Trabajo de Diseño de Plantas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE

CACHAZA DE LA CAÑA DE AZUCAR DE LA
EMPRESA CARTAVIO S.A
Alumnos:
 Carbonell Muñoz, Jhossef
 Carhuanira Aspiros, Oswaldo
 Tamayo Jara, Katty.
 Vera chamorro, Augusto.
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE CACHAZA DE LA CAÑA DE

AZUCAR DE LA EMPRESA CARTAVIO S.A
1. RESUMEN
El término de energía tiene un elevado número de acepciones, en primera
instancia porque se identifican numerosas manifestaciones: la mecánica,
eléctrica y otras en segundo lugar porque a pesar de lo usado del término se
manifiesta a menudo de forma incorrecta.
El desarrollo de la humanidad está aparejado al empleo de distintas formas de

ella, así en los albores del surgimiento del hombre este solo utilizaba su propia
energía con posterioridad fue domesticando y usando la de distintos orígenes y
esta historia se propaga hasta nuestros días, con el uso indiscriminado de la
energía proveniente de los restos fósiles (petróleo, gas, carbón) y la nuclear.
Teniendo todos ellos el gran inconveniente de que tienden a agotarse, de aquí la
importancia que representa para el mundo actual la búsqueda de combustibles
renovables.
Con el surgimiento y desarrollo del capitalismo el dominio de la energía se

convirtió en poder. Ya en la segunda mitad del pasado siglo se comenzó a gestar
una tarea de conciencia en la humanidad de lo que representaba para el medio
ambiente y para la vida en general el uso de los combustibles fósiles con su
secuela de productos de la combustión: CO2., NO2, NO entre otros que
envenenan y destruyen el medio ambiente. Por estas razones se está
intensificando en el mundo el estudio de otras fuentes de energía que no
presenten todos estos inconvenientes como son la energía solar, eólica hidráulica
y la biomasa.
Esta última se obtiene fundamentalmente de los residuos agrícolas y forestales y

en el mundo actual está tomando un gran auge por las grandes ventajas que ella
ofrece. En nuestro país una de las principales industrias agrícolas es la azucarera.
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES 1

2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 El sistema energético (análisis energético y ambiental)
En la actualidad el sistema energético está basado en el empleo de combustibles fósiles
(petróleo, carbón y gas natural) y leña. Entre estas, el petróleo constituye la primera
fuente de energía en el mundo, particularmente en Perú aporta el 53% del total de
energía consumida.
Se ha demostrado que las principales emisiones de CO2 se deben al producto de la
combustión de los combustibles fósiles. El incremento de partículas de CO2 en el aire,
origina el aumento del Efecto Invernadero; asimismo la excesiva presencia de azufre en
el aire tiene como consecuencia el incremento de las enfermedades crónicas no
transmisibles como asma, faringitis, etc.
Con la finalidad de disminuir la dependencia del petróleo como combustible y sus
emisiones de compuestos dañinos a la atmósfera, surge un fuerte incremento del uso de
combustibles renovables; entre estos el biodiésel como combustible alternativo al
petróleo diesel tradicional.
La combustión de biodiesel no implica un aumento neto de CO2 a la atmósfera, ya que
el dióxido de carbono emitido será absorbido por otro vegetal en el proceso de
fotosíntesis de manera que contribuye a minimizar los gases de Efecto Invernadero
según se muestra en la figura No. 1.1.
Fig. No 1.1. Ciclo básico del carbono para el biodiésel
Sin embargo, Lechón usando la metodología del Análisis del Ciclo de Vida (ACV)
menciona que las mayores emisiones de gases de Efecto Invernadero en la producción
de biodiésel con aceites vegetales crudos “B100”, se producen en dos etapas: la etapa de
extracción de aceite debido a la combustión del gas natural o gasoil en la planta para

producir la energía térmica necesaria para el proceso y en la etapa agrícola debido

fundamentalmente a las emisiones de óxido nitroso originadas por el uso de fertilizantes
nitrogenados. La figura No. 1.2 ilustra las etapas del Análisis del Ciclo de Vida de los
Biocombustibles. En cuanto a la producción y distribución de biodiésel con aceites
vegetales usados, los procesos de mayores emisiones son: la recogida de aceite y su
transporte a la planta de reciclado.
Fig. No 1.2. Etapas a considerar en el Análisis del Ciclo de Vida de los

Biocombustibles.
Para lograr minimizar la dependencia del petróleo diesel; se debe lograr que en el
proceso de obtención de biodiésel se consigan balances energéticos positivos y lleguen
al mercado a un coste similar al de los productos derivados del petróleo a los que se
pretende sustituir.
2.2. La cachaza.
La cachaza o torta de filtro es el principal residuo de la industria del azúcar de caña,
produciéndose de 30 a 50 Kg. por tonelada de materia prima procesada, lo cual
representa entre 3 y 5 % de la caña molida. Este porcentaje y su composición varían
con las características agroecológicas de la zona, con el cultivar cosechado, eficiencia
de fábrica, método de clarificación empleado, entre otros factores. Sin embargo, hay
centrales azucareros en Venezuela que se salen de este rango en la producción de
cachaza, registrando valores muy por encima del 5 % antes indicado.
La cachaza es producida durante la clasificación que se hace al jugo de caña en la
industria azucarera. Se recoge a la salida de los filtros al vacío, presentando
aproximadamente un 25% de materia seca. Este material contiene muchos de los
coloides de la materia orgánica originalmente dispersa en el jugo, conjuntamente con

aniones orgánicos e inorgánicos que precipitan durante la clarificación. Otros

compuestos no azúcares son incluidos en esos precipitados.
Físicamente la cachaza es un material esponjoso, amorfo, de color oscuro a negro, que
absorbe grandes cantidades de agua.
Figura 3. Cachaza de caña de azúcar.
Composición
La cachaza generalmente es rica en fósforo, calcio y nitrógeno y pobre en potasio. Esto

se debe a que algunas fábricas tratan con fosfato al jugo para clarificarlo más rápido. El
contenido de calcio de este subproducto varía con las cantidades de cal empleadas
durante la clasificación del jugo, la cual es usualmente aplicada en dosis altas. Los bajos
contenidos de potasio que exhibe la cachaza es por la gran solubilidad de este elemento,
lo cual le permite irse en los jugos hasta que 'es separado con la melaza y vinaza. Los
altos contenidos en nitrógeno se deben a la elevada cantidad de materia orgánica que
presenta este residuo; los micronutrimentos contenidos en ella se derivan parcialmente
de las partículas que van adheridos a la caña. También este material es fuente
importante de magnesio y zinc.
La cachaza es un residuo muy abundante, y por su composición química y precio

relativamente bajo es atractiva frente a otros productos orgánicos. Sin embargo por su
alto contenido de humedad, por presentar olores desagradables, por su baja relación
peso/volumen (igual a 0,375), por ser fuente de criaderos de moscas y otras alimañas y
por tomar combustión espontánea en estado seco al exponerse al sol, la mayoría de los
centrales tienen problemas de almacenamiento, transporte y manejo. Por ello no es
totalmente aprovechada y se presentan dificultades para su eliminación.

