INSPETOR de INSTRUMENTAÇÃO N-1 Construção Montagem e Condicionamento de Instrumentação

-
INSPETOR DE
INSTRUME-NtAÇÃO
,
NIVEL 1
CONSTRUÇÃO, MONTAGEM E
CONDICIONAMENTO DE'
INSTRUMENTAÇÃO.
• atlp
ii:.j.i"ã;;"1f{;I~iW;';::; ~ PErROBRAS.
.Ministério
Minas e Energia
de
GOVERNO
I~~~"""IL
FEDERAL
PAis RICO t PAis SEM POBREZA

lNDICE
APRESENTAÇÃO 15
DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 17
1 TRATAMENTO METROLÓGICO 19
1.1 DEFINiÇÕES USADAS EM INSTRUMENTAÇÃO 19
1.1.1 Faixa de medição (VIM 5.4) 20
1.1.2 Grandeza (Mensurável) 21
1.1.3 Unidade de Medida 21
1.1.4 Sistema de Unidades 21
1.1.5 Resultado de uma medição 21
1.1.6 Valor Verdadeiro Convencional 21
1.1.7 Erro(E) 22
1.1.8 Erro Aleatório(Ea) 22
1.1.9 Erro Sistemático Es (VIM 3.14) 22
1.1.10 Correção (VIM 3.15) 23
1.1.11 Instrumento de Medição 24
1.1.12 Sistema e Medição 24
1.1.13 Escala de um Instrumento 24
1.1.14 Valor de uma Divisão 24
1.1.15 Ajuste (deum instrumento) de Medição (VIM 4.30) 24
1.1.16 Regulagem (de um instrumento) de Medição (4.31) 24
1.1.17 Calibração (de um instrumento) de Medição (VIM 6.11) 25
1.1.18 Rastreabilidade 25
1.1.19 Padrão 26
1.1.20 Faixa Nominal (RANGE) 26
1.1.21 Amplitude da Faixa Nominal (SPAN) (VIM 5.2) 26

1.1.22 Condições de referência 26
1.1.23 Sensibilidade 27
1.1.24 Resolução (de um dispositivo mostrador) (VIM 5.12) 27
1.1.25 Zona Morta 27
1.1.26 Deriva 28
1.1.27 Tempo de Resposta 28
1.1.28 Exatidão de um Instrumento de Medição' 28
1.1.29 Classe de Exatidão (VIM 5.19) 28
1.1.30 Erro (de Indicação) de um Instrumento de Medição (VIM 5.20) 29
1.1.31 Tendência (de um Instrumento de Medição) 30
1.1.32 Histerese 30
1.1.33 Repetitividade (de um Instrumento de Medição) (VIM 5.27) 31
1.1.34 Erro Fiducial (de um Instrumento de Medição) 32
1.1.35 Incerteza da Medição (VIM 3.9) 32
1.1.36 Rangeabilidade ( Largura de Faixa) 33
1.2 APLICAÇÃO DO VIM DURANTE A CALlBRAÇÃO 34
1.3 PROCEDIMENTOS USUAiS 35
1.3.1 Leitura dos valores e registro dos resultados 37
1.4 ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS E REGRAS PARA ARREDONDAMENTO 38
1.5 OPERAÇÕES COM ALGARISMOS SiGNIFiCATiVOS 42
1.5.1 Operação de adição e subtração 42
1.5.2 Operações de multiplicação e divisão 43
2 INTRODUÇÃO À CONSTRUÇÃO E MONTAGEM DE INSTRUMENTAÇÃO .45
2.1.1 Recebimento e armazenamento 46
2.1.2 Calibração: 47
2.1.3 Montagem: 48
2.1.4 Condicionamento de instrumentos e painéis: 48
2.1.5 Preservação: 48
2.1.6 Inspeção de recebimento 49
2.1.7 Inspeção de recebimento diferenciada 50
2.1.8 Materiais de instrumentação de uso geral. 50
2.1.9 Painéis de baixa tensão, de controle, de alarme etc: 51
2.1.10 Inspeção visual e mecânica: 51
2.1.11 Verificações elétricas: " 53
2.1.12 Verificações especiais. " " .."" """ " " 55
2.2 INSTRUME1'HOS DE CAMPO TRANSMISSORES, INDICADORES E ACESSÓRIOS 56
2.3 INSTRUMENTOS DE CAMPO (VÁLVULAS DE CONTROLE, SEGURANÇA,
EMERGÊNCIA E ACESSÓRIOS): "" .." " " 56
2.3.1 Analisadores e detetores " 57
2.3.2 Bobinas de cabos, multicabos e cabos de extensão " " 57
2.3.3 Equipamentos que possuam instrumentação acoplada (skid mountaded) ""."" "" 58
2.3.4 Procedimento de inspeção e teste ""."." "."" "" " """ " """ "" "."" 58
2.3.5 Recursos Humanos ...""" .... ".""." ".""""." "" .."" """"."" ..".""".""" ..""""""""" 58
2.3.6 Documentos de confcrrnidade.c.r.. .." " "".""""""""""."""." " .." .."""" .." " .." 59
2.3.7 Aspectos técnicos da execução do recebimento " """""".""""""""""""""" 60
2.3.8 Tipos de locais de armazenamento.i.c.c.c.v..i... .."" "" .."""""""""""" .." .." " 61
2.3.9 Aspectos técnicos da execução do recebimento e armazenamento 64
2.3.10 Válvula com dano devido a armazenamento inadequado 64
2.4 MONTAGEM 66
2.4.1 Itens gerais de montagem 66
2.5 ITENS ESPECíFICOS DE MONTAGEM 69
2:5.1 Documentos de conformidade 75
2.5.2 Aspectos técnicos da execução de montagem e de inspeção de montagem 75
2.5.3 Condições Específicas 76
2.5.4 Instrumentos de Temperatura 77
2.5.5 Instrumentos de Pressão 78
2.5.6 Instrumentos de Vazão 78
2.5.7 Instrumentos de Nível 79
2.5.8 Válvulas de Controle, de Segurança e Solenóide 79
2.5.9 Analisadores e Detetores 80
2.5.10 Aspectos de SMS 80
2.5.11 Registros 81
2.5.12 Condicionamento 81
2.5.13 Procedimentos - Itens específicos 86
2.5.14 Em ensaios e testes: 87
2.5.15 Recursos Humanos 90
2.5.16 Documentos de conformidade 90
2.5.17 Aspectos técnicos da execução dos testes 91
2.5.18 Aspectos de SMS : 92
2.5.19 Registros 92
2.5.20 Preservação 93
2.5.21 Procedimentos - Itens específicos 95
2.5.22 Recursos Humanos 95
2.5.23 Documentos de conformidade :..: 96
2.5.24 Aspectos técnicos da execução de preservação e de inspeção de preservação 96
2.5.25 Sala de Controle e painéis locais 97
2.5.26 Instrumentos de campo 97
2.5.27 Aspectos de SMS 98
2.5.28 Registros 98
2.6 RESISTÊNCIA MECÂNICA E ESTANQUEIDADE 99
2.6.1 Objetivo e aplicação 99
2.6.2 Documentos de referência 99
2.6.3 Desenvolvimento e descrição da técnica 100
2.6.4 Recomendações técnicas e de qualidade 101
2.6.5 Recomendações específicas para cada teste 102
2.6.6 Forma de aplicação 103
2.6.7 Critério de aceitação 104
2.6.8 Finalizando o teste 104
2.6.9 Registros 104
2.7 TESTE DE RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO 105
2.7.2 Documentos de referência: 105
2.7.4 Verificações e testes antes do início da calibração: 106
2.7.5 Teste dos bornes contra a estrutura ou invólucro 106
2.7.6 Registros dos resultados: 106
2.8 TESTE DE RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO DE CABOS E MULTICABOS 107
2.8.4 Verificações e testes antes do início da calíbração: 108
2.8.5 Testes dos condutores contra a malha 108
2.8.6 Teste de condutor a condutor. 108
2.8.7 Registros dos resultados 109
2.9 TESTE DE CONTINUIDADE EM CIRCUITOS DE PAINEL E CABOS 110
2.9.2 Documentos de referência 110
2.9.3 Desenvolvimento e descrição da técnica : 110
2.9.4 Visual 110
2.9.5 Teste de continuid ide 111
2.10 TESTES DE TENSÃO APLICADA 112

.2.10.4 Verificações e testes antes do início da calibração: 112
2.10.5 Testes dos bornes contra a estrutura ou invólucro 113
2.11 INSPEÇÃO DE CABOS 114
2.11.1 Análise de documentação: 1-14
2.11.2 Exame visual externo: 114
2.11.3 Exame visual externo 115
2.11.4 Exame visual interno 115
2.11.5 Exame dimensional 116
2.11.6 Ensaios de Rotina 116
2.11.7 Ensaios Especiais 117
2.12 ENSAIOS DE TiPO 117
2.12.1 Elétricos 117
2.12.2 Não-elétricos 117
2.12.3 Complementares : 118
2.12.4 Inspeção final 118
2.12.5 Procedimentos de teste e calibração de válvulas 118
2.12.6 Teste do atuador 118
2.12.7 Posicionadores 119
2.12.8 Posicionadores eletrônicos 122
2.13 ATUADORES 124
2.13.1 Atuadores elétricos ·.124
2.13.2 Atuadores pneumáticos 125
2.13.3 Indicadores de posição 125
2.13.4 Teste nos corpos e vedação de válvulas 126
2.14 GRAUS DE PROTEÇÃO 130
2.15 CLASSE DE TEMPERATURA. 132
2.16 CERTIFICAÇÃO 132
2.17 CERTIFICADO DE CONFORMIDADE 133
2.17.1 Marcação 133
2.18 REQUISITOS PARA INSTALAÇÃO 134
2.19 SISTEMAS COM ELETRODUTOS 135
2.20 SISTEMA COM CABOS 136
2.21 SISTEMA MiSTO 137
2.22 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EX-I 137
ANEXO 139
BIBLIOGRAFIA 151
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Gráfico de representação do Erro 23

Figura 2 - Gráficos de representação da Histerese 31
Figura 3 - Gráfico de representação da repetitividade 32
Figura 4 - Leitura da escala 40
Figura 7 - Montagem de componentes na régua num painel sem acompanhamento na fábrica 54
Figura 8 - Válvula armazenada deitada e sem a proteção nos flanges(esquerda) e a direita válvula
danificada no transporte 61
Figura 9 - Válvula danificada devido a armazenamento inadequado 64
Figura 10 - Conexão dos condutores no equipamento 107
Figura 11 - Indicação do megômetro 108
Figura 12 - Teste de condutor 109
Figura 13 - Tipos de Atuadores 119
Figura 14 - Atuador pneumático com mola 120
Figura 15 - Esquema de um posicionador e atuador com mola 120
Figura 16 - Posicionador eletropneumático 121
Figura 17 - Posicionador manual. 122
Figura 18 - Posicionadores eletrônicos 123
Figura 19 - Atuador elétrico 124
Figura 20 - Atuador pneumático : 125
Figura 21 - Indicador de posição 126
Figura 22 - PIT: Programa de inspeção e testes de uma válvula 128
Figura 23 - Graus de proteção 130
Figura 24 - Documentação 131
Figura 25 - Certificado de conformidade 133
Figura 26 - Terminologias do certificado 134
Figura 27 - Sistema Misto 137
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Registro da leituta durante a calibração 32

Tabela 2 - Registro da leituta 1 durante a calibração de um manômetro 38
Tabela 3 - Registro da leituta 2 durante a calibração de um manômetro 39
,..,
APRESENTAÇAO
Nesta série de materiais desenvolvidos para os cursos de qualificação para o projeto Prominp -
Petrobras para Inspetor de Instrumentação Nível 1 serão compiladas algumas Normas ABNT, parcial
e/ou totalmente. Isso se deve ao fato de a Petrobras possuir licença de uso exclusivo das Normas
ABNT.
Também foram utilizadas Normas PETROBRAS parcial e/ou totalmente, por se tratar de um material
de uso exclusivo para qualificação do pessoal para atuação em suas unidades pelo Projeto Prominp.
Pela complexidade do tema, não foram esgotadas as normas pertinentes ao assunto. À medida em
que surgir alguma aplicação específica, ela deverá ser agregada neste material ao que está exposto.
Este material tem como objetivo fixar as condições exigíveis na construção, montagem e
condicionamento de sistemas de instrumentação, controle e automação, incluindo o recebimento,
armazenamento, preservação, montagem, teste e calibração de instrumentos e acessórios, quais os
sistemas e/ou instrumentos aplicados e os requisitos técnicos e práticos recomendados.
Aplicam-se os seguintes sistemas ou instrumentos:

1) sistemas de medição,. transmissão e controle de temperatura, de pressão, de vazão e de
nível;
2) sistemas de redes industriais, SDCD, PLC e redes de campo;
3) válvulas de controle, válvulas de segurança, analisadores, detectores e painéis;
4) sistemas de alimentação de energia, de medição em linha e de mistura em linha.
DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a construção, montagem e

condicionamento de instrumentos.
Portaria MTE nQ 3.214, de 08/06/78 - Norma Regulamentadora nQ 10 (NR-10) Instalações e Serviços

em Eletricidade;
Portaria nQ 29 - VIM - Vocabulário Internacional de Metrologia;
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;
PETROBRAS N-115 - Montagem de Tubulações Metálicas;
PETROBRAS N-381 - Execução de Desenho e Outros Documentos Técnicos em Geral;
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de Testes pelo ímã e por
Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1600 - Construção, Montagem e Condicionamento de Redes Elétricas;
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;
PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos;
PETROBRAS N-1882 - Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação;
PETROBRAS N-1931 - Material de Tubulação para Instrumentação;
PETROBRAS N-1939 - Formulários para Construção, Montagem e Condicionamento de
Instrumentação;
PETROBRAS N-2022 - Detalhes de Instalação de Instrumentos de Pressão;
PETROBRAS N-2154 - Classificação de Áreas para Instalações Elétricas em Regiões de Perfuração
e Produção;
PETROBRAS N-2166 - Classificação de Áreas para Instalações Elétricas em Refinarias de Petróleo;
PETROBRAS N-2167 - Classificação de Áreas para Instalações Elétricas em Unidades de Transporte
de Petróleo, Gás e Derivados;
PETROBRAS N-2269 - Verificação, Calibração e Teste de Válvula de Segurança e/ou Alívio;
PETROBRAS N-2270 - Fabricação e Montagem de Linha de Impulso;
PETROBRAS N-2271 - Teste Pneumático para Linha de Alimentação e Sinal;
PETROBRAS N-2273 - Verificação, Calibração e Teste de Válvula de Controle;
PETROBRAS N-2276 - Teste Hidrostático e Pneumático para Linha de Impulso;
PETROBRAS N-2368 - Inspeção de Válvulas de Segurança e Alívio;
PETROBRAS N-251 O - Inspeção e Manutenção de Instalação Elétrica em Atmosfera Explosiva;
PETROBRAS N-2595 - Critérios de Projeto e Manutenção para Sistemas Instrumentados de
Segurança em Unidades Industriais;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 5429 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Variáveis;
ABNT NBR 10861 - Prensa-Cabos;
ABNT NBR 14105 - Manômetros com Sensor de Elemento Elástico - Recomendações de Fabricação
e Uso;
CNEN NE-3.01 - Diretrizes Básicas de Radioproteção;
CNEN NE-3.02 - Serviços de Radioproteção;
CNEN NE-5.01 - Transporte de Materiais Radioativos;
ISA 5.1 - Instrumentation, Symbols, and Identification;
ISA RP 12.6 - Wiring Practices for Hazardous (Classified) Locations Instrumentation Part 1;
ISA RP 16.5 - Installation, Operation, Maintenance Instructions for Glass Tube Variable Area Meters
(Rotameters) ;
ISA RP 16.6 - Methods and Equipment for Calibration of Variable Area Meters (Rotameters);
ISA RP 31.1 - Specification, Installation, and Calibration of Turbine Flowmeters;
ANSI B 2.1 - Pipe Threads;
API RP 520 PT I - Sizing, Selection, and Installation of Pressure- Relieving Devices in Refineries; Part
1- Sizing and Selection;
API RP 520 PT 11 - Sizing, Selection, and Installation of Pressure- Relieving Devices in Refineries Part
II - Installation;
API Spec 6d - Pipelines Valves;
API Std 526 - Flanged Steel Safety Relief Valves;
API Std 527 - .Seat Tightness of Pressure Relief Valves;
API Std 600 - Bolted Bonnet Steel Gate Valves for Petroleum and Natural Gas Industries;
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings;
ASME B16.34 - Valves - Flanged, Threaded, and Welding End;
NEMA WC 5 - Thermoplastic-Insulated Wire and Cable for the Transmission and Distributtcn of
Electrical Energy;
NEMA WC 8 - Ethylene-Propylene-Rubber-Insulated Wire and Cable for the Transmission and
Distribution of Electrical Energy;
NFPA 70 - National Electrical Code;
NFPA 72 - National Fire Alarm Code.
1 TRATAMENTO METROLÓGICO
1.1 DEFINiÇÕES USADAS EM INSTRUMENTAÇÃO
As definições a seguir colocadas foram obtidas do VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia) e

devem ser usadas na instrumentação de forma compulsória até para uniformizar a nossa maneira de
expressar de forma correta em um relatório ou mesmo informalmente numa discussão.
Devemos abolir o uso de alguns termos tais como

1) Repetibilidade (não existe no Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) e nem nos
dicionários) e sim repetitividade.
2) Precisão (não deve ser utilizado como exatidão) e sim como repetitividade.
3) Aferição (existe somente no VIM em português - usar Calibração)
Existe uma regra que é conhecida como a regra de ouro da metrologia em que o instrumento que será
usado como padrão deve ser três vezes mais exato que o instrumento a ser calibrado. Esta regra
pode ser aplicada de duas formas:
A primeira destas formas consiste em conhecer a especificação da tolerãncia permitida no

instrumento a ser calibrado (pode ser também uma medição ou uma tolerância do processo),
dividirmos por três e o valor ali encontrado deve ser no mínimo a resolução do instrumento que
utilizaremos para calibrar (ou medir)
A segunda é praticamente a mesma definição anterior. O que muda é que ao invés de usarmos a
resolução do instrumento faremos à correção do valor encontrado na calibração ou na medição,
produzindo o que a metrologia conhece como "valor corrigido" (compensação dos efeitos sistemáticos
conhecidos). O valor encontrado na divisão por três da tolerância permitida no instrumento a ser
calibrado (também pode ser também uma medição ou uma tolerância do processo) e o valor ali
encontrado deve ser no mínimo igual a incerteza do sistema de medida que estamos utilizando. Esta
incerteza vem expresso nos relatórios ou certificados de calibração emitidos pelos laboratórios e tem
uma forma padronizada sugerida pela metrologia internacional (ISO GUM)
Devemos incentivar o uso de alguns termos tais como:
1) Validação (termo da ISO-9001) que consiste em avaliarmos os resultados emitidos no
certificado de calibração em relação aos requisitos deste instrumento. Estes requisitos
•
podem ser construtivos (normas construtivas ou especificação de fabricação) ou de uso

