
de la misma, o se alcanza el diámetro mínimo de la pastilla prematuramente.


4.1.3 Barras cónicas.
Accesorios de Perforación
1.-‐ Convencional.-‐ Para taladros pequeños de 25 a 50 mm de diámetro

2.-‐ Mecanizado.-‐ Para taladros hasta 150 mm de diámetro y 20 metros de profundidad.

Varillaje Cónico Sandvik
Hoy en día la tendencia en todo el mundo es perforar con productos cónicos.

Desde su introducción en el mercado los productos cónicos han impactado considerablemente y se ha
incrementado el número de minas donde el cambio a productos cónicos ha sido provechoso.

El principio básico es de optimizar la vida útil del acero de perforación separando la broca de la barra y de
esta manera obtener una máxima utilización.

Tipos cono: 12°, 11°, 7° y 4.46°


VENTAJAS DEL VARILLAJE CÓNICO
• Reduce el costo por metro perforado debido a la total utilización de la barra y broca.
• Elimina el uso del taller de afilado y los costos de mano de obra.
• Reduce los costos de transporte por que las barras permanecen dentro de la mina hasta su
descarte.
• Incremento de la velocidad de perforación el cual da como resultado más taladros por turno y
mejora la productividad.
• Mejor emboquillado significa mejor precisión en la perforación de taladros.
• Mejor control de las dimensiones de excavación debido a taladros más rectos y exactos.
• Mejora en la utilización de explosivos debido a que reduce el diámetro promedio de los taladros.



Control del desgaste de la pastilla (con el “gauge”)

1. Una pastilla en uso con el filo muy aplanado, o sea con más de 3mm, debe afilarse; cuando se afile
el filo no debe ser muy pronunciado, porque podría romperse, sino que ha de ser algo redondeado
en 0.5 mm.
2. Las esquinas de la pastilla en uso se redondean y cuando este desgaste es más de 8 mm., hay que
afilar el barreno.
3. Hay que chequear el diámetro de la pastilla, y también el radio del filo que debe ser 80mm.; en
cuanto al ángulo del filo, es de 110°.

El filo con 3 mm.; es demasiado plano, afilar la pastilla
El filo demasiado plano es causa de muchos esfuerzos en el barreno y máquina
El afilado en sentido longitudinal se debe efectuar cuando la anchura de la broca, a una distancia de 5 mm.
de la periferia de la broca, sea de 3 mm.. Compruébese la anchura de la broca con ayuda de una plantilla.



4.1.4 Ocho maneras de cuidar los aceros de perforación.

1. No dejar a la intemperie para que no se oxiden o destiemplen

2. No tratarlos duramente.

3. No usarlos sin afilar.


4. Siga las instrucciones para el afilado

5. No presione todo lo que pueda con la perforadora para no doblarlos y romperlos.

6. No use una máquina con el sistema de rotación malogrado para que el barreno no se malogre.

7. No presione todo lo que pueda con la perforadora para no plantarlo.

8. No use los barrenos para desatar.



4.2 HERRAMIENTAS DE PERFORACION

ADAPTORES DE CULATA
Roscas
Estrías
Superficies de TIPOS DE ROSCA
Impacto
Las perforadoras están diseñadas para adaptares macho o R
hembras
T
MANGUITOS DE ACOPLAMIENTO

SELECCIONES DE BROCAS DE PERFORACION
Condiciones Básicas

DUREZA DE ROCA NO DUREZA DE ROCA DURA ROCA MUY
ABRASIVA MEDIDA A DURA ABRASIVA
DUREZA NORMALMENTE
TIPO ABRASIVA
DE ROCA

ROCA HOMOGENEA

ROCA FISURADA O
BANDAEDA



BROCAS

BOTONES PLAQUITA

POR EL AREA DEL TRABAJO


Profundidad del barreno: El equilibrio idóneo entre la longitud de la pega (Profundidad) y la duración del
relevo (Tiempo)

POR EL DIAMETRO INICIAL DE LA BARRA DE PERFORACION

CUERPO DE LA BARRA RANGO DE Φ AL INICIO DE LA BARRA
HEXAGONAL 38 R38 T38
HEXAGONAL 38 R32 R38
HEXAGONAL 38 R32

TIPOS DE BARRAS

n(mn) N(mn)
25 28.5
28 32
32 35.8
35 39.3

Barra de Perforación Horizontal: Sección hexagonal y distribución del
diámetro en tres etapas
Barra SPEEDROD sección hexagonal macho -‐ hembra

AFILADO
• Antes que aparezca las micro fisuras (piel de serpiente).
• Antes que ocurra la rotura de los insertos.
• Antes que los planos de desgaste sean mayores a 1/3 del diámetro del inserto.
• Antes que la velocidad de penetración disminuya.
• Antes que se presente el contracono.
• Antes que la desviación del taladro este fuera de control.


Afilar con frecuencia es más económico que hacerlo raras veces Piel de serpiente (micro fracturas). Típica
textura debilitada

AFILADO DE BROCAS DE BOTONES

Perdida de la velocidad de penetracion.

Velocidad de
Penetracion
dm/min.
1,2
Afilado cuando el desgaste es

1/3 del diametro del boton
1,0 Afilado cuando el desgaste es

½ del diametro del boton
Metros perforados
Antes del afilado
90

SANDVIK Mining & Construction
Top Hammer Tools Div.

Sobre Perforación
• Excesiva Sobreperforación daña a los aceros y la perforadora.
• Los diafragmas se rompen.
• Las brocas en estas condiciones no se podrán restituidas a su forma original.
• Disminuye la velocidad de penetración.

Afilado
• Remover el exceso de acero entre los botones.
• Restaurar la abertura entre el cuerpo del acero y los botones como una broca nueva.
• Restaurar el botón a su forma original.

Pérdida del carburo cementado en

relación a la sobreperforación
1/3 diámetro del botón
1/2 diámetro del botón 2/3 button dia.
Volumen V1 3/4 button dia.
Volumen 2,2 x V1 Volume 3,6 x V1
Volume 4,4 x V1

SANDVIK Mining & Construction
Top Hammer Tools Div.

Evite afilar toda la medida

• Dejar 2 mm.de la superficie plana de la medida del botón para reducir un exceso de remoción del
carburo cementado.
• Asegúrese que el contracono fue eliminado.

Afilado correcto
• Un correcto afilado ayuda a reducir el costo total de perforación.
• El reafilado es económico solamente cuando la Sobreperforación es evitada.
• Afilar las brocas nos da una mayor velocidad de penetración y menos desviación del taladro.

Equipo de afilado
• “Sandbee” es una afiladora manual muy ligera.
• Fácil de manipular y fácil de mantener
• Debería de instalarse en cada equipo de perforación


Afiladora para barrenos integrales.

• Afiladoras para integrales.
• Accionamiento eléctrico.
• Neumático, hidráulico.
• Todas con opciones para instalarse en cualquier lugar de trabajo.

Sandvik super -‐ copas de afilado.


2

PARAMETROS DE
PERFORACION

1. DESCRIPCION DE DE LOS DIFERENTES PATRONES Y PARAMETROS DE LAS MALLAS

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operación que se realiza y tiene
como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde
alojar a las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados por orden de aplicación
son:

a. Perforación manual. Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los perforistas. Se
utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las dimensiones no es posible utilizar otras
máquinas o no está justificado económicamente su empleo.
Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en obras de superficie como subterráneas, pueden
clasificarse en los siguientes grupos:
b. Perforación de banqueo. Es el mejor método para la voladura de rocas ya que se dispone de un
frente libre para la salida y proyección del material y permite una sistematización de las labores.
Se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto y subterráneo con taladros verticales, generalmente,
y también horizontales, en algunos casos.
c. Perforación de avance de galerías y túneles. Se necesita abrir un hueco inicial o cuele hacia el que
sale el resto de la roca fragmentada por las demás cargas. La perforación de los taladros se puede
llevar a cabo manualmente, pero la tendencia es hacia la mecanización total con el empleo de
jumbos de uno o varios brazos.
d. Perforación de producción. Este término se utiliza en las explotaciones mineras subterráneas, para
aquellas labores de extracción del mineral. Los equipos y los métodos varían según los sistemas de
explotación, siendo un factor común el reducido espacio disponible en las galerías para efectuar los
taladros.
e. Perforación de chimeneas. En muchos proyectos subterráneos de minería y obra pública es preciso
abrir chimeneas. Aunque existe una tendencia hacia la aplicación del método Raise Boring, aún hoy
se utiliza el método de taladros largos y otros sistemas especiales de perforación combinados con
las voladuras.
f. Perforación de rocas con recubrimiento. La perforación de macizos rocosos sobre los que yacen
lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar métodos especiales de perforación con
entubado. También se emplean en los trabajos de perforación y voladuras submarinas.
g. Sostenimiento de rocas. En muchas obras subterráneas y algunas a cielo abierto es necesario
realizar el sostenimiento de las rocas mediante el bulonado o cementado de cables, siendo la
perforación la fase previa en tales trabajos.

¿Para qué se perfora?
La perforación se hace con el objeto de situarse el explosivo en lugares apropiados a fin de que, con el
mínimo de explosivos se pueda arrancar o volar la máxima cantidad de roca o mineral. En otras palabras, la
perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o mineral ya sea en un frente o en un

stope, para lo cual estudiamos primero y. luego, perforamos una serie de taladros. De modo que nos
permita usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran volumen.
Por lo general, la perforación constituye la mayor parte del costo de excavación en una labor dentro de la
mina, y es también la operación que toma mayor tiempo, razón por la cual debemos llevarla a cabo con
rapidez y eficiencia, sin descuidar, por otra parte, de darle un trato adecuado al equipo de perforación.

Acción del explosivo: 1) en una superficie libre; 2) dentro de un taladro.
El explosivo actúa de diferente manera según que se le coloque en una superficie libre o dentro de un
taladro; vamos a examinar en seguida ambos casos:

1. Si colocamos cierta cantidad de explosivos en forma de plasta en una superficie cualquiera, por
ejemplo, en un frente o en el techo de un stope, veremos que al explosionar la carga no se
producirá ningún efecto en dicha superficie, debido a que la acción del explosivo es anulada por la
gran resistencia de la roca, perdiéndose, además parte de la fuerza del explosivo en el aire. Si en el
mejor de los casos la superficie en que colocamos el explosivo corresponde a un pequeño volumen
de roca, como una piedra de tamaño regular, veremos que colocando una cantidad adecuada de
explosivo podremos romper dicha piedra, debido a que la acción del explosivo es mayor que la
resistencia que ofrece la roca.

2. Si en una superficie perforamos un taladro de cierta profundidad y dentro del taladro colocamos
una carga explosiva adecuada, al estallar éste, tendrá un efecto rompedor que se ejercerá hacia la
superficie libre (llamada también “cara libre”) produciéndose un cráter en forma de un cono; la
acción del explosivo hacia el interior de la roca será anulada por la resistencia de éste.

Vemos pues que la acción del explosivo es diferente cuando lo usamos dentro de taladros previamente
perforados, que cuando lo usamos en una superficie libre; en el primer caso podremos aprovechar casi
toda la fuerza del explosivo, y en el segundo caso su fuerza se perderá en el aire. De aquí la necesidad que
tenemos de saber ubicar convenientemente los taladros que hacemos cuando vamos a ejecutar una
voladura.

Por otra parte, la perforación de los taladros no es tan simple y fácil, pues hay muchos factores que
influyen en la ubicación, dirección y profundidad de los mismos, como por ejemplo la clase roca, el número
de “caras libres”, etc. Por consiguiente, en adelante estudiaremos todos los factores que pueden influir en
la perforación reuniéndolos en dos grupos, a saber:

clases de terreno

Para los efectos prácticos de nuestro curso, dividiremos los terrenos en los siguientes tipos:

1. Terreno masivo,
es aquel que presenta una estructura uniforme, es decir, que no hay fracturas o partes descompuestas y
que, además, tiene una dureza uniforme.

Este tipo de terreno es el más favorable para la perforación, pues la resistencia que ofrece a la penetración
del barreno es uniforme, permitiendo hacerse una perforación rápida y fácil.

Terreno fracturado

2. Terreno fracturado.
Cuando hay una serie de fracturas o planos de separación, los que pueden estar paralelos en diferentes
direcciones y a pequeños intervalos o a cierta distancia de otros. Hay varios tipos de terrenos fracturados,
según el grado de fractura miento, composición de la roca o mineral. Las dimensiones de los trozos
fracturados y otros agentes. Como el agua y el intemperismo que pueden contribuir a que el terreno sea
más fracturado.

El terreno fracturado presenta los siguientes inconvenientes:
a. Dificulta la perforación, ya que el barreno en su avance al encontrar un plano de fractura inclinado con
respecto al eje del taladro tiende a desviarse, lo que puede originar el amarre del barreno (“barreno
plantado”). Por eso mismo, cuando se observe la existencia de fracturas en un frente, se deben trazar
los taladros procurando que sean perpendiculares, o a escuadra, con las fracturas más importantes.

b. No se pueden usar trazo standard para la perforación ya que cada trazo tendrá que hacerse según como
se presenten las fracturas en el frente, pudiéndose muchas veces aprovechar las fracturas, ya que al
final siempre son planos de debilidad.

b. Los vacíos de las fracturas pueden originar escapes de los gases de la explosión y hacer que se soplen
los tiros. Por eso mismo, es necesario buscar cual es la mejor ubicación e inclinación de los taladros
antes de adoptar un trazo.

d. Las alzas ofrecen un mayor peligro por los posibles desprendimientos, por lo que se debe poner mayor
cuidado cuando se perfora estos taladros.


3. Terreno empanizado,
es aquel que presenta zonas de panizo entre dos capas de terreno consistentes. Los cuidados a tenerse en
este terreno durante la perforación son:

a. Perforar sólo en la parte de roca consistente ubicando los taladros de modo que abarquen el mayor
cuerpo posible de la roca consistente, estudiando la ubicación y dirección de los taladros, evitando
perforar en el panizo.

b. No se deben usar trazos standard; después de cada disparo el perforista debe observar con
detenimiento el frente, para poder juzgar cuál es el trazo más conveniente para el nuevo disparo.

c. Cuando la zona de panizo es demasiado grande y la perforación es inevitable, se debe poner
especial cuidado al momento de perforar los taladros, haciéndolo con poca presión y abundancia
de agua.


4. Terreno suelto,
es el tipo de terreno que no presenta, consistencia alguna, teniéndose que enmaderar las labores
inmediatamente que se abren, para impedir derrumbes. También se le llama terreno molido; pues no se
encuentran con frecuencia piezas grandes; los cuidados en el terreno son:

a. Situar los taladros algo adentro de los bordes de la sección para que al explosionar los tiros no se
agrande demasiado la sección del frente.
b. Usar pocos taladros y de poca profundidad para que no se forme un bovedón en la galería o
cualquier labor.
c. Usar poca carga de explosivo.
d. Antes de iniciar la perforación, se debe colocar el enmaderado necesario.

Número de caras libres de la labor.
En una labor cualquiera se llama “cara libre” de la zona que se desea volar, a cada uno de los taladros que
están libres, o sea en contacto con las personas por ejemplo, el frente de una galería, chimenea o pique,
tendrá una cara libre, un banco o grada tendrá dos; la esquina de un banco tendrá tres; un gradin tendrá
cuatro; y una prominencia rocosa en forma de cubo, tendrá 5 caras libres. Por otro lado, cuantas más caras
libres tiene una zona, tanto menos resistencia hará dicha zona a la voladura; así, en el ejemplo


Número de caras libres en una labor minera
Cara libre

Anterior el cubo de la figura tendrá una sola superficie de amarre o sea que opondrá resistencia mínima a
la voladura; el gradín tendrá dos superficies; la esquina de la grada, tres superficies; la grada tendrá cuatro
superficies; y el frente de una galería, chimenea o pique, tendrá cinco superficies de amarre, o sea, que
serán los más difíciles de volar.

