INTRODUCCIÓN

En la presente monografía se presenta el desarrollo de una práctica Para realizar

la sintonía de un controlador PID, realizando primero la identificación paramétrica
del proceso donde se contempla al lazo de control conformado por el elemento
final de control, el proceso y el sensor como la unidad llamada PLANTA y que
constituyen un solo bloque llamado PLANTA.

Antes de poder hablar de un controlador se deben realizar las pruebas pertinentes

para llegar a identificar los modelos matemáticos de cada uno de los elementos
del lazo de control y así poder construir un bloque llamado planta, la cual es como
una caja negra donde se le insertan valores de voltaje a la bomba y se obtiene una
salida en cm de la altura del tanque. Todos esto para poder llegar a construir un
controlador capaz de llevar y mantener el nivel de liquido dentro del tanque en los
niveles deseados.
 MODELO DEL PROCESO

Figura. Diagrama esquemático del proceso.

El proceso consiste en un tanque el cual tiene una entrada de líquido y una salida
del mismo a una tasa diferente por lo cual se requiere controlar el caudal de
entrada para mantener un nivel h(t), para esto se halla el modelo matemático que
describe el comportamiento de la planta:

Aplicando un balance de masa al proceso se tiene:

𝑑𝑉(𝑡)
𝑄𝑖 − 𝑄𝑜 = (1)
𝑑𝑡

Pero el volumen (V) está dado por:

𝑉 = 𝐴∗ℎ (2)

Donde A= es el área transversal del tanque.

Entonces la variación del volumen del tanque se define como:

𝑑𝑉(𝑡) 𝑑ℎ(𝑡)
=𝐴∗ (3)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

El caudal de salida (Qo) está dado por:

 𝑄𝑜𝑢𝑡 = 𝑘√ℎ(𝑡) (4)

Donde : k es la ganancia del tubo de salida.

Reemplazando la ecuación 3 y 4 en 1 se tiene:

𝑑ℎ(𝑡)
𝑄𝑖𝑛 − 𝑘√ℎ(𝑡) = 𝐴 ∗ (5)
𝑑𝑡

Por tanto la ecuación diferencial que modela nuestro proceso es:

𝑑ℎ(𝑡) 𝑄𝑖𝑛 𝑘√ℎ(𝑡)

= − (6)
𝑑𝑡 𝐴 𝐴

Los siguientes son los datos obtenidos experimentalmente del proceso de la

planta piloto:

𝑄̅𝑖 = 250mL/min

A=250 cm2

H= 13 cm

ℎ̅ = 6.5 cm

La ganancia (k) del tubo la podemos hallar en la condiciones de equilibrio, donde

el caudal de salida es igual al caudal de entrada:
𝑑ℎ(𝑡)
=0 (7)
𝑑𝑡

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅
𝑄𝑖𝑛 = 𝑄 𝑜𝑢𝑡 = 385𝑚𝑙/𝑚𝑖𝑛 (8)

𝑄𝑜𝑢𝑡 = 𝑘√𝐻(𝑡) = 385𝑚𝑙/𝑚𝑖𝑛 (9)

𝑄𝑜𝑢𝑡 = 𝑘√6.5 𝑐𝑚 = 385𝑚𝑙/𝑚𝑖𝑛 (10)

385
𝑘= = 150.02 (11)
√6.5

A continuación procedemos a llevar la ecuación que define el proceso a diagramas

de bloques en simulink (MATLAB).
Figura1. Diagrama de bloques en simulink

Figura2. Salida del proceso

 MODELO DEL ELEMENTO FINAL DE CONTROL
(BOMBA)

Para realizar el modelo de la bomba se obtuvo una data experimental la cual se

representa en la grafica1 donde se puede observar un modelo matemático de
tercer grado que tiene una muy buena aproximación al modelo real dado por los
datos graficados que son la relación voltaje vs. Caudal de salida.