(tolerância da medição que realizaremos).
2) Verificação: consiste em avaliarmos o instrumento antes do uso para ver se ele apresenta
condições de uso. No caso de uma trena poderíamos verificar se ela ainda possui todas as
marcações em toda a faixa, se o dispositivo de encosto (aba no zero mm) corrige as
medidas internas das externas (não travado ou com folga excessiva), se não há dobras
permanentes na faixa. No caso de um termômetro poderíamos ver se a escala não soltou
ou se a coluna não está segmentada.
3) Revalidação: consiste em validarmos um instrumento, após decorrido o prazo do programa
de calibração, e atribuirmos um novo prazo na mesma proporção para seu uso, sem uma
nova calibração. A revalidação só pode ser executada em instrumentos de uso mais
corriqueiro e que não tem como proporcionar alteração na sua escala ou mecanismo. Deve
ser precedida de uma verificação (ver item anterior). A trena pode ser um exemplo. Se
houver um defeito tal como mostrado no item "verificação" ela tem que ser descartada. Se
não houver nenhum destes defeitos pode ser revalidado o relatório de calibração inicial, já
que não há como esticarmos a escala sem percebermos esta deformação.
4) Faixa de indicação (VIM 4.19): Conjunto de valores limitados pelas indicações extremas.
5) Para um mostrador analógico pode ser chamado de faixa de escala;
6) A faixa de indicação é expressa nas unidades marcadas no mostrador, independentemente
da unidade do mensurando e é normalmente estabelecida em termos dos seus limites
inferior e superior, por exemplo 100°C a 200°C;
1.1.1 Faixa de medição (VIM 5.4)
Conjunto de valores de um mensurando para o qual admite-se que o erro de um instrumento de

medição mantém-se dentro dos limites especificados.
1) "erro" é determinado em relação a um valor verdadeiro convencional
No caso de transmissores é comum que a medição seja especificada para atender a um processo,
porém não podemos esquecer que a transmissão ocorre dentro de uma outra faixa. Quando
mencionamos que o "instrumento mantém-se dentro dos limites especificados" não podemos
esquecer que a transmissão é a melhor das variáveis a ser observado se o instrumento mantém suas
características. A transmissão sendo de 4 a 20 mA, por exemplo, a faixa é 16 mA
Um instrumento de medição pode medir com um erro menor em determinada faixa, porém em outra
seu erro pode inviabilizar uma medida. Um exemplo é o caso de manômetro. Os manômetros
industriais tem uma faixa de medição numa faixa intermediária, no caso de 25 a 75 % da faixa. Se
consultarmos a NBR 14105 verificaremos que nesta faixa sua tolerância é menor. Já na parte inicial,
ou seja de O a 25 % e na final de 75 a 100% a tolerância é maior chegando em alguns casos a ser o
dobro. Consultar a NBR 14105 (Tabela de tolerância, dimensional teste e ensios)
1.1.2 Grandeza (Mensurável)
É o atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente distinguido e

quantitativamente determinado.
1) Temperatura da água
2) Pressão do ar
3) Volume de um reservatório
4) Velocidade de um automóvel
5) Comprimento de uma mesa
1.1.3 Unidade de Medida
É a grandeza específica, definida e adotada por convenção, com a qual outras grandezas de mesma
natureza são comparadas para expressar suas magnitudes em relação àquela grandeza.
Unidades de medida têm nomes e símbolos aceitos por convenção.
1.1.4 Sistema de Unidades
É o conjunto das unidades de base e unidades derivadas, definido de acordo com regras específicas,
para um dado sistema de grandezas.
1) Sistema Internacional de Unidades - SI
2) Sistema de unidades - CGS
1.1.5 Resultado de uma medição
É o valor atribuído a um mensurando obtido por medição.
1.1.6 Valor Verdadeiro Convencional
É o valor atribuído a uma grandeza específica e aceito, às vezes por convenção, como tendo uma
incerteza apropriada para uma dada finalidade.
1.1.7 Erro(E)
É o resultado de uma medição menos o valor verdadeiro do mensurando. Uma vez que o valor
verdadeiro não pode ser determinado, utiliza-se, na prática, um valor verdadeiro convencional.
1.1.8 Erro Aleatório(Ea)
(VIM 3.13) É o resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de
medições do mesmo mensurando efetuadas sob condições de repetitividade. (E, = E - Es)
Em razão de que apenas um número finito de medições (amostra) pode ser feito, é possível apenas
determinar uma estimativa do erro aleatório. As principais características do erro aleatório são que ele
está presente em todas as medições, varia constantemente em módulo e sinal, durante as medições
e somente pode ser determinado estatisticamente através de uma série de medições. O erro aleatório
é altamente influenciado pelas condições de execução, seja do laboratório (padrões/ condições
ambientais/ ferramentas), seja do operador (treinamento/ acuidade visual/ sensibilidade). Temos,
portanto, que ser bem cuidadosos quando tratar-se de equipar um laboratório para atendermos a
essas condições operacionais para não termos um erro aleatório exagerado. O erro aleatório
influencia a incerteza. Se tivermos um instrumento que no certificado seja relatado um erro maior,
comparativamente com outro com certeza este segundo teve a influência das condições de execução
influenciando, se não for do próprio instrumento já que a repetitividade também influencia a incerteza
de forma direta.
1.1.9 Erro Sistemático Es (VIM 3.14)
É a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob
condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando.
Em razão de que apenas um número finito de medições (amostra) pode ser feito, é possível apenas
determinar uma estimativa do erro sistemático.
Este erro é relatado no certificado de calibração e serve para executarmos a correção quando
executamos uma medição tal qual como relatado no exemplo 2 do termo resolução
As principais características do erro sistemático são que ele varia conforme uma lei ou princípio, pode
ser medido por instrumentos ou outros meios e teoricamente deveria sempre ser corrigido no
resultado final.
Figura 1 - Gráfico de representação do Erro
o erro sistemático vem expresso nos certificados de calibração e resulta do valor obtido nas medições
(geralmente uma média) em relação ao VVC.
Pode ser corrigido por ser conhecido. Em alguns casos não corrigimos devido a não ser relevante a
. sua participação nos resultados.
Ao utilizamos um paquímetro que apresenta um erro sistemático de 0,01 mm para medir uma peça
cuja tolerância é 0,2 mm, sabemos de antemão que o erro sistemático não afeta a leitura (sem
considerar a incerteza)
1.1.10 Correção (VIM 3.15)
É o valor adicionado algebricamente ao resultado não corrigido de uma medição para compensar um
erro sistemático. A correção é igual ao erro sistemático com sinal trocado Veja exemplo da resolução.
A correção a que se refere este termo do VIM é o que aplicamos numa medição de laboratório, já que
não é comum usarmos um instrumento e o seu certificado em medidas em locais fora do laboratório.
Muito embora possível. Por este motivo ao laudarmos um instrumento de trabalho, geralmente o
parâmetro básico para aprovarmos é a sua especificação de fabricação ou norma. O motivo principal
é que ao disponibilizarmos para uso o usuário vai somente medir, sem correção e sem nenhuma outra
ação metrológica sobre a medida.
1.1.11 Instrumento de Medição
É o dispositivo utilizado para uma medição, sozinho ou em conjunto com dispositivo(s)

complementar( s).
1.1.12 Sistema e Medição
É o conjunto completo de instrumentos de medição e outros equipamentos acoplados para executar

uma medição específica.
1.1.13 Escala de um Instrumento
É o conjunto ordenado de marcas, associado a qualquer numeração, que faz parte de um dispositivo
mostrador de um instrumento de medição.
1.1.14 Valor de uma Divisão
É a diferença entre os valores da escala correspondentes a duas marcas sucessivas.
1.1.15 Ajuste (de um instrumento) de Medição (VIM 4.30)
É a operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível
com seu uso. O ajuste pode ser automático, semi-automático ou manual e como ele envolve um
padrão, consiste em compararmos a um VVC. Temos, portanto, que controlarmos as condições
ambientais.
A operação de ajuste pode ser feita num laboratório de calibração ou numa oficina de manutenção de
instrumentos que possuam condições controladas, devido termos que abrir o invólucro do instrumento
na maioria das vezes e ao mesmo tempo compararmos com um padrão.
1.1.16 Regulagem (de um instrumento) de Medição (4.31)
É o ajuste realizado somente com os recursos disponíveis no instrumento para o usuário.

1) Na medição de resistência ôhmica o ato de inicialmente zerar o ohmímetro.
Este termo pode ser confundido com ajuste, porém aqui não há a figura do padrão podendo, portanto,
ser executada em qualquer local.
1.1.17 Calibração (de um instrumento) de Medição (VIM 6.11)
É o conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores
indicados por um instrumento de medição ou um sistema de medição ou valores representados por
uma medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas
estabelecidos por padrões.
o resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos valores do mensurando para as
indicações, como a determinação das correções a serem aplicadas. Uma calibração pode também
determinar outras propriedades metrológicas como o efeito das grandezas de influência.
o resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento, algumas vezes denominado
CERTIFICADO DE CALlBRAÇÃO OU RELATÓRIO DE CALlBRAÇÃO.
O termo calibração é o mais conhecido da instrumentação. Também é muito confundido. Pela

definição podemos observar que não são executadas ajustes ou regulagens quando realizamos a
calibração. Só tomamos os valores e os colocamos num documento que serve com um registro,
inclusive para a ISO 9001 e que deve atender a outras normas metrológicas também. Podemos citar a
ISO 10012 e a ISO 17025 que são as mais importantes na metrologia. Como instrumentação é
metrologia aplicada, não dá para não as conhecer.
O resultado, como mencionado é o "Certificado de Calibração" que deve conter os valores obtidos em
seqüências de medição, a incerteza de calibração, os padrões usados (todos) a incerteza dos
padrões para sequenciar a rastreabilidade. Outras informações são muito importantes, tais como data,
executante, testes, etc.
1.1.18 Rastreabilidade
É a propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar relacionado a

referências estabelecidas, geralmente a padrões nacionais ou internacionais, através de uma cadeia
contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas.
1.1.19 Padrão
É a medida materializada ou o instrumento de medição ou o material de referência ou o sistema de

medição destinado a definir, realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de
uma grandeza para servir como referência. Exemplos:
1) Massa Padrão de 1 kg;
2) Termômetro Calibrado na RBC;
3) miliamperímetro padrão;
4) Manômetro Digital Calibrado na RBC;
5) Solução de Referência de pH.
1.1.20 Faixa Nominal (RANGE)
É a faixa de indicação que se pode obter em uma posição específica dos controles de um instrumento
de medição.
Faixa nominal é normalmente definida em termos de seus limites inferior e superior, por exemplo:
"100ºC a 200ºC". Quando o limite inferior é zero, a faixa nominal é definida unicamente em termos do
limite superior, por exemplo: a faixa nominal de OV a 100V é expressa como "1 OOV".
1.1.21 Amplitude da Faixa Nominal (SPAN) (VIM 5.2)
É a diferença, em módulo, entre dois limites de uma faixa nominal. Exemplos:

1) Faixa Nominal de -10 V a 10 V a amplitude da faixa nominal é 20 V,
2) Faixa Nominal de 4 a 20 mA a amplitude da faixa nominal é 16 mA.
3) Faixa Nominal de 1 a 5 V a amplitude da faixa nominal é 4 V.
Em algumas áreas, a diferença entre o maior e o menor valor é denominada faixa.O cuidado neste
caso é com os instrumentos que possuem faixas iniciando abaixo do zero ou que não iniciam em zero
e todos os cálculos pata verificação da especificação tem de levar isto em conta.
1.1.22 Condições de referência
São as condições de uso prescritas para ensaio de desempenho de um instrumento de medição, ou

para intercomparação de resultados de medições (temperatura, umidade, pressão atmosférica).
1.1.23 Sensibilidade
É a variação da resposta de um instrumento de medição, dividida pela correspondente variação do

estímulo.
1.1.24 Resolução (de um dispositivo mostrador) (VIM 5.12)
É a menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente
percebida.
Para dispositivo mostrador digital, é a variação na indicação quando o dígito menos significativo varia
de uma unidade. Este conceito também se aplica a um dispositivo registrador. Por vezes é confundida
com a menor divisão, porém a resolução sempre depende de outros fatores tais como a largura de um
ponteiro, a vibração, o mecanismo de transmissão etc.
Há um componente na definição que leva muito em consideração que é a percepção. Além das
condições do instrumento podemos atribuir uma resolução, se o instrumento permitir, que é dividir a
menor divisão em 10 (máximo) e esta passará a ser a resolução do instrumento. Um outro muito
comum é 5 divisões. A partir daí as medidas deverão ser compatíveis com esta divisão.
É um dos termos que podemos utilizar para atender a especificação da regra de ouro da metrologia (3
vezes melhor) que normalmente é utilizada em medições. Um outro termo que atende a esta regra, e
de melhor forma é a incerteza que tem que ser três vezes menor para um instrumento padrão. Numa
medição no campo, em que não temos o certificado de calibração e precisamos medir e laudar uma
peça podemos usar da resolução como forma de fazer uma boa leitura. Se tivermos um paquímetro
para medir uma peça com tolerância de 0,15 mm. Tendo um paquímetro com resolução de 0,02 é de
se esperar que seja realizada uma boa medida. Considerando o caso de uma medição mais
elaborada podemos usar das informações do certificado. Considerando o mesmo caso anterior, sendo
consultado o certificado encontramos um erro sistemático de 0,01 e uma incerteza declarada no
certificado de 0,005 teremos uma medição mais condizente com as regras metrológicas. Mais
justificável até que o exemplo anterior.
1.1.25 Zona Morta
É o intervalo máximo no qual um estímulo pode variar em ambos os sentidos, sem produzir variação
na resposta de um instrumento de medição. A Zona Morta, algumas vezes, pode ser deliberadamente
ampliada, de modo a prevenir variações na resposta para pequenas variações no estímulo.
1.1.26 Deriva
É a variação lenta de uma característica metrológica de um instrumento de medição.
1.1.27 Tempo de Resposta
É o intervalo de tempo entre o instante em que um estímulo é submetido a uma variação brusca e o
instante em que a resposta atinge e permanece dentro de limites especificados em torno do seu valor
final estável.
1.1.28 Exatidão de um Instrumento de Medição
É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro.

Exatidão é um conceito qualitativo.
1.1.29 Classe de Exatidão (VIM 5.19)
É a classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas destinadas a

conservar os erros dentro de limites especificados.
Uma classe de exatidão pode ser indicada por um número ou símbolo adotado por convenção e
denominado índice de classe.
Podemos definir como sendo a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a
um valor verdadeiro
A exatidão pode ser descrita de três maneiras:

1) Percentual do Fundo de Escala ( % do F. E. )
2) Percentual do Span ( % do Span )
3) Percentual do Valor Lido ( % do V.L. )
Para um sensor de Temperatura com Range de 50 a 250 ºC e valor medido 100 QC determine o
intervalo provável do valor real para as seguintes condições:
1) Exatidão 1% do Fundo de Escala
2) Valor real = 100 ºC ± (0,01. 250 ) = 100 ºC ± 2,5 ºC
Neste caso só precisamos saber qual é o fundo de escala, mas nem sempre obteremos uma boa
calibração com este instrumento. Veja o caso de um multímetro que usamos numa calibração e que
mede até 2000 mA. Se aprovarmos um instrumento com um erro de 0,1 % do FE (fundo de escala)
isto permite aprovar o multímetro mesmo que possua um erro de 2 mA. Como fica a regra de ouro da
metrologia (três vezes mais exato que o instrumento a ser calibrado) se utilizaremos este multímetro
para calibrar um transmissor de 4 a 20 mA ? Este instrumento não oferece uma rastreabilidade
confiável por permitir um erro muito grande.
1) Exatidão 1% da faixa (Span)
2) Valor real = 100 ºC ± (0,01 . 200) = 100 ºC ± 2,0 ºC
Mais comum dos três tipos de especificação. Muito cuidado com a faixa que realmente utilizaremos
para calibração. O mesmo caso do multímetro anterior que pode a mascarar uma calibração por ele
não oferecer uma boa rastreabilidade se ele não for calibrado na faixa de uso. É necessário que na
calibração seja incluída a faixa de nosso interesse, no caso de ° a 20 mA e ele seja validado nesta
faixa, no mínimo.
1) Exatidão 1% do Valor Lido ( Instantâneo)
2) Valor real = 100 ºC ± (0,01 . 100 ) = 100 ºC ± 1,0 ºC
Muito incomum, mas tem instrumento padrão que são só desta forma. É o caso da balança de
massas ou balança de peso morto, cuja especificação e uso são de cada massa apresentada. Na
balança de massas temos uma massa inicial (fixa) que é a massa do pistão e que fornece uma
pressão ao inserirmos uma pressão na sua base, e, se acrescentamos outras massas a pressão vai
aumentar tal qual a definição da pressão que é força sobre área. Se analisarmos a especificação de
cada massa vemos que ela possui urna tolerância própria. Ao colocarmos uma massa na balança
estamos colocando também o seu erro e incerteza. Portanto só se refere essa exatidão ao valor lido.
1.1.30 Erro (de Indicação) de um Instrumento de Medição (VIM 5.20)
É a indicação de um instrumento de medição menos um valor verdadeiro da grandeza de entrada

correspondente.
1) Uma vez que um valor verdadeiro não pode ser determinado, na prática é utilizado um valor
verdadeiro convencional.
2) Este conceito aplica-se principalmente quando o instrumento é comparado a um padrão de
referência.
3) Para uma medida materializada, a indicação é o valor atribuído a ela.
É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor verdadeiro
convencional da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente chamaremos de
erro estático que poderá ser positivo ou negativo dependente da indicação do instrumento o qual
poderá estar indicando a mais ou menos.
Quando tivermos a variável alterando seu valor ao longo do tempo teremos um atraso na
transferência de energia do meio para o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em
relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o valor real e o valor medido é chamado erro
dinãmico.
A medição desses erros de indicação em vários pontos comporão o que chamamos de erro de
linearidade. Analisando os valores obtidos em uma linha de carga (ou descarga) e a linha do valor
verdadeiro convencional, e as comparando temos o erro de linearidade. O erro de linearidade pode
ser expresso pelo pior dos afastamentos (erros) entre estas retas de carga.
Geralmente são feitas mais de uma leitura (ver repetitividade) e a reta de medição será a média das
leituras.
Quando não pudermos ou não querermos corrigir este erro ele deve compor a incerteza de medição.
1.1.31 Tendência (de um Instrumento de Medição)
É o erro sistemático da indicação de um instrumento de medição.
Tendência de um instrumento de medição é normalmente estimada pela média dos erros de indicação
de um número apropriado de medições repetidas.
1.1.32 Histerese
É a propriedade de um instrumento de medição, pela qual a resposta a um dado estímulo depende da