Tabla 1. Composición química de la cachaza en algunos países y contenido de

nutrimentos en 25 t materia seca de cachaza del Central El Palmar.
b. Tipo de producción asociada

En varios países cañameleros tales como Cuba, Puerto Rico, Colombia, Brasil, Trinidad
e India, la cachaza es utilizada como fertilizante, en la mejora de algunas propiedades
físicas del suelo, para elevar el pH y/o en el manejo de suelos afectados por sales.
También se emplea en alimentación animal.
Gálvez (1979), señala que a nivel experimental se ha obtenido de este producto de la
caña, goma pegante; pintura al temple; agente espumante; carbón activado y compost.
Además indica que se le usa como combustible por la presencia de bagacillo, lípidos y
otras sustancias, pero resulta abrasiva por su alto contenido de cenizas (24-41 %).
También se emplea con este último fin, por la gran cantidad de gases (metano
principalmente) que se producen durante su descomposición.
Los Centrales Azucareros le dan una intensidad de uso a este residuo, bastante variable.
En su mayoría, estas fábricas disponen de ciertas extensiones de terreno ubicadas en sus
cercanías, utilizadas única y exclusivamente como "botaderos" de cachaza; empleándola
también como mejoradora de algunas propiedades físicas y/o químicas del suelo. La
principal limitación para su uso agronómico es por los costos de transporte debido al
alto contenido de humedad (75-80 %) que exhibe la cachaza al estado fresco, lo cual
imposibilita darle esta utilización cuando hay que transportarla a sitios relativamente
distantes de los centrales azucareros. Por ello, las fincas cañeras cercanas a los ingenios
productores de cachaza son las que tienen mayores posibilidades de emplearla como
mejoradora de suelos. También existe la alternativa de utilizarla como agua de cachaza,
cuando las aguas de drenaje de los ingenios tienen comunicación directa con los campos
de cultivos.
De la cachaza se puede extraer cera, mediante la aplicación de métodos bien conocidos,
para separarla del resto de las sustancias contenidas en la cachaza. La cera extraída

puede ser utilizada en la fabricación de betún, cosméticos, emulsión para cítricos y otros
frutos frescos destinados a la exportación, cera para dar brillo a pisos, carros y muebles,
etc. Otros subproductos como grasas y aceites son indeseables para la producción de
cera, pero como fuente de energía, son totalmente utilizables y pueden tornarse en una
valiosa contribución para la alimentación de ganado. Finalmente, la cachaza es un
excelente alimento animal, debido a su contenido de azúcares, proteína, nitrógeno y
otros nutrientes.
Uso agronómico de la cachaza. A la cachaza se le ha evaluado principalmente sus
propiedades como fertilizante, por su alto contenido de nitrógeno, fósforo, calcio y
materia orgánica (cuadro 2) que aporta al suelo. También se le han estudiado sus efectos
sobre las propiedades físicas del suelo y en la recuperación de suelos afectados por sales
y se ha probado la influencia de la cachaza en la reacción del suelo, pero con muy pocas
experiencias en esta área. Esta enmienda puede aportar cantidades importantes de sales
al suelo, aunque esto varia con su composición, y sus efectos en este sentido depende de
clima, suelo, cultivo y manejo.
Efectos Nutricionales. En estudios realizados sobre distintos suelos, se determinó que
los efectos fertilizantes de la cachaza se pueden esperar desde los 3 meses después de su
aplicación, y su acción residual se puede prolongar hasta 3 años para algunos
nutrimentos.
Los principales nutrimentos de la cachaza pueden tener la siguiente dinámica en el
suelo: Nitrógeno: con altos niveles de cachaza puede haber liberaciones significativas
de este nutrimento a partir de los 3 meses de implantado el cultivo, si es incorporada de
6 semanas a 3 meses antes de la siembra. Se desconoce la cantidad de N aprovechable
que puede liberar la cachaza en el tiempo, pues esto es controlado por varios factores
ambientales, impredecibles, tales como temperatura, humedad y aireación.
2.3. Biodiesel
El biodiésel está constituido generalmente de ésteres metílicos o etílicos de ácidos
grasos de cadena larga; se obtiene a partir de la reacción (denominada
Transesterificación) entre un tipo de aceite vegetal u otro cuerpo graso y un alcohol en
presencia de un catalizador, para ser utilizados tanto en fuentes fijas (hornos, calderas,
motores diesel estacionarios) como móviles (motores de ignición por compresión -
motores diesel).
La ASTM (American Standards for Testing and Materials) lo define como “Ésteres
monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de lípidos renovables tales
como aceites vegetales y que se emplean en los motores de ignición de compresión o en
calderas de calefacción”.
Los aceites vegetales y las grasas animales están constituidos por moléculas de ácidos
grasos y glicerol. A éste último, los aceites y grasas le deben su elevada viscosidad. El
proceso de Transesterificación, en sencillo, consiste en reemplazar el glicerol (alcohol
trivalente) por un alcohol monovalente («más ligero») usualmente Metanol o Etanol,
formando moléculas más pequeñas (ésteres monoalquílicos, comúnmente denominado
biodiésel), con una viscosidad similar a la del combustible diésel derivado del petróleo.

Asimismo se produce Glicerina, sustancia que tiene numerosos usos en diversas

industrias químicas, cosméticas y farmacéutica.
Fig. 3. Fórmula general del biodiésel.
Fig. 4. Transesterificación de un éster.
La reacción se lleva a cabo entre 25 y 80 ºC, con agitación mecánica, y empleando un

exceso de alcohol para que la reacción se verifique en el sentido de la formación de
productos, aumentando la conversión alcanzada en el equilibrio [Fukuda, Kondo y
Noda, 2001; Brewster y McEwen, 1963; Canoira, Alcántara y Carrasco, 2006]. Existen
diferentes vías de producción con diferentes materias primas y catalizadores, como
enzimas, resinas de intercambio iónico, catalizadores sólidos y fluidos supercríticos
[Marchetti, Miguel y Errazum, 2007].
Estudios realizados en Europa y E.U.A. permiten augurar al Biodiesel un futuro

halagüeño como sustituto del Diesel derivado del petróleo, debido a sus bondades
ecológicas y su inestimable característica de renovabilidad.
De hecho, el Biodiesel es el único combustible alternativo que posee una evaluación

completa de sus emisiones. Aprobado por la EPA ( Enviromental Protection Agency ),
las pruebas realizadas en E.U.A. ofrecen los siguientes resultados:
1. Reducción aproximada de un 80% en las emisiones de CO2, debido a que el ciclo del
gas es cerrado, a diferencia del gasoil de petróleo, que incorpora al ciclo ecológico
carbono " fósil " que, al combinarse con el 02, aumenta el volumen global del CO2
2. Reducción de las emisiones de CO en 50% con relación al Diesel convencional.
3. Los hidrocarburos totales sin quemar se reducen en el 93%.
4. Se reportan disminución 75-85% de H.A.P (hidrocarburos aromáticos policíclicos).