Por lo que hemos dicho, un frente de galería, chimenea, pique o un estope, son las zonas más difíciles para
volar, pues, sólo presentan una cara libre y en cambio cinco superficies de amarre. Pues bien, en estas
labores, la ubicación y dirección de los taladros se hace de tal manera que los primeros taladros en salir,
que se llaman los arranques, formen una cara libre más, como se ve en la figura.


Las ayudas o sean los taladros que están a continuación de los arranques, actuarán sobre dos caras libres y
cuatro amarres para la primera ayuda; las demás ayudas actuarán ya sobre tres caras libres y tres
superficies de amarre, hasta quedar como se muestra en la figura. Lo mismo sucederá con los cuadradores,
alzas y arrastres.

Desde ahora y sin esperar a llegar a estudiar los trazos perforación podemos sacar en conclusión:

a. El éxito del disparo dependerá del éxito de los arranques, por lo mismo, éstos deberán ser ubicados
y perforados controlando su dirección cuidadosamente, asimismo, deberán tener suficiente carga
explosiva.
b. La primera ayuda y el primer cuadrador deben ser cargados suficientemente, pues son estos
taladros los que abren una cara libre más.

c. Existe un orden de encendido o de salida de los taladros, que debe respetarse rigurosamente, si se
quiere obtener pleno éxito en el disparo.

Otros factores:
La ubicación y dirección de los taladros dependen también de otros factores como:

El grado de fragmentación deseado, o sea el tamaño que debe tener el material ya volado; así por ejemplo,
en los avances de los frentes siempre se desea que el material volado sea bastante fragmentado o molido,
a fin de facilitarse la limpeza con la pala. En cambio, en un stope de plomo, se procura no fragmentar
demasiado a fin de que no se produzcan muchas pérdidas por finos, pues la galería tiene mucha tendencia
a pulverizarse. En general, cuanto más cerca se sitúan los taladros unos de otros, habrá mayor
fragmentación; en un stope, los taladros verticales producen mayor fragmentación que los horizontales.
El tipo de explosivos usados, hacen que para un grado de fragmentación dado, se puedan espaciar algo más
los taladros en un disparo.

El equipo de perforación y aún el mismo perforista. Influyen también, pues hay ciertos tipos de trazos,
como el corte quemado, que son difíciles de hacer y que requieren gran habilidad por parte del perforista y
a veces el uso de determinado equipo de perforación, para conseguir dar a los taladros, sobre todo a los
arranques, la dirección correcta.



Factores de los que depende la profundidad de los taladros
-‐ La sección del frente.
-‐ Clase o tipo de terreno.
-‐ Dureza de la roca.
-‐ Número de caras libres de la labor.
-‐ Tipo y cantidad de explosivos a utilizarse.

La sección del frente
Las dimensiones del frente de avance influyen en la profundidad de los taladros, pues a medida que se va
profundizando el taladro. La resistencia del terreno a la voladura va aumentando ya que el explosivo tiene
que trabajar más para poder formar el “cono” de la voladura. La profundidad a la cual la voladura será
efectiva depende entonces del tamaño que ofrezca la “cara libre”, o sea; la sección del frente y como
generalmente la altura es mayor que el ancho, resulta que la profundidad de la voladura dependerá del
ancho; o dicho en otras palabras, la profundidad, máxima de voladura que se puede conseguir en un frente
con un sólo disparo, es igual al ancho de la galería.

Sin embargo hay otras formas de voladura que nos permiten hacer una excepción de esta regla, como
veremos más adelante.

Clase de terreno
Todo cuanto se ha dicho anteriormente sobre la ubicación y dirección de los taladros en relación con el tipo
de terreno por volar, se aplica igualmente a la profundidad de los taladros.

Dureza de la roca
Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros será limitada, ya que de otro modo habrá que usar
explosivos muy poderosos y en demasiada cantidad. O sea, que los taladros demasiado profundos en rocas
muy duras, representan una pérdida inútil de tiempo y explosivos.

Número de caras libres
Cuanto mayor sea el número de caras libres que presente la zona por volarse, tanto más profundos podrán
hacerse los taladros, estando limitados sólo por el tamaño de las caras libres. Por ejemplo, en un banco de
una cantera con dos caras libres, la profundidad de los taladros será mayor que en un frente de una galería
de una sola cara libre, pues en el caso del banco la profundidad está limitada por el tamaño de la cara libre
vertical, que puede ser enorme; mientras que en la galería ya sabemos que la máxima profundidad es la
menor dimensión de la galería, o sea su ancho.


Fracturas
La presencia de fracturas en el terreno, influye también, porque en el caso de que la carga explosiva que se
cargue en los taladros en las proximidades de las fracturas, pueden haber escapes de gases. Lo correcto es
situar las cargas antes o después de las fracturas, por lo que se tendrá cuidado de medir bien la
profundidad de los taladros; además, ya sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra
con estas fracturas.

Tipo y cantidad de explosivos a utilizarse:
Cuanto mayor sea la potencia del explosivo a utilizarse mayor será también la profundidad que se podrá
dar a los taladros; luego, con explosivos de baja potencia o poca cantidad de los mismos, no sería
recomendable profundizar mucho los taladros.

Otros factores:
El tiempo disponible para poder terminarse la perforación completa. Influye también en la profundidad de
los taladros.

El equipo de perforación y el mismo perforista, también influyen, pues en determinados tipos de terrenos
es muy difícil hacer taladros profundos sino se dispone de los barrenos necesarios o si el perforista no tiene
suficiente habilidad.

2. PATRONES DE PERFORACION

MALLAS PARA FRENTES

38 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO 34 TALADROS CARGADOS, 8 TALADROS DE ALIVIO


ROCA III – B ROCA IV -‐ A
100
0.40 m
100 100
0.60 m
32
50 50
100 100
0.40 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
70 70
0.70 m
1
3 7
0.60 m
0.25 m 0.55 m
4 0.10 m
7
70 0.20 m
2 70
3
0.45 m
0.40 m
0.60 m
14 6 16
0.80 m
0.20 m
180 140 140 180
0.80 m 0.80 m 0.80 m

29 TALADROS CARGADOS, 7 TALADROS DE ALIVIO 28 TALADROS CARGADOS, 6 TALADROS DE ALIVIO

MALLAS PARA CHIMENEAS
1,5
1,5
MALLAS PARA TAJEOS

MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE -VETAS Y CUERPOS
(Ancho > a 2.0m )
0.8m
0.8m
0.8m
0.8m
0,8 M 0,8 M 0,8 M 0,8 M
0.8m

MALLA DE PERFORACIÓN EN REALCE- VETAS

Ancho de: 1.0m a 2.0m)
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m
0.7m 0.7m 0.7m


3. VERIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PATRONES Y PARÁMETROS DE LAS MALLAS.

MARCADO DE MALLA DEL FRENTE
1. OBJETIVO
Asegurar la correcta ejecución de marcar el frente de trabajo de acuerdo a la malla de perforación
para voladura.
2. ALCANCE
Aplica desde que se han colocado todas las referencias topográficas hasta que se ha terminado de
marcar el frente de acuerdo a la malla del disparo correspondiente.
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Cajas: Son los contornos laterales del túnel.
Arranque: Sección del frente del túnel que tiene como objetivo crear cara libre hacia el cual rompen
las cargas restantes de la sección.

Gradiente: Son dos pares de clavos topográficos ubicados en formas paralelas y perpendiculares a
las cajas de la labor, a 1,00 metro del piso del proyecto con su respectiva pendiente. Cada par de
clavos topográficos se ubicaran entre sí a no más de dos metros y no menos de uno.

4. REFERENCIAS
Procedimiento PT-‐OPCN-‐01: Desate de Rocas.
Procedimiento PT-‐OPCN-‐14: Trabajos con Grúa usando plataforma de trabajo.
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Verificaciones previas a la operación
5.1.1 Antes de empezar cualquier trabajo en terreno, el Topógrafo solicitará al Jefe de guardia o Capataz,
la autorización para ingresar al área requerida.
5.1.2 Se debe tener el sostenimiento realizado hasta el frente
5.1.3 Debe existir croquis o plano de la malla de perforación.
5.1.4 Se debe realizar el llenado de los 5 puntos.
5.1.5 Las referencias topográficas deben estar instaladas

5.2 Proyección de la gradiente
5.2.1 Se deberá confinar el área con letreros de prohibición e iluminar el sector de trabajo.
5.2.2 Se instalarán cuerdas de centro y gradiente. Estas deben estar con referencia a tres puntos.
5.2.3 El Capataz encontrará el punto de intersección de las tres cuerdas colgadas desde el centro de la
labor. Esta intersección deberá ser proyectada al frente, y el Minero marcará el punto
correspondiente cuando el Capataz se lo indique. Se marcarán tres puntos para que después sobre
estos se dibuje la línea de centro en el frente.
5.2.4 El Capataz proyectará la gradiente en el frente al interceptar 3 pares conocidos de la gradiente. El
supervisor le indicará al Minero el lugar de la proyección, para que este lo marque con pintura. Esto
se hará para ambas cajas. Una vez marcados estos puntos, se dibujará una línea que los una.

5.3 Marcado de Malla de Perforación del frente
5.3.1 Marcada la gradiente y el eje, se procederá a marcar el arranque con huincha. Para esto se tomará
como referencia la malla de disparo, y se marcará con respecto a la distancia que se encuentra el
arranque respecto a la gradiente y al eje.
5.3.2 A continuación se marcará el contorno. En el caso del contorno circular se identificará el centro de
este. Una vez marcado el centro y con una madera que tenga el radio de la circunferencia se
procederá a marcar las perforaciones a las distancias correspondientes (tipo compás) de acuerdo
con la malla de voladura.
5.3.3 El contorno no circular se marcará con una madera que tenga el tamaño de la distancia desde el eje
a la periferia. Se pondrá la madera en el centro y en el otro extremo se marcará con pintura.
5.3.4 Las marcaciones restantes serán indicadas por el supervisor al ayudante. El Capataz irá verificando
la malla de disparo e irá indicando el lugar donde el ayudante deberá pintar.
5.3.5 La operación finalizará cuando la malla de disparo esté completamente marcado en el frente.

6. MARCACION DEL FRENTE USANDO ALINEADOR LASER MANUAL:
6.1 Túneles Rectos.
Se colocara un alienador láser manual en la caja posterior de una labor con el fin de hacer más
rápida la marcación del frente, evitando colgar los tres plomadas de ejes y las tres líneas de
gradientes, este alineador quedara dispuesto de tal forma que su rayo este comprendido en el eje y
la gradiente de una labor teórica.

Si no tuviera la caja posterior, se colocara el láser de caja a caja en una distancia de 50 mts.
Aprox.Usando los desplazamientos horizontales en el frente de acuerdo a la tabla de
desplazamientos preparada por el jefe de topografía. Se usaran desplazamientos al eje en el frente
y el taco del disparo se marcara 4 metros atrás del frente para asegurar su correcta marcación.
El capataz debe disponer de una huincha de medir, ya sea normal o electrónica (disto) para realizar
la medida desde el alineador a la frente y así efectuar los desplazamientos requeridos en la tabla de
acuerdo a la medida obtenida en terreno. Este sistema se puede emplear en túneles rectos , rampas
circulares o espirales. Evitando el uso de las plomadas que se mueven por efecto de la ventilación
causando diferencia en la marcación de la frente.

6.2 Rampas Circulares o Espirales.
Además este sistema se aplicara para el desarrollo de curvas horizontales, las cuales serán
replanteadas mediante una tabla de desplazamientos elaborada por el Jefe de Topografía, estos
desplazamientos serán horizontales o verticales, dependiendo de las pendientes y los radios
involucrados en el proyecto. Se usaran desplazamientos al eje en la frente y el taco del disparo se
marcara 4 metros atrás de la frente para asegurar su correcta marcación.

El capataz debe disponer de una huincha de medir, ya sea normal o electrónica (disto) para realizar
la medida desde el alineador a la frente y así efectuar los desplazamientos requeridos en la tabla de
acuerdo a la medida obtenida en terreno. Este sistema se puede emplear en túneles rectos, rampas
circulares o espirales. Evitando el uso de las plomadas que se mueven por efecto de la ventilación
causando diferencia en la marcación de la frente.

6. REGISTROS
Protocolo de control.
7. ANEXOS
Anexo A. Inventario de riesgos críticos.
Anexo B. Aspectos e impactos ambientales

Anexo A: Inventario de Riesgos Críticos.

ACTIVIDAD RIESGOS MEDIDA PREVENTIVA
ASOCIADOS

Previo a la operación se deberá efectuar desate de rocas del sector de
trabajo.
Personal de topografía previo al inicio de trabajo deberá revisar condiciones
de desate de rocas del sector de trabajo. Cualquier anomalía detectada, se
debe confinar el área e informar a jefe de Turno.
Marcación Atrapamiento
Personal no debe ubicarse bajo zona sin desatar.
de la (Caída de
El frente de trabajo deberá contar permanentemente con iluminación
frente planchones)
mientras desarrollen la actividad.
Instruir a trabajadores expuestos al peligro en geomecánica básica.
Realizar periódicamente inspecciones planeadas y observaciones de
conductas para resguardar el cumplimiento de la norma.


Para trabajos en plataforma equipo de levante usar arnés y línea de vida

Caída distinto enganchada a estructura de plataforma.
nivel Efectuar observaciones de conducta y acercamientos para control
cumplimiento normativa.
Caída mismo Mantener sector de trabajo ordenado, limpio e iluminado.
nivel Atento al tránsito peatonal
Proyección de
.Usar protección visual.
partículas
Mantener el sector de trabajo confinado.
Previo al inicio de los trabajos coordinar con operador equipo levante
Atropellamiento maniobras y quién las dirige.
/ Atrapamiento Cumplir con normativa de tránsito equipos interior mina, preferencias en
especial peatones.

Mantener coordinación de maniobras de equipo
No tomarse de estructura de equipo al momento que este realiza maniobras
Golpeado Por / con canastillo, emplear manillas ubicadas en su interior.
Contra Estar atento a movimientos inesperados
Operador utilizar sistema de tres puntos de apoyo al subir o bajar del
equipo.
Disponer de un Programa de Medición de Sílice ambiental.
Capacitar al personal sobre Riesgos de exposición a Sílice
Sensibilizar y reforzar conductas sobre el uso y mantenimiento de EPP
Instalar y mantener señalización sobre obligatoriedad de uso de EPP
Exposición a
Instalar y mantener sistema de humectación donde se genera polvo
polvo de Sílice
Inspeccionar estado y funcionamiento de circuitos de ventilación.
Prohibir limpieza con aire comprimido
Asegurar la provisión de aire fresco según procedimientos en las áreas con
presencia del agente
Exposición a Uso de doble protección auditiva.
ruido

ANEXO B: ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES

Marcar con una “X” la medida de mitigación que corresponda:

AMBITO DESCRIPCIÓN MEDIDAS DE MITIGACIÓN
Cumplir con programa mantención
X equipos y chequeo mensual de
gases.
Gases por equipos
Se prohibirá funcionamiento
en combustión X
innecesario del equipo
Emisiones al aire Se instruirá al personal para evitar
X
aceleración innecesaria.
Polvo en X Se regará constantemente el área.
suspensión por
faenas

Cumplir con programa de

X
mantenimiento de equipos.
Contaminación de Derrame de aceites
suelos o combustibles X Revisión diaria del equipo.
Otros
Uso de baños químicos
Aguas servidas Conexión al alcantarillado
Generación de RILES Uso de fosa séptica

Agua limpieza

camiones Pozo con bolones para drenar aguas
con cemento
Lechada
Basura orgánica
Basura inorgánica Envío a botadero autorizado

Generación de Restos líticos
RISES
Disponer de receptáculos
Desechos sólidos autorizados en forma segregada
X
industriales para su posterior retiro a vertedero
autorizado.
OTRAS RECOMENDACIONES AMBIENTALES:
- Mantener orden y limpieza en sectores de trabajo


3

PERFORACION CON EQUIPO

MANUAL

3.1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MANUAL
3.1,1 LA MÁQUINA PERFORADORA.
Como sabemos, actualmente se usan en la mina sólo dos tipos de máquinas: la Jack-‐Leg y la Stoper. La Jack-‐
Leg tiene como objetivo la perforación horizontal o sea la perforación de los frentes de las galerías; como
el dispositivo de empuje, o sea la pata neumática, permite inclinar la perforadora hasta un ángulo bastante
pronunciado, también se le usa para hacer taladros en los “stopes” (labores de producción). La Stoper está
diseñada para hacer perforaciones verticales o muy cerca a la vertical; así por ejemplo, en las chimeneas
esta máquina es insustituible; su otro campo de aplicación son los “Stopes” (labores de producción) de
Shrinkage, Corte y Relleno, etc.

Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca de la vertical, se usa la misma máquina Jack -‐ Leg a la
que se le ha suprimido el empujador, y además la manija en “D” se la ha sustituido por una empuñadura en
“T” para ambas manos; esta máquina recibe entonces el nombre de Jack -‐hammer.

La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora muy pesada que se usaba con una barra y una
columna, ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y alto consumo de aire.

STOPER JACK - HAMER JACK - LEG

3.2 PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA

La perforación a percusión es el sistema más clásico de perforación de taladros y su aparición en el tiempo
coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas prototipos: Singer (1838) y Couch
(1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido
como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó
y pasó a usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los
acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obras públicas a
finales del siglo pasado.

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final

(broca). Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el
martillo:

-‐ Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del taladro, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

-‐ Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la
rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.


En este sistema, el aire comprimido inyectado a través del varillaje acciona el martillo en el fondo del
agujero y es utilizado a su vez como fluido de barrido de los detritus
n

Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro
más comunes son:

DIAMETRO DE PERFORACION
TIPO DE PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRANEO
mm pulgadas mm pulgadas
Martillo en Cabeza 50 -‐ 127 2” -‐ 5” 38 -‐ 65 1 1/2” -‐ 2 1/2”
Martillo en Fondo 75 -‐ 200 3” -‐ 8” 100 – 165 4” -‐ 6 1/2”



Las ventajas principales, que presenta la perforación Rotopercusiva son:
-‐ Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
-‐ La gama de diámetros de perforación es amplia.
-‐ Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una gran
movilidad.
-‐ Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
-‐ El mantenimiento es fácil y rápido, y
-‐ El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
-‐ En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales hidráulicas, depósitos de residuos,
etc., y de superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.
-‐ En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y pequeño.
3.3 Fundamentos de la perforación rotopercusiva.

La perforación a percusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:

-‐ Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el
martillo en fondo).
-‐ Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.

-‐ Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la roca, se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.
-‐ Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.

Acciones básica en la perforación rotopercusiva
El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en este sistema de
perforación, se divide en cinco instantes.

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con la broca.
b) Aparición de grietas radiales, a partir de los puntos de concentración de tensiones y formación de
una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña, por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de transmisión de
energía hasta la broca.


El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las esquirlas de roca que se
liberan.

Fases de formación de una indentación. (Hartman, 1959)

Percusión
La energía cinética “Ec” del pistón se transmite desde el martillo hasta la broca de perforación, a través del
varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su
forma depende fundamentalmente del diseño del pistón.

Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, una parte de la energía se transforma en
trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta
transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de roca, la forma

PERFORACION DE ROCA POR PERCUSION
Ya se ha establecido la alta cantidad de fuerza necesaria para triturar la roca. Esta alta fuerza puede ser
crear por medio de gatos o de algún otro dispositivo, pero está bien claro que tal aparato puede ser muy
grande e incómodo, tal como una maquina taladradora de túnel (TBM), por ejemplo. Sin embargo, usando
la percusión, es posible obtener una fuerza momentánea muy alta, sin la necesidad de un martillo o de una
herramienta excesivamente grande. Por ejemplo, se ha demostrado que incluso las máquinas pequeñas
pueden dar la suficiente fuerza para perforar en roca agujeros de 100 milímetro de diámetro.

Esto significa que es probable que la perforadora de roca por percusión sea siempre utilizada en el futuro,
excepto en los casos donde sea tan grande el proyecto, o que la roca sea tan fácil de perforar, que es
práctico y económicamente viable utilizar la taladradora de túnel a pleno frente (full face túnel boeing
machina). Pero aun en el último caso, pequeñas perforadoras de roca todavía se necesitan para perforar los
agujeros para la inyección de lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje (exploración) de roca.
Como las perforadoras y las herramientas de perforación llegan a ser más eficientes, la perforación
rotopercusiva se convertirá en un serio competidor de la perforación rotativa (que usa brocas ticónicas),
aun para los agujeros de diámetro grande. Por esta razón, debemos continuar desarrollando nuestro
entendimiento (y exploración) de los mecanismos que se ocultan detrás de perforación rotopercusiva.

La fuerza es necesaria para conducir una broca de perforación en roca. El producto de la fuerza y la
penetración es la energía que debe ser suministrado por la máquina y transmitido a la broca de perforación
en el extremo de la columna de perforación, para realizar el trabajo de triturar la roca. La energía para la
máquina es provista por un aire comprimido o un sistema hidráulico. La máquina entonces convierte esta
energía a la energía cinética en el pistón de la máquina. Cuando el pistón golpea el extremo de la culata de
la columna de perforación, la energía cinética se convierte a la energía rotopercusiva, la cual es transmitida
a través de la columna de perforación en la forma de una onda de choque.


Energía = Fuerza x Penetración

Energía de entrada
Trituración
Energía Cinética Onda de choque

El mecanismo de percusión.-‐
En términos simples, el mecanismo de la percusión consiste de un pistón o un martillo que, con la ayuda del
aire comprimido, el aceite hidráulico o algunos otros medios, se hace mover hacia adelante y hacia atrás. La
máquina debe ser construida de modo que el pistón en su posición delantera impacte al adaptador de
culata. Los parámetros importantes para un pistón de la perforadora de roca incluyen su masa, velocidad
del impacto y frecuencia del impacto. La manera más eficaz de levantar la salida de una perforadora de
roca es aumentar la velocidad del impacto, puesto que 10 % de aumento en velocidad del impacto dan 20
% de aumento de salida en energía.

Hay un factor limitador, al menos: la velocidad del impacto no puede ser más alta que el punto en el cual la
superficie del impacto se altera. Este punto se alcanza normalmente cuando las velocidades del impacto
exceden 12 m/s.

La forma geométrica del pistón desempeña un papel importante en cuan bien la energía es transmitida a
través de la columna de perforación y a la roca. Esto significa que las máquinas con los mismos datos
nominales pueden producir diferentes velocidades de penetración y vida de servicio del acero de
perforación.

Perf oración neumática
Perf oración hidráulica

ROTACIÓN:
Para que la perforación de roca ocurra, la broca de perforación debe rotar entre cada impacto del pistón de
la perforadora de roca. En perforadoras manuales de roca, la rotación está generalmente conectado al
retorno después de cada golpe del pistón, lo que significa que el grado de la rotación entre cada golpe está
más o menos establecido.


La rotación, que hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe
sobre puntos distintos de la roca en el fondo del taladro. En cada tipo de roca existe una velocidad óptima
de rotación para la cual se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del
hueco que se crea en cada impacto.

Cuando se perfora con brocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales oscilan entre 80 y 150
r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°. En el caso de brocas de botones de 51 a 89 mm
las velocidades deben ser más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7º;
las brocas de mayor diámetro requieren velocidades incluso inferiores.

Velocidades de rotación para brocas de pastillas y botones.

Las perforadoras de rocas montadas en equipos, generalmente tienen un motor de rotación separado que
entrega un momento constante de giro (o el esfuerzo de torsión).

Esto significa que la columna de perforación comienza a rotar tan pronto como el esfuerzo de torsión del
motor supere “el freno” del esfuerzo de torsión causado por la fricción entre la broca y la roca, y el
soportado en el acero de perforación.

El esfuerzo de torsión del motor es dependiente de la resistencia a la rotación causada por la fricción entre
la roca y la broca de perforación. El nivel de presión del motor y la relación a su esfuerzo de torsión, se
adapta al nivel necesitado para superar la resistencia a la rotación. En general, la velocidad de rotación del
motor debe ser fijada, entre cada golpe del martillo, para que la broca de perforación sea movida una
distancia como lo recomendado en el siguiente cuadro:

En roca abrasiva = 8 -‐ 9 mm.
En roca normal = 10 – 12 mm.
Movimiento periférico recomendado, por golpe:

Fórmula para rotación:

PM=movimiento Periférico (mm)
f= frecuencia de percusión (Hz)
D = Diámetro de brocas (mm)

De este ajuste base, es recomendable variar la velocidad de rotación hacia arriba y hacia abajo, mientras se
observa la velocidad de penetración y el comportamiento general de la perforadora de roca.
Un aumento en velocidad de rotación conduce a un índice más alto del desgaste diametral en la broca de
perforación, pero esta desventaja puede ser aceptada si se aumenta apreciablemente la velocidad de
penetración.

La velocidad de rotación del adaptador de culata se puede medir con la ayuda de un tacómetro manual,
pero como una regla general es fácil pegar un pedazo de la cinta coloreada en la barra de perforación y
contar el número de revoluciones mientras se controla el tiempo. Es importante determinar la velocidad de
rotación durante la perforación, puesto que la velocidad inútil es casi siempre más alta, debido a la
ausencia de la fricción contra la roca.


AVANCE O EMPUJE.-‐
En perforación por percusión, es muy importante que la broca de perforación esté en contacto con la roca
cuando el adaptador de culata es golpeado por el pistón. Si no, la energía de la onda de choque no entrará
en la roca, por lo que se reflejará de nuevo a la perforadora, no solamente esto dará una baja o ninguna
penetración, sino que también causará fuerte desgaste a la columna de perforación y a la perforadora. Esto
es porque sigue habiendo energía de la onda de choque en la columna de perforación, dando lugar a su
recalentamiento y desgaste, que está concentrado en las uniones.

Un avance o empuje demasiado alto es también negativo. El riesgo de atorar la columna de perforación
aumenta, y así que también origina el riesgo para la desviación del taladro. La velocidad de penetración
disminuida y la vida reducida de los accesorios, son también efectos probables de ocurrir al avanzar o
empujar demasiado.

Junto con el avance o empuje, el sistema de perforación también necesita una función de amortiguación
para asegurar que siempre habrá por lo menos una pequeña fuerza de avance en el adaptador de culata en
todas las condiciones.

El mecanismo de amortiguación puede ser un resorte mecánico o hidráulico, el cual está situado en el
avance o empuje, o ubicado en la misma perforadora de roca. La función del mecanismo de amortiguación
es reestablecer el contacto entre la broca y la roca lo más rápidamente posible después de cada impacto.

Un buen mecanismo de amortiguación debe también evitar que la perforadora de roca comience “rebotar”
o en otra forma llegar a ser inestable. El pistón también se puede disponer para absorber la energía
reflejada y retornarlo al sistema hidráulico para usarlo en el próximo golpe del pistón.
Metros
perforados/minuto
VELOCIDAD DE PENETRACION
1.6
1.3
MAXIMA VELOCIDAD
DE PENETRACION
1.0
0.7
0.4
(-) (+) (+)
FUERZA DE ENPUJE O AVANCE

BARRIDO
La última función importante en perforación es el barrido, lo que es necesario para transportar los detritus
fuera del agujero. Esto permite que la broca de perforación siempre triture roca fresca. El medio de barrido
puede ser aire o agua, al cual a veces se agrega un aditivo para aumentar la eficiencia del barrido.

Generalmente el barrido con aire permite un fondo de taladro más limpio, y por lo tanto mayor
penetración.

Sin embargo, el barrido con aire consume más energía y requiere la eficiente eliminación del polvo en la
boca del taladro. Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al dispersarse en el medio ambiente.

Más aun, la deficiente capacidad de enfriar el aire significa que las uniones o empalmes de la columna de
perforación se calentaran más que con el barrido con agua.

Cuando se usa alta presión para barrido con aire, hay un riesgo de erosión del acero, del cuerpo de la
broca, por el efecto de “pulido por arena” de la mezcla de detritus con aire a presión. En la perforación con
martillo en la cabeza (tophammer) usando brocas con diámetro de 64 mm y menores, el efecto de “pulido
por arena” puede ser el factor determinante para la vida de servicio de la columna de perforación.

En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the hole (DTH), todo el aire de la máquina
perforadora se utiliza a menudo para limpiar por barrido el fondo del taladro. El gran volumen resultante
de aire y la alta velocidad del aire puede ser la causa de un comprensible daño por el efecto “pulido por
arena”. Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se tratara de diferentes maneras de dirigir la
corriente de aire lejos del cuerpo de la broca, hacia la pared del taladro.

El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo eficazmente, pero dan una penetración más baja y cierta
cantidad de re-‐molienda de la roca que ya ha sido triturado en el fondo del taladro. Se ha demostrado que,
levantando la presión del agua, casi siempre se obtiene una alta velocidad de penetración. Sin embargo, la
presión tiene que ser limitada a 10-‐15 bar, en parte por el mayor costo de las bombas de mayor presión y
en parte porque los sellos que evitan que el agua penetre a la máquina perforadora no están
dimensionadas para una presión más alta, el barrido por agua también introduce un mayor riesgo del daño
de la corrosión en los agujeros de barrido de la columna de perforación. Las comprensivas medidas
anticorrosivas tales como aplicar capas de fosfato y cera, son por lo tanto esenciales, para evitar
inaceptable corta vida de servicio.

El barrido eficiente, está en gran parte, dependiente del diseño de los agujeros de barrido en la broca de
perforación y el diseño de su cuerpo. Es importante que el diseño de la broca permita un buen patrón de
flujo cruzado del medio de barrido para remover los detritus lo más rápidamente posible del frente de la
broca. Es igualmente importante conseguir afianzar una alta velocidad del medio para remover los detritus
del taladro, la limpieza también debe ser realizado con un mínimo de turbulencia. Numerosas pruebas han
confirmado que los diseños de brocas con barrido frontal dan los mejores patrones de flujo cruzado y
también aumenta la penetración y la vida de servicio. Solamente bajo condiciones específicas, por ejemplo
al perforar en arcilla donde los agujeros frontales pueden ser obstruidos y la columna de perforación
atascada, hay una necesidad de agujeros de barrido laterales.

Orificios para barrido frontal.

Métodos de Perforación de Roca


TABLA DEL SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE.

CFM 112.9 183.6 229.5 229.5 328.4 328.4 328.4 328.4
CAUDAL
m3/min 3.2 5.2 6.5 6.5 9.3 9.3 9.3 9.3
Diámetro varilla (mm) 32 38 38 45 45 51 87 100
Diámetro manguito (mm) 45 55 55 61 61 72 -‐ -‐
Diámetro orificio de barrido (mm) 12 14 14 17 17 21 61 76
DIAMETRO DEL TALADRO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)
51 mm (2´´) 43 _ _ _ _ _ _ _
64 mm (2´´½ ´´) 2 42 52 _ _ _ _ _
76 mm (3´´) 15 24 32 37 50 _ _ _
89 mm (3´´ ½ ´´) _ 17 21 24 27 36 _ _
102 mm (4´´) _ _ 15 17 22 24 68 _
115 mm (4´´ ½ ´´) _ _ _ 12 17 18 34 69
127 mm (5´´) _ _ _ _ 13 15 19 34
140 mm (5´´ ½ ´´) _ _ _ _ _ _ 16 21
152 mm (6´´) _ _ _ _ _ _ _ 15

3.4 PARTES PRINCIPALES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA.

Hemos visto que hay dos tipos de máquinas usadas en la mina; sin que ello signifique que sean
enteramente diferentes, sino que, por el contrario, el mecanismo de la perforadora es el mismo,
diferenciándose solo en el sistema de empuje, pues mientras la “Jack-‐leg” utiliza una pata neumática
separable de la perforadora, la “Stoper” lleva el empujador formando parte de la perforadora y según un
mismo eje.