seqüência dos estímulos precedentes. Num instrumento de medição, é o erro máximo apresentado
pelo instrumento, para um mesmo valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável
percorre a escala nos sentidos ascendente e descendente.
Como exemplo num instrumento com Faixa Nominal de - 50°C a 100°C e histerese de ± 0,3%, o erro
será de ± 0,3% de 150°C = ± 0,45°C. Devemos destacar que o termo "zona morta" está incluído na
histerese
v~l.Qt
iMI~~Q!}
9\1 ,1n~l~f
\~id!
Leitura ou saída
200 ·C
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.:Característica HISTERESIS
12f.2 Diferença
máxima
11~.8
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IiltQma
120
4 · · · ·............•
O 200
Figura 2 - Gráficos de representação da Histerese
1.1.33 Repetitividade (de um Instrumento de Medição) (VIM 5.27)
É aptidão de um instrumento de medição em fornecer indicações muito próximas, em repetidas

aplicações do mesmo, mensurando sob as mesmas condições de medição. stas condições incluem:
1) redução ao mínimo das variações devido ao observador;
2) mesmo procedimento de medição;
3) mesmo observador; mesmo equipamento de medição, utilizado nas mesmas condições;
4) mesmo local;
5) repetições em um curto período de tempo.
Repetitividade pode ser expressa quantitativamente em termos das características da dispersão das
indicações.
A avaliação do erro de repetitividade não é pelo valor verdadeiro convencional (curva ideal) e sim pela
sua capacidade de repetir os valores que ele lê. Podemos ter um instrumento aprovado na
repetitividade e reprovado na linearidade ou reprovado na repetitividade e aprovado na linearidade?
A resposta é sim em ambos os casos. Se o instrumento repete sempre o mesmo valor, mas muito*
fora da reta ele está reprovado pela linearidade. Se ele não repete os valores, mas a média está
muito* próxima da reta do VVC ele estará só reprovado devido a repetitividade. O muito se refere a
sua comparação com a tolerância de normalização ou especificação.
v#lç.>r
í l'ídIoadô
ousi •.•
a' de
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medida
Figura 3 - Gráfico de representação da repetitividade
Ambos os casos devem ser observados e laudados pela incerteza também, pois em ambos os casos
ela interfere diretamente. Para verificar a repetitividade devemos realizar 3 medições, no mínimo. Em
cada ponto. Calculamos o erro de repetitividade pela maior diferença encontrada. Por exemplo: Ao
calibrarmos um instrumento fazendo as três leituras no ponto 4 mA achamos:
Leitura 1 Leitura 2 Leitura 3

4,00 4,02 4,03
Tabela 1 - Registro da leituta durante a calibração
Para acharmos o erro de repetitividade (maior menos menor valor nas três leituras):
(4,03 - 4,00)/ 16).100 = 0,1875% ou 0,19% (por arredondamento)
1.1.34 Erro Fiducial (de um Instrumento de Medição)
É o erro de um instrumento de medição dividido por um valor especificado para o instrumento.

O valor especificado é geralmente denominado de valor fiducial e pode ser, por exemplo, a amplitude
da faixa nominal ou o limite superior da faixa nominal do instrumento de medição.
1.1.35 Incerteza da Medição (VIM 3.9)
Parâmetro associado ao resultado de medição que caracteriza a dispersão dos valores que podem
ser fundamentalmente atribuídos a um mensurando.
O parâmetro pode ser, por exemplo, um desvio padrão (ou um múltiplo dele), ou a metade de um
intervalo correspondente a um nível de confiança estabelecido. Exemplo (225,3 ± 0,6) "C
A incerteza de medição compreende, em geral, muitos componentes. Alguns destes componentes
podem ser estimados com base na distribuição estatística dos resultados das séries de medições e
podem ser caracterizados por desvios padrões experimentais.
Os outros componentes, que também podem ser caracterizados por desvios padrões, são avaliados
por meio de distribuição de probabilidades assumidas, baseadas na experiência ou em outras
informações.
E um dos principais termos do VIM. Demonstra o quanto boa foi a calibração, o quanto bom são os
padrões só analisando os resultados. Deve ser colocado em todos os certificados de calibração.
Exige, no entanto, um conhecimento mais aprofundado da metrologia como ciência.
Não está disseminada a sua forma de cálculo. Os profissionais que a conhecem sabem que não é um
cálculo difícil de ser executada. Deve, sim, conhecer as suas condições de medição, seja do
laboratório, seja dos executores etc.
A forma de execução 'dos cálculos é padronizada pela ISO com um padrão editado no Brasil pelo
INMETRO que elaborou o "Guia para Cálculo das Incertezas de Medição". É um documento de difícil
entendimento. A simples leitura não facilita a aplicação. Em muitos casos é necessário fazer um curso
só sobre o cálculo de incertezas de medição para entender este padrão de cálculo.
A incerteza, obrigatoriamente deve constar nos certificados de calibração. É relatado com dois
desvios padrão ou pode ser três desvios padrão, porém, isto é claramente registrado no certificado
de calibração.
Serve como parâmetro básico para propagarmos a rastreabilidade. Sem este termo não temos como
saber se a cadeia metrológica está sendo seguida.
Lembrar que, se não for corrigido o erro sistemático, este valor de erro será somado à incerteza.
1.1.36 Rangeabilidade ( Largura de Faixa)
É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo lido com a mesma exatidão na escala de um
instrumento.
A rangeabilidade é muito utilizada em medições de vazão (por exemplo) onde para obtermos uma
exatidão temos uma relação entre a vazão a ser medida e os instrumentos que serão utilizados. É de
se esperar que um instrumento seja mais indicado para uma medida que outro. Uma rangeabilidade
de 10 para 1 significa que este instrumento pode realizar medidas numa faixa inicial com uma
exatidão e manter esta exatidão para uma outra medida 10 vezes maior. Exemplo: Para um sensor de
vazão cuja escala é O a 300 metros cúbicos por hora exatidão de 1 % do Span e rangeabilidade 10 : 1
significa que a exatidão será respeitada entre 30 e 300 metros cúbicos por hora.
A rangeabilidade de alguns instrumentos é nesta faixa, outro pode ser menor, depende das suas
características construtivas, sistema de medição etc.
1.2 APLICAÇÃO DO VIM DURANTE A

CAllBRACÃO
~
Com o objetivo de mostrar algumas formas de aplicação dos cálculos e, baseado no Vocabulário
Internacional de Metrologia é apresentado às técnicas de calibração e testes apropriados de
instrumentos s sistemas de processo.
Algumas normas de referência têm que ser consultadas, com as citadas abaixo, não se restringindo
no dia a dia a somente estas:
1) N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação;
2) N-1939 - Formulários para Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação;
3) N-2269 - Verificação Calibração e Testes de Válvula de segurança e Alivio;
4) N-2273 - Verificação Calibração e Testes de Válvula de Controle;
5) NBR 14105 - Recomendações de Fabricação e Uso de Manômetros.
Os métodos de avaliação e cálculo de erros para qualquer dos erros ou desvios para a linearidade,
repetitividade ou histerese pode ser feita a partir da seguinte fórmula: ep x f = ±e [u] onde:
1) ep= erro percentual (Iinearidade, repetitividade, histerese);
2) f = faixa (valor máximo - valor mínimo do instrumento);
3) e = erro ou desvio (valor lido - valor verdadeiro convencional);
4) u = unidade ( kgf/cm2; "C; mA etc. ).
Para a linearidade, que indica o máximo desvio que o instrumento apresenta do comportamento
linear. A curva de referência é estabelecida pelos pontos formados pelo valor verdadeiro
convencional. O cálculo é feito tomando-se à média das leituras efetuadas em relação a esta curva.
Por exemplo: Sendo o range de um instrumento de 50 a 200 QCe o .erro de linearidade especificado
pelo fabricante de ±0,5%, temos: el= (O, 5/100) x 150 = ±0,75 ºC
Para a repetitividade que é a máxima diferença entre as leituras de um mesmo valor da variável
adotando sempre o mesmo sentido de variação (geralmente no ascendente). Por exemplo: Sendo' o
range de um instrumento O - 150 oC, e o erro de repetitividade fornecido pelo fabricante 0,1%, temos:
er= (0,1/100) x 150 = ±0,15 °c
Para a histerese que é a máxima diferença entre os valores indicados nas leituras efetuadas no
sentido ascendente (média das leituras) e a leitura descendente da escala. Por exemplo: Para o
mesmo instrumento citado no exemplo anterior, e para um erro de histerese fornecido pelo fabricante
de 0,05 oC, temos: er= (0,1/100) x 150 = ±0,15 °c
A exatidão é calculada como o maior valor de erro que um instrumento pode ter ao longo de seu
range e que serve como um parâmetro inicial para aceitarmos ou rejeitarmos um instrumento. O outro
pode ser o próprio processo, porém, não é indicado para instrumentos novos uma vez que o processo
normalmente é mais condescendente. Podemos calcular de duas maneiras:
1) Em porcentagem do valor medido (Valor Aplicado - VA). Por exemplo: para uma exatidão
de ±O,1% e um valor de 120 oC, temos um erro máximo de ±O,12 o C.
2) Em porcentagem do valor máximo da escala do instrumento (Fundo de Escala - FE). Por
Exemplo: para uma exatidão de 0,1% e um range de 50 a 200 oC, temos um erro máximo
de ±0,2 oC.
A zona morta é a máxima variação que a variável de entrada possa ter sem que provoque variação na
indicação ou sinal de saída de um instrumento. Por exemplo: Sendo o range de um instrumento de
100 a 300°C com zona morta de 0,2% temos: zrn« (O, 2/100) x 200 = 0,4 oC
A sensibilidade é a mínima variação que a variável de entrada possa ter que provoque variação de
saída de um instrumento.
Por exemplo: Para um range de 20 a 180°C e uma sensibilidade de 0,1%, temos: s= (0,1/100) x 160
= 0,16 oC
1.3 PROCEDIMENTOS USUAIS
Antes do início dos serviços, os seguintes documentos devem ser providenciados os documentos que
comprovam e atestam a adequação ao que foi projetado. Podemos citar alguns documentos que
fazem parte desta verificação da adequação como sendo os seguintes documentos:
1) Folha de Dados do Instrumento;
2) Manual do Fabricante dos Instrumentos;
3) Manuais dos Instrumentos Padrões (do Fabricante);
4) Certificados de Calibração dos Instrumentos Padrões.
Outros documentos podem ser necessários para atender casos específicos como, por exemplo, as
nornas construtivas.
O recebimento de materiais e de instrumentos deve ser executado com a verificação visual do estado
geral do instrumento ou material que está sendo recebido, principalmente se sofreu avarias de
transporte ou de armazenamento.
Verificação dimensional das conexões ao processo, que pode ser executada com cálibres de rosca,
paquímetro ou trena. Sendo instrumento a ser montado entre flanges a distância da linha de centro, a
distância entre centros ou a distância face a face deve ser verificada. Cabos de sinal e extensão
devem ser testados quanto a isolação e continuidade. (Ver o procedimento de teste de continuidade e
isolamento anexo)
A documentação também deve ser verificada. Incluímos nesta verificação o manual, o certificado de
calibração, o certificado de conformidade a classificação de área a que se destina e os certificados de
testes do fabricante.
Consultar as rotinas de recebimento elaboradas para disciplinar o recebimento de instrumento se

materiais de instrumentação sobre o recebimento de cada item específico, a N 858 que trata da
construção montagem e condicionamento de instrumentos (deve ser usada quando a inspeção de
recebimento é para uma unidade que contenha vários instrumentos montados).
Para a escolha dos lnstrurr.erros padrão a serem utilizados em quais quer fazes da inspeção, quando
não exigido pelo fabricante do instrumento industrial uma exatidão do instrumento padrão mais
rigorosa, recomenda-se ser adotado o critério de que o instrumento padrão deve ser, no mínimo, três
vezes mais exato (regra de ouro da metrologia) do que o instrumento industrial que está sendo
calibrado podendo ser feita à interpolação entre duas divisões, onde isso ser possível.
O range do instrumento padrão recomenda-se ser igual ao do instrumento industrial para instrumentos
eletrônicos e uma vez e meia o range do instrumento industrial para instrumentos mecânicos.
Para ajuste de chaves, o instrumento padrão deve ser definido de tal forma que o ponto de ajuste da
chave esteja dentro do segundo terço da escala do instrumentos padrão.
Deve ser analisado todo o certificado de calibração dos instrumentos que serão utilizados para
quaisquer verificação. Verificar se o erro constatado na calibração do padrão está dentro dos limites
de erro estabelecidos pelo fabricante do instrumento padrão ou pelo laboratório.
Admite-se serem feitas correções de erros que o padrão possa ter e que não foram corrigidos, desde
que seja explicitado no certificado.
Verificar a validade da calibração do padrão segundo o programa de calibração.
1.3.1 Leitura dos valores e registro dos resultados
Na leitura de valores em instrumentos padrão analógico, recomenda-se dividir o espaço entre duas
marcações e colocar o algarismo significativo como o duvidoso. Para instrumentos digitais o algarismo
duvidoso é o que oscila. O algarismo duvidoso pode ser apenas um.
A coleta de resultados da calibração deve ser executada deforma a obter três leituras distintas uma da
outra, considerando a melhor capacidade de leitura dos instrumentos obtidos.
A aplicação da unidade que se quer calibrar deve ser no indicador do instrumento e a leitura do valor
real deve ser no padrão.
Se houverem dois padrões distintos (por exemplo: conversor I/P e um leitor de corrente em mA) a
aplicação da pressão deve ser no instrumento de maior erro do certificado de calibração e a leitura no
instrumento de menor erro no certificado de calibração.
A leitura, para efeito de registro no formulário, deve ser na unidade que a folha de dados especifica ou
em unidades do Sistema Internacional, se não houver esta especificação.
Todos os resultados das verificações, ajustes e testes executados devem ser registrados em
formulário adequado ao instrumento condicionado.
Para registros de não-conformidade, deve ser descrito clara e objetivamente o problema constatado.
Toda calibração deverá ser registrada e deverá ser colada uma etiqueta no instrumento calibrado e é
considerado um registro segundo a ISO 9001
1.4 ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS E REGRAS
PARA ARREDONDAMENTO
o objetivo é apresentar resultados em trabalhos técnicos incluindo relatórios de inspeção, certificados

de calibração, planilhas de teste etc que tenham uma fundamentação metrológica mais consistente.
É comum na execução das atividades rotineiras a que estam os acostumados a apresentação de

resultados de medições das mais variadas formas. Estas apresentações de resultados podem,
inclusive, depreciar todo conjunto de cuidados que tomamos para obtê-Ias. Basta dizer que é diferente
eu mencionar um determinado valor com um ou com dois algarismos significativos. Em se tratando de
laboratórios percebemos que já há algum tempo vem sendo seguida a recomendação da norma
ABNT NBR 5891 1977 que versa sobre o assunto, mas nos nossos trabalhos não temos observado o
mesmo critério.
No acompanhamento das atividades de calibração deparamos com resultados registrados desta

forma:
Estes resultados referem-se a calibração de um manômetro classe Ai (NBR 14107) de O a 24 kgf/cm2

calibrado com um padrão A3 cujos valores foram colocados na planilha a seguir
PONTO PONTO PONTO PONTO PONTO UNIDADE

1(0%) 2(25%} 3(50%) 4(75%} 5(100%}
ENTRADA O 6 12 18 24 kqf/cm?
1ª LEITURA O 5,4 11,4 18,2 24,2
2ª LEITURA O 5,4 11,4 18,4 24,2
3ª LEITURA O 5,2 11,4 18,2 24,2
MEDIA ---> O 5,33 11,4 18,16 24,2
DESCENDENTE O 5,0 11 18,0 24
,
Tabela 2 - rlegl3tro da leituta 1 durante a calibraçâo- de um manometro
'.
Na linha "entrada" resultados registrados O - 6 - 12 - 18 - 24. Observando o instrumento a ser

calibrado fisicamente vemos que poderia ser registrado cada um dos valores com uma casa decimal,
ou seja 0,0 - 6,0 - 12,0 - 18,0 - 24,0. Esta forma de apresentação torna mais consistente o registro
técnico da análise do instrumento a ser calibrado e plenamente possível de ser realizado ao
analisarmos o instrumento em si.
Nas linhas seguintes 1ª - 2ª - 3ª leituras em cada uma das colunas e linhas que servem para serem
calculados a repetetividade e a média das leituras, deveria ser registrado com duas casas decimais.
Cabe aqui uma observação. Ao ser verificado o instrumento padrão A3 vemos que ele permite a
leitura direta de uma casa decimal. Fazemos uma interpolação para obtermos a segunda casa
decimal pois, construtivamente, o manômetro A3 tem um ponteiro fino o suficiente para permitir uma
boa escolha do algarismo menos significativo. Este algarismo é chamado de algarismo duvidoso pela
norma citada acima.
A tabela abaixo pode ser um exemplo de uma boa coleta e cálculo de resultados em que está sendo
observado a quantidade de algarismos significativos.
PONTO PONTO PONTO PONTO PONTO UNIDADE