VOLTAJE VS. CAUDAL

600
y = 0,5828x3 - 12,238x2 + 112,84x +
500
17,483
R² = 0,9931
Título del eje

400

300
Series1
200
Polinómica (Series1)
100

0
0 5 10 15
Título del eje

Grafica 1 grafica de los datos obtenidos de la bomba

Haciendo mediciones del caudal de salida y promediando estos datos se

obtuvieron las siguientes relaciones entre el voltaje y el caudal de salida. Los
datos obtenidos son los siguientes:
Voltaje (V) Caudal (ml/min)
0 0
1 150
2 200
3 250
4 300
5 350
6 380
7 410
8 440
9 470
10 500
Con los anteriores datos se obtuvo la grafica que representa el modelo del
elemento final de control (bomba), y se hallo la ecuación del modelo matemático,
la cual está dada por:

y = 0,5828x3 - 12,238x2 + 112,84x + 17,483 (12)

Donde:
Y= es el caudal de salida de la bomba.
X= es el voltaje suministrado a la bomba.

En diagrama de bloques de simulink es:

Figura3. Diagrama en simulink del EFC, sin linealizar.

Figura4. Salida del EFC

 DINAMICA DEL EFC
(Bomba)

Para modelar finalmente el elemento final de control primero debemos definir el

protocolo de comunicación del mismo en 4-20mA(la cual solo estará en MATLAB
por cuestiones prácticas), la altura mínima como 0cm y máxima 13cm. pero como
la bomba responde a voltaje escalaremos la salida del controlador a la escala de
voltaje al que responde la bomba como se observa en la figura 5 donde la entrada
es la salida del controlador en protocolo 4-20mA y la salida es el voltaje al cual
responde la bomba y al cual le corresponde un caudal como se observa en la
grafica 1.

Figura 5 escalamientos de la salida del controlador

PROTOCOLO BOMBA
15
y = 0,625x - 2,5
10 R² = 1
VOLTS

Series1
5

0 Lineal
(Series1)
0 10 20 30
mA

Modelos de primer orden

La característica de los modelos de primer orden la relación de la entrada con

relación a la salida se define como (13):

𝑌(𝑠) 𝑘
= (13)
𝑈(𝑠) 𝜏𝑠 + 1

Si aplicamos anti transformada de Laplace a la función de transferencia tenemos:

𝑑𝑉(𝑡) −𝑉 5 𝐹𝐶 5
= + − (14)
𝑑𝑡 𝜏𝐵 8 𝜏𝐵 2𝜏𝐵

La ecuación 14 es el modelo dinámico del transmisor de nivel para llevar a bloque

de MATLAB® (Figura6) Tenemos:
 Figura 6 bloques de simulink del modelo dinámico de la bomba

para realizar las simulaciones de la planta completa se introdujeron los bloque que
constituían el modelo en bloques de cada elemento del proceso en bloques de
subsistema y en adelante nos referiremos a estos por su bloque general EFC,
SENSOR y PROCESO respectivamente.

MODELO DE LA SENSORICA

Para modelar el transmisor de nivel primero debemos definir el protocolo de

comunicación del mismo en 4-20mA, la altura mínima como 0cm y máxima 13cm.
Para hallar la función matemática que modela nuestro transmisor de nivel
debemos tener en cuenta que la señal de salida del mismo es un PWM el cual
varia su ciclo útil de acuerdo con la distancia medida. El sensor realiza 20 lecturas
por segundo por lo cual el tiempo de muestro de este es de 50ms lo que definido
como el tiempo de muestreo para un controlador digital este es el 𝜏 de nuestra
sensorica.