La perforadora.
Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el frontal, el cilindro y la cabeza: estas tres
partes van unidas entre sí por medio de dos pernos alargados, con sus tuercas, llamados “tirantes” que
están situados a lo largo de la máquina y a ambos lados de ella.

El frontal lleva las siguientes partes:
a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal y cuyo objeto es sujetar al barreno y
sacarlo de los taladros.
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

El cilindro es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:
a) Dos guías laterales donde se asientan los tirantes
b) Un hueco por donde sale el aire después que ha hecho moverse al martillo en el interior.

CABEZA CILINDRO FRONTAL

Partes de una máquina perforadora manual
En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para la
lubricación, lo que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran
los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza más grande y costosa de
una máquina.

La cabeza comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y cedazos.
b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o simplemente para “soplar”.
c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y va asegurada por
un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta hasta
llegar a la espiga del barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o empujador
con la perforadora, haciendo una sola pieza; y en las Jack-‐leg aseguran la manilla o empuñadura.

Los empujadores.
En la Jack-‐leg el pie de avance o pata neumática consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro,
teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el objeto de que se asienten en el
piso. El pie de avance puede ir conectado directamente a la perforadora por el mismo lugar en que van
unidos, o mediante pequeñas mangueras; en el primer caso es manejado el pie desde la misma perforadora
mediante una válvula, y en el segundo caso puede tener el pie de avance su propia válvula. El pie de avance
tiene su agarradera que facilita su manejo y transporte.

En las Stoper el pie de avance consiste también en un tubo con un pistón dentro, el que sobresale por la
parte Inferior del cilindro teniendo una punta en el extremo, para que apoye sobre el terreno. El mando del
pistón se hace desde la misma perforadora can la misma válvula de aire, y, además, la perforadora tiene un
mango o manilla que sirve para sujetar la máquina durante la operación, llevando un botón que al
presionarlo descarga el aire del cilindro de la pata bajando rápidamente el pistón con toda la máquina.



El empujador para un Jack Leg y Stoper

Jack Leg
Stoper

El empujador para un Jack Leg y Stoper

Funcionamiento de la máquina.
Cuando se acciona la llave de mando de la perforadora hacia adelante, el aire comprimido penetra a la
máquina por la culata, poniendo en movimiento al martillo hacia adelante y atrás y golpeando al barreno.
Asimismo, un mecanismo especial lo hace girar, de modo que cada golpe del martillo se produce en una
posición distinta del barreno. El agua penetra por la aguja en el hueco del barreno y va hasta el fondo del
taladro donde forma un barro con el polvo extrayéndolo hacia afuera. De vez en cuando es necesario
ayudar con el aire la acción del agua, para lo cual se jala atrás la llave de mando.

Para un mismo diámetro del barreno, cuanto mayor sea la fuerza del golpe del martillo, tanto mayor será la
velocidad de penetración del barreno; asimismo, cuanto mayor sea el número de golpes por minuto, tanto
mayor será el avance.

Para una misma máquina, con mayor presión de aire se consigue mayor fuerza en el golpe del martillo, y,
por consiguiente, mayor avance en la velocidad de perforación

3.5 PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por
accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los
martillos hidráulicos en la década de los setenta ha hecho resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.

Perforadoras neumáticas
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
-‐ Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento porta barrenos, así como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
-‐ El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la cual se
transmite la onda de choque a la varilla.
-‐ La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la
parte anterior y posterior del pistón.
-‐ Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada, rueda de trinquete o de rotación
independiente.
-‐ El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso de agua o aire hasta el interior
del varillaje.

Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando únicamente
algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de
válvulas de distribución, etc.

¿Cómo trabaja una Jack Leg?
Cuando se usa una Jack.leg lo que hacemos, en primer lugar, es situar bien el pie de avance y luego al abrir
la válvula de aire del pie, el pistón se levantará sosteniendo la perforadora, mientras que el cilindro del pie
de avance permanecerá fijo contra el terreno apoyándose mediante la uña y la punta.

Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va profundizando tenemos que ir desplazando
hacia adelante la perforadora, para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance con lo que el
pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice corrientemente, lo “alimentará”.

Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la perforadora y al cerrar la válvula del pie,
podremos hacer retroceder la máquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno.

Vemos pues que el pie de avance sirve no sólo para sostener la perforadora sino que también para regular
mejor la operación de la misma. Por eso mismo, para poder sacar la máxima ventaja con una Jack-‐leg
tenemos que saber usar correctamente el pie.

Ventajas en el uso de la Jack-‐leg
1. Reduce los esfuerzos del perforista para sostener la perforadora, limitándose aquél a mantener una
ligera presión con las manos para que la máquina no se desvíe.
2. El avance mecánico acelera las operaciones y simplifica el cambio de los barrenos.
3. Se pueden hacer perforaciones con un ángulo bastante pronunciado con relación a la horizontal.
4. Se pueden usar máquinas más pesadas y potentes.
5. El pie de avance es simple, tiene pocas partes que se desgastan; bajo costo de mantenimiento.

¿Cómo trabaja una Stoper?
El manejo de una Stoper es más fácil que una Jack-‐leg ya que el pie de alimentación forma una sola pieza
con la perforadora, de modo que los movimientos son más simples.


Al abrirse la válvula de aire de la perforadora, también entra en acción el empujador o pistón, pero a
diferencia del empujador de la Jack-‐leg, en la Stoper el pistón permanece fijo contra el suelo y el cilindro es
el que se levanta junto con la perforadora. Este empuje hacia arriba es constante de modo que el barreno
esté siempre en contacto con el fondo del taladro, a medida que la perforación progrese.

Para poder bajar la máquina a fin de sacar el barreno del taladro, se cierra la válvula o llave de mando, y
además se presiona el botón en la manilla, con lo que se acelera la bajada de la máquina ya que el aire del
interior del empujador es expulsado rápidamente por el botón.

La remoción o limpieza del polvo y el material fragmentado de los taladros, es más fácil cuando se perfora
con una Stoper que con una Jack-‐leg, ya que todo este material fragmentado cae por su propio peso hacia
abajo, ayudado por el agua. Por eso mismo, procurar no perforar taladros verticales a fin de que el material
fragmentado y el agua de la perforación no caigan sobre el perforista.

Condiciones necesarias para que una máquina perforadora trabaje eficientemente.

1. La máquina debe estar en perfectas condiciones mecánicas, o sea, con todas sus piezas completas,
con un buen ajuste, y bien lubricada.

2. Buen estado de los accesorios, como los barrenos y sus dispositivos de corte (brocas o filos
cortantes), mangueras y conexiones, lubricadores, etc.

3. Buena presión de aire y agua, debiendo ser la presión mínima del aire 70 libras por pulgada
cuadrada.

4. El uso adecuado de la máquina por parte del perforista, siendo este punto tal vez el más
importante. Un buen perforista sabrá cómo usar la máquina y sus demás accesorios y herramientas
durante todo el proceso de la perforación, o sea que debe estar bien entrenado con relación a los
siguientes puntos:

a. Antes de la perforación

-‐ Las precauciones necesarias
-‐ Chequeo de todas las herramientas y accesorios
-‐ La manera correcta de instalar la máquina.

b. Durante la perforación
-‐ La posición correcta del perforista
-‐ Iniciación y desarrollo de la perforación
-‐ Cuidados durante la perforación

c. Después de la perforación
-‐ Limpieza, soplado y chequeo de los taladros
-‐ Cuidados con el equipo de perforación
-‐ T odos estos puntos serán estudiados detalladamente en los próximos capítulos.

PRECAUCIONES ANTES DE INICIAR LA INSTACION DE LA PERFORADORA EN LA LABOR

Ø REALIZAR EL DESATADO DE ROCAS
Ø REGAR LA LABOR
Ø ELIMINAR TIROS CORTADOS
Ø ORDEN Y LIMPIEZA EN EL AREA DE TRABAJO
Ø VERIFIQUE EL ABASTECIMIENTO DE AGUA Y AIRE
Ø MARQUE SU MALLA DE PERFORACION
Ø ELIJA EL EMPLAZAMIENTO DE LA MAQUINA
Ø PREPARE EL LUGAR DE DESPLAZAMIENTO DE LA MAQUINA
Ø LAS HERRAMIENTAS TIENEN QUE ESTAR CERCA DE SU LABOR

PROCEDIMIENTOS PARA INSTALAR UNA MÁQUINA PERFORADORA
Asegurarse que las conexiones y empalmes de la línea de aire y agua estén bien ajustadas y con
abrazaderas adecuadas
Es peligroso que las mangueras se desconecten durante la perforación.

Ø Desconecte los acoples de las líneas de alimentación de aire y agua.
Ø Las mangueras de abastecimiento de aire y agua deben ser limpiadas antes de su instalación
Ø Desfogue el aire y agua con la finalidad de evacuar las impurezas que se hayan podido ingresar a las
conexiones de aire y agua.
Ø Desfogar por lo menos 30 segundos
Ø Nuevamente conecte las mangueras de aire y agua en las perforadoras.

Verifique el estado de la perforadora, los pernos laterales bien ajustados, el sujeta barreno y demás
componentes que no se encuentren sueltos o dañados.
Que las bocinas tengan las tolerancias permitidas (chequear con calibrador)
Verifique el ajuste del pie de avance de manera que la Perforadora Neumática se mueva y se maniobre
fácilmente con la mano.
Chequear que los barrenos o barras y brocas se encuentren en buen estado


BOCINA O CHUCK INSERT

Es muy importante verificar la bocina de la
maquina al inicio de la perforación
Desgaste máximo de la bocina 22 mm.

22 mm

BOCINA DESGASTADA

Una bocina desgastada debe cambiarse
inmediatamente, ya que el pistón no
impacta sobre la superficie completa del
culatín y provoca despostillamiento y
rotura. Además la penetración se reduce

considerablemente

Características Técnicas de las perforadoras PHQ S250

Diámetro del cilindro: 70.4mm
Carrera útil del pistón: 64.69 mm
Frecuencia de Percusión: 2250 gol/min.
Presión de Trabajo: 70 P.S.I optimo
R.P.M: 225
Peso Perforadora: 33 Kg
Peso barra de avance: 15.5 Kg
Peso de la lubricadora: 5.25 kg
Capacidad de Aceite: 0.75 Lt.
Consumo de Agua: a 60 P.S.I 5.75 l/min
Nivel de ruido: 100dsb
Procedencia: Canadá

Accesorios y Herramientas
Los accesorios de la máquina perforadora
Entre los accesorios necesarios que se usan con la perforadora, tenemos:
1. Los barrenos y brocas, de los que trataremos en el próximo capítulo en vista de su importancia.
2. Las mangueras de aire y agua de 1" Y 3/4" respectivamente con sus respectivas conexiones.
3. Lubricador y la botella para la conducción del aceite.
4. Además usamos a veces una plantilla de madera para apoyar la punta de la Stoper; tapón para
proteger la entrada de aire a la máquina, etc.

Herramientas
Son útiles necesarias que nos facilitan enormemente el trabajo y que es obligatorio llevarlas siempre a la
labor.

Un buen perforista no debe olvidarse de llevar siempre las siguientes herramientas:

-‐ Barretillas para desatar ( 5’ y 8’)
-‐ Llave Stillson de 14"
-‐ Llave sacabarrenos
-‐ Pico y lampa
-‐ Combo
-‐ Cuchara de Cobre de 6´
-‐ Soplete con su válvula
-‐ Atacador de madera
-‐ Punzón de madera
-‐ Cuchilla
-‐ Fósforos
-‐ Cordel o pita
-‐ Etc.
3.6 MANTENIMIENTO GENERAL.

Razones del cuidado y mantenimiento del equipo
El mantenimiento del equipo de perforación es de vital importancia, ya que se trata de máquinas delicadas,
de precio elevado, y que efectúan un trabajo en condiciones muy difíciles dentro de la mina. El principio
fundamental del mantenimiento es el hacerlo constantemente y a intervalos regulares, de nada serviría
hacerle un buen servicio al equipo ocasionalmente. El trabajo que realiza una máquina es tan duro, que no
obstante el cuidado y el mantenimiento que tengamos con ella, siempre podrá presentarse un desperfecto
en cualquier momento, razón demás para esmerarnos en darle un trato adecuado.
Por qué debe hacerse el mantenimiento
De lo dicho anteriormente, el cuidado y el mantenimiento del equipo de perforación deben hacerse por las
siguientes razones:
1. Porque prolonga la vida de la perforadora y demás equipo.
2. Porque se disminuyen los gastos de frecuentes reparaciones.
3. Porque cada vez que utilicemos el equipo, obtendremos un servicio eficiente que nos ahorrará mucho
tiempo, dificultades y accidentes.
4. Porque se evita la pérdida de tiempo y de dinero en el transporte al taller de reparaciones.


3.7 REGLAS PARA EN BUEN MANTENIMIENTO DE LA PERFORADORA, ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS.

Antes de la operación
1. Cuando tenga que transportar la máquina, sosténgala firmemente y tenga cuidado de no resbalar o
tropezar; si la perforadora se cae o choca contra la roca, puede romperse o rajarse el frontal, la manilla,
etc.
2. Depositar la máquina y sus accesorios y herramientas en un lugar apropiado, limpio y seco, y que no
esté expuesto a caídas de rocas o al alcance de la locomotora y carros en tránsito.

3. Las máquinas deben colocarse paradas sobre el empujador y con las entradas de aire y agua tapadas
con sus tapones, y en el caso de Jack-‐leg, con la bocina hacia abajo. Los barrenos deben apoyarse en el
suelo sobre la pastilla a fin de evitar que se ensucien o dañen las espigas. Las mangueras se deben
enrollar ordenadamente y no deben estar en las proximidades de la línea, de modo que puedan ser
cogidas por los carros o locomotora. Hacer lo mismo con las herramientas, atacadores, cucharas, etc.
4. Chequear constantemente el estado de la perforadora: los tirantes deben estar bien ajustados, no debe
haber pérdidas o escapes por las entradas de aire y agua, lubricar la máquina, verificar que funciona
bien la rotación de la bocina y el golpe del martillo. Cualquier inconveniente que impidiera que la
máquina trabaje bien, debe ser motivo para avisar temprano, a primera hora al capataz y llevar la
máquina al taller para su revisión. Está absolutamente prohibido desarmar o tratar de reparar una
máquina en el lugar de trabajo.
5. Chequear el estado de los barrenos, verificando el tamaño de las espigas, el collarín, el culatín. etc. No
debe usarse barrenos con la pastilla sin filo, “chupados”, etc., porque harán trabajar a la máquina
excesivamente y. además. Dificultan el avance de la perforación (barrenos “plantados”. barrenos rotos,
etc.).
6. Las mangueras deben estar en buenas condiciones, con sus conexiones completas y sin que se
produzcan escapes. Si hay pequeñas roturas, hacerlas reparar antes que se agraven y lleguen a
romperse las mangueras. Las conexiones deben estar con hilos en buen estado, bien ajustadas y
chequear siempre que estén limpias; aceitarlas de vez en cuando.