1(0%) 2(25%) 3(50%) 4(75%) 5(100%)
ENTRADA 0,0 6,0 12,0 18,0 24,0 kqf/cm"
1ª LEITURA 0,00 5,40 11,41 18,20 24,20
2ª LEITURA 0,00 5,41 11,40 18,40 24,20
3ª LEITURA 0,00 5,29 11,39 18,20 24,20
MEDIA ---> 0,00 5,37 11,40 18,20 24,20
DESCENDENTE 0,00 5,48 11,41 18,45 24,20
-
Tabela 3 - Registro da leituta 2 durante a callbração- de um manometro
A média, que serve para o cálculo da linearidade, tem que ser apresentada como sendo um valor que
melhor represente as três leituras de cada coluna. Deve ter, então, ter a mesma quantidade de
algarismos significativos de cada uma das colunas que ela represente, não podemos, portanto,
aumentarmos ou diminuirmos a quantidade de algarismos significativos, pois haveria perda de
qualidade nos números fornecidos.
Na linha "descendente" que no caso serve para calcular a histerese que o instrumento apresenta
deve-se registrar da mesma forma que as três leituras explicadas anteriormente.
Ao analisarmos e interpretarmos a NBR 5891 que trata de algarismos significativos temos várias
situações aqui descritas; definimos algarismos significativos como sendo todos aqueles algarismos
que possuem um significado físico e fornecem a informação real do valor de uma grandeza. Ex.: 4,7
kPa, 4,65 kgf/cm2
Os algarismos significativos do valor de uma grandeza, são todos aqueles necessários na notação
científica, exceto os expoentes de dez.
1) Ex.: 1,20 X 10 3 = três algarismos significativos
2) 2,450 X 10 -5 = quatro algarismos significativos
Os zeros que apenas indicam a ordem de grandeza do valor medido não são considerados
algarismos significativos.
1) Ex.: 0,00350 = três algarismos significativos
2) 0,1 = um algarismo significativo
Se ao fazermos uma leitura na escala da figura abaixo e a mesma só possuísse as divisões definidas,
apenas os algarismos 1 e 4 seriam corretos. O algarismo 3 seria o primeiro algarismo avaliado
(duvidoso) e o resultado da medida seria expresso por 14,3 kqf/crn", com apenas três algarismos
significativos.
14 15 kgf/cm2
Resultado 14,3 kgficm2
Figura 4 - Leitura da escala
Ao realizar uma medição de pressão cuja menor divisão é de 0,1 kgflcm2 uma divisão a mais da figura
anterior. Ao tentar expressar o resultado desta m1edida, você percebe que ela está compreendida
entre 14,3 kgf/cm2 e 14,4 kgf/cm2, ver figura abaixo. A fração de pressão que deverá ser acrescentada
a 14,3 kgf/cm2 terá que ser avaliada, pois a escala não apresenta divisões inferiores aO, 1 kqt/cm".
Para fazer esta avaliação, você deverá imaginar o intervalo entre 14,3 e 14,4 kgf/cm2 subdividido em
dez partes iguais e com isto a fração de milímetro que deverá ser acrescentada a 14,3 kgf/cm2,
poderá ser obtida com razoável aproximação.
Podemos avaliar por exemplo a fração mencionada como sendo cinco décimos de kgf/cm2 e o
resultado da medida poderá ser expresso como 14,35 kgf/cm2 .
I I
14 14,5 kgf!cm2
Resultado 14,35 kgficm2
Figu~a 5 - Leitura da escala
Observe que estamos seguros com relação aos algarismos 1, 4 e 3, pois eles foram obtidos através
de divisões inteiras da escala, ou seja, eles são algarismos corretos. Entretanto, o algarismo 5 foi
avaliado, isto é, você não tem muita certeza sobre o seu valor e outra pessoa poderia avaliá-Ia como
sendo 4 ou 6, por exemplo e estar correta a observação. Por isto, este algarismo avaliado é
determinado algarismo duvidoso ou algarismo incerto. É óbvio que não haveria sentido em tentar
descobrir qual o algarismo que deveria ser escrito na medida, após o algarismo 5. Para isto, seria
necessário imaginar o intervalo de 0,1 kqt/crn" subdividido mentalmente em 100 partes iguais, o que
evidentemente é impossível. Portanto, se o resultado da medida fosse apresentado como 14,354
kgf/cm2 por exemplo, poderíamos afirmar que a avaliação do algarismo 4 (segundo algarismo
avaliado), não tem nenhum significado e assim, ele não deveria figurar no resultado.
Pelo que vimos acima, no resultado de uma medida devem figurar somente os algarismos corretos
(exatos) e o primeiro algarismo avaliado. Esta maneira de proceder é adotada convenientemente na
apresentação de resultados de medidas e são denominados de algarismos significativos.
Desta maneira, o resultado da medida da figura 2 deve ser expresso como 14,35 kgflcm2. Porém, se
cada divisão de 0,1 kgf/cm2 da escala da figura 2 fosse subdividida em 10 partes iguais, ao
efetuarmos a leitura da pressão (usando, por exemplo, uma lente graduada), o algarismo 5 passaria a
ser correto, pois iria corresponder a uma divisão inteira da escala.
Divisão
Existente
I I I
I
14 14,5
Lupa graduada com
10 Divisões
Resultado 14,354 kgf/cm2
Figura 6 - Leitura da escala
Neste caso, o algarismo seguinte seria o primeiro avaliado e passaria a ser, portanto um algarismo
significativo. Se nesta avaliação fosse encontrado o algarismo 4, por exemplo, o resultado da medida
poderia ser escrito como 14,354 kqf/cm", sendo todos estes algarismos significativos.
Concluímos, portanto, que o número de algarismos significativos a serem apresentados como

resultado da medida de uma determinada grandeza, dependerá do instrumento utilizado.
A convenção de se apresentar o resultado de uma medida contemplando apenas algarismos

significativos, é adotada de maneira geral, não só em medições de comprimentos, mas também na
medida de massas, temperaturas, forças, etc .. Esta convenção é usada também ao se apresentar
resultados de cálculos envolvendo medidas das grandezas. Quando alguém informar que mediu ou
calculou a temperatura de um objeto e encontrou o valor de 37,82 ºC, você deverá entender que a
medida ou cálculo foi feito de tal modo que os algarismos 3, 7 e 8 são corretos e o 2 é duvidoso.
A partir deste momento, podemos então compreender que duas medidas expressam, por exemplo,
como 42 kgf/cm2 e 42,0 kqf/crn", não representam exatamente a mesma coisa. Na primeira, o
algarismo 2 foi avaliado e não se tem certeza sobre o seu valor. Na Segunda, o algarismo 2 é correto,
sendo o zero o duvidoso. Do mesmo modo, resultados como 7,65 kg e 7,67 kg, por exemplo, não são
fundamentalmente diferentes, pois diferem apenas no algarismo duvidoso.
1.5 OPERAÇÕES COM ALGARISMOS
SIGNIFICATIVOS
Para efetuarmos operações com algarismos significativos, é necessária a aplicação de regras básicas
para o arredondamento de números.
De acordo com a norma brasileira ABNT NBR 5891, o arredondamento deve ser efetuado conforme
abaixo:
1) Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado for
inferior a 5, o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação. Por
exemplo: 1,333 arredondado a primeira decimal, tornar-se-á 1,3
2) Quando o algarismo imediatamente ao último algarismo a ser conservado for superior a 5,
ou sendo 5, for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero, o último algarismo a
ser conservado deverá ser aumentado de uma unidade. Por exemplo: 1,666 6 arredondado
a primeira decimal tornar-se-á 1,7 ; 4,850 5 arredondados a primeira decimal tornar-se-ão
4,9
Quando o algarismo seguinte ao último algarismo a ser conservado for 5 seguido de zeros, se for par
o algarismo a ser conservado, ele permanecerá sem modificação, se for ímpar deverá ser aumentado
de uma unidade. Ex.: 4,850 O arredondados a primeira decimal tornar-se-ão 4,8.
1.5.1 Operação de adição e subtração
Suponha que se deseje adicionar ou subtrair as seguintes parcelas:

1) 2807,5 + 0,0648 + 83,645 + 525,35
Para que o resultado da adição contenha apenas algarismos significativos, deveremos inicialmente
observar qual das parcelas possui o menor número de casas decimais. No exemplo acima, é a
parcela 2807,5 com apenas uma casa decimal. Esta parcela será mantida como está e as demais
parcelas deverão ser arredondadas de modo a ficar com o mesmo número de casas decimais que
ela. Utilizando-se as regras para arredondamento descritas anteriormente, as parcelas agora
arredondadas para uma casa decimal ficarão:
1) 2807,5 + 0,1 + 83,6 + 825,3 = 3416,5

2) 2807,5 - 0,1 - 83,6 - 825,3 = 1898,5
1.5.2 Operações de multiplicação e divisão
Multiplica-se ou divide-se normalmente, conservando no resultado a quantidade de casas decimais do

termo que as tiver em menor quantidade. Por exemplo: 6,1 x 4,9 = 29,89 = 29,9
Quando realizamos mudanças de unidades, devemos tomar cuidado para não escrever zeros que não
são significativos. Por exemplo, suponha que queiramos expressar em gramas, uma medida de 7,3
kg. Observe que esta medida possui dois algarismos significativos, sendo o duvidoso o algarismo 3.
Se escrevêssemos 7,3 kg = 7.300 g, estaríamos dando a idéia errônea de que o 3 é um algarismo
correto, sendo o último zero o algarismo duvidoso. Para evitar este erro de interpretação, lançamos
mão da notação de potência de dez e escrevemos 7,3 kg = 7,3 x 10 3 g. Desta forma, a mudança de
unidade foi feita e continuamos a indicar que o três é o algarismo duvidoso. Quando se tratar de
operações com números inteiros, por exemplo os termos de um número fracionário, não se aplicam
as regras aqui expostas. Exemplo:
.,/ 7/16" = 0.4375"
.,/ 3/8" = 0.375"
Quando se tratar de operações de raiz quadrada de um número com n algarismos significativos, o

resultado deverá conter no máximo n algarismos significativos e no mínimo n-1 algarismos
significativos.
..:
2.INTRODUÇÃO À CONSTRUÇÃO E
.MONTAGEM DE INSTRUMENTAÇÃO.
Uma unidade industrial para processamento de qualquer tipo de produto tem uma entrada de um
insumo e a saída de um produto acabado ou semi acabado. Para a elaboração das transformações
necessárias é preciso adicionar energia ao produto. Parece um jogo de força em que, de uma forma
controlada, modifico a condição de um insumo em outro produto. Este produto pode ser um produto
acabado, isto é, pronto para consumo ou um produto intermediário que necessita de mais alguma
transformação.
Esta definição para a transformação demonstra quando colocada "de forma controlada" que há
necessidade de modificar controladamente para termos o domínio da situação. Aí entra a
instrumentação. Como dizia a propaganda de um fabricante de pneu "Não há força sem o controle".
Na indústria moderna a especificação de um produto ficou mais exigente, a robotização e a

automação tem sido mais utilizada. Com estas mudanças a instrumentação e a automação tem sido
muito mais importante que há alguns anos atrás. Hoje não só queremos que haja o controle como
queremos que ele seja eficiente a ponto de evitar retrabalho e que otimize o meu processo.
As novas unidades estão cada vez mais instrumentadas. Remover o operador do campo, entretanto,
exige mais projeto, mais montagem, mais inspeção, mais manutenção. Daí a importância do inspetor
de instrumentação. Ele deve propiciar um crescimento no nível de montagem tal qual a
instrumentação evoluiu. Caso isto não ocorra estam os indo na direção errada. A instrumentação não
colaboraria com a evolução esperada e o descontrole seria eminente. Lembre-se instrumentação é
controle. Por si só não basta, mas também sem a sua participação não teríamos a evolução que
temos.
A determinação que foi colocada na elaboração desta apostila para mostrar como fazer a montagem
de instrumentação foi determinante para conseguir um resultado que não tem a pretensão de esgotar
o assunto, mas de dar um caminho para a solução de um problema encontrado que foi a inexistência
de um livro ou mesmo apostila que trate do assunto de uma forma mais aprofundada. O material que
circula pelos meios educacionais trata a instrumentação de forma mais operacional e é omissa da
parte construção e montagem. Corre-se o risco com esta apostila de achar outras formas de fazê-Io,
já que não há uma padronização a nível escolar. Supõe-se, no entanto, que as coisas tem que ter um
início, mas nem sempre o fim deste trabalho é visualizado.
A apostila pretende tratar deste tópico "construção e montagem de instrurnentação e automação".
Não pretende tratar de outros assuntos como manutenção, operação, sintonia de malhas etc. Tem
como premissa o fato da pessoa que quer aprender montagem já saiba os princípios básicos de
medição. Isto é básico para obter um bom resultado. Esta apostila esta organizada da seguinte forma:
1) Recebimento e armazenamento
2) Calibração
3) Montagem
4) Condicionamento de instrumentos e paineis
5) Preservação
Para cada um destes tópicos teria uma itemização básica

1) Procedimentos
2) Recursos humanos (havendo itens de relevância)
3) Aspectos técnicos
4) Aspectos de SMS (havendo itens de relevância)
5) Registros
o motivo desta divisão é de dar uma dinâmica maior a apostila com a finalidade de tornar mais fácil a
consulta, pois cada tópico tem uma organização definida e se parece mais com cada fase da real
execução no campo.
Os tópicos aqui abordados tem uma estreita relação na N 858 da Petrobrás que trata da Construção
Montagem e Condicionamento de Instrumentação.está organizada da seguinte forma:
Na parte final da apostila está anexado os principais ensaios realizados em instrumentação

fabricação, construção, montagem, condicionamento e inspeção.
2.1.1 Recebimento e armazenamento.
A forma de ser construída uma unidade industrial depende muito de como esta unidade é complexa,
de como a empresa a que ela vai pertencer possui normalização própria, de como será aplicada esta
normalização e, recentemente, se a normalização internacional está sendo um requisito construtivo a
ser aplicado. A normalização da American Petroleum Institute API tem sido usada na industria
petrolífera, sobretudo as da série 550.
Para os serviços de montagem constitui-se uma montadora que é a responsável por toda atividade de
construção e montagem. Inclui aí desde o detalhamento do projeto básico até a pré-operação. Estas
empresas por força do contrato devem possuir a certificação da ISO 9001 com a documentação
pertinente incluindo os procedimentos documentados ali descritos e uma série de outros documentos
solicitados nos anexos contratuais, sobretudo da área da qualidade que possui várias exigências além
da ISO 9001. Este anexo deve ser consultado pelo inspetor antes da elaboração de qualquer
procedimento construtivo, pois ali condições de fornecimento se tornam exigências contratuais.
Dentre os documentos exigidos pelos anexos está a exigência de ser seguida a norma construtiva de
instrumentação que é a N 858. Caso o anexo não cite esta norma é comum que seja especificado
uma série de exigências numa especificação técnica (ET) ou numa especificação técnica internacional
(IET) que deve ser consultada obrigatoriamente. Para ambos os casos as exigências a seguir
descritas são passíveis de exigência para o inspetor de instrumentação a sua observação quanto a
elaboração, aprovação e aplicação da forma correta.
Os serviços de campo podem ser divididos nos seguintes tópicos listados anteriormente. Para um
candidato a inspetor alguns destes tópicos e itens são novidades. A seguir há uma descrição de cada
um deles e posteriormente será mostrado mais detalhes.
Atividade realizada no canteiro de obra com a finalidade de observar se estão mantidas as condições
de um material, instrumento ou de um sistema de instrumentação que foi inspecionado na fábrica ou
não e que serão aplicadas numa montagem. Quem executa é o inspetor de instrumentação quanto a
sua qualidade e o almoxarife quanto a sua quantidade, romaneio etc. É realizado num local próprio
para recebimento, geralmente um galpão em área reservada para recebimento e deve oferecer
condições físicas para uma inspeção visual e alguma inspeção dimensional e algum teste. A forma de
execução é de acordo com um procedimento de recebimento em que são enumeradas as atividades
previstas e gera-se um relatório conhecido como "Relatório de Recebimento" e uma ficha que
acompanha o instrumento. Mais a frente será mostrado exemplo destes documentos.
2.1.2 Calibração:
Atividade realizada na obra em todos os instrumentos com a finalidade de observar se as condições

de fabricação, inspeção de fábrica, transporte, adequação quanto ao projeto atualizado está sendo
atendido. É realizado em todos instrumentos tagueados. Quem executa é uma equipe de calibração e
deve ser acompanhado a forma e os resultados por um inspetor qualificado. A atuação do inspetor
neste caso deve ser por amostragem, sendo que no inicio ou durante o processo quando haver
mudança do tipo de calibração (por exemplo de nível para pressão) a atuação do inspetor deve ser
presencial. A calibração é realizada num laboratório de campo que deve manter condições de
temperatura e umidade controlados. O acesso de pessoas deve ser restrito às que atuam diretamente
na calibração. A calibração é desenvolvida ao longo da obra. A forma de executar baseia-se nos
procedimentos escritos aprovados.
2.1.3 Montagem:
É a própria construção na fase mais apropriada da aplicação do que foi planejado no controle da
unidade industrial. Monta-se os instrumentos de campo, faz sua interligação ao processo a que ele
está projetado para controlar. Quem executa são as várias equipes de montagem que recebem do
planejamento a ordem de serviço de montagem e a executa, segundo o projeto. Cabe ao inspetor a
verificação desta aplicação de material e instrumento se está de acordo com o projeto, norma, ou
prática recomendada. A atuação do inspetor deve ser presencial no campo acompanhando o que foi
feito no dia anterior e no dia atual. Deve orientar se há uma montagem indevida e atuar de forma a
corrigir o erro e antecipar possíveis erros em montagens futuras. O inspetor deve possuir ou ter
acesso à documentação detalhada da construção, na última revisão.
2.1.4 Condicionamento de instrumentos e painéis:
O condicionamento visa atuar de forma intrínseca desde o projeto até a operação para tornar
operacional a planta de forma fácil e segura. Todos os sistemas e sub sistemas participam desta
atividade. Geralmente um processo complexo é dividido em pequenos processos e, por sua vez, em
malhas de instrumentação que de alguma forma dão operacionalidade ou segurança a um processo.
Nesta malha todos os componentes participam da sua certificação. Por exemplo: O sensor, o cabo do
senso r até o transmissor, o transmissor, o cabo do transmissor até uma caixa de ligação, o multicabo
da caixa de ligação até o painel, o cabeamento do painel, o software do painel, o multicado do painel
até a caixa de ligação, o cabo de Iiqaçâoda caixa até um conversor corrente x pressão, a alimentação
de pressão, a válvula, o posicionador, os suportes, as borneiras, as bandejas, os eletrodutos etc. A
atuação do inspetor é presencial no campo e nesta fase vários testes são realizados e devem ser
acompanhados tal qual na calibração.
2.1.5 Preservação:
Atividade que tem como finalidade manter as condições de cada componente da obra. Participam
todos os instrumentos tagueados, materiais antes e depois de aplicados. Quem executa é uma equipe
baseada num planejamento geralmente executado por uma equipe e um software em que são
cadastrados os materiais e instrumentos e suas atividades. Define de quanto em quanto tempo deve
ser retornado para sua re-execução. O inspetor verifica as atividades executadas, acompanha os
prazos, e verifica se é mantida a condição de preservação mesmo quando há necessidade da sua
remoção para executar uma atividade de montagem ou calibração.
Para esclarecer cada um destes tópicos foi dividido em alguns itens que são comuns a todos. A seguir
será descrita o que é necessário quanto a:
1) Procedimentos
2) Recursos humanos (havendo itens de relevância)
3) Aspectos técnicos
4) Aspectos de 8M8 (havendo itens de relevância)
5) Registros
Para os serviços de armazenamento de instrumentos, equipamentos e materiais deve ser elaborado

um procedimento ou instrução de execução. Este documento deve ser submetido a aprovação da
fiscalização da Petrobras, antes da sua aplicação. Este documento pode ser agrupado com o
procedimento de recebimento.
Para os serviços de recebimento de instrumentos, equipamentos e materiais devem ser elaborado um

procedimento ou instrução de execução. Este documento deve ser submetido a aprovação da
fiscalização da Petrobras, antes da sua aplicação. Ver anexo 1 conteúdo mínimo de procedimento de
recebimento
Este documento deve dividir em duas as formas de ação do inspetor:

1) Inspeção de recebimento
2) Inspeção de recebimento diferenciada
Ver a definição e a aplicação de cada uma delas abaixo. Nos procedimentos devem ser mencionados
os EPI'8 necessários para os serviços de serviços de recebimento, armazenamento, inspeção e
testes previstos.
2.1.6 Inspeção de recebimento
No procedimento deve incluir a verificação visual da embalagem original com a finalidade de verificar
a condição de saída da fábrica, transporte e armazenamento no pátio de recebimento, bem como a
inspeção visual para verificar danos relativos a umidade, corrosão e oxidação, transporte e
armazenamento no percurso de saída da fábrica até o almoxarifado de recebimento.
1) Deve incluir a verificação da documentação de conformidade de fabricação (materiais e
Tipo como: com costura, sem costura, pesado ou extra-pesado etc,
Os dispositivos de transição devem ser verificados quanto ao material, tipo, suas dimensões, a
quantidade de blocos e dimensão da furação dos blocos (caso existam).
2.1.9 Painéis de baixa tensão, de controle, de alarme etc:
Para a Inspeção de recebimento deve incluir a verificação da conformidade quanto ao projeto no que
se refere a dimensões, furação, compatibilidade com as bases.
Para a Inspeção de recebimento pormenorizada deve ser a elaborada tendo como referência o que
mencionado abaixo que deve ser customizado para a aplicação a que se destina.
Como comentado anteriormente em equipamentos em que a inspeção durante a fabricação do
mesmo não foi acompanhada e/ou registrada deve ser executada uma inspeção pormenorizada. Além
dos tópicos gerais e da inspeção normal de recebimento os seguintes tópicos devem ser incluídos no
procedimento e ter uma inspeção mais pormenorizada. Esta inspeção deve incluir:
1) Inspeção visual e mecãnica
2) Verificações elétricas.
3) Verificações especiais.
2.1.10 Inspeção visual e mecânica:
Identificação de cores dos componentes internos como:

1) Cor da caixa, placa de montagem, acessórios para fixações estruturais, bem como, a
identificação de cores dos condutores: fases / neutro / terra, se estão de acordo com as
especificações determinadas no projeto, o acesso aos ajustes dos instrumentos.
Identificação de cabeamentos:
1) Conferir as características do cabeamento utilizados na montagem do painel, instrumento
ou equipamento se estão de acordo com as especificações determinadas no projeto. Estas
verificações podem estar compreendendo as características estruturais dos mesmos como
por exemplo as dimensões, tratamento superficial e cores.
Características dos condutores:
1) Conferir as características dos condutores utilizados na montagem do painel instrumento ou
equipamento, compreendendo as características estruturais dos mesmos, dimensões,
fixações e terminações (terminais), se estão de acordo com as especificações
determinadas na lista de materiais ou no projeto.
Identificação dos condutores.

1) Conferir se todos os condutores utilizados na montagem do painel, instrumento ou
equipamento estão identificados e anilhados. Cada cabo ou condutor com sua respectiva
identificação, acompanhando a mesma em todos os pontos a serem conectados, conforme
as numerações e TAG determinados no diagrama de força ou comando determinado no
projeto.
Acabamento nos terminais e conexões.

1) Conferir se todas as terminações ou conexões elétricas estão devidamente executadas,
observando se as mesmas possuem área de contato suficiente para uma boa conexão e
com poucas perdas por contato entre as partes.
Os terminais devem ser c1impados de maneira a não comprometer as características mecânicas dos
cabos e conexões e contatos; sem rebarbas ou materiais condutores fora da área determinada para o
acondicionamento das mesmas.
Os barramentos devem receber o tratamento superficial determinado no projeto, a fim de serem

conectados aos equipamentos, não comprometendo as características conexões ou contatos dos
equipamentos.
Identificação de régua de bornes ou barramento.

1) Conferir as características técnicas, bem como as identificações dos conectores de
passagem (bornes ou barramento), se estão conforme as características técnicas
determinadas no diagrama de força ou comando lista de material do projeto.
Aperto de parafusos e conexões.

1) Conferir o aperto para a fixação adequada de todas as terminações e conexões elétricas ou
mecânicas, existentes no projeto executado.
Montagem dos componentes e instrumentos:

1) O acesso aos terminais internos elétricos e/ou pneumáticos devem ser fácil para permitir a
montagem e a manutenção.
Espaço para remover os instrumentos do painel, instrumento ou equipamento para a manutenção,
sem retirada de fiação, tubulação ou outro instrumento.
No recebimento de sistemas digitais (Ex: SDCD / CLP) verificação do número/modelo da CPU e

módulos I/O, interligações e identificação no painel.
2.1.11 Verificações elétricas:
Tensão e frequência de funcionamento.

1) Conferir as características técnicas, limites (máximos e mínimos) dos equipamentos
montados conforme determinado na lista de material ou projeto. Os mesmos devem ser
alimentados com tensões em suas respectivas freqüências para obter o funcionamento
correto, indicado no projeto, executando as funções principais (de potência) do sistema
alimentado, sem que cause avariais ou grandes perturbações nos equipamentos utilizados,
bem como, nos possíveis operadores do equipamento.
Tensão e frequência de comando.

1) Conferir as características técnicas, limites (máximos e mínimos), dos equipamentos
montados conforme determinado na lista de material ou projeto. Os mesmos devem ser
alimentados com tensões em suas respectivas freqüências para obter o funcionamento
correto, indicado no projeto, executando as funções auxiliares (de comando) do sistema
alimentado, sem que cause avariais ou grandes perturbações nos equipamentos utilizados,
bem como, nos possíveis operadores do equipamento.
Aterramento:
1) Conferir os aterramentos dos equipamentos eletrônicos ligados no painel instumento ou
equipamento, bem como a equipotencialização das partes metálicas presentes,
considerando: caixa, placa de montagem, porta e barra de aterramento o mesmo ponto
potencial elétrico (massa), dos equipamentos montados, conforme determinado no projeto.
Teste de sinalização.
1) Conferir se a indicação prevista no projeto está de acordo com o que foi construído quanto
a indicação, cor, posição retenção do sinal etc.
Teste de comando no sistema manual e automático:

1) Conferir a execução correta dos comandos, ou sistemas auxiliares, conforme determinado
nas lógicas implícitas nos projetos, testando as funções e suas respectivas saídas:
sinalização ou contato.
Os testes de comando podem ser efetuados em dois sistemas: manual ou automático. No

acionamento manual dos componentes devem ser executados todas as funções manuais, e obter
suas respectivas respostas, conforme determinado no projeto.
Durante o teste, devem ser executadas todas as funções automáticas, simulando as alimentações
lógicas externas (contatos digitais ou analógicos)e obter suas respectivas respostas, conforme
determinado no projeto.
Continuidade dos circuitos.

1) Conferir a continuidade de condução elétrica, de todos os cabos e condutores
(barramentos) utilizados na montagem, conforme o diagrama de força ou comando
determinado no projeto.
Tensão aplicada (rigidez dielétrica) nos circuitos de força e comando.
Durante a realização deste procedimento deverá ser aplicada uma tensão no nível de 1,5 kV (nível de
tensão industrial e que varia com o projeto e tipo de isolação prevista), com o selecionamento de fuga
de corrente admissível entre fases e massa, no nível de aproximadamente: cinco mA, durante 60
segundos; esta corrente poderá ser variável de acordo com a quantidade e características dos
condutores empregados no circuito conforme determinado no projeto.
Figura 7 - Montagem de componentes na régua num painel sem acompanhamento na fábrica

Este teste é considerado um teste destrutivo, pois pode alterar a funcionalidade do conjunto. Deve ser _
aplicada, de preferência, uma única vez e é antecedido e precedido de um teste de isolação para
comprovar a não deterioração da isolação. O teste consiste em jumpear todos os cabos e ligar o
terminal positivo do gerador e o terminal negativo devem ser ligados ã massa.
Resistência de isolação:
1) Conferir a resistência de isolação existente entre: fases e massa, utilizando para este
procedimento um megômetro, gerando uma tensão no nível aproximado de 500 V, com
1000 Mohms de resistência entre as partes.
2.1.12 Verificações especiais.
Em equipamentos de instrumentação em que há um requisito de acabamento superficial deve ser

verificado. Exemplo: Flanges, placas de orifício etc.
Juntas, parafusos, porcas, conexões para tubulação, flanges, tubos e válvulas devem ser verificados
quanto às recomendações das normas PETROBRAS N-76, N-115 ou N-1931. Nos analisadores e
detetores deve ser incluído verificações quanto às especificações de projeto, amostra padrão e
acessórios.
Sistema de pintura.
1) Como o equipamento já esta pintado uma verificação no relatório e uma verificação visual
torna-se suficiente. Adiante e colocado o que seria o praxe da execução desta verificação.
2) Incluir a verificação do tratamento superficial nas chapas (jateamento, fosfatização,
limpeza) que compõe o conjunto, o corpo do instrumento ou as diversas partes de um
equipamento. Coferir quanto a pintura a composição das camadas, aderência de cada
camada e cor.
3) Incluir a verificação da aderência na camada final (película seca) Para execução desta
conferência deve-se obedecer aos critérios estabelecidos na Norma Técnica: ABNT NBR
11003 (1990) Tintas, determinação de aderência. Incluir a medição da espessura da pintura
da caixa de acordo com o estabelecido pelo projeto.
2.2 INSTRUMENTOS DE CAMPO
TRANSMISSORES, INDICADORES E ACESSÓRIOS
A Inspeção de recebimento deve incluir a verificação da conformidade quanto ao projeto no que se

refere a dimensões e classe de pressão das conexôes, furação e compatibilidade com a suportação.
Incluir a verificação no comprimento de inserção da haste e do poço (verificar compatibilidade),
dimensional do flange do poço, comprimento de capilares, comprimentos de cabeamento acoplado.
Para rotâmetros devem ser incluído verificações de tipo de medidor, escala e tipo de flutuador.
Quando houver requisitos de acabamentos superficiais (flanges, placas de orifício, trecho reto de
medição etc) deve incluir itens relevantes para verificação dimensional como tipo de ranhura do
flange, rugosidade, planicidade, ovalização etc.
Quando houver medidores de nível tipo radioativos, devem ser incluídos requisitos das normas CNEN
NE-3.01, CNEN NE-3.02 e CNEN NE-5.01, bem como o plano de radioproteção e os procedimentos
específicos da unidade.
A inspeção de recebimento diferenciada deve incluir a verificação da pintura, análise critica do

certificado de calibração e testes (sobre-pressão, sobre-temperatura, zero estático etc.). Para poços
de termo elementos deve ser incluído o ensaio com líquido penetrante, conforme a norma
PETROBRAS N-1596, teste hidrostático e teste de identificação de material, conforme a norma
PETROBRAS N-1592 ou outro método.
2.3 INSTRUMENTOS DE CAMPO (VÁLVULAS DE

CONTROLE, SEGURANÇA, EMERGÊNCIA E
ACESSÓRIOS):
A Inspeção de recebimento deve incluir, a verificação da conformidade quanto ao projeto quanto a

dimensões do flange e face a face, altura de posicionadores, posição de indicadores etc.
A inspeção de recebimento diferenciada deve incluir a verificação de:

1) Documentos construtivos e de teste para soldagem, tratamento térmico e ensaios não
destrutivos;
2) Certificados de material e relatório de testes destrutivos e não destrutivos;
3) Metalização de parafusos, estojos e porcas e tratamento térmico de desidrogenização;
4) Inspeção e testes na matéria prima e testes na fábrica e em sub-fornecedores;
5) Inspeção visual e dimensional dos internos;
6) Ensaio de identificação de metais e ligas metálicas;
7) Medição de dureza de revestimentos especiais;
8) Teste de resistência mecânica no corpo (hidrostático);
9) Teste de vedação da sede;
10) Torque de abertura;
11) Teste da contravedação;
12) Teste de alívio da cavidade;
13) Abertura na máxima pressão diferencial;
14) Funcionamento das válvulas atuadas;
15) Torque em parafusos e porcas;
16) Verificação do dispositivo antiestático;
17) Sinal elétrico de posição;
18) Aplicação da NR-13;
19) Inspeção de Pintura ou Metalização;
20) Verificação da Placa de Identificação.
2.3.1 Analisadores e detetores
A Inspeção de recebimento deve incluír a verificação da conformidade quanto ao projeto no que se

refere a dimensões, furação, compatibilidade com as bases e amostra padrão (características,
·certificado de análise e validade). A Inspeção de recebimento diferenciada deve ser a elaborada
tendo como referência o que mencionado acima para painel que deve ser customizado para a
• _ aplicação a que se destina.
2.3.2 Bobinas de cabos, multicabos e cabos de extensão
A Inspeção de recebimento deve incluír a verificação da conformidade quanto ao projeto no que se

refere à placa de dados da bobina, dimensões do condutor, formação, comprimento do cabo
(estimado). Deve incluir o teste de isolação e continuidade. Deve ser removida uma amostra do cabo.
A Inspeção de recebimento diferenciada deve ser incluída a verificação em relação a sua adequação
à NBR 5410 com relação a cor dos cabos e isolamentos, com relação a aplicação a que se destina.
Incluir a marcação de numeração dos cabos e no multícabo.
2.3.3 Equipamentos que possuam instrumentação acoplada (skid
mountaded)
A Inspeção de recebimento
refere a dimensões, furação,
deve incluír a verificação
compatibilidade
da conformidade
com as bases e amostra
quanto ao projeto no que se
.
padrão (características,
certificado de análise e validade).
A Inspeção de recebimento diferenciada deve ser a elaborada tendo como referência o que foi
colocado para painel que deve ser customizado para a aplicação a que se destina. Deve ser incluídos
itens de verificação desta norma no que refere a montagem, condicionamento e preservação e a
norma Petrobras N 2316.
2.3.4 Procedimento de inspeção e teste
A contratada deve elaborar um plano de inspeção e testes (PIT) que deve ser aprovado pela
fiscalização com pontos de acompanhamento para recebimento e armazenamento. Este plano deve
conter pontos de observação tanto para a contratada como para fiscalização os instrumentos,
equipamentos e materiais.
Deve ser elaborado de forma a abranger todo e qualquer instrumento, equipamento ou material cuja
aplicação e prevista na execução da obra. Deve permitir a rastreabilidade das inspeções realizadas.
2.3.5 Recursos Humanos
As atividades de recebimento e armazenamento previstos no programa de inspeção e testes (PIT)

devem ser acompanhadas e verificadas por um inspetor qualificado/certificado. Quando o requisito
previsto (legal ou contratual) não exigir que seja executado por profissional qualificado/ certificado,
deve ter sua habilidade comprovada através currículos e outro método de avaliação de conhecimento
prático.
Para a dissipaçao do conhecimento deve ser previsto e executado treinamento na equipe de

execução e supervisão de recebimento e armazenamento, de forma a ser do conhecimento de todos
os envolvidos dos documentos gerados para esta fase e sua correta aplicação.
Os profissionais que atuam em atividades de eletricidade devem ser habilitados e autorizados, em
conformidade com a NR-10.
2.3.6 Documentos de conformidade
Todas as verificações que trata este procedimento devem ser executados baseados nos documentos
de projeto com status de "certificado" ou um outro status, quando acordado com a fiscalização.
Explicitar a sua revisão.
Os certificados de conformidade da fabricação para materiais especiais devido a sua característica

construtiva exija uma adequação para a aplicação ou que o produto possa afetar o meio ambiente, o
funcionamento, a segurança ou a vida útil devem estar acompanhados do certificado de composição
química e ser rastreado à aplicação a que se destinou este material. Exemplo: Aço inox, aços
especiais (liga, forjados), alumínio isento de cobre, cobre, revestimentos (cromeação, niquelação,
bicromatização, styllite etc.), dureza e resistência de vedações etc.
Os certificados e relatórios de ensaios e testes realizados durante a fabricação também devem

acompanhar os instrumentos, equipamentos e materiais. Estes certificados devem ser analisados
quanto às especificações da compra e se permitem a rastreabilidade. Exemplo de ensaios e testes:
Estanqueidade de válvula, calibração, teste de resistência mecânica (hidrostático), relatório de
pintura, ensaios destrutivos e não destrutivo etc.
Instrumentos cuja calibração não seja possível executar no empreendimento como turbinas de
medição, deslocamento positivo, medidores mássicos etc. devem estar acompanhados de certificados
de teste de desempenho do fabricante que já atendam às necessidades do empreendimento quanto à
rastreabilidade metrológica, incertezas, desvios etc.
Os instrumentos, materiais e equipamentos a serem aplicados em áreas potencialmente explosivas

devem estar acompanhados do certificado de conformidade atendendo a Portaria 83 do INMETRO e
NBR IEC 60079 . Exemplos: prensa-cabos, caixas de ligação, invólucro de instrumentos, painéis etc.
Esta certificação deve ser verificada no recebimento.
Os instrumentos, materiais e equipamentos a serem aplicados em áreas necessitam de certificação

relacionada a graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (código IP) devem estar
acompanhados do certificado de conformidade atendendo a NBR IEC 60529. Exemplos: prensa-
cabos, caixas de ligação, invólucro de instrumentos, painéis etc. Para equipamentos destinados a
áreas que contenham muita salinidade é exigido na especificação técnica o acréscimo da certificação
IPW e esta certificação deve ser verificada no recebimento.
Os dispositivos de transição como os Multi Cable Transit devem estar acompanhados de certificados
de fabricação.
2.3.7 Aspectos técnicos da execução do recebimento
Estes aspectos técnicos devem ser observados pelo inspetor no dia a dia da sua atividade, durante
suas incursões no campo. Entre muitas destacamos
Não deve ser utilizado maçarico ou outro dispositivo que, com uso inadequado, possa causar danos
no equipamento de instrumentação durante a desembalagem de equipamentos de instrumentação.
Os instrumentos utilizados no recebimento devem estar controlados pelo sistema de controle da