5. Reducción de un 30% de las partículas.
6. El Biodiesel no contiene azufre, lo que elimina las emisiones de sulfatos y óxidos de

azufre.
7. Se reconoce un incremento de hasta el 13% en los óxidos de nitrógeno; sin embargo,

la ausencia de azufre permite utilizar técnicas para eliminar el NOx que no pueden ser
usados con el gasoil común.
La producción y el empleo del Biodiesel ha logrado un significativo desarrollo en

Europa y EE.UU., empleándose diversos aceites para su obtención. En la siguiente tabla
se relacionan algunas de las oleaginosas mas empleadas para obtener aceite y
convertirlo en Biodiesel.
Al abordar el tema se partió de un criterio determinante a la hora de elegir un aceite para

su procesamiento, definido como el que este no compitiera con la alimentación humana
o animal, sobre esa limitante se decidió trabajar con el aceite de cachaza de caña.
Muchos autores han realizado estudios sobre la composición química del aceite de
cachaza: Torres [1993], coincidiendo con Evora [1987] y Guerrero [1998], reporta que
contiene 35,5% de ácidos y 60% de materia no saponificable (alcoholes). Los ácidos
que mayormente se encuentran en este aceite son: el linoléico (38,1%), el palmítico
(29,2%) y el oléico (20%), entre otros; y los alcoholes de elevado peso molecular
son: 1-octacosanol, triacontanol (alcohol melísico), eiocosanol, tertracosanol y
hexacosanol, entre otros muchos [Vera, 1999].
El aceite de cachaza es ácido, de color oscuro y olor característico. Las sustancias

olorosas se pueden eliminar por los métodos tradicionales de refinación de grasas y
aceites, en cambio el color oscuro producto de la presencia de clorofila y caroteno no es
posible eliminarlo por estos métodos, a no ser por destilación al vacío, a causa de la
similitud de estos pigmentos con los glicéridos, por lo que se debe de someter al aceite a
un proceso de destrucción o transformación de pigmentos antes de la refinación.
Características generales
El biodiésel presenta propiedades similares al combustible diesel y puede utilizarse puro

llamado B100 o en mezclas de diferentes concentraciones con el diesel de petróleo. Se
usa el símbolo Bxx para designar la proporción de biodiésel, xx designando el
porcentaje de biodiésel en el diesel.
Uno de sus principales beneficios es su bajo contenido de azufre, debido a la presencia
de oxígeno en su composición química, su combustión es más completa, reduciendo la

emisión de partículas, monóxido de carbono e hidrocarburos no quemados, entre otros

contaminantes.
Tabla 2. Características físico – químicas comparativas típicas de biodiésel con mayor

Producción en Perú
Ventajas y desventajas respecto al diesel

ventajas Desventajas
Es un recurso renovable, biodegradable Tiene menor poder calorífico (1 litro de
(en caso de derrame se disuelve diesel equivale energéticamente a 1.1
fácilmente en la naturaleza) y no tóxico. litros de biodiésel) esto afecta la potencia
Combustión más completa debido a la y el consumo del motor
presencia de oxígeno en su composición Aumentan las emisiones de óxidos de
química. nitrógeno NOx (genera smog y contribuye
Tiene balance neutro respecto a la a la lluvia ácida).
contaminación con CO2 y prácticamente Su vida útil es inferior a los 6 meses
no contiene sulfuros. debido a su escasa estabilidad oxidativa,
Se puede usar en motores diesel hasta en otras palabras pierde la capacidad de
un 20% de mezcla sin necesidad de oxidarse en el proceso de combustión en
cambios en el motor y para porcentajes la cámara del motor. El biodiésel viejo se
mayores no son necesarias adaptaciones vuelve ácido y forma sedimentos saliendo
especiales. de los estándares de calidad.
Tiene mayor número de cetano; por lo Presenta problemas de fluidez a bajas
tanto presenta mayor capacidad de temperaturas, bajo los 0ºC se puede
autoencendido. congelar o generar depósitos en el motor.
Posee punto de inflamación muy alto No es compatible con tanques cuyo
cercano a los 130ºC y además no produce material sea de cobre, plomo, zinc y
vapores explosivos, lo cual hace más estaño y sus aleaciones, pues estos
seguro al momento de operar, transportar metales pueden catalizar reacciones
y almacenar. químicas de degradación del combustible.
Puede ser bombeado, manipulado y Debido a que es un buen solvente;
almacenado con los mismos equipos que puede disolver sedimentos presentes en el

se emplean en el diesel convencional. sistema de combustible del motor y causar

Presenta mayor viscosidad cinemática, obstrucción de filtros en su primer uso en
lo que mejora su capacidad en lubricar el motores que operan con diesel, por lo que
motor; esto permite minimizar los aditivos se recomienda hacer una limpieza del
utilizados en el diesel convencional. sistema de combustible.
Tecnología actual para la producción de biodiésel
Se mencionará los métodos más difundidos de producción de biodiésel:
Transesterificación ácida
La Transesterificación se da con catalizadores ácidos como el fosfórico, sulfúrico,
clorhídrico, etc. Las conversiones a ésteres son elevadas, pero la velocidad de reacción
es extremadamente lenta; además requiere mayor cantidad de alcohol lo cual la hace
menos atractiva económicamente. La separación del glicerol es difícil de realizar y se
requieren materiales de construcción resistentes a los ácidos.
Transesterificación enzimática
La reacción enzimática es insensible a los ácidos grasos libres y al contenido de agua de
los aceites usados de cocina (por tanto no se requiere el pretratamiento de los aceites
usados de cocina); presenta como ventajas que no genera subproductos, la recuperación
de productos es fácil, las condiciones de operación no son rigurosas y el catalizador es
recuperable.
Tiene como desventajas que el catalizador es caro, la cinética de la reacción es muy
lenta y, debido a la inactivación de la enzima por medio de Metanol, la reacción no llega
a ser completa como para cumplir con los requerimientos exigidos por las normas
técnicas de calidad.
Transesterificación heterogénea
Este proceso utiliza un catalizador sólido (insoluble en el alcohol y el aceite), presenta
como ventaja que el catalizador no se incluye como una impureza, y son fácilmente
recuperables al final de la reacción; la cinética de separación de los productos es rápida
lo que simplifica el proceso de purificación de biodiésel. Además, el glicerol producido
tiene una pureza más alta que en otros procesos. La desventaja es que en la reacción se
requiere mayor temperatura y presión, y además se suele realizar en dos etapas para
alcanzar niveles de reacción máximos.
Transesterificación supercrítica
En este método los reactivos se llevan a las condiciones críticas del alcohol utilizado
(generalmente Metanol), y se cargan al reactor. La cinética es 10 veces más rápida que
el mejor de los anteriores casos, con conversiones superiores al 99%. Posee como
desventajas las condiciones extremas de operación (350ºC y 30Mpa), que lo hacen
inviable para la producción a gran escala.