Durante la Operación
1. Al empezar a usar el equipo se debe tratar con cuidado la máquina, los barrenos y las mangueras,
no siendo necesario hacer movimientos forzados que puedan dar lugar a golpear la máquina o
barrenos contra la roca.

2. Chequear constantemente que el pie de avance se halle bien apoyado sobre el piso, porque se puede
mover durante el trabajo y hacer caer la perforadora. De igual modo, las mangueras deben estar
dispuestas ordenadamente a fin de que no sufran quebraduras, torceduras, etc. al pisarlas o con el
mismo trabajo.
3. Si al perforar un taladro el barreno avanza con dificultad, no hay que forzar la perforadora con una
presión excesiva de las manos, porque podría sufrir, especialmente el frontal o el martillo. En general,
la presión que debemos darle a una Jack-‐leg con las manos debe ser moderada; en cuanto a la Stoper,
no necesita darle presión sino sólo sostenerla.
4. Si un barreno se “planta” no debemos jamás golpearlo o tratar de sacado sin retirar la máquina, pues,
especialmente los golpes dañan el frontal, rajándolo o rompiéndolo, lo mismo que a la grampa.

5. Cuando se use la grampa de la máquina para sacar un barreno del taladro ya perforado, no forzar
demasiado y no hacer trabajar la máquina, sino apenas como para producir una pequeña vibración,
pues de lo contrario se puede romper la grampa o la espiga del barreno; es indispensable chequear
para este caso que los resortes de la grampa se hallen en su debida tensión o ajuste. No usar nunca
este sistema para sacar un barreno “plantado”.
6. Alinear bien la máquina con el barreno, para evitar el prematuro desgaste de la bocina de la máquina;
asimismo, evitar el uso de barrenos con el collarín defectuoso.
7. Empezar siempre un taladro con el “patero”, pues si usamos un barreno largo puede torcerse e incluso
romperse y producir un accidente; además, la pastilla se “chupa” innecesariamente antes de tiempo y
puede “plantarse” el barreno. Seguir después en orden el taladro con el “seguidor” y luego el
“pasador”.
8. Empezar el taladro abriendo gradualmente la llave de mando de la perforadora y mantenerla
parcialmente abierta durante el “empate”. Si se abre la válvula violentamente, puede dañarse el
martillo.
9. Durante la perforación, controlar y mantener la dirección del taladro y el barreno, sin desviar la
máquina, de lo contrario el barreno se tuerce y puede romperse.
10. Usar siempre agua a fin de prolongar la vida de la pastilla y evitar el polvo que daña tanto la salud del
perforista como el mecanismo interior de la máquina. Graduar el agua en la gamarrilla de modo que el
chorro de agua tenga 18" de longitud.
11. Usar apropiadamente las herramientas, así por ejemplo, no usar la llave Stillson para sacar un barreno
plantado; no golpear con las llaves, etc.


Después de la operación

1. Desconectar cuidadosamente la máquina de sus accesorios, usando las herramientas apropiadas.
2. Lavar la máquina y sus accesorios; colocar el tapón de rosca en la entrada de aire y el tapón de madera
en la bocina.
3. Transportar y guardar el equipo en un lugar seguro, limpio, y lejos de la acción del disparo.
4. Cualquier falla que se haya observado en el equipo durante la operación por pequeña que sea, debe
reportarse al capataz a la salida de la guardia.

Mantenimiento Periódico
Aparte de los cuidados y el mantenimiento que tenemos que dar al equipo de perforación cada vez que lo
usamos, es necesario enviar al taller la máquina con su lubricador para que le hagan una revisión y
limpieza, pues con el trabajo diario se van acumulando pequeñas partículas en el mecanismo interior y
además, hay piezas que deben ser reemplazadas cuando presentan bastante desgaste. Esta revisión y
limpieza se acostumbra hacer cada 15 días y permite mantener el equipo siempre en óptimas condiciones.

En cuanto a los barrenos, el mejor sistema es el de sacarlos todos los días y entregados a la bodega, donde
un mecánico chequeará diariamente el desgaste de la pastilla, así como la espiga, separando los que se
hallen en malas condiciones, para su reparación; de esta manera, se dispondrá siempre de barrenos en
buen estado.

Los otros accesorios, como mangueras, no es necesario sacarlos diariamente, sino cuando presenten signos
de alguna avería. Las herramientas sí es obligatorio entregar a la bodega al final de la guardia.

Lubricación

VISCOSIDAD
ω1
ω2
TEMPERATURA

¿Qué es lubricación?
Para comprender mejor lo que es la lubricación veamos antes que es el rozamiento o la fricción.
Fricción o rozamiento es la resistencia que un cuerpo opone a que otro cuerpo se deslice sobre su
superficie; así por ejemplo, si tenemos dos blocks de madera y tratamos de hacer deslizar uno sobre otro
veremos que tenemos que hacer cierta fuerza para conseguido; esto es debido: 1º al peso del block que
queremos hacer deslizar, y 2º a la fricción que hay entre las dos superficies en contacto de los dos block. Si
pudiéramos ver con una lupa de aumento las dos superficies, notaríamos que ambas presentan una gran
rugosidad, que es lo que impide que resbalen o se deslicen. Pero si entre las dos superficies colocáramos
una serie de bolas, entonces resbalarían fácilmente; el papel del lubricante es hacer el trabajo de las bolas,
y en la práctica así sucede, pues las moléculas del lubricante son como pequeñas bolitas colocadas entre
ambas superficies.


Lubricación.
Es pues, la acción de colocar un líquido (aceite) entre las superficies en contacto a fin de reducir la fricción
entre las mismas; el líquido será el lubricante.

Papel del lubricante

Efectos de la fricción:
Cuando dos o más superficies están en contacto y en movimiento, por ejemplo, las piezas interiores de una
máquina, se producen tres hechos de mucha importancia:
1. La fricción produce desgaste de las superficies.
2. Se produce calor o calentamiento de las superficies.
3. Gran parte de la fuerza de la máquina se pierde en vencer la fricción.

Podemos ver en seguida la gran importancia de la correcta lubricación de una máquina perforadora, pues,
como sabemos, en el interior de la máquina hay numerosas piezas que trabajan muy juntas unas de otras y
a gran velocidad, y si hiciéramos trabajar a esta máquina aunque sea unos minutos sin aceite, se produciría
el desgaste inmediato del mecanismo interior.

Los lubricantes.
Cualquier líquido no es un buen lubricante sino que tiene que reunir ciertas condiciones, a saber:
1. Deben ser emulsificables, o sea que se mezclen con el agua formando una emulsión resistente al
lavado por el agua.
2. Resistentes a altas presiones
3. Resistentes a los ácidos y a los óxidos.
4. elevado índice de viscosidad, es decir, que mantengan su consistencia como aceites aún en las más
duras condiciones de trabajo.

Se tiene varios tipos de lubricantes para perforadoras neumáticas:

q Chevron Rock Drill Oils Vistac de la Texaco
q Rock Drill Lube 100

Se recomienda aceites con una viscosidad entre 90 y 150
Grados a temperatura de 40°C
• Mobil Almo 527 ó Almo 529
• Shell Torcula 100 ó 120
• Texaco Rock Drill EP100 ó EP150
• Pennzoil Rock Drill 68 ó 100
El aceite es el encargado de alargar la vida útil del equipo de perforación.



Los lubricadores.
La lubricación de la perforadora se hace mediante unos dispositivos llamados lubricadores, que son unos
depósitos pequeños que se intercalan en la manguera de aire y que una vez llenos de aceite, aseguran una
alimentación constante de aceite a la máquina. Algunos de estos lubricadores son automáticos, o sea que
cuando se termina su contenido de aceite, se corta el paso del aire.

El tramo de manguera entre el lubricador y la máquina no debe tener más de 15 pies, pues una mayor
longitud significaría mal servicio de lubricación y destrucción de la manguera por acción del aceite.

Como lubricar la perforadora.
1. Limpiar las tapas del lubricador y de la botella de aceite antes de destaparlos, para evitar que entre la
suciedad y malogre la máquina.

• Nivel de aceite, 0.71 litros – 1 ½ pintas.
• Bushing de reducción de 1 ¾ a 1 pulgada.
• Cuerpo del lubricador, resistente a altas presiones
• Eje, conductos absorbentes del lubricante el cual bacía todo el contenido desde su interior, mediante
un contrapeso.
• Eje principal directo del fluido del aire.
• Eje regulador del abastecimiento del lubricante.
• Tapa superior con conducto de desfogue de aire que ingreso al lubricador (Despresurizado)



2. Llenar el lubricador de aceite y asegurar el tapón.
3. Probar la lubricación correcta poniendo la palma de la mano delante del escape. El aire debe salir,
mezclado con el aceite. Al sacar un barreno de la máquina observé que el culatín o espiga tenga una
película de aceite. Chequear una y otra vez durante el trabajo.
4. Llenar el lubricador cada 2 horas de perforación, teniendo cuidado antes, de cerrar la válvula de la
manguera de aire.

Consecuencias de una lubricación deficiente
1. Desgaste excesivo de la máquina.
2. La máquina puede no funcionar, o lo ‘hace defectuosamente.
3. La máquina puede calentar.

Antes de destapar el lubricador cerrar el aire.
4. En los períodos de descanso la máquina está expuesta a la corrosión.
5. Trabajará despacio, sin su velocidad normal.

Consecuencias de una lubricación con aceite sucio
1. Las piezas interiores de la máquina pueden pegarse dificultando el funcionamiento normal de la
misma.
2. Rápido desgaste de las piezas interiores de la máquina, al actuar el aceite como un abrasivo.

3.8 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN MANUAL

Página: 1
SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO -‐
PERFORACIÓN DE FRENTES SSOMAC

CON JACK LEG
I P E R
3
CERRO DE PASCO
PETS 22 – MIN MINA SUBTERRÁNEA
Ejecutar en forma correcta la perforación de frentes con jack leg, teniendo el
OBJETIVO control de los riesgos
Al personal que trabaja con jack leg y ayudantes
ALCANCE
Superintendente y Asistente de mina, Jefe de Zona Cia, Residente y Supervisor
RESPONSABLE de Empresas Contratistas
• Caída de rocas
RIESGOS • Detonación de tiros cortados
EQUIPO DE Protector (casco), botas con puntera de acero, guantes, mameluco con cintas
PROTECCIÓN reflectivas, respirador, tapón auditivo, correa porta lámpara, anteojos de
PERSONAL (EPP) seguridad y ropa de jebe.

• Juego de barras de perforación de 4’, 6’ y 8’ pies.
• Broca de botones o balines de 41 mm, 39 mm, 38 mm.
HERRAMIENTAS • Llave francesa de 14”, flexo metro, saca barreno, juego barretillas, cordel, atacador, pintura,
fósforo.
1º Inspección de jack leg: verificar los accesorios y sistema mecánico del equipo.
De presentarse alguna anomalía en el equipo, solicitar de inmediato su reparación.
2º Inspección de la labor: verificar ventilación de la labor, presencia rocas sueltas y orden de
las herramientas.
De presentarse alguna condición sub estándar, eliminar de inmediato, previo al siguiente
paso.
3º Malla y punto de labor: marcar de acuerdo al punto y gradiente de la labor, así como la
malla de perforación del frente
4º Instalación de maquina: trasladar al frente el equipo y conectar las mangueras de aire y
agua, luego verificar y echar aceite al lubricador si requiere ello.
:
5º Perforación abrir las válvulas de agua y aire, luego verificar las presiones de los fluidos, de
PROCEDIMIENT encontrarse conforme, de acuerdo a la malla trazada, iniciar la perforación colocando la
O maquina a un costado y con ayuda del ayudante colocar el barreno en el frente hasta
conseguir el emboquillado del barreno dentro del taladro y luego completar solo la
perforación todo la longitud del barreno; terminado una longitud del barreno, solicitar el
cambio del barreno de mayor longitud introduciendo en el taladro para continuar la
perforación, repetir el mismo paso hasta terminar todo la perforación.
Con ayuda de un atacador mantener el paralelismo de los taladros de perforación
6º Final de perforación, desconectar las mangueras de aire y agua, luego lavar la máquina y
guardar en lugar seguro con la boca hacia abajo donde no puede ser dañada por el disparo,
ordenado las herramientas y mangueras en su lugar.
Paso extraordinario; Se paraliza la perforación, cuando hay presencia de tiros cortados, falta
sostenimiento, no hay ambiente adecuado de trabajo (ventilación) y/o desprendimiento de
roca constante.
01. Reg. 04-‐02: Matriz de evaluación de riesgos
02. Reg. 04-‐E23: Cartilla de cinco puntos de seguridad
DOCUMENTACI
03. Reg. 01-‐E06: Diseño de malla de perforación
ÓN ASOCIADA
04. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera D.S. Nº 046-‐2001 EM; Art. 226, 227, 204, 205 y
206
Realizado por: Revisado por: Aprobado por: Aprobado por:
Ing. Ing. Ing. Ing.
SSOMAC MINA Asistente de Superintendente de Mina Superintendente de Superintendente de
Mina Seguridad

Fecha: 01-‐05-‐ Fecha: 12-‐05-‐2009 Fecha: 14-‐05-‐2009 Fecha: 15-‐05-‐2009
2009

1
Historial de Revisiones
N° Aprobación Descripción del Cambio Vigencia
01 20/09/2005 Revisión Anual
02 19/07/2006 Nuevo Formato
03 15/03/2007 Cambio de Superintendente de Mina 02/05/2007
04 15/05/2008 Revisión Anual 18/05/2008
05 16/03/2009 Revisión Anual 16/03/2009
07 15/05/2009 Revisión anual 15/05/2009


Página: 1
PERFORACIÓN DE CHIMENEA SSOMAC
CON STOPER
I P E R 3

CERRO DE PASCO PETS 20 – MIN MINA SUBTERRÁNEA
OBJETIVO Ejecutar en forma correcta la perforación de chimenea con stoper, teniendo el control de los riesgos
ALCANCE A todo el personal que realiza trabajos de perforación vertical en chimeneas
RESPONSABLE Superintendente y Asistente de mina, Jefe de Zona Cia, Residente y Supervisor de Empresas Contratistas
• Caída de rocas y/o persona
RIESGOS • Gaseamiento
EQUIPO DE PROTECCIÓN Protector (casco), botas con puntera de acero, guantes, mameluco con cintas reflectoras, respirador, tapón auditivo,
PERSONAL (EPP) correa porta lámpara, anteojos de seguridad, ropa de jebe y arnés con línea de vida.
• Barras de Perforación de 2’, 4’, 6’, 8´ pies.
HERRAMIENTAS • Broca de botones o balines de 41 mm, 39 mm, 38 mm, 37 mm.
• Llave francesa de 14”, flexómetro, sacabarreno, barretillas, atacador, pintura, fósforo.
1º Instalación de tercera línea: previa a la inspección del frente a perforar, realizar la instalación de la tercera línea
y ventilar con ayuda del aire comprimido.
2º Inspección de labor: verificar ventilación de la labor, estado de los puntales, soga de seguridad y presencia de
rocas sueltas
De presentarse alguna condición sub estándar, realizar de inmediato la acción correctiva correspondiente,
previo al siguiente paso.
3º Traslado del stoper: con ayuda de una soga, subir la máquina desde el pie de la chimenea hasta el tope del
mismo, para ello el maestro deberá estar anclado con su respectivo arnés en el tope de la chimenea, y desde ahí
en coordinación con su ayudante realizar el ascenso de puntal a puntal manteniendo una comunicación fluida
para la coordinación respectiva, hasta hacer llegar al tope de la chimenea la máquina.
4º Instalación de cabeza de toro: previa instalación de las mangueras de agua y aire en la máquina y provisto de la
PROCEDIMIENTO barra adecuada, ubicándose en forma segura, perforar y luego colocar los respectivos cabezas de toro
5º Armado de la plataforma: habilitar los puntales y tablas que servirá de plataforma previa medición del mismo,
luego con ayuda de la soga hacer subir según el paso 2º. Anclado con los respectivos arneses, el maestro y el
ayudante colocaran de acuerdo al estándar los puntales y tablas respectivas, dejando ordenando para iniciar con
la perforación.
6º Perforación: provisto de arnés, e instalado la maquina con sus respectivas líneas de aire y agua iniciar la
perforación de los taladros, de acuerdo a la malla trazada, adicional a ello, el tipo de roca decidirá la longitud de
la barra a perforar.
7º Fin de la perforación, culminado la perforación, cerrar las válvulas de aire y agua, desconectar de la máquina;
repasar el desate de roca, guardar la máquina y herramientas en lugar seguro protegido contra el disparo.
Pasó extraordinario; Se paralizara la perforación, cuando hay desprendimiento de roca continuo, cuando la
ventilación es deficiente o hay presencia de gas y/o calor extremo.
DOCUMENTACIÓN 06. Reg. 04-‐E23: Cartilla de cinco puntos de seguridad
ASOCIADA 07. Reg. 01-‐E06: Diseño de malla de perforación
08. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera D.S. Nº 046-‐2001 EM; Art. 185, 226, 227, 204, 205 y 206
Ing. Ing. Ing. Ing
SSOMAC MINA Asistente de Superintendente de Mina Superintendente de Mina Superintendente de
Seguridad