MODELO DEL SENSOR

200 y = -7,25x + 189,38
R² = 1
PWM_SENSOR

150

100
Series1
50 Lineal (Series1)

0
0 5 10 15
cm

Grafica 2 modelo de la sensorica

La ecuación que define esta grafica es:

y = -7,25x + 189,38 (15)

Donde:
Y= PWM de salida.
X = nivel de entrada en cm

El sensor debe ser escalado para poder obtener el dato de los centímetros
medidos, pero cabe anotar que la medición se realiza restando de la altura total
del tanque la altura medida por el sensor de esta operación el resultado es la
altura en centímetros del liquido en el tanque. De forma experimental se determino
la altura total teniendo en cuenta las siguientes condiciones

1. La salida del sensor solo es la distancia medida desde el liquido hasta el

sensor
2. La salida del sensor es equivalente al tiempo que tanda la onda sonora en
recorrer la distancia medida a una velocidad de 29.15 µs/cm, lo que en un
recorrido de ida y vuelta serian 58 µs/cm de ida y vuelta. La salida varia de
100 µs para 1.7 cm a 25 ms para 431 cm que es la distancia máxima
medida.
3. El microcontrolador entrega un dato donde por cada 8 µs lo que equivale a
8 ciclos de maquina es un conteo para el tiempo en alto por lo cual el dado
de salida es la división del tiempo real de la salida en alto del sensor en 8.
4. De esta forma de la salida del microcontrolador se puede recuperar los
centímetros medidos de acuerdo a la siguiente ecuación ; distancia en
cm=((dato recibido*8)/58) -48
5. El dato entregado por el microcontrolador es una trama de 8 bits en la cual
es equivalente al tiempo del ciclo útil del PWM de salida del sensor mas 48
en decimal que equivale a código ASCII de ocho bits. Dato de salida=
((tiempo medido/8)*58)+48
6. Aplicado lo dicho en los anteriores incisos se pudo determinar de forma
practica la distancia del sensor al fondo del tanque la cual es 19.5 cm
7. La altura del nivel del liquido en el tanque es: 19.5-(((dato recibido*8)/58) -
48)
En la siguiente tabla se tabulan los datos de salida del microcontrolador de
acuerdo a la altura medida por el sensor.

Tabla 2 distancias medidas por el sensor y dato equivalente entregado por el PIC
Dato
Altura del entregado
Distancia liquido en del PWM
real el tanque medido
19,5 0 189,375
18,5 1 182,125
17,5 2 174,875
16,5 3 167,625
15,5 4 160,375
14,5 5 153,125
13,5 6 145,875
12,5 7 138,625
11,5 8 131,375
10,5 9 124,125
9,5 10 116,875
8,5 11 109,625
7,5 12 102,375
6,5 13 95,125
5,5 14 87,875
4,5 15 80,625

En la tabla 2 podemos observar la salida del microcontrolador la columna 1 de

izquierda a derecha es la distancia medida por el sensor en cm, la cual es la altura
que hay desde donde está ubicado físicamente hasta el fondo del tanque, la
columna 3 es el dato entregado por el PIC de la distancia medida en cm y lo que
equivale a decir que la diferencia entre la altura total y la altura del liquido al
sensor es la distancia del liquido dentro del taque que es la información de la
columna 2.Con esta información podemos graficar y observar la función que
describe los dato de de salida en función de la distancia medida, la grafica es la
grafica 2 y la función de salida es la ecuación (15).

Ahora emplearemos los datos de la siguiente tabla para introducir en matlab el

dato de los centímetros de altura que tiene el líquido en el tanque:
 Dato de
entrada cm
189,375 0
182,125 1
174,875 2
167,625 3
160,375 4
153,125 5
145,875 6
138,625 7
131,375 8
124,125 9
116,875 10
109,625 11
102,375 12
95,125 13
87,875 14
80,625 15
Tabla 3 escalamiento de los datos recibidos por matlab desde el sensor.