Transesterificación alcalina
Dentro de estas la Transesterificación alcalina es el proceso más simple y más utilizado
para fabricar biodiésel; ya que los catalizadores empleados (KOH, NaOH) son baratos,
presentan menor corrosión que los catalizadores ácidos, se logra alcanzar conversiones
superiores al 99% y la cinética es relativamente rápida; se puede añadir que no requiere
equipos complicados y la separación de los productos es fácil de realizar. Presenta como
desventaja la necesidad de tener aceites con ausencia total de agua, puesto que esta
induce una hidrólisis con formación de jabones y pérdidas de éster; asimismo se
requiere un bajo contenido de ácidos grasos libres, y otras impurezas. Luego de la
Transesterificación, el biodiésel requiere de un postratamiento con la finalidad de
disminuir el contenido de impurezas como restos de catalizador.
3. PROCESO

4. STUDIO DE MERCADO: PRODUCCION DE BIODIESEL

Para la realización del estudio de mercado nos basaremos en las referencias
bibliográficas publicadas por el Instituto de Biotecnología de la Universidad
Autónoma de México y del Manual de Biocombustibles de la IICA.
Para este análisis de mercado tenemos la producción de Biodiesel a partir de los
cachaza (residuo de la caña de azúcar), expresada en Litros por año, desde el año
2007 al 2012.
4.1. Estudio de mercado para una proyección lineal de producción de Biodiesel.
Producción
Año de
Biodiesel
2007 195720
2008 293580
2009 391440
2010 528444
2011 587160
2012 645876
Regresión Lineal
Producción de Biodiesel
800000
700000
y = 93386x - 2E+08
600000 R² = 0.9825
Litros de Biodiesel
500000
400000
300000
200000
100000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Años
Mínimos cuadrados

Producción
Año de x.y x2
Biodiesel
2007 195720 392810040 4028049
2008 293580 589508640 4032064
2009 391440 786402960 4036081
2010 528444 1062172440 4040100
2011 587160 1180778760 4044121
2012 645876 1299502512 4048144
Sumatoria 12057 2642220 5311175352 24228559
𝑌 = 𝑎𝑋 + 𝑏
𝑛 ∑ 𝑋𝑌 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑌
𝑎= = 93386
𝑛 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2
∑ 𝑌 ∑ 𝑋 2 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑋𝑌
𝑏= = −187219601
𝑛 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2
𝑌 = 93386𝑋 − 187219601
Proyección hasta el año 2021.
Producción
Año de
biodiesel
2013 767222
2014 860609
2015 953995
2016 1047382
2017 1140768
2018 1234154
2019 1327541
2020 1420927
2021 1514314
4.2. Estudio de mercado para una proyección con una Tasa de Crecimiento
proporcional.
Producción
Año de
Biodiesel
2007 195720
2008 293580
2009 391440

2010 528444
2011 587160
2012 645876
a. Encontramos la tasa de crecimiento.

𝑃𝑁 = 𝑃𝑂(1 + 𝑖)𝑛
𝑛 𝑃𝑁
𝑖= √ −1
𝑃𝑂
Remplazando:
8 645876
𝑖=√ −1
195720
𝑖 = 0.22
b. Proyección para la producción de Biodiesel (Litros) hasta el 2021
Producción
Año de
Biodiesel
2013 787969
2014 961322
2015 1172813
2016 1430831
2017 1745614
2018 2129649
2019 2598172
2020 3169770
2021 3867120

5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

Horas trabajadas por Día: 3 turnos de 8 horas = 24 Horas.
𝑇𝑀 𝑘𝑔
1 160,39 [ ] 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 = 6682,92 [ ] 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎
𝑑í𝑎 ℎ
𝑘𝑔
2 668,292 [ ] 𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎
ℎ
3 La cachaza entra con 13.28% de humedad y 12% en base seca de aceite.

Con un porcentaje de extracción del 92%, se tiene:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6682,92 [ ] − (6682,92 ∗ 0,1328) = 5795,42 [ ] 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎
ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑔
5795,42 [ ] − (5795,42 ∗ 0,12) = 5099,97 [ ] 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 𝑎𝑔𝑜𝑡𝑎𝑑𝑎(sin 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒)
ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑔
695,45 [ ] 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 − (695,45 ∗ 0.92) = 55,63 [ ] 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑛𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑜
ℎ ℎ
Asumimos que la humedad de la cachaza se queda en su totalidad con la
masa de cachaza agotada:
𝐾𝑔
𝑚𝐻2𝑂 = 887,5 [ ] 𝐻2𝑂
ℎ
𝑚𝑡𝑜𝑡 = 𝑚𝑐𝑎𝑐ℎ 𝑎𝑧𝑎. + 𝑚𝑎𝑐 𝑛𝑜 𝑒𝑥𝑡. + 𝑚𝐻2𝑂
𝑘𝑔
𝑚𝑡𝑜𝑡 = 5099,97 + 55,63 + 887,5 = 6043,1 [ ] 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 𝑎𝑔. +𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
ℎ
4
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 695,45 − 55,63 = 639,82 [ ] 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
ℎ

La relación de solvente con respecto a la cachaza establecida es de 10 [kg de

cachaza/Kg de nafta]:
𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 1 𝐾𝑔 𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎
𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 = 6682,92 [ ]∗ = 668,292 [𝐾𝑔 ]
ℎ 10 𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 ℎ
𝐾𝑔
𝑚4 = 𝑚𝑎𝑐 + 𝑚𝑛𝑎𝑓 = 1308,112 [ ]
ℎ
5
Tomando en cuenta perdidas de solvente de un 8%, y asumiendo que este
es recuperado en un 100% en el evaporador tenemos:
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 ∗ (0,08) = 668,292 [ ] ∗ (0,08) = 53,46 [ ] 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
ℎ ℎ
𝐾𝑔
𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑐. = 𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 − 𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 614,832 [ ] 𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
ℎ
Por lo que la cantidad de nafta de reposición será:
𝐾𝑔
𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑝. = 53,46 [ ] 𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛
ℎ
6
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 𝑚4 − 𝑚𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑟𝑒𝑐. = 1308,112 [ ] − 614,832 [ ]
ℎ ℎ
𝐾𝑔
= 693,28 [ ] 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
ℎ
7
La relación molar [etanol/aceite] fue fijada por datos experimentales
reportados en la bibliografía consultada, la cual es:
𝑛𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
= 6
𝑛𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝑘𝑚𝑜𝑙
Con 𝑛𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 0,063 [ ]
ℎ
Por lo que la alimentación de etanol es:

𝐾𝑔
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 17,42 [ ] 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ℎ
8 La relación molar [NaOH/aceite], fue fijada por datos reportados de la

bibliografía consultada, la cual es:

Leung y col. realizan el estudio del efecto de la concentración de NaOH en la obtención

de biodiésel a partir del aceite de cachaza y de aceite reciclado. Los resultados muestran
que el valor óptimo de concentración de NaOH para el aceites de canola es de 1,0
Wt%(porcentaje peso, es decir en 100 gr de solución hay 1 gr de soluto) y para el aceite
usado 1,1 Wt%. Puede concluirse que la concentración del catalizador tiene gran
dependencia con el tipo de aceite usado (Leung et al., 2006). “Utilizando 1,0 Wt% de
NaOH se ha obtenido también un 89,8% de rendimientos para aceites utilizados”
(“Biodiesel: una alternativa ecosostenible”, Dr. Rolando Zanzi Vigouroux, Dra. Leila R.
Carballo Abreu, MSc. Yasiel Arteaga Crespo).
𝑛𝑁𝑎𝑂𝐻
= 0,1
𝑛𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝑘𝑚𝑜𝑙
Con 𝑛𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 0,063 [ ]
ℎ
Siendo la alimentación de NaOH:

𝐾𝑔
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 0,25198 [ ] 𝑁𝑎𝑂𝐻
ℎ
9
𝐾𝑔
𝑚9 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 17,67198 [ ] 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
ℎ
10
𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑡𝑎. +𝑁𝑎𝑂𝐻
𝑚10 = 𝑚6 + 𝑚9 = 693,28 [𝐾𝑔 ] + 17,67198 [𝐾𝑔 ]
ℎ ℎ
𝐾𝑔
𝑚10 = 710.95198 [ ]
ℎ
El etanol se recupera por medio de una columna de destilación en un 99%:
𝐾𝑔
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = 17,2458 [ ] 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
ℎ
11
El biodiesel obtenido sale con rastros del NaOH, que cumplen con las
normas establecidas (0,001 fracciones masa):
𝐾𝑔
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 622.95 [ ] 𝐵𝐼𝑂𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿
ℎ
12
Los subproductos obtenidos son los alcoholes grasos de alto peso
molecular:

𝐾𝑔
𝑚𝐴𝐴𝑃𝑀 = 70,758 [ ] 𝐴𝐴𝑃𝑀
ℎ

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Compone
Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h
nte
Cachaza 6682,92
Nafta 668,292 668,292 614,832
Aceite de
693,28 693,28
cachaza
Cachaza
5155.6
agotada
Etanol 17,42
NaOH 0,25198
Agua 887,5
AAPM 70,758
BIODIES
622.95
EL
TOTAL 6682,92 668,292 6043,1 1308,112 614,832 693,28 17,42 0,25198 17,67198 17,2458 622.95 70,758
Temperatu
25 75 180 178 103,5 75 30 30
ra (ºC)
Presión
1 1 1 1 1 1 1 1
(atn)


6. DISEÑO DE EQUIPOS
6.1. Diseño del recuperador de calor:
Para el diseño de este equipo tomaremos en cuenta las siguientes
especificaciones:
Vapor de nafta 225*C
Mezcla 175 *C
Mezcla 75 *C
Nafta cond. 165*C
- La temperatura de entrada de los gases de nafta al intercambiador de calor es de

225°C
- La temperatura de salida de la nafta condensada es 165°C
- La temperatura de entrada de la mezcal es de 75°C, que es la temperatura a la

cual se realiza la extracción
- La temperatura de salida de la mezcla es de 175°C
- Según el balance de masa el flujo de vapor de nafta recirculada es de 53,46

[Kg/h]
- El recuperador de calor será un intercambiador de tubo y coraza, los vapores de

nafta pasaran por la coraza y la mezcla a ser precalentada (nafta + aceite) por los
tubos.
- El aceite de cachaza está constituido en su mayoría por ácido linoleico y el

alcohol graso octacosanol
Balance de calor para la zona de intercambio:

Q = W*Cp*(T1 - T2) + W*ΔHvap.(170°C)= w*cp*(t2 - t1)
Ahora estimamos la capacidad calórica del vapor de nafta para ello determinamos la
temperatura media del flujo:

Tm = (437 + 329)/2 = 383 ºF

Cpvapor nafta = 2,62 [BTU/lb*°F]
El calor de vaporización a 170 °C es:
ΔHvap.(170°C) = 110000 [cal/Kg] = 110 [Kcal/Kg] = 198 [BTU/lb]
Según las especificaciones el aceite de cachaza está compuesto por ácido linoleico y
octacosanol, por lo tanto podemos estimar un promedio de la capacidad calórica:
XC18H32O2 = ½ = 0,5
XC28H570H = ½ = 0,5
La temperatura media de la mezcla es:

tm = (167 + 347)/2 = 257 °F
Con esta temperatura buscamos las Capacidades calóricas promedio del C18H32O2 y del
C28H57OH
CpC18H32O2 = 0,49 [Kcal/Kg*ºC] = 0,49 [BTU/lb*ºF]
CpC28H570H = 3,23 [Kcal/Kg*ºC] = 3,23 [BTU/lb* ºF]
Cpprom = X C18H32O2*Cp C18H32O2 + XC28H570H*CpC28H570H = (0,5*0,49) + (0,5*3,23)
Cpprom = 1,86 [Kcal/Kg*ºC] = 1,86 [BTU/lb* ºF]
El flujo másico de vapor de nafta es:
W = 53,46 [Kg/h] = 124.472 [lb/h]
El flujo másico de la mezcla (nafta + aceite) es:
w = 1308,112 [Kg/h] = 2883,875 [lb/h]
Elegiremos el siguiente arreglo para el intercambiador:
- Intercambiador de 1 paso en la coraza y dos en los tubos
- 224 tubos de ¾ plg 18 BWG

- Arreglo triangular de tubos; Pt = 15/16 plg
- Deflectores de 25%; B =13 plg
- Diámetro interno de coraza; DI = 17 ¼ plg
Cálculo del coeficiente de película para el lado de los tubos del intercambiador (hio):
hiD/μ = 0.027(D*G/ μ)0.8 (cp μ/k)1/3 (μ/μw)0.14
DE = ¾ plg 18 BWG = 0,0625 [ft]
do = ¾ plg; di = 0.652 plg = 0.0543 [ft]
G = w/At
At = π*di2*N/(4*n) = π*(0.0543)2*224/(4*2) = 0.259 [ft2]
G = 2883.875/0.259 = 11134,653[lb/ft2h]
Estimación de las propiedades fisicoquímicas de la mezcla (nafta + aceite):

tm = 257°F
μ C18H32O2 = 0.447 cp; μC28H570H = 0.613 cp
μ = μ C18H32O2*X C18H32O2 + μC28H570H*XC28H570H = 0.447*0.5 + 0.613*0.5
μ = 0.53cp = 1,282 [lb/ft*h]
Cpprom = 1,86 [Kcal/Kg*ºC] = 1,86 [BTU/lb* ºF]
k C18H32O2 = 0.2973 [Btu/ft*h°F]; kC28H570H = 0.1567 [Btu/ft*h°F]
k = k C18H32O2*X C18H32O2 + kC28H570H*XC28H570H = 0.2973*0.5 + 0.1567*0.5
k = 0.227 [Btu/h°F]
Remplazamos los datos en la ecuación para hallar el coeficiente de película:

hiD/μ = 0.027(0.0543*11134,653/1,282)0.8 (1,86*1,282/0,227)1/3 (1)0.14 = 8,141
hi = 8,141*(1,282/0.0543)
hi = 192,212 Btu/ h*pie2°F
hio = hi*(di/do) = 192,212*(0.652/(3/4))
hio = 167,097 [Btu/h*ft2*°F]

Cálculo del coeficiente de película para el lado de la coraza del intercambiador (ho):
(h0De)/k = 0.36*(DeGs /μ )0.55(Cpμ /k )1/3 (μ/μw)0.14
B =13 [plg]
Pt = 15/16 [plg]
DI = 17 ¼ [plg]
De = 4(0.5 Pt*0.86 Pt-0.5(πd02)/4)/ 0.5 πd0
De = 4(0.5*(15/16)*0.86*(15/16) - 0.5(π*(3/4)2)/4)/0.5*π*(3/4) = 0.533 [plg] = 0.044