Fecha: 01-‐05-‐2009 Fecha: 12-‐05-‐2009 Fecha: 14-‐05-‐2009 Fecha: 15-‐05-‐2009

1
04 15/05/2008 Revisión Anual 18/05/2008
05 16/03/2009 Revisión Anual 16/03/2009
07 15/05/2009 Revisión anual 15/05/2009

4

PERFORACION CON EQUIPO

MECANIZADO

4.1 DESCRIPCION, VERIFICACION Y CONTROL DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADA
4.1.1 DESCRIPCIÓN DE UN JUMBO ELECTROHIDRAULICO

DIFERENCIAS ENTRE LA PERFORADORA JACKLEG Y LA JUMBO

CARACTERÍSTICAS JACKLEG JUMBO
Fuente de energía Aire comprimido Presión hidráulica
de 70 a 85 PSI 2000 a 3500 PSI
Velocidad de percusión 1150 imp/min 3600 imp/min
Nivel de ruido 103 Db 101 Db
Velocidad de rotación 150 RPM 160 a 220 RPM
Medio ambiente Partículas de aceite No hay contaminación
Pérdida de potencia Caída de presión Es menos por caída de voltaje

Marcas
ATLAS COPCO
Simba
Rango completo de equipo para perforación de taladros largos en aplicaciones subterraneas
Perforación hasta 130 metros de largo y diámetros entre 48 a 165 mm

- Equipo neumáticos Top Hammer
- Equipo Down The Hole
- Equipo hidráulicos Top Hammer
Peso
De 1.3 a 20 ton.



ROCKET
BOOMER 104
Rocket Boomer 104 Rocket Boomer 281

www.atlascopco.com
M2 C
M2 C
Rocket Boomer 282 Rocket Boomer M2 C

www.atlascopco.com www.atlascopco.com
L2 C
L2 C
Rocket Boomer L2 C Rocket Boomer XL3 C


SANDVIK TAMROCK

7.0 x 11 m 8.5 x 12 m 1.0 x 14 m 1.1 x 16 m 1.2 x 16.6 m
Axera T07 Axera T07 Axera T10 Axera T11 Axera T12
Jumbo para perforación de túneles

3.6 x 4.5 m 5.2 x 5.5 m 5.3 x 6.9 m 6.0 x 8.2 m 6.4 x 9.8 m
Axera D04 Axera D05 126 Axera D06 226 Axera D07 240 Axera D07 260
JUmbo para perforación en minería


4.2 PARTES PRINCIPALES

BUT 35F
Plataforma
de Servicios
BUT 35F
Canopy
Cabina
Módulo Frame
Opción motor Boom
Módulo Módulo
PowerPack
Canopy
módulo trasero
Canopy
Chasis Posterior
• Techo del operador • Motor eléctrico de bomba
• Gatas hidráulicas hidráulica
• Enfriador de aceite transmi- • Enfriadores de aceite hi-
sión dráulico
• Eje posterior • Motor diesel
• Oscilante posterior • Tambora del Cable eléctrico
• Bomba de Agua • Tablero electrico
• Compresor de aire • Bomba hidraulica
Chasis delantero
• Articulación Central • Brazo hidráulico
• Eje delantero • Avance hidráulico
• Panel de control • Perforadora hidraulica
• Tanque hidráulico


Selección de Jumbos Hidraúlicos Manual del estudiante - EM
Perforadora:
* Diámetro de taladro.
Chasis: * Capacidad VS Consumo de Energía.
*Estabilidad. * Dispositivo anti-atasque.
* Barrido Separado. Viga de Avance:
*Radio de Curvatura.
* Sistema internos de amortiguación de energía. *Longitud de avance.
*Dimensiones reducidas.
Ahorro en Aceros de Perforación *Longitud efectiva de perforación.
*Techo protector o Cabina.
Consumo de repuestos *Empuje uniforme. (F de avance)
*Iluminación Suficiente
*Extensión del avance.
*La disposición de los componentes. ( facilidad en mantenimiento)
Cabezal del Brazo:

*Rotación (°)
*Diseño rígido.
Brazo:
*Estabilidad.
*Simplicidad de movimiento.
*Velocidad de movimiento.
*Paralelismo automático. (Preciso)
Sistemas de Control de Perforación:
*Confiable.
*Simplicidad.
*Sistemas automáticos de perforación.(RPC-F,FPCI)
*Acceso a instrumentos de control de la perforación.

Tablero AC Faro de Dowel

control eléctrico Iluminación DC soporte de viga
delantero
Techo de cabina
Centralizador
Tambora de cable de operador
intermedio
electrico Maquina Centralizador
Perforadora delantero
Viga
Boom
Cilindro de
basculación
Unidad de giro
Motor diesel Cilindro Cilindro posicionamiento
Articulacion telescopico gemelos superiores
central
Gatas
delanteras
Gatas
posteriores Neumaticos


4.2.1 BRAZO HIDRAULICO

La herramienta del jumbo hidráulico está ubicada en un brazo hidráulico telescópico. La rotación se realiza
por la viga de la deslizadera, que se da vuelta alrededor del brazo. Las secciones tanto delanteras como
posteriores del brazo tienen un sistema de suspensión de tres puntos. Cada sistema de suspensión de tres
puntos consiste de dos cilindros hidráulicos 2 y 5. Los cilindros están conectados en series en pares, para
dar un paralelismo automático en los planos tanto vertical como horizontal.

CILINDRO DE
AVANCE CENTRALIZADOR
MAQUINA PERFORADORA CENTRALIZADOR DELANTERO
POLEA INTERMEDIO
DE
MANGUERAS
CILINDROS GEMELOS
DEL BRAZO DELANTERO VIGA
(BOOM)
CILINDRO DE EXTENSIÓN
DEL AVANCE
EXTENSIÓN DEL BRAZO
TELESCOPICO
UNIDAD DE
ROTACIÓN
DESLIZADERAS
PERNOS SOPORTE
UNIDAD DE GIRO
CILINDRO DE
BASCULACIÓN
PAQUETE DE
MANGUERAS
GEMELOS HIDRÁULICAS
CILINDRO DE BRAZO
TRASERO

DESCRIPCIÓN
El diseño del Brazo hidráulico, en comparación con otras marcas de brazo, permite usar una pequeña placa
de sujeción para fijar el brazo al equipo de perforación. También es más estable, en todas las posiciones de
perforación. La deslizadera con saliente, con una rotación de 360° permite perforar todos los esquemas. La
rotación se realiza por medio de un dispositivo hidráulico de rotación, y se transmite a la viga de la
deslizadera por un acoplamiento de fricción. El acoplamiento de fricción protege al brazo de sobrecarga,
por ejemplo en el caso de una caída de roca.

La función principal del cilindro basculador es de posicionar la viga de deslizadera para la perforación en el
techo, o para la perforación transversal. La perforadora se encuentra siempre en el lado de la viga de la
deslizadera de enfrente al operador, cualquiera que sea la posición de perforación. El cilindro basculador se
usa también para obtener un ángulo de abertura al perforar barrenos periféricos. El cilindro basculador se
hace girar automáticamente de la posición de abertura de vuelta al paralelismo original, después de haber
perforado un barreno periférico.

Todas las sujeciones de cilindros y anillas de acoplamiento de vástagos de pistón están equipadas con ejes
extensibles. Los ejes se expanden haciendo girar una tuerca. Al hacer girar la tuerca, se obligan a subir los
casquillos desgastados por un eje cónico, ocupando así el espacio libre en la junta. De esta manera se
puede mantener la precisión en el posicionamiento del brazo, también, cuando las juntas empiezan a
quedar desgastadas después de uso continuo.

El diseño del brazo es apropiado para mando por "palanca universal" por la que se mueve con rapidez pero
suavemente, en una línea recta. Los movimientos suaves y tranquilos hacen mucho para aumentar la vida
útil del brazo

4.2.1.1 Reglas de seguridad

ü Siempre hay que leer y seguir las instrucciones con cuidado.
ü Nunca tratar de hacer trabajos de servicio o reparaciones mientras que el equipo de perforación se
encuentra en funcionamiento.
ü Para evitar daños al personal hay que asegurarse que el brazo se encuentra apoyado con toda
seguridad por medio de soportes o eslingas, antes de tratar de realizar reparaciones en el sistema.
ü Esto es especialmente importante si se ha de abrir o desconectar alguna de las válvulas que
sostienen carga, por ejemplo si el sistema hidráulico llegara a quedar "pinchado" al abrir o
desconectar la válvula que sostiene carga en el cilindro trasero de brazo derecho, entonces el brazo
se caería hacia abajo y hacia el lado, a la derecha
ü Antes de hacer cualquier trabajo en los sistemas hidráulico y de aire, hay que asegurarse que no se
encuentran presurizados.
ü Antes de dejar el equipo de perforación, hay que aplicar el freno de estacionamiento, y colocar
bloques detrás de las ruedas.
ü También hay que observar las reglas de seguridad bajo distintos encabezamientos en otras partes
de estas instrucciones.
4.2.1.2 Rotación y basculación del brazo

Utilice el cilindro de basculación (Z) para regular el ángulo hacia el exterior deseado al perforar barrenos de
contorno.

Nota: Para obtener barrenos paralelos el avance debe estar en la posición horizontal. (Mueva la palanca de
basculación del avance (Z) adelante.)

Al girar o bascular el avance para hacer perforaciones, en el techo, el suelo o en galerías transversales, el
centro de gravedad del avance debe mantenerse cerca de la unidad de rotación.


ZONA DE ALCANCE
La parte inferior de la zona de alcance puede limitarse, dependiendo de la altura de montaje del brazo.

PERFORACIÓN EN EL SUELO
1. Haga girar el avance 180o, palanca (K) a la derecha.
2. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión de brazo palanca (B). (solo algunos



PERFORACIÓN EN EL TECHO
1. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
2. Rotación del avance, palanca (K).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión del brazo, palanca (B) (solo algunos brazos hidráulicos)

PERFORACIÓN DE GALERÍAS TRANSVERSALES
1. Haga girar el avance 90o palanca (K).
2. Bascule el avance 90o palanca (Z).
3. Eleve o descienda el brazo con la palanca (A&E).
4. Extensión del brazo, palanca (B). (solo algunos brazos hidráulicos)


PALANCA DE MANDO

Para los cilindros se usa un sistema de código de colores. Cada cilindro y su palanca de control están
marcados con un color específico para simplificar el adiestramiento y facilitar la elección inmediata de la
palanca correcta.

Extensión del brazo (B)
Prolonga el brazo 1,25 m. (sólo algunos brazos hidráulicos)
Extensión del avance (FE)
Avanza o retrae todo el avance 1,25 m.
Carrera del avance (F)
Para posicionar la perforadora en el avance.
Nota: No utilice nunca ésta palanca durante la perforación propiamente dicha.




Partes de la viga de avance hidráulico

Cilindro avance perforadora Polea avance perforadora
Viga de avance aluminio Rieles de desgaste
Tope de jebe punta viga Lainas desgaste de bakelita
Pernos de sujeción Lainas de aluminio Carro porta perforadora
Pernos soporte de la perforadora Cable de retorno
Cable de tracción Platina limpiadora de detritus
Perno templador de cable de tracción Perno templador cable de retorno
Centralizador barreno delantero Centralizador de barreno posterior
Jebes de centralizador de barreno Seguro de jebes de centralizador
Carro `porta polea de bakelita Lainas de bakelita porta mangueras
Set mangueras de avance
Bakelitas desgaste en soporte manguera avance

DISPOSITIVO DE AVANCE

Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la Perforación de túneles y galerías. Los
dispositivos de avance están Disponibles en distintas versiones según qué tipo de perforadora va a
montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.
Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad dm.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad dm y sólo son válidas para el
dispositivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está
destinado. Sumando la Dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene
la longitud total del dispositivo de avance.
BMH 23XX 1587mm
BMH 26XX 1200mm
BMH 28XX 1587mm
BMHE 26XX/XX 865mm
BMHS 26XX 850mm
BMHT 23XX/XX 1517mm
BMHT 26XX/XX 1207mm
BMHT 28XX/XX 1517mm

Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras
Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras deberán colocarse según
aquí abajo en el tambor de Mangueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.

4.2.2 PERFORADORAS HIDRAULICAS

4.2.2.1 Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza
Esta perforadora hidráulica con martillo en cabeza forma parte de nuestra guía de productos.

CARACTERISTICAS
- Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin
embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas utilizan
un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los
componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón.
- Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos subterráneos,
con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de superficie, complementando a las
perforadoras neumáticas

Atlas Copco ofrece una amplia gama de perforadoras de martillo en cabeza adecuadas para la perforación
de agujeros de voladura, agujeros para inyección y agujeros para la instalación de pernos. La gama COP
incluye perforadoras con una potencia de impacto de 11 hasta 40 Kw que poseen la capacidad de perforar
barrenos de 33 a 165 mm de diámetro

La COP 1838 está especialmente adaptada para realizar barrenos de tamaño pequeño o mediano. La
longitud de carrera ajustable hace posible ajustar la frecuencia de impacto y la energía a las condiciones
reales de la roca y a los tamaños de barreno. El potente motor de rotación reversible y variable al instante
ofrece un elevado momento de torsión y un excelente control de la velocidad.

La perforadora COP 3038 es adecuada para aplicaciones de perforación para frente, especialmente donde
se pueden obtener los mayores beneficios de tasas de penetración extraordinariamente altas como en la
creación de túneles, galerías y minería de cámaras y pilares.

COP 1132 es una perforadora corta, equipada con la última tecnología de Atlas Copco. Con una potencia de
impacto de 11 kW, es la perforadora más fuerte de su gama existente en el mercado. La alta potencia de
impacto se ha logrado mediante la tecnología de alta frecuencia, hoy día plenamente afianzada, que es con
mucho una tecnología original de Atlas Copco. Esta tecnología significa que el pistón golpea la barrena a
una frecuencia más elevada, provocando una penetración más rápida sin aumentar la tensión causada a la
barrena.

La perforación en superficie de barrenos grandes exige una extraordinaria durabilidad de perforación en
roca. El sistema de amortiguación dual de Atlas Copco, un poderoso martillo y un robusto engranaje
aseguran que el COP1640 está bien equipado para perforaciones rápidas y difíciles, incluso para grandes
barrenos de hasta 89 mm.