Con estos datos graficamos en la grafica 4 para poder hallar la función que
representa estos datos y poder así, recuperar los cm de altura en el tanque que
están entregados en el dato que envía el microcontrolador. Esta función es
obtenida hallando la curva de tendencia con la que podemos obtener los cm de
altura del liquido en el tanque, esta función es :
y = -0,1379x + 26,121
Donde X es el dato entregado por el PIC y Y es los cm de altura de liquido dentro
del tanque

DESESCALAMIENTO_SENSOR
14
12
10
8
cm

6
4 Series1
2
0 Lineal (Series1)
0 100 200
PWM_SENSOR y = -0,1379x + 26,121
R² = 1

Grafica 2 grafica de escalamiento de la señal entregada por el PIC

 MODELO DINAMICO DEL SENSOR

Para obtener el modelo dinámico del sensor podremos emplearemos la ecuación

de escalamiento del dato medico como la función característica a la cual le
aplicaremos la dinámica de primer orden. Teniendo en cuenta el protocolo de 4-
20mA para enviar la información tenemos que la salida del sensor en cm vs la
entrada al controlador en 4-20mA como se ve en la grafica 5. La altura máxima del
tanque es 13 cm y la más baja 0cm.

PROTOCOLO_SENSOR
30 y = 1,2308x + 4
R² = 1
4-20mA

20
10 Series1

0 Lineal (Series1)
0 5 10 15
cm

Grafica 5 protocolo del sensor en 4-20mA

La función obtenida es y = 1,2308x + 4 donde y es la salida en 4-20mA y x es la

entrada en cm
Aplicando la dinámica de primer orden tenemos:

𝑌(𝑠) 𝐾
=
𝐸(𝑠) 𝜏𝑠 + 1

(𝜏𝑠 + 1) ∗ 𝑌(𝑠) = 𝐾 ∗ 𝐸(𝑠)

Aplicamos la transformada inversa de Laplace:

[𝜏𝑠 ∗ 𝑌(𝑠) + 𝑌(𝑠)] = [𝐾 ∗ 𝐸(𝑠)]

𝑑𝑦(𝑡)
𝜏 + 𝑦(𝑡) = 𝐾𝐸(𝑡)
𝑑𝑡
Entonces para nuestro caso sería:

𝑑𝐿𝑇(𝑡) 𝐿𝑇(𝑡) 1.2308ℎ(𝑡) 4

=− + +
𝑑𝑡 𝜏 𝜏 𝜏

Con 𝜏 = 50ms , el diagrama de bloques en simulink es:

Figura 7 bloque de simulink del sensor de nivel

IDENTIFICACION PARAMÉTRICA

La identificación paramétrica de toda la planta la levaremos a cabo creando una

sola caja negra llamada planta la cual incluye los subsistemas llamados EFC,
PROCESO y SENSOR. Estos tres bloques forman la caja negra (Black Box)
llamada planta como se observa en la figura 8 la cual le pondremos una entrada y
observaremos su salida.

Figura 8 subsistema planta (Black Box)

En este caso en particular se empleo la entrada de caudal máximo y se observo la
salida la cual es 13cm en el nivel del tanque, como se observa en la figura 9 luego
se repitió la prueba para 350ml/min y se obtuvo la salida deseada 6cm de nivel
como se observa en la figura 10 con estas graficas comprobamos que el sistema
responde a las entradas de forma correcta así que se procedió a calcular el τ
proceso y la K. Esto se hizo con la figura 9 con la cual se puede observar la salida
de la planta.

Figura 9 imagen superior salida en centímetros; imagen inferior entrada en ml/min

Figura 10 salida de la planta de acuerdo a la entrada 350ml/min (imagen inferior)

6cm de nivel (imagen superior)
 Figura 11 la imagen superior es la salida la inferior es la entrada.

PROCEDIMIENTO
Para calcular τ se hallo el 63.2% de la salida y luego se busco la K del sistema. En
la figura 11 se puede observar la salida referente a la entrada12mA=6cm para la
salida; 12mA=350ml/min para la entrada

(12*0.632)+4=11.584; τ = 6.5725
K=12/12=1
La función de transferencia es por Consiguiente la que se observa en la figura 12:

Figura 12 función de transferencia de la planta

 SINTONÍA DE UN CONTROLADOR PID

Para realizar la sintonía del controlador para nuestro proceso lo haremos por el
método conocido como METODO 3 DE Ziegler & Nichols.