[ft]
Gs = W/As
As = DI*C’*B/Pt
C’ = Pt - do
As = (17 + 1/4)*(15/16 – ¾)*13/(15/16) = 44.85[plg2 ]= 0.31 [ft2 ]

Gs = 124,472/0.31 = 401,523 [lb/ft2 *h]
Estimación de las propiedades fisicoquímicas del vapor de nafta:

Tm = 383 [°F]
Cpvapor nafta = 2,62 [BTU/lb*°F]
μ = 0.0213 cp = 0.0515 [lb/ft*h]
k = 0.2376 [Btu/ft*h*°F]
Reemplazamos los datos en la ecuación de coeficiente de película para la coraza:
(h0De)/k = 0.36*(0.044*401,523 /0.0515)0.55(2,62*0.0515/0.2376)1/3 (1)0.14 = 7,393
h0 = 7,393*(0.2376/0.044) = 39,924 [Btu/h*ft2*°F]
Reemplazamos los coeficientes de película para hallar el coeficiente limpio global del
intercambiador:
UL= h0 hi0 / (h0+hi0) = 39,924*167,097 /(39,924+ 167,097)

UL = 32,224 [Btu/h*ft2*°F]
UD = 1/((1/UL) + Rd))
Donde:
Rd: factor de obstrucción; Rd = Rdi + Rd0
Según bibliografía el factor de obstrucción para aceites (asumimos) es Rdi = 0.002 y

para los gases de reforming (+ parecido a vapor de nafta) Rd0 = 0.001
Rd = 0.002 + 0.001
Rd = 0.003
Reemplazamos los valores:
UD = 1/((1/32,224) + 0.003))
UD = 29,384 [Btu/h*ft2*°F]
El calor transferido lo calculamos con la siguiente ecuación:
Q = W*[Cp*(T1 – T2) + ΔHvap.(170°C)]
Q = 124,472*[198 + 2,62*(437 – 329)]

Q = 59866,153[Btu/h]
La ecuación de diseño de un intercambiador es la siguiente:

Q = UD*AT*FC*MLDT
Calculo de la MLDT:
MLDT = (T1-t2)-(T2-t1)/Ln[(T1-t2)/(T2-t1)]
T1 = 225°C = 437 °F; T2 = 165°C = 329°F
t1 = 75°C = 167°F; t2 = 175°C = 347°F
MLDT = (437 – 347) - (329 – 167)/Ln[(437 – 347)/(329 – 167)]

MLDT = 122,493 [°F]
Para hallar el factor de corrección calculamos R y S:

R = T1-T2/(t2-t1) = (437 - 329)/(347 – 167) = 0,6

S = t2-t1/ (T1-t1) = (347 - 167)/(437 - 167) = 0,667
R = 0,6; S = 0.667 → FC = 0.685
De la ecuación de diseño despejamos el área total de transferencia y reemplazamos los

valores obtenidos:
AT = Q/(UD* FC*MLDT)
AT = 59866,153/(6,566*0.685*122,493)
AT = 108,7 [ft2 ]
El área total de transferencia está dada por la siguiente ecuación:

AT = a’*N*L
Donde a’ es el area de tubería por pie lineal que según bibliografia para una tubería ¾
plg es:
a’= 0.01963 [ft2/ft tubo]
Despejamos la longitud de cada tubería de la coraza:
L = AT/(a’*N) = 108,7 /(0.01963*224)
L = 24.71 [ft]
Por último calculamos las caídas de presión para los tubos y la coraza.
Calculo de la caída de presión en la coraza:
Para el lado de la coraza usaremos la siguiente ecuación:
ΔPs = f*Gs2*Ds*(N+1)/(2*gc*ρ*De*Ф)
Para hallar el factor de fricción (f) debemos considerar el numero de Reynolds:
Re = De*Gs/μ = 0,044*401,523 /0,0515
Re = 34304.9 → f = 0.003 [ft2/plg2]

Gs = 401,523 [lb/ft2h]
Ds = 17 ¼ plg = 17.25 plg = 1,4375 pie
N+1 = 12*L/B = 12*(24.71 /13) = 22,81
gc = 4.17*108 [ft/h2*(lbm/lbf)]
ρ = PM*P/(R*T)
La presión a la que el vapor de nafta sale del evaporador es de 10atm
PM = 280*0.5 + 410*0.5
PM = 345 [gr/mol]
R = 0.082 atm*l/(K*mol)
T = 195°C = 468,15 K
ρ = 345*10/(0.082*468,15)
ρ = 89,87 [gr/l] = 5,61 [lb/ft3]
De = 0.044 [ft]
Ф=1
Reemplazando los datos obtenemos la caída de presión en la coraza:
ΔPs = 0,003*401,5232*17,25*(22,81)/(2*4,17*103*5,61*0,044*1)
ΔPs 93,11 [lbf/plg2]
Ahora calculamos la caída de presión para el lado de los tubos por medio de las
siguientes ecuaciones:
ΔFa = 4*f*G2*n*L/(2*gc*ρ2*D*Ф)
ΔFl = 4*n*V2/(2*gc)
ΔFT = ΔFa + ΔFl

Para hallar f usamos la siguiente ecuación:

f = 0.0035 + (0.264/Re0.42)
Re = 0.0543*41654,4/1,282
Re = 1764,301
f = 0.0035 + (0.264/(1764,301)0.42)
f = 0.01493
G = 11134,65[lb/ft2h]
n=2
L = 22,81 [ft]
gc = 4.17*103 [ft/h2*(lbm/lbf)]
ρ = 8,86 [lb/ft3]
D = 0.0543 pie
Ф=1
Reemplazando valores tenemos:
ΔFa = 4*0,01493*11134,652*2*22,81/(2*4,17*103*8,86*0,0543*1)
ΔFa = 84183,818 [ft]
Ahora hallamos ΔFl:
ΔFl = 4*n*V2/(2*gc)
n=2
V = G/ρ = 11134,65/8,86 = 1256,733 [ft/h]
gc = 4,17*108 pie/h2*(lbm/lbf)
Reemplazando:
ΔFl = 4*2*1256.7332/(2*4.17*103)

ΔFl = 1514,99 [ft]
ΔFT = ΔFa + ΔFl = 84183,818 + 1514,99
ΔFT = 85698,809 [ft]
La caída de presión en los tubos es igual a:
ΔP = ρ*g* ΔFT/gc = 8,86*32.2*85698,809/32.2
ΔP = 759291,445 [lbf/ft2]
ΔP = 5272,86 [lbf/plg2]
Tipo de intercambiador: Intercambiador de tubo y coraza

Coraza:
- Fluido: Caliente, Vapor de nafta
- Diámetro interno 17 ¼ plg
- Arreglo: Triangular con paso de tubo de Pt = 15/16 plg
- Deflectores: Deflector 25% ( B = 13 plg )
- Caída de presión: 93,11 [PSI]
Tubos:
- Fluido: Frio, Mezcla nafta + aceite de cachaza.
- ¾ plg; 18 BWG
- Longitud: L = 22.81 [ft]
- Numero de tubos: 224 tubos
- Caída de presión: 5272,86 [PSI]
El diseño de los intercambiadores de calor que enfrían la nafta ya condensada, se lo

realiza de la misma manera que el anterior diseño, pero cambiando las propiedades de la
mezcla por las del agua y dándonos una variación de temperatura del agua de
enfriamiento.