CUADRO COMPARATIVO DE PERFORADORAS HIDRAULICAS

PARTES INTERNA DE LA PERFORADORA HIDRAULICA

Motor Hidráulico Sistema de amortiguación
Pistón de percusión Caja de engranajes
Cabezal de barrido Parte trasera

PARTES EXTERNAS DE LA PERFORADORA HIDRAULICA


Cuerpo delantero
El cuerpo delantero tiene un casquillo desgastable, en el que se aloja el extremo delantero del adaptador
de culata

En el cabezal de barrido y anillo de tope hay dos manguitos en U y dos juntas teóricas, para cerrar
herméticamente al fluido de barrido la unión entre el cuerpo delantero y el adaptador de culata.

El anillo de tope restringe el movimiento hacia adelante del adaptador de culata y, a la vez, sirve de guía
radial entre el cuerpo delantero y la tapa de la caja del engranaje.

Caja del engranaje

La rotación se transfiere desde el motor de rotación al piñón a través de un acoplamiento, montado en
dobles cojinetes de agujas, con una arandela que sirve de guía axial.

Un engranaje recto, con relación de 12:1, transfiere la rotación al buje de rotación, que se monta en dos
cojinetes de rodillos cónicos, tensados con suplementos contra la tapa de la caja del engranaje.

El buje de rotación tiene un cilindro de guía recambiable, que aplica el movimiento de rotación al
adaptador de culata.
La tapa de la caja del engranaje sirve también de punto delantero de unión entre la perforadora y el
soporte.

Pieza intermedia y amortiguador del retroceso
La pieza intermedia contiene el pistón del amortiguador hidráulico del retroceso y las juntas
correspondientes.

Cada onda de choque, producida en el varillaje por los golpes del mecanismo de percusión, sufre una
reflexión parcial y retrocede hacia la perforadora. El pistón del amortiguador del retroceso, que se apoya
en el casquillo del buje de rotación, aplica estas ondas de choque al lado de impulsión del sistema
hidráulico, evitando que lleguen a la perforadora y al avance.


Cilindro
El pistón de percusión está conducido por dos guías, una en cada extremo del cilindro. Estas guías del
pistón se montan a presión en dos cajas de juntas, que sirven parcialmente como guías radiales entre el
cilindro y la pieza intermedia y entre el cilindro y el cuerpo trasero, y parcialmente como retención de las
juntas que impiden las fugas de aceite desde el mecanismo de percusión.

El pistón de la válvula está montado en una camisa paralela al eje central de la perforadora. Esta camisa
está obturada con juntas teóricas.

Las boquillas de conexión del aceite de impulsión y de retorno del mecanismo de percusión y la conexión
del aire de lubricación, se encuentran también en el cilindro. La posición de la conexión del aceite a presión
está diseñada para permitir la constante circulación de aceite frío en torno a la cámara de amortiguación
del retroceso

8.3 SISTEMAS DE PERFORACION DEL JUMBO HIDRAULICO
- Sistema de posicionamiento
- Sistema de emboquillado
- Sistema de avance
- Sistema de rotación
- Sistema de percusión
- Sistema anti atasque
- Sistema de barrido
- Sistema de lubricación

SISTEMA DE POSICIONAMIENTO
En dicho sistema lo realiza el brazo hidráulico con los accionamientos de los cilindros del brazo. Realiza
todos movimientos y es el sistema para ver la sección a perforar en el frente de trabajo
Realiza los movimiento horizontal, vertical, transversal derecha y transversal izquierda con todos los
ángulos posibles

Funciona accionando ya sea el motor diesel a la cual está acoplado una bomba hidráulica de
posicionamiento así como el motor eléctrico que esta acoplado con la bomba de posicionamiento y
percusión


SISTEMA DE EMBOQUILLADO

El sistema de emboquillado trabaja aplicando baja presión de avance y baja presión de percusión.
Avance emboquillado 30-‐50 bar
Percusión emboquillado 130-‐150 bar

SISTEMA DE AVANCE
Controla la presión de avance durante el emboquillado y la perforación
Avance alta 65 a 110 bar.

SISTEMA DE ROTACION
Controla la velocidad de giro del barreno. Además regula la presión máxima de rotación a motor trancado;
su velocidad de rotación es de 160 – 210 rpm.

SISTEMA DE PERCUSION
Regula las presiones de percusión de emboquillado y a toda potencia, es decir alta y baja percusión
Percusión alta 180 – 200 bar.

SISTEMA ANTIATASQUE
Actúa reduciendo la presión de avance en perforación en una primera etapa y luego invirtiendo el avance si
la presión de rotación se incrementa por encima de su valor normal

SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACION
1. Carreta para del cable 6. Filtro para aceite de retorno 11. Válvula de agua
2. Armario eléctrico 7. Enfriador de aceite 12. Válvula para purgar
3. Compresor 8. Panel de control 13. Válvula de seguridad
4. Bomba/unidad motor 9. Lubricador 14. Garda de caudal
5. Depósito de aceite hidráulico 10. Válvula de cierre 15. Bomba de agua
16. Perforadora



Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18

Bombas, eléctricas DCS 12
Bomba principal (posicionamiento y percusión)
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO71
Desplazamiento 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo COM P315
Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución

Bombas, eléctricas DCS 18
Bomba principal (posicionamiento y percusión)
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO100
Desplazamiento 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)
Modelo COM D330 BA01
Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revolución Desplazamiento, amortiguación 10cm 3 /revolución Bomba,
de gasóleo DCS 12 y DCS 18

Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)
Modelo COM P315B
Desplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revolución Desplazamiento, dirección y freno 25cm 3
/revolución

Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18
Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litros
Volumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros

Tablero de mandos
S105 Puesta en marcha de bomba
S106 Parada de bomba
17 Manómetro para agua
C14 Manómetro para rotación
C15 Manómetro para percusión


C16 Manómetro para avance

C18 Manómetro para sistema de lubricación ECL C2L Presión de avance, emboquillado
C2H Presión de avance perforación, soporte de perforadora
50 Presión de avance perforación, barreno escariador (opcional)
31 Presión de avance perforación, deslizadera telescópica (opcional)
48 Válvula selectora, barreno de voladura barreno escariador (opcional)
C24 Barrido, agua - aire (opcional)
C1R Palanca de mando para rotación
ClS Palanca de mando para percusión
CIF Palanca de mando para avance
59 Palanca de mando para guía de barrena (opcional)
58 Palanca de mando para enroscado desenroscado (opcional)
C5 Válvula reguladora antiatascos

ENFOQUE ACTUAL
• Larga vida útil
• Costo por metro perforado más bajo
• Mayor velocidad de perforación

NUEVO ENFOQUE

• Impacto que las herramientas de perforación pueden tener sobre las otras etapas del ciclo de
tuneleo y sobre su costo total.

¿Que es mas interezante, obtener los costos mas bajos de los aceros de perforacion, o obtener el costo
bajo de tuneleo?
Realmente el tunelero está interesado en obtener el COSTO MAS BAJO DEL TUNEL

4.4 ¿DÓNDE ESTÁN REALMENTE LOS GRANDES AHORROS PRODUCIDOS EN TUNELERÍA?
Los grandes ahorros en tunelería, están en conseguir un perfil adecuado del túnel, un alto ratio de avance y
los más bajo costo de tuneleo.

PERFIL DEL TUNEL
LOS MÁS GRANDES CONFLICTOS ENTRE LOS PROPIETARIOS DEL TUNEL Y LOS CONSTRUCTORES ES LA
SOBREROTURA

LA SOBREROTURA
La sobre rotura es un término dado a cualquier excavación de roca fuera del perfil planificado o perímetro
del túnel, esto es indeseable y su rectificación es muy costosa.

Tenemos sobre rotura por encima y por debajo del perfil deseado. Hay un tipo de sobre rotura conocido
como nominal, que es imposible de ser evitado debido al diseño del equipo de perforación.
4.5 PRECISIÓN DE LA PERFORACIÓN

La posición, la dirección, la inclinación y la rectitud es determinante para los resultados de la voladura

La desviación de los taladros tiene cuatro causas principales:

• Desalineamiento de la barra de avance, la barra de avance no está puesta en la dirección correcta.
Ocurre fuera del taladro y no tiene nada que ver con las herramientas de perforación.

• Ubicación inexacta del taladro, significa que el perforista no hace el collar del taladro en el lugar
exacto indicado por la malla de perforación. Otro error que tiene lugar fuera del taladro y no tiene
nada que ver con los accesorios de perforación.

• Desvió durante el emboquillado, desde que el frente del túnel es rara vez liso después de la
voladura, los taladros son emboquillados con frecuencia sobre superficies inclinadas o sesgadas.
La rotación de la broca tiene una tendencia a correr fuera con dirección la inclinación mientras se
está emboquillando.

• Desviación o pandeo de la columna de perforación, esto tiene lugar dentro del taladro. Esto
depende específicamente del tipo de roca y del tipo de accesorios de perforación usados.

• El máximo de rectitud es obtenido usando la barra más rígida posible, usando broca de frente
plano o cóncavo, manteniendo tan pequeño como sea posible la diferencia de diámetro entre la
broca y la barra y un soporte de alta calidad para la columna con guías y centralizadores efectivos
para la barra.



FORMA CORRECTA DE UTILIZACION DE LAS HERRAMIENTAS DE PERFORACION

Posicionamiento del equipo de Perforación

Embobillado

Perforación

Avance

Rotación


4.6 PROCEDIMIENTOS DE PERFORACION MECANIZADA
10.1 Qué hacer antes de la operación de un jumbo electro hidráulico
SELECCIÓN Y AJUSTE DE CAÑERIAS Y MANGUERAS
• Comprobar que las mangueras de la perforadora no vibren en forma anormal, de lo contrario
comunicar al taller Mecánico para su revisión.
• Ver que las mangueras no queden colgadas o atrapadas
• Ver las fugas en las mangueras y conexiones.

PERFORMANCE DE PERFORACION
• Tipo de roca, características
• Esfuerzos compresivos
• Dimensión del frente a perforar
• Velocidad de penetración
• Rectitud del taladro

Causas desviaciones de taladros
1. Factores previos a la perforación, posicionamiento, ali-

neación, emboquillado, etc
Dirección prevista del trabajo
Deflexión interna por estructura de la roca, técnica de

perforación, varillaje, etc.

10.2. Procedimientos básicos de trabajo

1. Realizar la pre-‐inspección del equipo.
2. Revisar condiciones del terreno.
3. Revisar condiciones del soporte.
4. Revisar presencia de tiros fallados.
5. Regar frente, hastiales y techo con agua.
6. Desatar la zona.
7. Marcar línea de centro, gradiente.
8. Pintar la malla de perforación.
9. No perforar en tacos de taladros anteriores.
10. Usar atacador como guiador de dirección e inclinación de la perforación.
11. Desate a intervalos, la vibración y el agua afecta el macizo rocoso.
12. instale letreros de “personal trabajando”, en el acceso a la labor.

REVISAR EL JUMBO HIDRÁULICO:
Inspeccionar visualmente las siguientes partes del Jumbo, por si presentan desperfectos y haga cualquier
corrección que sea necesario antes de movilizarlo.
1. Verifique si hay material suelto (rocas) en el interior de las cabinas o en el techo y limpie si es
necesario
2. Verifique si la Perforadora y el avance se encuentran averiados por caída de rocas o colisión. Reparar
los daños causados o comunique a Mantenimiento para su reparación.
3. Verifique si las mangueras hidráulicas se encuentran rotas o averiadas. Haga los ajustes y trámites
correspondientes para su reparación.
4. Verifique si el Panel de Control se encuentra averiado. Reparar los daños causados o comunique a
Mantenimiento para su reparación.
5. Verifique las llantas que estén en buenas condiciones para su traslado.
6. Verifique si las dos cadenas de descarga eléctrica a tierra están en buenas condiciones o tramite lo
necesario para su reparación.
7. Verifique si la cantidad de combustible es suficiente para la operación de lo contrario rellene el tanque
correspondiente.
8. Verifique el nivel de aceite hidráulico en el depósito y rellenar si es necesario.

MOVILIZAR EL JUMBO HASTA EL FRENTE DE PERFORACIÓN
a. Asegurarse que no haya personal en las cercanías del equipo antes de ponerlo en movimiento para
evitar atropellos.
b. Dar arranque al motor diesel siguiendo las instrucciones ordenadamente para evitar, averías en el
motor.
c. Para evitar colisiones o atropellos, transporte el Jumbo siguiendo las Reglas de Transito en interior
mina.
d. Para facilitar las conexiones de agua y energía, durante la movilización del Jumbo, soltar las mangueras
de agua y cable eléctrico a la altura de las conexiones correspondientes (a 4 mts. del tomacorriente),
estacionar provisionalmente y poner en OFF el interruptor del tomacorriente utilizando guantes de
protección.
e. Amarrar con soga el cable eléctrico en el cáncamo más cercano.
f. Desplazar el Jumbo lentamente desenrollando el cable hasta llegar al frente de perforación.
g. Levantar el cable eléctrico del Jumbo sobre los cáncamos, verificando su estado. Reparar las averías
encontradas.

ESTACIONAMIENTO EN EL FRENTE DE PERFORACIÓN
Posicionar el Jumbo en el frente de perforación según los pasos siguientes:

1. Posicionar el Jumbo lo más cerca posible del frente de perforación sin que sea obstruido por los
hastiales durante los movimientos de elevación y extensión a los laterales.
2. Fijar el equipo de perforación en forma paralela con los taladros a perforar, si esto no es posible usar
los pistones de movimientos horizontales del brazo.
3. Tomar nota de la dirección, para mantenerla durante la perforación de los taladros paralelos.

4. Elevar el chasís sobre gatas, ajustando éstas de tal manera que tanto en sentido longitudinal como en
transversal, se ubique en un plano perfectamente horizontal.
5. Conectar el enchufe en el tomacorriente, utilizando guantes de protección. Hacer rotar el enchufe
hasta que haga un perfecto contacto, evitando así descargas eléctricas en el momento del arranque.
6. Poner en ON el interruptor del tomacorriente utilizando guantes de protección.
7. Sin tocar el cable eléctrico revisar y observar si existe chispa o humo. Llamar al electricista sí el caso lo
requiere.
8. Verificar que el relé de falla a tierra indique OK.
9. Verificar que el relé de secuencia de fase indique OK. De lo contrario comunique al taller eléctrico para
su arreglo.
10. Conectar agua al equipo de perforación utilizando guantes de protección, girando el extremo de la
manguera en el cabezal de la tubería de agua y abrir la válvula correspondiente.

INSPECCIONAR LA ZONA DE TRABAJO
a. Verificar que el techo de la labor se encuentre en condiciones seguras de estabilidad para evitar caída
de rocas y daños al personal y equipo. Desquinchar y ventilar si es necesario.
b. Verificar que el frente se encuentre limpio de carga sobre todo al piso para evitar perforación
deficiente. De ser necesario limpiar el piso.
c. Para evitar la detonación inesperada de explosivo en el momento de la perforación, se debe verificar
la existencia de tiros cortados y desactivarlos utilizando agua y aire a presión.
10.3 Operar el jumbo hidráulico

Seguir las indicaciones para la operación del Jumbo y obtener una buena perforación:
a. Alinear el brazo hidráulico en la posición para perforar siguiendo las instrucciones para el
funcionamiento del brazo.

b. Abrir completamente la válvula de agua de perforación, antes de encender la bomba de agua: la

presión mínima debe ser 5 Bares y la máxima 15 Bares.
c. Poner en neutro el sistema hidráulico.
d. Arrancar los motores de compresora, bomba de agua y bomba hidráulica.
e. Verificar que el amperímetro no sobrepase los 60 amperios.
f. Poner en marcha la rotación para perforar, moviendo el control hacia delante.
g. Poner en marcha el avance moviendo el control hacia delante.
h. Poner en marcha la percusión baja moviendo el control hacia la posición central o media.
i. Realizar el emboquillado moviendo el control de avance a la posición delantera, se obtiene una
posición fija y presión reducida de avance.
j. Mover el control de percusión hacia adelante. Cuando haya penetrado bien unos 30 cm, poner al tope.
k. Si resulta mal el emboquillado, regresar los controles a su posición trasera y repetir los puntos
anteriores.
l. Comprobar la fuerza de avance en el manómetro respectivo :
Atlas Copco : 65 a 110 bares.
Tambrock : 40 a 70 bares.
Mercury/Quasar : 45 a 55 bares.

m. Después de terminar la perforación del taladro, mover los controles de percusión y avance a su
posición trasera. Cuando está conectado el automático retorna solo .
n. Cuando la perforadora ha retornado a su posición trasera, desconectar el agua y fijar los controles de
avance y rotación a su posición central.
o. Repetir los puntos mencionados para la perforación del taladro siguiente.