Este método consiste en someter el modelo de lazo abierto del conjunto EFC-
PLANTA-SENSORICA a una señal de entrada de tipo escalón unitario como se
observa en bloque de MATLAB® en la figura 3 donde lo que se busca es observar
la respuesta de este sistema ante este tipo de entradas e identificar dos puntos 𝑡1
y 𝑡2 observados en la figura 2 los cuales son necesarios para calcular el 𝜏𝑍 y 𝑡0𝑍 .

Figura 13. Respuesta de un sistema ante una entrada de tipo escalón

Hallaremos a 𝑡1𝑧 y 𝑡2𝑧 hallando los valores a los cuales corresponde t para los
siguientes puntos en función de la salida:

𝑡1𝑧 = 0.283 ∗ ∆𝑐𝑠

𝑡2𝑧 = 0.632 ∗ ∆𝑐𝑠

Para nuestro sistema los valores correspondientes son:

∆𝑐𝑠 = 4 − 11.5 = 8

∆𝑢𝑠 = 4 − 12 = 8

0.632 ∗ (7.5) = 4.74 + 4 = 8.74

0.283 ∗ (7.5) = 2.1225 + 4 = 6.1225

𝑡2𝑧 ⌋8.74 = 6.959

𝑡1𝑧 ⌋6.1225 = 2.434

PLANTA: es todo el sistema conformado por el EFC, EL PROCESO y EL
SENSOR.

Figura 14 modelo de la planta sometida a una entrada tipo escalón unitario

Figura 15 respuesta del sistema a una entrada de tipo escalón unitario

𝜏𝑍 = 1.5 ∗ (𝑡2𝑧 − 𝑡1𝑧 ) = 6.7875

𝑡0𝑍 = (𝑡2𝑧 − 𝜏𝑍 ) = 0.1715

∆𝑐 7.5
𝑘𝑧 = ∆𝑢𝑠 = = 0.9375
𝑠 8

Para hallar los valores de 𝑘𝑝 , 𝑘𝑖 y 𝑘𝑑 primero se deben aplicar un conjunto de

formulas que se basan en los parámetros de ajuste, para un modelo de primer
orden, a la curva de reacción del proceso.
Para un PID tenemos:
1.2 𝜏
𝑘𝑐 = ∗ (𝑡 𝑍 ) ; 𝜏𝑖 = 2.0 ∗ 𝑡0𝑍 ; 𝜏𝐷 = 0.5 ∗ 𝑡0𝑍
𝑘 0𝑍

1.2 6.7875
𝑘𝑐 = 0.9375 ∗ ( 0.1715 ) = 50.65

𝜏𝑖 = 2.0 ∗ 𝑡0𝑍 = 2.0 ∗ 0.1715 = 0.343

𝜏𝐷 = 0.5 ∗ 𝑡0𝑍 = 0.5 ∗ 0.1715 = 0.08575

Teniendo en cuenta que el modelo matemático de un controlador PID es:

𝑘𝑝 ∗ 𝑒 + 𝑘𝑖 ∫ 𝑒 + 𝑘𝑑 𝑒̇

Donde e es el error el cual se define como la diferencia entre el valor deseado al

cual se quiere que se estabilice la planta y el valor en el cual se encuentra la
planta. Para nuestro controlador debemos calcular las constantes que acompañan
nuestra ecuación 𝑘𝑝 , 𝑘𝑖 y 𝑘𝑑 empleando los valores calculados 𝑘𝑐 , 𝜏𝑖 , 𝜏𝐷 .