6.2. Diseño de la Bomba de agua para los intercambiadores de calor
Agua 3 atm.
Agua 1 atm.
𝐾𝑔
10333
𝑃𝑎 = 1 𝑎𝑡𝑚 × 𝑚2
1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑎 = 10333
𝑚2
𝐾𝑔
10333
𝑃𝑏 = 3 𝑎𝑡𝑚 × 𝑚2
1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑏 = 30999
𝑚2
𝐿𝑏 0.4536 𝐾𝑔 1ℎ
𝑚̇ = 28558,649 × ×
ℎ 1 𝐿𝑏 3600 𝑠
𝐾𝑔
𝑚̇ = 3,598
𝑠
𝐾𝑔
𝜌 = 998
𝑚3
𝑇 = 293 °𝐾
Cálculo de la Carga Desarrollada por la Bomba
𝑷𝒃 − 𝑷𝒂 𝒈 𝟏
+ (𝒁𝒃 − 𝒁𝒂 ) + (𝜶 𝒗 𝟐 − 𝜶𝒂 𝒗𝒂 𝟐 ) + 𝒉𝒇 = 𝜼𝑾𝒑 = ∆𝑯
𝝆 𝒈𝑪 𝟐𝒈𝑪 𝒃 𝒃
Donde: 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 0 ; 𝑍𝑎 = 𝑍𝑏 = 0 ; 𝛼𝑏 = 1 ; ℎ𝑓 = 0
𝑃𝑏 − 𝑃𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 20,707 [ ]
𝜌 𝐾𝑔

𝑲𝒈𝒇 − 𝒎
∆𝑯 = 𝟐𝟎, 𝟕𝟎𝟕 [ ]
𝑲𝒈
Cálculo de la Potencia de la Bomba

ṁ × ∆𝑯
𝑷=
𝒄 ×𝜼
Asumiendo una eficiencia del 75%: 𝜂 = 0.75

𝐾𝑔 ×𝑚
Donde 𝑐 = 76.04 𝑠
𝟏
𝑷 = 𝟏, 𝟑𝟎𝟔𝟒 ≅ 𝟏 [𝑯𝑷]
𝟐
1. Diseño del mezclador de nafta re-circulada y nafta de reposición al

proceso…. Tanque cilindro.
mre-circulada= 614, 832 kg
mreposición = 53,46 kg
𝜌𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 = 750 𝑘𝑔/𝑚3
25% de sobrediseño
Como los dos materiales a mezclar son la misma sustancia:
mmezcla = mnafta + mnafta = 668.292 kg
ρmezcla = ∑xi*ρi = 750 𝑘𝑔/𝑚3

668.292 kg
V = mmezcla / ρmezcla= 750 𝑘𝑔/𝑚3 = 0.891 𝑚3
Vsd = 25%*V + V = 1.114 𝑚3
𝐷 = [(4 ∗ 𝑉) / (1.5 ∗ 𝜋)]1/3 = 0.911 𝑚

H =1,5*D = 1.3665 m
2. Diseño del mezclador de nafta que sale del evaporador y que sale del
separador….. Tanque cilindro.
mnafta= 614, 832 kg
25% de sobrediseño


mmezcla = mnafta + mnafta = 614, 832 kg

614.832 kg
V = mmezcla / ρmezcla= = 0.8197 𝑚3
750 𝑘𝑔/𝑚3
Vsd = 25%*V + V = 1.025𝑚3
𝐷 = [(4 ∗ 𝑉) / (1.5 ∗ 𝜋)]1/3 = 0.8816 𝑚

H =1,5*D = 1.3224 m
3. Tanque de extracción del aceite de la cachaza…. Tanque cilindro.

mcachaza =6682.92 kg
mnafta = 668.292 kg
𝜌𝑐𝑎𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎 = 141.42 𝑘𝑔/𝑚3
25% de sobrediseño
Como son dos materiales diferentes se calcula la densidad por las fracciones molares.
mmezcla = mnafta + mnafta = 7351.212 kg
ρmezcla = ∑xi*ρi = 172,26 kg/m3

7351.212 kg
V = mmezcla / ρmezcla= 172,26 𝑘𝑔/𝑚3 = 42.68 𝑚3
Vsd = 25%*V + V = 53.34 𝑚3
𝐷 = [(4 ∗ 𝑉) / (1.5 ∗ 𝜋)]1/3 = 3.31 𝑚

H =1,5*D = 4.96 m
Diseño de un agitador de hélice.

El agitador de hélice se escoge, porque cumple con todos los requerimientos de esta
etapa, es decir, provocar la agitación en grandes volúmenes de líquidos, bajo costo, bajo
consumo de energía y además se pueden colocar varios agitadores en el mismo eje para
asegurar el mezclado en todo el recipiente.
Dtanque = 3.31 m Htanque = 4.96 m n = 180 rpm = 3 rps ρmezcla =

172.26 Kg/m3
µmezcla = 0.1 Pa.s H / D = 1,5 Kn = 0.18

d = 0,3*D = 0.993 m (diámetro del agitador)

[n∗(D2 )∗ρ]
Remez = = 5.09 ∗ 104 (Régimen turbulento)
µ
H 0,5
kn correg = Kn ∗ (D) = 0.22
N = Kncorreg ∗ ρ ∗ (n3 ) ∗ (D5 ) = 406.55 kw
Narranque = 2*N= 813.09 kw
4. Diseño del evaporador del nafta

Maceite= 639, 82 kg
Mnafta= 668.292 kg
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 920 𝑘𝑔/𝑚3
25% de sobrediseño
Como son dos materiales diferentes se calcula la densidad por las fracciones molares
mmezcla = maceite + mnafta = 1308.112 kg
ρmezcla = ∑xi*ρi = 833.147𝑘𝑔/𝑚3

1308.112 kg
V = mmezcla / ρmezcla= = 1.57𝑚3
833.147 𝑘𝑔/𝑚3
Vsd = 25%*V + V = 1.96 𝑚3
𝐷 = [(4 ∗ 𝑉) / (1.5 ∗ 𝜋)]1/3 = 1.1 𝑚

H =1,5*D = 1.65 m
5. Separador de la nafta remanente en el aceite a la salida del evaporador
mnafta= 639, 82 kg
25% de sobrediseño
mmezcla = mnafta + mnafta = 639, 82 kg

639,82 kg
V = mmezcla / ρmezcla= 920 𝑘𝑔/𝑚3 = 0.695 𝑚3

Vsd = 25%*V + V = 0,869 𝑚3
𝐷 = [(4 ∗ 𝑉) / (1.5 ∗ 𝜋)]1/3 = 0.9 𝑚

H =1,5*D = 1.36 m
6. Diseño decantador simple:
𝑚𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖é𝑠𝑒𝑙+𝐴𝐴𝑃𝑀 = 622.95𝑘𝑔 + 70.56𝑘𝑔
𝑚𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖é𝑠𝑒𝑙+𝐴𝐴𝑃𝑀 = 693.51𝑘𝑔
622.95 𝑥 880 + 70.56 𝑥 1260
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
693.51
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 918.66 𝑘𝑔/𝑚3
693.51 𝑘𝑔 4𝑥𝑉
𝑉= 𝐷 = [ 1.5𝜋 ]1/3
918.66 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 = 0.755 𝑚3 𝐷 = 2.25 𝑚
𝑉𝑠 = 1.25 𝑥 0.755 𝑚3 𝐻 = 1.5 𝑥 𝐷
𝑉𝑠 = 0.944 𝑚3 𝐻 = 3.38 𝑚
7. Condensador de Nafta:
Mnafta = 668.292 kg/h
𝜆nafta = 319.96 KJ/Kg