calibração, possuir etiqueta de validade e estar em boas condições de uso.
As máquinas, equipamentos e ferramentas necessárias à execução da tarefa devem estar disponíveis

e em bom estado de conservação.
Para instrumentos, equipamentos ou material recebidos sem previa inspeção de fábrica deve ser
executada uma inspeção diferenciada conforme definido conforme o procedimento. A finalidade é
reduzir os efeitos da ausência de inspeção de fábrica. Este item deve ser uma exceção à regra que é
inspecionar na fabricação todos os itens relevantes e os que estão no anexo de qualidade do
contrato.
As pessoas envolvidas nas inspeções de recebimento devem usar EPI de acordo com a necessidade
do trabalho realizado
As inspeções previstas no programa de inspeção e teste (PIT) previstos para ser realizado na fase de
recebimento e armazenamento devem estar sendo realizadas conforme o previsto, baseado no
procedimento aprovado pela fiscalização. Havendo desvios, estes desvios devem estar sendo
negociados com a fiscalização, visando à manutenção da qualidade na seqüência de atividades. A
não execução deve ser registrada com o "de acordo" da fiscalização.
Tal qual como na inspeção de recebimento o inspetor deve realizar idas ao almoxarifado.
Os serviços de armazenamento devem ser executados de acordo com o procedimento de

armazenamento da executante aprovado pela fiscalização.
Os instrumentos devem ser armazenados separadamente e por tipo
As placas de orifício devem ser armazenadas com as faces protegidas
Os flanges de instrumentos e peças com faces usinadas devem ser protegidos ou tamponados.
Os flanges de orifício devem ser armazenados ao pares e face-a-face.
Os itens de instrumentação, tais como válvulas de controle, eletrodutos, bandejas e tubings, devem
ser armazenados apoiados sobre estrados ou dormentes. Os equipamentos de instrumentação
saíram do armazenamento para qualquer atividade como calibração, teste, montagem etc e que
retornaram a um local para armazenamento devem ser armazenados na embalagem original do
fabricante. Caso não seja possível devido a descarte ou deterioração da embalagem original a
embalagem executada tem que a preservar a integridade do equipamento de instrumentação.
Para material "não conforme" deve estar prevista a sua segregação impossibilitando o uso não
intencional.
As pessoas envolvidas no armazenamento devem usar EPI de acordo com a necessidade do trabalho
realizado.
Os materiais, instrumentos e equipamentos devem ser armazenados em tipo de local adequado,

conforme requisitos normativos ou de fabricação.
Figura 8 - Válvula armazenada deitada e sem a proteção nos flanges(esquerda) e a direita válvula danificada no transporte
2.3.8 Tipos de locais de armazenamento
Os materiais, instrumentos e equipamentos devem ser armazenados em tipo de local adequado (A, B
ou C), conforme definido para o instrumento desde que não haja recomendações específicas do
fabricante referentes a armazenamento.
o local de armazenamento tipo "A" deve ser fechado, ter piso pavimentado, temperatura e umidade
controladas de acordo com as prescrições dos equipamentos.
o local de armazenamento tipo "B" deve ser igual ao tipo A, porém sem controle de temperatura e
umidade.
o local de armazenamento tipo "C" deve ser ao ar livre, em terreno firme e nivelado, em locais não
sujeitos a inundação, apoiadas sobre dormentes ou estrados para evitar contato direto com o solo,
sendo protegidos por cobertura de lona plástica ou outro meio adequado de forma a evitar a umidade,
a incidência de luz e com ventilação para evitar a retenção da umidade.
Deve ser previsto uma forma de recomposição da proteção a fim de evitar, mesmo que num curto
espaço de tempo (por exemplo, o lançamento de parte de uma bobina) a perda da proteção
mencionada acima.
Para verificar o tipo de material e seu local de armazenamento torna-se necessário verificar a norma
N 0858 que define o material e seu local de armazenamento. Para exemplificar abaixo foi colocado o
material de instrumentação e seo local de armazenamento.
No local de armazenamento tipo "A" deve ser armazenado equipamentos e instrumentos listados
abaixo ou de mesma complexidade:
1) Instrumentação de sala de controle;
2) Fontes de alimentação de emergência;
3) Analisadores (cromatógrafo)
4) Detetores;
5) Termopar de isolação mineral
No local de arrnazonarnento tipo "B" deve ser armazenado equipamentos e instrumentos listados
1) Indicadores e acessórios (nivel, pressão, temperatura e vazão)
2) Transmissores (temperatura, vazão, pressão, nivel);
3) Controladores de campo;
4) Válvulas com acessórios (reguladoras, de controle, de emergência, de segurança e alívio);
5) Inversores, retificadores e chaves estáticas;
6) Baterias;
7) Medidores de vazão (pitot, annubar, turbina, rotâmetros, deslocamento positivo);
8) Placas de orifício e orifícios de restrição;
9) Flanges de orifício;
10) Viscosímetro;
11) Analisador de oxigênio;
12) Dessuperaquecedores;
13) Discos de ruptura;
14) Painéis locais;
15) Termopares e seus poços;
16) Visores de nivel com iluminador;
17) Secadores de ar;
18) Válvulas de controle, quando não tiverem incorporado válvulas solenóides, chaves limite ou
dispositivos elétricos e eletrônicos;
19) Válvulas de pressão e vácuo e abafadores de chama;
20) -Visores de nível sem iluminador;
21) Sistemas de medição, de mistura, analisadores e detetores:
22) Sistemas montados em "skid";
23) Sistemas montados em "shelder";
24) Acessórios:
25) Cabos, multicabos e fios de extensão;
26) Caixas de junção;
27) Calhas, suportes e acessórios;
28) Eletrodutos flexíveis;
29) Conexões de compressão;
30) Juntas;
31) Multicabos;
32) Parafusos e porcas;
33) Tubos maleáveis e plásticos ("tubing");
34) Dispositivos de transição (MCT);
35) Botoeiras;
36) Eletrodutos rígidos; "'';'I
37) Conexões para eletrodutos;

38) Conexões para tubulações;
39) Flanges;
40) Tubos rígidos;
41) Válvulas globo, gaveta e outros componentes de "manifold".
No local de armazenamento tipo "e" deve ser armazenado equipamentos e instrumentos listados
1) Eletrodutos rígidos
2) Calhas e bandejas
3) Acessórios
2.3.9 Aspectos técnicos da execução do recebimento e

armazenamento
Durante a execução do recebimento e armazenamento deve estar sendo emitido o controle de

recebimento e armazenamento que facilite a localização de instrumentos, materiais e equipamentos.
Deve existir uma área devidamente sinalizada para a segregação de materiais não conformes, de
forma a segregar e evitar uso não intencional de qualquer material que esteja com estatus de "não
conforme"
Materiais e instrumentos, cujas especificações estejam não conforme, devem estar identificados,
segregados e ações de solução já tomadas, conforme prevê os procedimentos de recebimento,
armazenamento e de tratamento de itens "não conforme".
Os materiais, instrumentos, bobinas de cabos e equipamentos devem estar corretamente identificados

com seus respectivos tags. O descarte de resíduos gerados deve estar de acordo com os requisitos
legais. As vias de trânsito dentro do local de recebimento e armazenamento devem permitir a
passagem livre de equipamentos e movimentação de carga.
Figura 9 - Válvula danificada devido a armazenamento inadequado
2.3.10 Válvula com dano devido a armazenamento inadequado
Registros gerados na execução do recebimento e armazenamento. Deve ser emitido dois registros
das atividades executadas, sendo que um deles deve alimentar um sistema de controle da qualidade
do empreendimento e outro deve ser etiquetado no equipamento de instrumentação.
Na execução de inspeções de recebimento e armazenamento devem ser geradas as fichas de
acompanhamento e etiquetas que comprovem que aquele determinado instrumento, equipamento ou
material foi inspecionado e se está em condições de ser aplicado. Para o conteúdo mínimo ver norma
Petrobra N 1939.
Para material NÃO CONFORME deve ser gerado um relatório que de início a um processo de solução
ao problema detetado.
Para caso de execução de ensaio não-destrutivo de reconhecimento de metais e ligas, os resultados

devem ser registrados de acordo com a norma PETROBRAS N-1591.
Devem estar sendo negociados com a fiscalização e registrada o "de acordo" para os desvios de
inspeções do programa de inspeção e teste (PIT) previstos para serem realizados nesta fase e não
executados.
Deve ser registrado no controle de recebimento e armazenamento dados que facilitem a localização
de instrumentos, materiais e equipamentos. Estes dados tem que ser de fácil recuperação.
Os registros devem referenciar os documentos de projeto utilizados como base das informações.
Deve ser mencionada a revisão do documento utilizado no seu preenchimento.
Para as atividades controladas em banco de dados, os cadastros devem ser atualizados em tempo
hábil. Os registros emitidos no recebimento e armazenamento devem ser analisados quanto aos
requisitos técnicos previstos e devem ser rastreáveis.
Os valores registrados devem estar com unidades do Sistema Internacional de Unidades (SI)
conforme portarias do INMETRO. Pode ser colocada uma segunda unidade que não seja do Sistema
Internacional de Unidades (SI).
As fichas de acompanhamento de instrumentos e equipamentos, painéis e acessórios para as fases

de recebimento e armazenamento, devem ser elaboradas contendo, no mínimo, as informações
constantes na norma PETROBRAS N-1939.
Para caso de execução de ensaio não-destrutivo de reconhecimento de metais e ligas, os resultados

devem ser registrados de acordo com a norma PETROBRAS N-1591.
2.4 MONTAGEM
2.4.1 Itens gerais de montagem.
A fabricação e montagem de instrumentação consiste em aplicar o que foi projetado, adquirido,

inspecionado e calibrado na planta industrial. E uma etapa muito crítica pois ainda há outras
montagens acontecendo ao mesmo tempo e que exigem equipamentos mais pesados que a
instrumentação. Incluímos, por exemplo, tubulação, isolamento, estrutura e civil entre as mais
atuantes.
A obra está numa etapa que, visualizando na curva de avanço físico, a obra parece finalizada, porém
a instrumentação não está concluída. Faltam muitos detalhes para terminar e a instrumentação, por
ser uma das últimas a montar os instrumentos no campo e percentualmente não ser muito
representativa no total da obra. Sabemos que se a instrumentação não der o aval que está apto a
operar, pois não há o controle. Há um ditado que diz: Sem controle não há força. O controle neste
caso é a instrumentação que atuará de forma a estabilizar o processo, fornecendo qualidade e
controle ao produto a ser produzido.
A atuação do inspetor de instrumentação nesta etapa é fundamental para o bom andamento,

principalmente quando tratamos da qualidade da execução das atividades previstas no projeto. O
posicionamento do inspetor dentro da estrutura e hierarquia deve ser de independência da parte
produtiva do empreendimento, para não comprometer a qualidade. A atuação deve ser como de um
filtro dos serviços a serem repassados à fiscalização da Petrobrás. Os requisitos devem ser seguidos
em relação ao projeto e até mesmo em relação às boas práticas. O inspetor através da observação da
prática de execução pode libera ou rejeita a execução.
Esta atuação gera conflitos do interesses que nem sempre são facilmente solucionáveis. Cito o caso
mais comum que é o caso de um inspetor da contratada que libera as atividades da montagem. Ele é
contratado pela empresa montadora e atua de forma a inversa aos interesses de avanço físico ao
rejeitar uma montagem não conforme. A montagem não seguiu um detalhe típico, por exemplo. Este
conflito dificulta a atuação da fiscalização da Petrobrás que deve ficar atenta se o inspetor da
contratada está atuando como um braço da montagem ou ele realmente está atuando com um
controlador da qualidade, que é o que se espera. Já na parte executiva existem dois tipos de
documentos que são importantes:
1) Programa ou plano de inspeção e teste (PIT)
2) Instruções ou procedimentos documentados da construção.
Quanto ao programa de inspeção e testes a contratada deve elaborar este programa ou plano de
inspeção e testes (PIT). Ele deve definir cada ponto de acompanhamento de montagem e seu
responsável para todos os instrumentos previstos no empreendimento. Este documento deve ser
submetido à aprovação da fiscalização da Petrobras, antes da sua aplicação. Cabe ao controle de
qualidade e ao inspetor verificar a sua aplicação.
No caso da instrução ou procedimento, como as outras atividades anteriores, para a fabricação e

montagem de instrumentação, deve ser elaborado um procedimento ou instrução de execução. Este
documento deve ser submetido à aprovação da fiscalização da Petrobras, antes da sua aplicação. A
instrução ou procedimento deve basear-se nos outros já mencionados anteriormente quanto à sua
formatação. A instrução ou procedimento deve abranger ou ser específico para as seguintes
atividades de montagem:
1) Fabricação e montagem de suportes,
2) Fabricação e montagem de manifolds e linhas de impulso, sinal e alimentação (elétricas,
pneumáticas, hidráulicas).
3) Montagem de instrumentos e equipamentos de instrumentação
Esta instrução ou procedimento deve prever e definir a forma de execução e a atuação do inspetor.
" .,
Para aspectos fécnicos relevantes deve definir que o inspetor acompanhamento de forma sistemática,
seja por amostragem geral, seja por amostragem e por equipe de montagem, seja por micro sistemas
ou módulos.
A seguir alguns aspectos técnicos relevantes que devem ser' incluídos nas instruções ou
procedimentos e verificados pelo inspetor se está sendo executado conforme planejado:
1) Que materiais serão aplicados e com qual acabamento superficial será montado, pois isto
não é definido no projeto. Incluir, inclusive, quanto a remoção das rebarbas de materiais
cortados, tais como, tubings, eletrodutos e bandejas. Como será o corte, dobramento,
abertura de rosca (eletrodutos), solda (calhas 8 .bandejas) a recuperação da proteção
superficial já que a galvanização foi removida.
2) A forma de identificação, a forma de organização e como serão feitos os chicotes dos
cabos instalados no interior de painéis e caixas de junção.
Algumas verificações relevantes a serem sistematizadas pelo inspetor:

1) Os instrumentos de linha ou equipamento devem ser interligados ao processo somente
após o condicionamento da tubulação ou do equipamento para não serem afetados pelos
testes e ensaios das linhas às quais os instrumentos vão ser agregados. Montagens de
elementos frágeis deve ser executada de forma a evitar riscos de danos. Elementos frágeis
podem ser instrumentos, bandejas, calhas, tubings, painéis locais etc.
Um dos pontos críticos na obra é a relação com os usuários. A manutenção necessita remover o
instrumento do seu local, ou mesmo numa intervenção no local deve haver espaço para chegar com
um calibrador. Já a operação necessita visualizar o viso r local para operar uma válvula que nem
sempre é visível. O inspetor deve verificar se a montagem foi executada de forma a facilitar a
manutenção e operação para os instrumentos e equipamentos de instrumentação.
1) Verificar se há abertura livre de obstáculos para as portas dos painéis e tampas de caixas
de junção locais, principalmente.
O aterramento, como foi visto no projeto deve ser em ponto único, na sala de controle. Este
aterramento é para drenar sinais espúrios que interferem na operação de instrumentos. Há, porém um
outro aterramento que às vezes é esquecido que é o aterramento do corpo do instrumento. Neste
caso o inspetor deve verificar se os aterramentos de instrumentos, bandejas, suportes e painéis estão
sendo executados conforme o que foi projetado.
Os prensa-cabos instalados devem se verificados quanto ao diãmetro e material adequados e atender

à classificação de área. Devem ser verificados se estão prensando corretamente o cabo de forma a
não inviabilizar a certificação do instrumento quanto à área classificada ou grau de proteção.
Com a finalidade de reduzir a influência físicas e químicas os instrumentos deverão ser montados o
mais próximo possível de suas respectivas tomadas, atendo ao projeto, à manutenção e a operação.
Não esquecer que colunas líquidas em medições de gás e colunas de gás em medições de liquido
podem influenciar consideravelmente os valores. Se o sistema for medir uma pressão de um gás a 10
kqí/crn" e houver uma coluna de líquido de 100 mm de água o desvio não é muito elevado, porém, se
for medir uma pressão diferencial de um gás de 2000 mm de água e houver uma coluna de líquido de
mesmo valor 100 mm de água o desvio é muito elevado. Atentar que isto ocorre com freqüência
quando a montagem exige desvios de rota devido a obstáculos que aparecem naturalmente na
montagem e não podem ser previstos no projeto.
Nas instruções ou procedimentos devem ser mencionados os EPI'S necessários para os serviços de
montagem previstos e o inspetor tem a obrigação de fiscalizar, na medida da sua responsabilidade e
conhecimento, se o que foi previsto está sendo utilizado. Quando for aprovar um procedimento que
envolva EPI entrar em contato com o responsável pela área de segurança saúde e meio ambiente.
As instruções ou procedimentos envolvendo tensão acima 50 Vac ou 120 Vdc devem ser assinados
por profissional autorizado atendendo a recomendação da NR 10. O inspetor deve verificar se está
sendo seguido o que foi aprovado para uso e delimitações de área e outros quando tratar-se de
eventos que envolvam atividades de eletricidade dentro de cada proteção que solicita a NR 10.
A norma N 858 na revisão atual não possui recomendações quanto à fundações dos painéis, das
estações de medição, dos misturadores automáticos em linha ("blending"), dos analisadores e dos
demais componentes. Para isto recomenda-se estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1644.
Não é permitido inserir tensões de montagem em flanges, sejam eles de linhas de produtos
(tubulação) ou em equipamentos. No caso de tubulações uma montagem que atuamos é na
montagem de flange de orifício e nos equipamentos os acoplamentos de visores de nível e stand pipe.
Para isso uma verificação de paralelismo de flange acompanhado pelo inspetor de instrumentação
para instrumentos de flange é necessário.
2.5 ITENS ESPECíFICOS DE MONTAGEM.
Para linhas de sinal, impulso e alimentação o procedimento deve prever:

1) O encaminhamento para cada tipo de fluído e a declividade (mínima 1:12) que deverá ser
observada. Esta declividade tem como função a não ocorrência de bolsões de gás em
linhas de líquidos e não ocorrer colunas de líquidos em linhas de gás condensável. Fica
;~Iativame~~e fácil u'~---in~~~to'~"-observ~r a incoerência quando' analis~r .pelo aspecto
anterior. Geralmente curvas de até 90 graus são aceitas já curvas de mais de 90 graus,
analisando o conjunto inclusive, desrespeitam a condição.
2) O dobramento de tubing deve preservar as características físicas dos materiais. Não pode
inserir pontos frágeis que suscitem redução de resistência em qualquer ponto da linha. O
procedimento deve mencionar como será o corte e o dobramento para linhas que utilizam
"tubing". Cabe ao inspetor verificar se isto está sendo atendido.
3) A montagem de materiais frágeis como são os de instrumentação exigem cuidados
adicionais quanto a fixação e suportação. O projeto determina como será executada a
fixação e como será a proteção (distância e tipo) e que deve ser verificada pelo inspetor.
O projeto prevê como deve ser a identificação das linhas de sinal. Geralmente ele retrata para qual
ele está saindo ou chegando e qual borne deve ser ligado. Uma vez definido uma inspeção rigorosa
na identificação é fundamental:
1) Que as linhas devem ficar afastadas de tubulação ou equipamentos cuja temperatura
externa está acima da temperatura ambiente, adotando-se, caso não indicado em projeto o
critério da norma N 858 ou API da série 550*.
2) Quando mencionado API RP 55x refere-se a uma série de normas da American Petroleun
Institute que faz inúmeras recomendações sobre montagem de instrumentos. A seguir
estão listadas as normas.
3) API RP 551 Process Measurement Instrumentation (Current) 1993-01-01 (R 2000)
4) API RP 552 Transmission Systems First Edition (Current) 1994-10-01
5) API RP 553 Refinery Control Valves First Edition (Current) 1998-09-01
6) API RP 554 Process Control Systems Part 1 Process Control Systems Functions and
Functional Specification Development SECOND EDITION (Current) 2007-07-01
7) API RP 554 Process Instrumentation and Control First Edition (Revised) 1995-09-01
8) API RP 556 Instrumentation and Contrai Systems for Fired Heaters and Steam Generators
First Edition (Current) 1997-05-01
9) API RP 557 Guide to Advanced Control Systems First Edition (Current) 2000-12-01
10) Em cada caso (vazão, nível, temperatura etc.) devem ser consultadas as normas
recomendadas.
o aquecimento de uma material dilata numa proporção direta com relação à temperatura. Se for
montado uma linha com suporte de carona coma uma linha aquecida deve ser verificado se há
dilatadores para linhas solidárias á linhas aquecidas.
Quando há passagem de uma área que exista risco de fogo como módulos de produção de uma
plataforma é previsto dispositivos corta fogo que atendam a especificação de áreas de segurança. Isto
serve para cabos e tubings. Ambos não devem ser montados e verificados sem estes dispositivos. A
montagem requer o acompanhamento por parte do inspetor, principalmente no que refere às
dimensões, pois os Multi Cable Transit (MCT) são confeccionados por bitola de cabo.
Para manter o aspecto e atender as características físicas dos sinais que transportam as linhas de
impulso devem correr em paralelo e alinhadas.
Que as tomadas das linhas de impulso até as primeiras válvulas de bloqueio inclusive, devem ser de
material idêntico ao da tubulação ou equipamento. As linhas de impulso devem seguir às
especificações de projeto. Para atende. an requisito de tubulação tem a norma N 76 que refere o
material para tubulação de instrumentação.
Verificar a utilização de material de vedação adequado à temperatura de operação na fixação do
elemento primário, por meio de rosca ou flange.
Para linhas aquecidas que operam com vapor devem ser instaladas com potes de condensação de
acordo com a norma API RP 55x. A finalidade é garantir que a coluna líquida seja mantida. Se assim
não for executado aumenta o erro sistemático na medição.
Para linhas que operam com gás úmido devem ser instaladas com potes de drenagem de acordo com
a norma API RP 55x. A finalidade é garantir que não haja coluna de líquido e que aumenta o erro
sistemático na medição.
Para linhas que operam com produtos corrosivos ou viscosos devem ser instaladas com potes de
selagem de acordo com a norma API RP 55x para evitar o contato do produto corrosivo ou viscoso
(que pode solidificar) com os sensores dos instrumentos.
Para linhas que operam com líquidos com possibilidade de ocorrer vapor, devem ser instaladas com
potes de suspiro ("vent") de acordo com a norma API RP 55x.
Para linhas de impulso com potes de selagem que necessitam aquecimento devem ser traçadas
("steam-trace") até a metade superior do pote. O isolamento dos potes deve ser de acordo com a
norma API RP 55x.
Sabemos que um sinal pode gerar uma interferência eletromagnética que inviabilize um controle. O
afastamento para segregação dos diversos tipos de linhas de sinal (eletrônicos, elétricos, binário etc)
tem como premissa separar estes sinais com a finalidade de minimizar a interferência.
Deve haver um agrupamento de sinais iguais e separação entre os cabos de sinais diferentes. A
finalidade é não inserir sinais espúrios nos sinais de controle e medição. Quanto menor a tensão que
o sinal possui mais suscetível a contaminação. Isto inclui a separação dos sinais digitais (puros ou de
software) dos analógicos (4 a 20 mA, mV etc) dos cabos de alimentação de corrente alternada
(alimentação de uma solenóide ou a alimentação de um motor. Deve ser executada conforme a
norma de referência que pode ser a N 858 ou o API RP 55x. Os cruzamentos feitos a distâncias
inferiores às estipuladas devem ser feitos em ângulo reto.
Circuitos que operem com altas freqüências (equipamentos de telecomunicações) não devem ser
instalados junto ao sistema de controle.
Um outro fator importante é a compatibilização dos condutores elétj icos com as temperaturas das
áreas de trabalho. Para isto deve ser montado de acordo com o projeto e se houver dúvida consultar
a N 858 que tem uma tabela de distanciamento sugerida.
O isolamento dos blocos terminais é importante para não haver perdas de sinal por baixa isolação.
Estes sinais devem ser superior a 20 MQ, e protegidos contra a oxidação.
O afloramento e encaminhamento dos eletrodutos deve ser compatível em quantidade, seqüência e

diâmetro de acordo com o projeto e deve ser verificada assim que configurada no campo, e antes do
grauteamento.
Para instrumentos o procedimento deve prever:
1) Os pré-requisitos de montagem, como a condição do suporte, a condição do local de
montagem etc.
2) A suportação necessária tanto para instrumentos como as linhas de sinal, impulso e de
sinal elétrico.
3) Os acessórios necessários como grampos U, cintas, cordoalhas etc.
4) O tipo de selagem para as unidades seladoras
As unidades seladoras só devem ser preenchidas com a massa prevista após o teste das malhas ter
sido completamente realizado e aprovado. O motivo é que uma vez selado não há mais como ser
removido o cabo. Já quanto a manutenção, sempre necessária a qualquer instrumento, ficar atento à
existência de uma união de giro livre para permitir a desmontagem do instrumento sem ter que cortar
o cabo.
Para suportes o procedimento deve prever:

1) Instalados após sofrerem limpeza mecânica e pintura de base. É comum a montagem
querer montar o suporte sem a devida proteção, para atender ao avanço físico da obra.
Vimos que a pintura não é somente estética, muito pelo contrário, ela é muito mais proteção
que estética, sobretudo em aplicações em áreas tropicais como é o Brasil. Daí a
necessidade de proteção.
Os suportes não devem ser soldados às tubulações e estruturas metálicas. Em tubulações devido a
comprometer a resistência da tubulação e, na maioria das vezes, ela tem requisitos muito fortes
quanto a aquecimento por soldagem e outros. Já no caso de estrutura, de um modo geral ele est;a
mais ligado a não comprometer vigas estruturais. O projeto pode liberar a soldagem em estrutura,
desde que não comprometa a sua resistência. Uma consulta pelo inspetor ao projeto, no caso de
dúvida é fundamental.
A tubulação de instrumentação geralmente é um tubo fino, portanto de pouca resistência quanto à

algumas solicitações. E muito importante o atendimento às solicitações mecânicas, definindo forma,
tamanho, fixação, distância, dilatação etc.
Por vários motivos não devem ser instalados suportes de linha de sinal em linhas aquecidas. Entre
alguns motivos podemos citar a alteração das características físico químico do produto que estará na
linha.
Lembrar sempre que o projeto é feito fora do local e algumas coisas ficam difíceis de-projetar à
distância. Não instalar instrumentos, cabos caixas, eletrodutos etc em locais que dificultem o tráfego
de pessoas, máquinas ou acesso para manutenção.
A altura dos suportes de instrumentos deve ser, preferencialmente, igual à cota da linha de centro do
instrumento a 1,4 m de altura do piso onde ficará o operador. Isto de acordo com a N 1882 é para
permitir a fácil leitura ou operação, porém em alguns casos não tem como seguir.
Para materiais e instrumentos montados em área classificada o procedimento deve prever:

1) A compatibilidade de todos os componentes com a área classificada deve ser verificada
inclusive no que se refere ao projeto. Verifica-se, também, se não há discrepâncias quanto
à montagem. Lembrando que um instrumento Exi só é considerado Exi se ele foi projetado
para ser montado e montado como Exi. Envolve esta montagem o cabeamento, as
barreiras, a segregação de sinais etc. No caso de outras classificações, por exemplo Exd,
as normas ABNT IEC 60079 devem ser consultadas. Um outro cuidado é com relação à
temperatura. Um instrumento que foi aprovado para uma temperatura pode ser usado para
vapores de ignição mais elevada. Exemplo: Se um instrumento foi aprovado e no teste ele
não atingiu a temperatura de 65 graus Célsios ele é classificado como T??, portanto pode
ser utilizado em todos os produtos que tenham ponto de fulgor ou ignição maiores que 65
graus Célsios.
Para válvulas de controle o procedimento deve prever:

1) Nesta categoria de instrumentos encontram-se as válvulas globo de atuação proporcional
com atuadores de membrana ou outro, as válvulas esfera de atuação on/off motorizada,
hidráulica ou pneumática, válvulas auto controladas e válvulas de emergência. A
instrumentação atua e deve ser responsável pelas válvulas tagueadas de acordo com a
norma ISA 5.1, portanto exclui as válvulas tagueadas como VEr s, por exemplo, mas atua
nas XV's BDV's ESDV's.
A montagem observando o sentido de fluxo correto da linha e permitindo leitura nos indicadores de
posição e do posicionador e a remoção para manutenção.
Em alguns casos as válvulas são montadas inclinadas devido ao tamanho do posicionador. Nestes
casos, antes de montar consultar o fabricante se isto é permitido e se não haverá redução da vida útil
ou aumento da manutenção. Nestes casos, onde permitido, deve ser questionada a Petrobrás.
Uma outra solução dada algumas vezes é a alteração da posição do atuador. Lembrar que esta
alteração obriga um novo teste para verificar a condição de vedação e passagem plena (válvulas
esféricas). O posicionamento da esfera ou plug, mesmo com batentes, sempre será diferente devido
às tensões impostas pelo atuador.
Para válvulas de segurança o procedimento deve prever:
1) Incluem-se as válvulas de segurança e as válvulas de alívio tagueadas de acordo com a
ISA 5.1 como PSV (Pressure Security Valve)
São dispositivos de controle importantes e sensíveis, muito embora as vezes de tamanho elevado.
Uma válvula de segurança é o último dispositivo de ainda permite algum controle num equipamento
pressurizado. Se falhar sua abertura haverá colapso de conseqüências imprevisíveis. Tem uma
relação direta com a NR 13 sendo exigência desta norma regulamentadora sua montagem antes de
qualquer equipamento pressurizado operar. Isto exige cuidados durante o transporte e
armazenamento para qualquer deslocamento, mesmo pequeno. O transporte e armazenamento deve
sempre ser feito com as válvulas na posição vertical para não ocorrer o deslocamento do obturador
em relação à sede. Isto danifica a lapidação e, conseqüentemente, a vedação poderá ser afetada
podendo ultrapassar o limite de vazamento aceito pela norma. Não permite quedas nem batidas.
As atividades de verificação da montagem no programa de inspeção e testes (PIT) devem ser

acompanhadas e verificadas por um inspetor qualificado/ certificado pelo SEQUI o qual está sendo
treinado através deste material didático. A certificação é executada pelo SEQUI em São José dos
Campos e consta de uma prova teórica e cinco provas práticas, sendo elas:
Prova teórica de múltipla escolha com abrangência de todos os assuntos mencionados na norma N
2236. A nota mínima para aprovação é 7. Tempo máximo de execução é 2 horas.
Provas práticas são 5 provas com duração variável e com nota mínima 7. A correção é feita segundo
uma lista de verificação que contém itens avaliados por nota e itens eliminatórios que não tem nota.
Nos que são avaliados por nota a nota mínima não pode ser menor que 5 e a média tem que ser no
mínimo 7. Nos tópicos eliminatórios da lista de verificação todos tem que ter sido respondidos ou
executados corretamente.
As provas são as seguintes:

1) Recebimento e armazenamento de materiais e instrumentos com tempo máximo de
duração 1 hora.
2) Calibração de indicadores de processo com tempo máximo de duração de 2 horas,
3) Calibração de transmissores de processo com tempo máximo de duração de 2 horas,
4) Aplicação de instrumentos em área classificada com tempo máximo de duração de 2 horas,
5) Inspeção e teste de malha com tempo máximo de duração de 2 horas,
Há casos que o requisito previsto (legal ou contratual) não exige que seja executado por profissional
qualificado/ certificado. Neste caso deve ter sua habilidade comprovada através currículos e outro
método de avaliação de conhecimento prático. Isto se aplica para o pessoal de montagem, calibração,
executantes de ensaios,
Deve ser previsto e executado treinamento na equipe de execução e supervisão de montagem, de

forma a ser do conhecimento de todos os envolvidos dos documentos gerados para esta fase e sua
correta aplicação.
Os profissionais que atuam em atividades de eletricidade devem ser habilitados e autorizados, em

conformidade com a NR-10.
2.5.1 Documentos de conformidade
Os registros são partes fundamentais para comprovar a execução das montagens, ensaios, testes,
calibrações etc. Todas as verificações e montagens que trata este procedimento devem ser
executadas baseadas nos documentos de projeto com status de "certificado" ou outro status, quando
acordado com a fiscalização. Explicitar a sua revisão é importante para reproduzir um ensaio ou
rastrear se foi executado através da documentação correta ..
2.5.2 Aspectos técnicos da execução de montagem e de inspeção de

montagem
Os instrumentos utilizados em medições e testes devem estar controlados pelo sistema de controle da
calibração, possuir validação dentro o que especifica a norma ISO 9001, possuir etiqueta de validade,
estar dentro da validade e estar em boas condições de uso.
Nas medições e calibrações devem ser corrigidos os erros sistemáticos quando. o instrumento usado
em medições possuir erros sistemáticos que influenciem o resultado da medição. A correção deve ser
realizada através da manutenção do instrumento ou, se acordado com a fiscalização, fazendo a
correção matemática dos valores. Quando houver uma manutenção de um instrumento há
necessidade de numa nova calibração.
Deve ser feita a compatibilização de algarismos significativos para valores obtidos, de acordo com a
resolução do instrumento utilizado e atendendo ao que necessita o processo de calibração.
As máquinas, equipamentos e ferramentas necessárias à execução da tarefa devem estar disponíveis

e em bom estado de conservação e é uma verificação a ser implementada pelo inspetor de
instrumentação.
As inspeções e testes previstos no programa de inspeção e testes (PIT) devem ser executados de
acordo com o procedimento de inspeção e teste aprovado pela fiscalização.
As inspeções previstas no programa de inspeção e teste (PIT) previstos para ser realizados na fase
de montagem devem estar sendo realizadas conforme o previsto. Havendo desvios, estes desvios
devem estar sendo negociados com a fiscalização, visando à manutenção da qualidade na sequência
de atividades. A não execução deve ser registrada com o "de acordo" da fiscalização referente a sua
não execução.
As verificações e testes devem ser registrados. Os valores obtidos (se necessário, corrigidos) para
todos os testes devem constar no formulário de registro do ensaio executado. Devem constar os
instrumentos utilizados e sua validade para comprovar a adequação ao que foi especificado para cada
ensaio. Para ter uma base de apoio ver registro no tópico a seguir.
2.5.3 Condições Específicas
A montagem do sistema de controle das estações de operação, painéis auxiliares e alimentação

elétrica só deve ser iniciada após a conclusão das obras de construção da sala de controle, com o
sistema de ventilação e ar condicionado em funcionamento. Isto deve-se ao fato da instrumentação
da sala de controle ser muito vulnerável a pós poeiras, umidade etc.
As estruturas da base do sistema de controle das estações de operação, painéis auxiliares e

alimentação elétrica não devem ser soldadas à base de apoio, chapa de piso ou componentes de
estrutura metálica.
Para o caso de piso constituído de chapas ou assentamento sobre componentes estruturais, deve ser
construída uma sub-base para a base do sistema de controle das estações de operação, painéis
auxiliares e alimentação elétrica. Isto visa dar estabilidade aos painéis.
A ligação do painel às linhas de alimentação e de sinal elétrico ou pneumático deve ser a mais curta
possível, segundo uma distribuição uniforme.
As baterias devem ser dispostas em bancadas, em salas isoladas e ventiladas, abastecidas de