𝑘𝑐 = 𝑘𝑝
𝑘𝑐
𝑘𝑖 = 𝜏𝑖

𝑘𝑑 = 𝑘𝑐 ∗ 𝜏𝐷

𝑘𝑐 = 50.65

50.65
𝑘𝑖 = = 147.66
0.343
𝑘𝑑 = 50.65 ∗ 0.343 = 4.34

Los valores obtenidos son las constantes de nuestro controlador PID, para
verificar que estos valores en las constantes sirven para ejecutar control en lazo
cerrado vamos a emplear la herramienta simulink® de MATLAB® y simulemos
nuestro sistema visualizando su salida del sistema centrando nuestra atención en
que el controlador estabilice la planta en el valor de nivel deseado (Set Point de
nivel).
 Figura 16 controlador PID en bloques de MATLAB®

Si observamos la salida de la planta podemos ver que esta tiene un sobre-impulso

lo que para un sistema donde se controla nivel significa que se está sobrepasando
el nivel deseado como se observa en la figura 17, lo cual no es el resultado
esperado al poner un controlador PID a la planta. Lo que haremos ahora es ajustar
de forma manual los valores de 𝑘𝑝 , 𝑘𝑖 y 𝑘𝑑 hasta obtener la salida deseada del
sistema, la cual es la que veremos en las figuras 18, 19y 20 donde al hacer
variaciones del set point observamos que la planta tiene el nivel deseado y que no
se sobrepasa el nivel en cada caso particular del set point.

Figura 17 salida de la planta ante un set point h(t)=13 cm ( PID Z&N)

Figura 18 salida de la planta ante un set point h(t)=13cm (PID ajustado)

Figura19 salida de la planta ante un set point h(t)=6.5cm(PID ajustado)

Figura 20 salida de la planta ante un set point h(t) (PID ajustado

 PID DIGITAL-PLANTA PILOTO

Para nuestra práctica emplearemos un PID digital para poder controlar la planta
piloto de control de nivel con microcontroladores PIC o con el ordenador. Para
esto debemos llevar el modelo de un controlador clásico a su forma más elemental
de modo que el ordenador o el PIC puedan realizar operaciones algebraicas
equivalentes a la integración y derivación sin mucha complejidad. Nuestro
controlador es además un controlador que se encuentra en tiempo discreto lo que
significa que el controlador muestreara la salida cada cierto tiempo por lo que el
controlador se debe llevar a simulación a tiempo discreto para poder ejecutar el
controlador. Para este caso en particular se empleo la comunicación serial entre
los dispositivos que controlan la Bomba y el sensor con el ordenador a fin de
establecer una comunicación directa entre el controlador en matlab y la planta
física.

En la carpeta anexa encontrara los archivos pertinentes a los datos de

configuración de puerto serial de matlab y de configuración de los
microcontroladores a fin de dejar a conocimiento de quien desee leer esta
información y saber cómo se comunica el ordenador con la planta física.

La planta puede trabajarse desde la ventana de comandos o desde simulink

cualquiera de las dos formas está muy bien respaldada en la carpeta anexos,
donde se puede encontrar las carpetas con los archivos pertinentes a la planta.

El objetivo de este trabajo no es enfatizar en configuración de puertos o de

microcontroladores por lo que solo se refiere a lo necesario para dar claridad del
funcionamiento del sistema pero no se explica a fondo estos temas.

Topología física y lógica

Para llevar a cabo la comunicación serial entre dispositivos de la planta se realizo
una configuración de topologías, en las cuales se encuentra la planta. Los
dispositivos se encuentran entre si conectados por una topología física de malla y
una topología lógica de anillo.

Configuración de matlab
Para poder trabajar con la herramienta simulink de matlab esta se debe configurar
los bloques de comunicación serial con los planta los cuales se observan en la
figura 21. Estos bloques se encuentran ya configurados en el archivo del
controlador digital de simulink el cual tiene por nombre PID_FISICO allí se
observan los bloques de la figura 21 los cuales con hacer doble click sobre ellos
se podrá visualizar su configuración la cual se configuro de acuerdo a la capacidad
de transmisión de los microcontroladores la cual se observa en la figura 22. Cabe
aclarar que el Timeout de los dos bloques no debe ser igual ya que el
microcontrolador le toma unos milisegundos en recibir la información y de enviar la
respuesta por ende estos tiempos deben ser mayores dando oportunidad a matlab
de que reciba la información que viene del microcontrolador (el del bloque QUERY
debe ser mayor que el de TO INSTRUMENT).