VD = 1980 KJ/hm2 °C
T1 = 178 °C
T2 = 40 °C
Ta1 =30 °C
Ta2 = 40 °C
Cpagua = 4.18 KJ/Kg °C
Q = mnafta x 𝜆nafta
Q = 668.292 x 319.56
Q = 213559.4 KJ/h
[(𝑇2 − 𝑇𝑎1 ) − (𝑇1 − 𝑇𝑎2 )]
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
ln[(𝑇2 − 𝑇𝑎1 )/(𝑇1 − 𝑇𝑎2 )]

𝑀𝐿𝐷𝑇 = 48.77 °𝐶
Área:
𝑄
𝐴=
𝑉𝐷 𝑥 𝑀𝐿𝐷𝑇
213559.4 KJ/h
𝐴=
1980 KJ/hm2 °C 𝑥 48.77 °𝐶
𝐴 = 2.2 𝑚2
8. Mezclador N° 4:
mmezcla = metanol recirculado + metanol ρmezcla = 789 kg/m3

mmezcla = 17.42 kg
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 34.67 𝑘𝑔
𝑉= =
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 789 𝑘𝑔/𝑚3
V = 0.044 m3
VSobredimensión = 125% (V)
Vs = 0.055 m3
4𝑥𝑉
𝐷 = [ 1.5𝜋 ]1/3 H = 1.5 D
D = [0.22 / 4.7]1/3 H = 1.5 (0.36 m)

D = 0.36 m. H = 0.54 m
9. Mezclador N° 3: Etanol + NaOH
mmezcla = metanol + mNaOH ρEtanol = 789 kg/m3

mmezcla = 17.42 kg + 0.25 kg ρNaOH = 2130 kg/m3
mmezcla = 17.67 kg
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 17.67 𝑘𝑔
𝑉= = 807.97 𝑘𝑔/𝑚3
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
17.42 𝑥 789 + 0.25 𝑥 2130

17.67
V = 0.022 m3

VSobredimensión = 125% (V)

Vs = 0.027 m3
4𝑥𝑉
𝐷 = [ 1.5𝜋 ]1/3 H = 1.5 D
D = [0.027 / 4.7]1/3 H = 1.5 (0.64 m)

D = 0.64 m. H = 0.96 m
10. Reactor
mmezcla = maceite + mEtanol, NaOH ρAceite = 980 kg/m3

mmezcla = 693.28 kg + 17.67 kg ρEtanol, NaOH = 807.97 kg/m3
mmezcla = 710.95 kg
693.28 𝑥 980 + 17.67 𝑥 807.97

710.95
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 710. 95 𝑘𝑔
𝑉= =
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 975.7 𝑘𝑔/𝑚3
V = 0.729 m3
Vs = 1.25 x 0.729 m3
Vs = 0.911 m3
4𝑥𝑉
𝐷 = [ 1.5𝜋 ]1/3 H = 1.5 D
H = 1.5 (2.17 m)
D = 2.17 m. H = 3.26 m

7. PRESUPUESTO
Cantidad
Equipo Precio Total
(Unidades)
INTERCAMBIADOR DE CALOR 2 $ 50 000 $ 100 000
MEZCLADOR DE NAFTA 1 $ 10 000 $ 10 000
MEZCLADOR 1 $ 10 000 $ 10 000
TANQUE DE EXTRACCION 1 $ 15 000 $ 15 000
EVAPORADOR DE NAFTA 1 $ 20 000 $ 20 000
SEPARADOR DE NAFTA 1 $ 20 000 $ 20 000
DECANTADOR 1 $ 10 000 $ 10 000
CONDENSADOR 1 $ 5 000 $ 5 000
REACTOR 1 $ 18 000 $ 18 000
DESTILADOR 1 $ 100 000 $ 1 000 000
TANQUES DE ALMACENAMIENTO 8 $ 2000 $ 16 000
TOTAL $ 1 224 000
BIBLIOGRAFIA
 http://www.quieroapuntes.com/diseno-de-una-columna-de-destilacion-con-
costos.html
 INFORME DE VIGILANCIA TECNOLOGICA - Biocarburantes Líquidos:
Biodiésel y Bioetanol. [en línea] [Fecha de consulta: 27 de Octubre 2011].
Disponible en:
http://www.madrimasd.org/informacionidi/biblioteca/publicacion/doc/vt/vt4_bio
carburant es_liquidos_biodiesel_y_bioetanol.pdf
 LIZANA ROJAS, Diego. 2007 Prediseño de una Planta Piloto de Biodiésel a
partir de aceites reciclados de cocina con fines I+D. Máster Europeo en Energías
Renovables. Universidad de Zaragoza. Zaragoza 75 p.
 GREISEL GONZALEZ- Planta de producción de biodiesel a partir de desechos

de la caña de azúcar
 EDUARDO ANTONIO BARRIGA MORENO- 2011- Diseño del módulo de
transesterificación de una planta piloto para producción de biodiesel a partir de
aceites usados de cocina

ANEXOS








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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

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4. Se reportan disminución 75-85% de H.A.P (hidrocarburos aromáticos policíclicos).

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5. Reducción de un 30% de las partículas.

6. El Biodiesel no contiene azufre, lo que elimina las emisiones de sulfatos y óxidos de

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4. STUDIO DE MERCADO: PRODUCCION DE BIODIESEL

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES 12

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES 13

a. Encontramos la tasa de crecimiento.

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5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

3 La cachaza entra con 13.28% de humedad y 12% en base seca de aceite.

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES 15

La relación de solvente con respecto a la cachaza establecida es de 10 [kg de

Por lo que la alimentación de etanol es:

8 La relación molar [NaOH/aceite], fue fijada por datos reportados de la

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES 16

Leung y col. realizan el estudio del efecto de la concentración de NaOH en la obtención

Siendo la alimentación de NaOH:

De = 4(0.5(15/16)0.86(15/16) - 0.5(π(3/4)2)/4)/0.5π(3/4) = 0.533 [plg] = 0.044

As = (17 + 1/4)(15/16 – ¾)13/(15/16) = 44.85[plg2 ]= 0.31 [ft2 ]

Q = W[Cp(T1 – T2) + ΔHvap.(170°C)]

Q = 124,472[198 + 2,62(437 – 329)]

L = AT/(a’N) = 108,7 /(0.01963224)

Re = DeGs/μ = 0,044401,523 /0,0515

N+1 = 12L/B = 12(24.71 /13) = 22,81

ΔP = ρg ΔFT/gc = 8,8632.285698,809/32.2