eletrólito e devem ser mantidas em flutuação. A finalidade da ventilação é propiciar a dissipação dos
gases formados na carga da bateria, A bateria em carga gera H2 que é altamente explosivo. Este gás
não deve ser confinado na sala de bateria pois pode ocasionar uma explosão.
Parece óbvio, mas algumas vezes isto passou despercebido. Deve ser verificado se a casa de
controle permite a entrada e a .montagem do sistema de controle das estações de operação, painéis
auxiliares e alimentação elétrica nas locações de projeto.
A montagem do painel local só deve ser iniciada após a conclusão das obras de construção e
montagem mecânica da região de instalação do painel pelo mesmo motivo da sala de controle.
A instalação do painel deve ser precedida do nivelamento da base de apoio.
As portas do painel devem abrir livremente em todo o seu giro.
Deve ser prevista proteção adequada contra intempéries mesmo que o painel seja especificado para
operar em ambiente que possa haver umidade ou penetração de objetos.
o painel deve ser montado numa posição que permita sua adequada visualização quanto ao aspecto
operacional.
o painel deve estar identificado com a denominação de projeto.
o painel não deve ser montado em regiões onde possa haver vibrações excessivas e, para isto, o
inspetor pode solicitar uma análise da adequação ao uso para a instalação em um determinado local.
2.5.4 Instrumentos de Temperatura
Na instalação do elemento primário deve ser previsto espaço suficiente para desmontagem dos
cabeçotes dos termopares, dos bulbos de resistência e indicadores locais de temperatura, quando da
manutenção e teste.
o comprimento inserido do poço deve estar de acordo com o especificado na folha de dados e o poço
instalado conforme previsto na norma API RP 55x. Isto deve ser verificado pelo inspetor, pois os
instrumentos de temperatura são lentos nas medições quando o sensor é um bulbo, um termopar, um
bimetal e uma termoresistência. O calor tem que migrar de um meio para outro através do principio da
condução de calor. Se colocarmos um isolante e o ar é um mau condutor de calor, o tempo fica muito
maior. Para isto os comprimentos dos termos elementos e do poço devem ser compatíveis entre si e
quanto ao tubo. Isto deve ser checado na calibração também.
A instalação dos termopares de contato (Uskin points") deve ser executada de acordo com o detalhe
de instalação ou, na sua ausência, com a norma API RP 55x.
A ligação dos fios de extensão dos termopares no cabeçote, nos terminais das caixas de junção (JB)
e no instrumento, deve obedecer à polaridade correta.
o capilar dos termômetros de bulbo deve ser protegido mecanicamente ao longo de seu
comprimento.
A cordoalha de blindagem do fio de extensão ou o fio de aterramento do cabo de extensão deve ser
aterrada apenas no painel, exceto para termopares com junta de medição (junta quente) aterrada.
2.5.5 Instrumentos de Pressão
Os potes de selagem e condensação dos medidores de pressão diferencial devem ser instalados na
mesma cota, de acordo com a norma API RP 55x. Atenção para o mecanismo de formação de vazios
ou colunas que prejudicam a medição.
2.5.6 Instrumentos de Vazão
A distância mínima do elemento primário aos acidentes (válvulas, curvas e derivações) à montante e
à jusante, devem obedecer ao prescrito na norma API RP 55x. Isto se deve à necessidade de
propiciar um fluxo laminar no fluido que está sendo medido. Todos os estudos para estes medidores
são feitos para fluxos laminares. Fluxos turbulentos são prejudiciais às medições, pois afetam a
estabilidade. Medidores instalados em curva prejudicam as medições pois o fluxo não é uniforme ao
longo da seção da curva.
Os potes de selagem e condensação dos medidores de pressão diferencial devem ser instalados na
mesma cota, de acordo com a norma API RP 55x. Atenção para o mecanismo de formação de' vazios
ou colunas que prejudicam a medição tal qual na medição de pressão, porém aqui é mais prejudicial
pois as pressões são muito menores.
Para a instalação de rotâmetros deve estar de acordo com a norma ASME B16.5. que coloca várias
condições de montagem.
A instalação de medidores tipo turbina, deve estar de acordo com a norma ISA RP 31.1.
2.5.7 Instrumentos de Nível
o desvio máximo permitido para verticalidade e alinhamento dos flanges de espera dos instrumentos
de nível deve ser de 1 :5000.
o tubo de proteção do cabo e/ou fita perfurada da bóia deve estar instalado com um desvio da
vertical idade máxima de 1:6000.
Para tanques de teto flutuante, o cabo e/ou fita perfurada deve estar localizado o mais próximo
possível do dispositivo anti-rotacional do tanque.
Nos instrumentos radioativos, o receptor deve estar localizado na região de maior intensidade de
radiação, demarcada por meio de cintilômetro, de acordo com a norma API RP 55x.
A fonte de radiação deve ser instalada em local de pouco tráfego e com sinalização conveniente.
Na instalação de bóias e flutuadores internos e equipamentos deve ser prevista a utilização de

dispositivos apropriados para evitar que turbulências afetem o desempenho do conjunto conforme a
norma API RP 55x.
Na instalação de instrumentos de nível tipo em puxo em tanques de produtos altamente viscosos,

deve ser previsto aquecimento individual para a câmara do flutuador, de acordo com a norma API RP
55x.
Na instalação de instrumentos de nível tipo radar, ultra-som, capacitivos e outros, devem ser seguidas
as orientações do fabricante.
Ao instalar instrumentos de nível verificar se o projeto preocupou-se com turbilhonamento dos líquidos
que afetam negativamente a medição.
2.5.8 Válvulas de Controle, de Segurança e Solenóide
A instalação deve estar de acordo com o sentido do deslocamento do fluido de processo. Conforme
colocado no parte de instruções e procedimentos.
As válvulas de controle devem ser instaladas de acordo com a norma PETROBRAS N-1882 e a
norma API RP 55x, de maneira a permitir a retirada do atuador, dos internos e do fundo sem remover
o corpo da tubulação e com juntas adequadas às classes de tubulação específicas.
A alimentação de energia para funcionamento da válvula solenóide deve estar de acordo com os
dados da placa de identificação (tipo, tensão e freqüência).
As vias de entrada, de saída e suspiro ("vent") devem atender às condições de operação

(normalmente energizada ou desernergizada).
A instalação deve permitir adequada visualização do indicador de abertura da válvula, bem como um
fácil acesso ao posicionador.
Os suspiros ("vents") das válvulas solenóides devem ser protegidos contra a entrada de corpos
estranhos.
2.5.9 Analisadores e Detetores
A montagem dos analisadores deve seguir rigorosamente as instruções contidas nos manuais dos
fabricantes e as recomendações da norma API RP 55x.
A montagem dos detetores deve seguir as instruções contidas nos manuais dos fabricantes e as
recomendações da norma NFPA 72.
2.5.10 Aspectos de SMS
Os resíduos gerados devem ser descartados de acordo com os requisitos legais.
Quando estiverem sendo utilizados sistemas energizados (pressurizados, aquecidos, eletrificados

etc.) a área adjacente deve ser isolada para pessoas que não estejam diretamente ligadas aos testes.
As pessoas envolvidas na montagem e inspeção de montagem devem usar EPI de acordo com o que
foi definido no procedimento e necessidade do trabalho realizado.
Os profissionais que atuam em atividades de eletricidade devem ser autorizados, em conformidade

com a NR-10.
As ferramentas usadas na execução da montagem dos equipamentos devem ser adequadas.

2.5.11 Registros
Registrar em uma cópia master as alterações de campo e este documento deve retornar ao projeto
para ser incorporado ao documento final como construído.
Deve ser emitido um relatório de montagem (ver sugestão na N -1939) com os dados do instrumento
e, havendo medições e testes, os registros dos valores, bem como os instrumentos de medida usados
devem constar no relatório. Deve ter a data de execução, o nome legível e assinatura do executante e
do inspetor. Os valores registrados devem estar de acordo com a resolução do instrumento utilizado e
deve considerar a compatibilização de algarismos significativos
Observação: Os valores registrados devem estar com unidades do Sistema Internacional de Unidades
(SI) conforme portaria do INMETRO. Pode ser colocada uma segunda unidade que não seja do SI.
Em caso de rejeição deve ser emitido um registro que pode ser um relatório de não conformidade.
Deve ser elaborado e mantido um mapa de acompanhamento, baseado no Plano de Inspeção e Teste
(PIT) a montagem e inspeção de montagem a serem executados e efetivamente executados.
2.5.12 Condicionamento
O termo condicionamento é usado para equipamentos com a finalidade de deixar em condições

operacionais um equipamento. Entenda como equipamento de instrumentação ou qualquer
equipamento que contenha alguma instrumentação a ele agregada. Há, portanto um número bastante
grande de máquinas estáticas ou dinâmicas para as quais a instrumentação tem uma função
primordial. Para equipamentos estáticos como permutadores, vasos de pressão, torres, linhas de
produtos os controles podem ser sua pressão, nível, temperatura, etc. Para os equipamentos
dinâmicos como bombas, motores, turbinas, geradores a instrumentação pode ser medidores de
pressão, vazão, temperatura, vibração etc. Há, portanto, atividade de condicionamento em todos os
lugares.
O correto recebimento, o correto armazenamento, a correta calibração, correta montagem e a correta

preservação fazem parte do condicionamento. Analisando estas atividades o principal objetivo não é
dar condições de um instrumento ou equipamento operar? É claro que sim. Deve-se, portanto, incluir
estas atividades no registro do condicionamento.
Para os registros destas atividades entenda como um dossiê, em que no final será entregue ao cliente
como tudo foi feito. Então os registros devem ter uma rastreabilidade muito forte. Para isto uma forma
de controle executada na maioria dos empreendimentos é por malhas de instrumentação. Lembrando
que, de uma forma bem simples, malha consiste em medir e controlar um produto.
Verifique na apostila de projeto um exemplo de malha de instrumentação. Geralmente uma malha é

composta de um sensor, um transmissor, um controlador, um elemento final de controle geralmente
uma válvula ou um variador de freqüência, todo cabeamento individual ou compartilhado, caixas de
passagem e ligação, bandejamento, eletrodutos etc.
Para uma malha já condicionada e aprovada não devem restar atividades de montagem, calibração e
testes a serem executados. Tão somente pode restar a preservação que deve manter as boas
condições de operação. Portanto, não são permitidas remoções de instrumentos já condicionados.
Havendo remoção deve ser feito um novo condicionamento.
A atitude do inspetor dentro do condicionamento é como um observador da adequação do que foi

planejado para ser executado para o condicionamento. Em raras ocasiões ele executa um teste nesta
fase, porém deve avaliar o que está sendo executado. Assinar relatórios de execução que comporão
o data book.
Tal qual como outras atividades como recebimento, armazenamento e calibração para os serviços de
condicionamento de instrumentos deve ser elaborado um procedimento ou instrução de execução. O
procedimento deve conter o método de condicionamento para todos os instrumentos previstos no
empreendimento, incluindo os instrumentos da sala de controle e unidades pacote. Este documento
deve ser submetido a aprovação da fiscalização da Petrobras, antes da sua aplicação. O conteúdo
mínimo de procedimento de condicionamento de instrumentos deve se basear nos outros
procedimentos quanto a sua estrutura. Ver tópicos anteriores.
Entre outras atividades mais específicas o procedimento deve definir o que será executado e
verificado pelo inspetor com relação a:
Documentação herdada de outras atividades anteriores ao recebimento na obra (certificados de

conformidade, relatórios de inspeção etc.).
Documentação gerada na obra (Relatório de recebimento, certificado de calibração, testes

hidrostáticos e pneumáticos, RNC etc.)
Na separação desta documentação temos uma oportunidade de passar um pente fino em toda a
documentação para termos a certeza da sua existência. Aqui aparece, de alguma forma, a
rastreabilidade que foi mencionado anteriormente.
o procedimento ou a instrução deve incluir como será executado o exame visual de componentes e
montagem (caixas de ligação, bornes, cabos, multicabos bandejas, suportes, plaquetas de
identificação etc)
o procedimento deve incluir os testes de campo que serão executados tais como:
1) Teste em linhas hidráulicas e pneumáticas,
2) Teste em linhas elétricas e digitais,
3) Verificação visual e simulação da malha,
4) Teste simulados de equipamentos
Estes são os principais testes de condicionamento que devem ter procedimentos distintos ou em
conjunto para cada um deles. Devem se basear nos procedimentos já descritos anteriormente quanto
à forma e conteúdo.
Exemplificado cada um deles temos que incluir no procedimento como será executado e inspecionado
os seguintes tópicos:
Para verificação e teste em linhas hidráulicas e pneumáticas (impulso, alimentação e sinal) o

procedimento deverá ser incluir parâmetros para:
1) Verificação da documentação de conformidade
2) Exame visual da montagem (suportação, alinhamento, declividade, descontinuidade de
coluna de gás ou líquido)
3) Teste de resistência mecânica da montagem para linhas de impulso (hidrostático e
pneumático)
4) Teste de resistência mecânica da montagem para linhas de alimentação e sinal
(hidrostático ou pneumático, dependendo do tipo de alimentação)
5) Para verificação e teste linhas elétrica de alimentação e sinal (elétrico, digital ) o
procedimento deverá ser incluir parâmetros para:
6) Exame visual da montagem (suportação, alinhamento, amarração, identificação, separação
de sinais)
7) Testes elétricos da montagem
Para a verificação visual e simulação da malha, o procedimento deverá ser incluir parâmetros para:
1) Classificação das malhas;
2) Pré-requisitos para a realização dos testes de malhas;
3) Energização dos sistemas;
4) Equipamentos a serem usados na execução dos testes;
5) Teste do sinal (injetando ou simulando variação no processo em O, 25, 50 75 e 100%);
6) Execução dos testes de acordo com o tipo de malha
Os testes de malha tem a finalidade de realizar uma calibração do conjunto de componentes que
incluem sensores, transmissores, cabos, multicabos, algoritmos de lógica e controle e elementos
finais de controle. Não substitui a calibração isolada de cada instrumento.
Para verificação e teste simulados o procedimento deverá ser incluir parâmetros para:
1) Objetivo da simulação
2) Função do sistema a ser testado
3) Definição e caracterização dos estados iniciais dos elementos componentes do sistema em
teste;
4) Caracterização dos estados em que devem ser mantidos os demais sistemas (que não o
sistema em teste);
5) Simulação de condições operacionais que conduzem o sistema ao novo estado;
6) Caracterização do estado final;
7) Verificação da documentação de conformidade
Incluir que as simulações só serão efetuadas se todos componentes da malha tenham sido avaliados
aceitos e haja registros dos itens individualmente conforme descrito nos parágrafos anteriores.
No procedimento deve ficar claro como vai ser a geração do sinal de entrada, as verificações
intermediárias que serão executadas (caixas de junção e painéis) e verificação final (atuação na
válvula de controle ou variador de freqüência) .
No teste de malha a geração do sinal, seja ele analógico (4 a 20 mA) ou digital (on/off) deve ser feita
com o próprio sensor (prática recomendada), porém em alguns casos pode ser optado por simular o
sinal por um instrumento distinto. Neste caso pode haver o desligamento do cabeamento para injetar
um sinal. Por exemplo, um procedimento tem a seguinte instrução de execução:
"Remover o cabeamento do sensor de temperatura PT 100 e conectar uma década de resistências

gerando resistências de ...."
Neste caso uma ligação foi removida, testado e posteriormente religado. É claro que ficou uma parte
sem o teste, neste caso o PT 100, mas não preciso gerar temperatura no local. Se fossemos gerar
temperatura no local teríamos que remover o sensor da linha. Portanto haverá perda da qualidade nos
dois casos.
No teste em instrumentos proporcionais recomenda-se que seja injetado (no sensor) ou lido (numa
válvula) no mínimo os valores de O, 25, 50, 75 e 100%. Deve ser feita, no mínimo uma leitura
intermediária no painel para verificar se não esta sendo compensado o erro de um instrumento pelo
outro. Esta forma de colocar um "off set" inverso para corrigir um erro não corrigível no outro não é

INSPETOR de INSTRUMENTAÇÃO N-1 Construção Montagem e Condicionamento de Instrumentação

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PAis RICO t PAis SEM POBREZA

1.1.21 Amplitude da Faixa Nominal (SPAN) (VIM 5.2) 26

2.10 TESTES DE TENSÃO APLICADA 112

Figura 1 - Gráfico de representação do Erro 23

Tabela 1 - Registro da leituta durante a calibração 32

Aplicam-se os seguintes sistemas ou instrumentos:

Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a construção, montagem e

Portaria MTE nQ 3.214, de 08/06/78 - Norma Regulamentadora nQ 10 (NR-10) Instalações e Serviços

1.1 DEFINiÇÕES USADAS EM INSTRUMENTAÇÃO

As definições a seguir colocadas foram obtidas do VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia) e

Devemos abolir o uso de alguns termos tais como

A primeira destas formas consiste em conhecer a especificação da tolerãncia permitida no

podem ser construtivos (normas construtivas ou especificação de fabricação) ou de uso

inferior e superior, por exemplo 100°C a 200°C;

1.1.1 Faixa de medição (VIM 5.4)

Conjunto de valores de um mensurando para o qual admite-se que o erro de um instrumento de

1.1.2 Grandeza (Mensurável)

É o atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente distinguido e

1.1.3 Unidade de Medida

Unidades de medida têm nomes e símbolos aceitos por convenção.

1.1.4 Sistema de Unidades

1.1.5 Resultado de uma medição

É o valor atribuído a um mensurando obtido por medição.

1.1.6 Valor Verdadeiro Convencional

1.1.8 Erro Aleatório(Ea)

1.1.9 Erro Sistemático Es (VIM 3.14)

Figura 1 - Gráfico de representação do Erro

1.1.10 Correção (VIM 3.15)

É o dispositivo utilizado para uma medição, sozinho ou em conjunto com dispositivo(s)

1.1.12 Sistema e Medição

É o conjunto completo de instrumentos de medição e outros equipamentos acoplados para executar

1.1.13 Escala de um Instrumento

1.1.14 Valor de uma Divisão

É a diferença entre os valores da escala correspondentes a duas marcas sucessivas.

1.1.15 Ajuste (de um instrumento) de Medição (VIM 4.30)

1.1.16 Regulagem (de um instrumento) de Medição (4.31)

É o ajuste realizado somente com os recursos disponíveis no instrumento para o usuário.

1.1.17 Calibração (de um instrumento) de Medição (VIM 6.11)

O termo calibração é o mais conhecido da instrumentação. Também é muito confundido. Pela

É a propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar relacionado a

É a medida materializada ou o instrumento de medição ou o material de referência ou o sistema de

1.1.20 Faixa Nominal (RANGE)

1.1.21 Amplitude da Faixa Nominal (SPAN) (VIM 5.2)

É a diferença, em módulo, entre dois limites de uma faixa nominal. Exemplos:

1.1.22 Condições de referência

São as condições de uso prescritas para ensaio de desempenho de um instrumento de medição, ou

É a variação da resposta de um instrumento de medição, dividida pela correspondente variação do

1.1.24 Resolução (de um dispositivo mostrador) (VIM 5.12)

1.1.25 Zona Morta

É a variação lenta de uma característica metrológica de um instrumento de medição.

1.1.27 Tempo de Resposta

1.1.28 Exatidão de um Instrumento de Medição

É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro.

1.1.29 Classe de Exatidão (VIM 5.19)

É a classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas destinadas a

A exatidão pode ser descrita de três maneiras:

2) Valor real = 100 ºC ± (0,01. 250 ) = 100 ºC ± 2,5 ºC

2) Valor real = 100 ºC ± (0,01 . 200) = 100 ºC ± 2,0 ºC

2) Valor real = 100 ºC ± (0,01 . 100 ) = 100 ºC ± 1,0 ºC

1.1.30 Erro (de Indicação) de um Instrumento de Medição (VIM 5.20)

É a indicação de um instrumento de medição menos um valor verdadeiro da grandeza de entrada

1.1.31 Tendência (de um Instrumento de Medição)

É o erro sistemático da indicação de um instrumento de medição.