Figura 21 bloques de comunicación serial

Figura 22 parámetros de configuración

Para comprobar la configuración del puerto realice los siguientes pasos:

1. Verifique que se encuentre disponible el puerto a utilizar esto lo puede

hacer desde el panel de control de su ordenador en la parte de
administrador de dispositivos.
2. Configurar los bloques como se observa en la figura 22 para garantizar la
comunicación con los microcontroladores.
3. Una vez realizado esta configuración intente enviar un dato de voltaje a la
bomba y recibirá del instrumento el dato de la altura del tanque. Verifique
de forma visual el dato de la altura de ser correcto esta lista la configuración
de no ser asi abra el archivo de nombre seri.mdl de la carpeta anexos y
revise la configuración del puerto de salida.

PID DIGITAL

Para realizar el controlador digital primero se realizo la toma de data experimental

la cual se encuentra documentada las páginas anteriores del trabajo y que tiene
soportes o anexos en Excel de las tablas de datos y graficas obtenidas mediante
la experimentación.

Partiendo de estos datos construiremos nuestra planta y controlador digital y así

poner en marcha desde simulink el controlador.

Un PID digital se define como una sumatoria de los coeficientes que definen la
proporcionalidad, la integral como el área bajo la curva, y la derivada como la
pendiente de la recta tangente a la curva en el punto de operación.

Figura 23 Error vs. Tiempo de muestreo

Para el punto A
La integral del error se define como:

𝑒𝑘−1 −𝑒𝑘
∫ 𝑒 𝑑𝑡 = 2
∗ 𝑇𝑠

Derivada del error se define como:

𝑑𝑒(𝑡) 𝑒𝑘 −𝑒𝑘−1
=
𝑑𝑡 𝑇𝑠

Para el punto B
La integral del error se define como:

𝑒𝑘−2 −𝑒𝑘−1
∫ 𝑒 𝑑𝑡 = 2
∗ 𝑇𝑠

Derivada del error se define como:

𝑑𝑒(𝑡) 𝑒𝑘−1 −𝑒𝑘−2
=
𝑑𝑡 𝑇𝑠

La 𝐾𝑝 del controlador PID digital es la misma del PID clásico solo la integral y la
derivada del error deben expresarse en funciones más simples. 𝑒𝑘 , 𝑒𝑘−1y 𝑒𝑘−2 son
los datos muestreados y almacenados en la memoria del controlador los cuales
se modelan como retrasos en tiempo continuo para hacer alusión los datos
muestreados. Teniendo en cuenta la definición de un controlador PID y su
matemática asociada el PID digital de definiría así:

𝑒𝑘−2 −𝑒𝑘−1 𝑒𝑘−1 −𝑒𝑘 𝑒𝑘−1 −𝑒𝑘−2

PID_digital= BIAS + 𝐾𝑝 𝑒𝑘 +𝐾𝑖 [[ ∗ 𝑇𝑠 ] + [ ∗ 𝑇𝑠 ]] + 𝐾𝑑 [ +
2 2 𝑇𝑠
𝑒𝑘 −𝑒𝑘−1
]
𝑇𝑠

En función del error y sus retrasos tenemos:

𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖 𝐾𝑑 𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖 𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖 𝐾𝑑
PID_digital= BIAS + 𝑒𝑘 [𝐾𝑝 + + 𝑇 ] + 𝑒𝑘−1 2[ ]+ 𝑒𝑘−2 [ - ]
2 𝑠 2 2 𝑇𝑠