DURANTE LA PERFORACION:
Se debe comprobar el buen funcionamiento de todo el sistema, mangueras y perforadora, a través de los
siguientes pasos:

REVISAR LA PERFORADORA:
1. Comprobar que no ocurran fugas de agua en el agujero de barrido en el frente.
2. Comprobar que no ocurran fugas de aceite en los planos de separación.
3. Comprobar que el adaptador de culata reciba aire lubricado, poniendo una tablilla delante de la
perforadora.

REVISAR MANGUERAS
1. Comprobar que las mangueras de la perforadora no vibren en forma anormal, de lo contrario
comunicar al taller Mecánico para su revisión.
2. Ver que las mangueras no queden colgadas o atrapadas.
3. Ver las fugas en las mangueras y conexiones.
REVISAR SISTEMAS
1. Comprobar las lecturas en los manómetros: si indican valores anormales parar inmediatamente la
perforación e investigar las causas.
2. Comprobar el aceite del lubricador: 35 a 40 impulsos por minuto.
3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico: 28 a 60 grados centígrados.

ASIMISMO SEGUIR LAS INDICACIONES EN EL POSICIONAMIENTO ENTRE TALADROS:
El mejor posicionamiento del avance es el centro a lo largo del radio del taladro seleccionado, esto se
ejecuta con la ayuda del pistón de elevación. Corregir al mismo tiempo la distancia al hastial por medio del
pistón del brazo de tal manera que la punta del avance se encuentre alrededor de 20 a 50 cm del hastial.
En resumen:


Aproximar con el pistón telescópico.

Presionar con la viga de avance.
Corregir cualquier desviación con el control de elevación y rotación.

Cuando se ha alcanzado la posición correcta, presionar el apoyo de Avance contra el frente usando la
extensión de avance.

Comprobar si la goma de cubierta de la barra está en buenas condiciones antes de la perforación
ascendente.

10.4 Que hacer después de la operación revisión del frente perforado:

1. Terminada la perforación, revisar minuciosamente si la malla de perforación o trazo, está completo
en el número de taladros perforados, de lo contrario proceder a su ejecución.
2. Finalmente, concluida la perforación apagar todos los motores.
3. Poner en OFF el interruptor del tomacorriente, utilizando guantes de protección.
4. Desconectar el enchufe del tomacorriente, usando sus guantes de protección.
5. Bajar el cable eléctrico del Jumbo Hidráulico, de los cáncamos.
6. Desplazar el Jumbo Hidráulico lentamente enrollando el cable eléctrico hasta llegar a la zona del
tomacorriente
7. Desamarrar la soga que sujeta el cable eléctrico.
8. Terminar de enrollar el cable en la tambora.
9. Retirarse de la zona siguiendo los pasos indicados en los numerales 2 y 3.

ACEITES POR SISTEMAS

Ø ACEITE DE MOTOR : RIMULA X 15 W 40
Ø ACEITE HIDRAULILCO : SHELL TELLUS 68
Ø ACEITE DE TRANSMISION : 85 W 140
Ø ACEITE DE PERCUCION : CORENA 100
Ø ACEITE DE COMPRESORA: SHELL CORENA D46



Página: 1
PERFORACIÓN DE FRENTES Y TAJOS CON JUMBO ELECTRO HIDRÁULICO
SSOMAC

I P E R 3
CERRO DE PASCO
PETS 21 – MIN MINA SUBTERRÁNEA
Ejecutar en forma correcta la perforación con jumbo electro hidráulico, teniendo el control de los riesgos
OBJETIVO
Al personal que opera Jumbo electro hidráulico y ayudantes
ALCANCE
Superintendente y Asistente de mina, Jefe de Zona Cia, Residente y Supervisor de Empresas Contratistas
RESPONSABLE
• Caída de rocas
• Detonación de tiros cortados
RIESGOS
• Inducción eléctrica
EQUIPO DE Protector (casco), botas con puntera de acero, guantes, mameluco con cintas reflectivas, respirador, tapón auditivo, correa
PROTECCIÓN porta lámpara y anteojos de seguridad
PERSONAL (EPP)
• Longitud de barra perforación de 12’ o 14’ pies.
HERRAMIENTAS • Llave francesa de 14”, flexómetro, juego barretillas, cordel, atacador, pintura.
1º Inspección del equipo: verificar el buen estado y funcionamiento del sistema mecánico y eléctrico del jumbo, así como
los dispositivos de seguridad, (extintor, circulina, etc.), haciendo uso del check list de pre uso del equipo.
De presentarse alguna anomalía en el equipo, solicitar de inmediato su reparación.
2º Inspección de la labor: verificar ventilación de la labor, presencia de rocas sueltas y orden de las herramientas.
De presentarse alguna condición sub estándar, eliminar de inmediato, en coordinación con el encargado del área, previo
al siguiente paso.
3º Malla y punto de labor: marcar de acuerdo al punto y gradiente de la labor, así como la malla de perforación del frente
4º Instalación de Jumbo: posicionar el jumbo a una distancia adecuada del frente de acuerdo a la dirección del punto, luego
bajar las gatas de posicionamiento, buscando la estabilidad requerida del equipo, luego instalar la manguera de agua y
cable de energía eléctrica, este último tender el cable sobre superficies libre de agua a un costado de la labor, así mismo
PROCEDIMIENTO
al conectar los chupones, el térmico de la caja eléctrica permanecerá cortado.
5º Perforación: subir el térmico en la caja eléctrica para el paso de energía y abrir la válvula de agua; iniciar la perforación
por los taladros del piso de acuerdo a la malla pintada, mantener en presiones bajas hasta emboquillar los taladros, para
luego subir de acuerdo a las características del terreno.
6º Fin de la perforación: culminado la perforación, cerrar la válvula del agua, luego bajar el térmico de la caja y desconectar
el cable de energía eléctrica del jumbo, enrollar el cable eléctrico así como la manguera de agua en el propio equipo,
trasladándolo a un lugar fuera del alcance del disparo
Paso extraordinario; Se paraliza la perforación, cuando hay presencia de tiros cortados, falta sostenimiento, no hay
ambiente adecuado de trabajo (ventilación) y/o desprendimiento de roca constante.
DOCUMENTACIÓN 10. Reg. 04-‐E23: Cartilla de cinco puntos de seguridad
ASOCIADA 11. Reg. 01-‐E06: Diseño de malla de perforación
12. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera D.S. Nº 046-‐2001 EM; Art. 226, 227, 204, 205 y 206
Ing. Ing. Ing. Ing.
SSOMAC MINA Asistente de Superintendente de Mina Superintendente de Mina Superintendente de Seguridad

Fecha: 01-‐05-‐2009 Fecha: 12-‐05-‐2009 Fecha: 14-‐05-‐2009 Fecha: 15-‐05-‐2009
1
04 15/05/2008 Revisión Anual 18/05/2008
05 15/05/2009 Revisión Anual 15/05/2009


5

INDICES DE PERFORACION

5.1 DESCRIPCION DE LOS INDICES DE PERFORACION

Los índices (Kpi/indicadores) de la perforación son los siguientes:
1. Vida Útil del equipo de perforación
• Para Jackleg: en metros perforados= mp o pies perforados= fp
• Para Jumbos: en Horas de operación (Hr)

2. Vida Útil de barrenos( metros perforados= mp o pies perforados= fp)
3. Vida Útil de brocas ( metros perforados= mp o pies perforados= fp)
4. Vida Útil de accesorios ( metros perforados= mp o pies perforados= fp)
5. Eficiencia de la perforación ( % = ( mp teorico / mp real ) * 100%)
6. Velocidad de perforación ( mp/Hr = mph o fp/Hr = fph )
7. Costo horario del equipo ( $ / Hr )
8. Costo métrico del equipo ( $ / m )
9. Costo de perforación ( $ / pp, $ / mp )
10. Costo Total de la perforación ( $ / TM)

5.2 CÁLCULO, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS ÍNDICES DE PERFORACIÓN.

Cuadro Comparativo De Vida Útil De Accesorios De Perforación
PERFORACIÓN CON JUMBO:
Boart Longyear CIA MILPO CERRO DE PASCO
US$ Vida(mp) US$/mp US$ Vida(mp) US$/mp US$ Vida(mp) US$/mp
Barra de perforación R32-R38 x 14 x 51 x 11/4" 244,80 4 500,00 0,05 244,80 1 500,00 0,16 244,80 3 928,00 0,06
Barra de perforación R32-R38 x 12 x 51 x 11/4" 160,71 4 500,00 0,04
Broca de botones R-32 x 51mm 106,20 1 200,00 0,09 106,20 320,00 0,33 106,20 1 316,00 0,08
Coupling 56,70 4 500,00 0,01 56,70 1 500,00 0,04 56,70 5 896,00 0,01
Shank adapter 216,90 6 000,00 0,04 216,90 4 000,00 0,05 216,90 5 896,00 0,04
Rimadora de botones de 3 1/2" 331,32 500,00 0,66 331,32 500,00 0,66
Adapatador de rimadora 152,10 500,00 0,30 152,10 500,00 0,30


Costo de Perforación con Jackleg
1.0 Costo de depreciación del equipo Unidad US$ / pp

Precio Inicial US$ 4 500
Vida útil pp 90 000
Costo / pp 0,05
2.0 Costo de Reparaciones y Mantto.

85% del Item 1 0,04
3.0 Costo del Aceite de perforación

Consumo / guardia gln/dia 0,15
Costo / Gal. US$/gln 8,24
pp / gdia 240
Costo de Aceite 0,01
4.0 Costo del Aire com prim ido

Consumo de Aire CFM 220
Perforación + Demoras Hr 2,00
Factor de simultaneidad (fs) 0,55
Generación de aire comprimido CFM / kw 6,7
Energía = CFM x H x fs / (CFM / Kw ) Kw / hra 36,12
Tarifa energía eléctrica US$ Kw / hra 0,05
Costo = (Kw -hra) x ($/Kw -hra)/pp US$ / Pp
5.0 Costo de accesorios de perforación

Barrenos:
Barrenos 4´ US$ 62,47
Precio del juego de 03 barrenos US$ 234,65
Vida Económica / Barreno pp 870,00
Costo de Barrenos US$/pp 0,09 0,09
Brocas:
Broca 32 mm US$ 13,57
Precio del juego de 03 brocas US$ 40,71
Vida Económica / Brocas pp 250,00
Costo de Brocas US$/pp 0,05
Costo de Barrenos + Brocas
6.0 Mano de Obra

Perforista US$/Tar 9,14
Ayudante Perforista US$/Tar 2,32
Subtotal Directos 11,46
Indirectos (Beneficios + Aportaciones) 80,70% 9,25
Costo Total M. Obra / gdía US$ 20,71
Costo Total M. Obra US$ 0,09
COSTO TOTAL US$ / PP 0,19

PERFORACIÓN CON JUMBO:

Boart Longyear
US$ Vida(mp) US$/mp US$ Vida(mp) US$/mp
Barra de perforación R32-R38 x 14 x 51 x 11/4" 206,22 4 500,00 0,05 244,80 1 500 0,16
Barra de perforación R32-R38 x 12 x 51 x 11/4" 160,71 4 500,00 0,04
Broca de botones R-32 x 51mm 62,48 1 200,00 0,05 106,2 320 0,33
Coupling 34,25 4 500,00 0,01 56,7 1 500 0,04
Shank adapter 145,50 6 000,00 0,02 216,9 4000 0,05
Rimadora de botones de 3 1/2" 331,32 500 0,66
Adapatador de rimadora 152,1 500 0,30

HERRAMIENTAS.
Item Vida útil Precio Unitario Total por Tarea/dia

(días) S/. US $ S/. x tarea US$ x tarea
Lampas tipo cuchara 150 26,25 7,50 0,18 0,05
Pico Minero 150 30,80 8,80 0,21 0,06
Combo de 8 libras 225 31,50 9,00 0,14 0,04
Combo de 12 libras 125 70,00 20,00 0,56 0,16
Santiago hidráulico 1200 - - - -
Arco de sierra 90 13,86 4,08 0,15 0,05
Corvina de 36" 300 133,00 38,00 0,44 0,13
Nivel de 12" Stanley 126,69 37,26
Azuela de acero de 3 1/2" 24,64 7,25
Wincha de 3 metros stanley 17,50 5,00
Máquina perforadora Jackleg Montabert T-23 100 000 10 500,00 3 000,00 0,11 0,03
Carretilla tipo bugue 281,79 80,51
Soga de seguridad de 1" (Kg). 6,71 1,97
Llave stillson No. 14 53,60 15,76
Lave stillón No. 18 80,08 23,55
Llave stillson No. 24 118,44 34,84
Barretillas 180 24,50 7,21 0,14
Sacabarrenos 180 10,50 3,09 0,06
Lámpara minera batería 1 050,00 300,00
Aceite para pala neumática 30,45 8,96

Perforacion en Mineria Subterranea - Tem

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EXPLOTACIÓN DE MINAS

Saber, Saber hacer, Saber ser

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

excelente sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

Puntaje Final Total

1. HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE PERFORACION

»» » Verificación y Medidas de Control de los principales parámet-

»» Verificación y control de los principales parámetros de la per-

3. PERFORACION CON EQUIPO MANUAL

»» » Partes principales de una máquina perforadora

4. PERFORACION CON EQUIPO MECANIZADO

»» » Descripción de un jumbo electrohidráulico

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 3

4 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 5

6 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 7

8 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 9

10 Saber, Saber hacer, Saber ser

4.1.2 Partes y características de los barrenos

Partes del Barreno Integral

Núcleo interior Orificio de

Saber, Saber hacer, Saber ser 11

12 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 13

14 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 15

16 Saber, Saber hacer, Saber ser

4.1.4 Ocho maneras de cuidar los aceros de perforación.

Saber, Saber hacer, Saber ser 17

4. Siga las instrucciones para el afilado

18 Saber, Saber hacer, Saber ser

MANGUITOS DE ACOPLAMIENTO

Saber, Saber hacer, Saber ser 19

20 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 21

Perdida de la velocidad de penetracion.

Afilado cuando el desgaste es

1,0 Afilado cuando el desgaste es

22 Saber, Saber hacer, Saber ser

Pérdida del carburo cementado en

1/3 diámetro del botón

1/2 diámetro del botón 2/3 button dia.

Volumen V1 3/4 button dia.

Volumen 2,2 x V1 Volume 3,6 x V1

Saber, Saber hacer, Saber ser 23

Evite afilar toda la medida

24 Saber, Saber hacer, Saber ser

Afiladora para barrenos integrales.

Saber, Saber hacer, Saber ser 25

26 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 27

clases de terreno

28 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 29

30 Saber, Saber hacer, Saber ser

Número de caras libres en una labor minera

Saber, Saber hacer, Saber ser 31

ROCA III – B ROCA IV -‐ A