Donde:
𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖 𝐾𝑑
α= [𝐾𝑝 + +𝑇 ]
2 𝑠

𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖
β=2[ ]
2

𝑇𝑠 ∗𝐾𝑖 𝐾𝑑
ζ=[ 2
- 𝑇𝑠
]
Por lo que tenemos que ζ, β y α son constantes, además están determinadas
como constantes del controlador y dependen de las características del proceso. El
PID digital queda definido como:

PID_digital= BIAS + 𝑒𝑘 α + 𝑒𝑘−1 β + 𝑒𝑘−2 ζ

En bloques de matlab en tiempo continuo este controlador se ve en la figura 23

Figura 23 PID-digital

Para realizar el controlador para la planta piloto primero configuramos el puerto de

captura y envío de data para comunicarnos con los microcontroladores que
controlan la bomba y el sensor de nivel después empleando los modelos de
sensor y de bomba para poder enviar los daos correctos de voltaje a la bomba y
para recibir y procesar los datos del sensor el modelo matemático nos entrega una
medida en centímetros de acuerdo al PWM obtenido a la salida del sensor el cual
fue medido y luego convertido en data para ser enviado al controlador según lo
que se explico en los apartados anteriores donde se hablo del modelo del sensor.

Para la bomba se hizo una conversión del dato en voltaje para ser enviado en un
dato al microcontrolador que controla la bomba lo cual también se explico como
funcionaba en el apartado del modelo del sensor.

Teniendo en cuenta estas variables se procedió a realizar las pruebas de

identificación paramétrica de toda la planta físicamente como una caja negra
empleando el archivo seri.mdl de matlab que se observa en la figura 24 con el cual
se envían los datos de voltaje de la bomba y se mide la altura del tanque con el
scope y el display se visualizo la salida y se pudo verificar que el modelo obtenido
de la identificación paramétrica el cual se obtuvo con simulaciones se ajunta al
modelo real de la planta, se obtienen las mismas salidas de acuerdo a las
entradas.
 Figura 24 seri.mdl

Teniendo en cuenta el modelo obtenido en la identificación paramétrica y los datos

obtenidos en el PID Z&N para esta planta se realizo el modelo simulado de la
planta con el controlador Z&N y luego se manipulo las constes del controlador
hasta obtener la salida deseada. En la figura 25 se puede observar los dos
modelos simulados, las graficas entrada vs. Salida se observan en la figura 26.
Con estos datos se procedió a calcular las constantes del controlador PID-digital y
se simulo también con la planta en el modelo digital, se verifico que efectivamente
la salida del proceso era la esperada y por tato se paso el diseño del controlador a
tiempo discreto y la simulación se realiza también en tiempo discreto para correr el
controlador desde simulink con la planta real se colocan los bloques de entrada y
salida de data con esto se conecta la plata física con el controlador PID-Digital en
simulink y se procede a simular en ciclos infinitos y con esto se puede observar la
salida del controlador en los bloques display y además se puede graficar en los
scope las curvas de salida y entrada, con esto el controlador queda trabajando
hasta que se pare la simulación de forma manual (véase la figura 27) de lo
contrario el controlador actúa sobre la planta todo el tiempo corrigiendo el caudal
de salida de la bomba de acuerdo a la altura que tiene el tanque real y la salida
deseada buscado que esta diferencia se cercana a cero.
 Figura 25 PID Z&N y PID manipulado

Figura 26 primera grafica planta con PID manipulado, segunda grafica es la

entrada, la última es la salida con un PID Z&N

Figura 27 Controlador PID digital en tiempo discreto controlando la planta física

 CONCLUSIONES

ANDRÉS FLOREZ DUARTE

De esta segunda asignación no solamente se obtuvieron conocimientos teóricos

en cuanto a modelado de plantas (entiéndase planta por el bloque conformado
por el EFC, proceso, sensórica), sino que también se realizó el modelado de una
planta piloto real, lo cual le da todo el valor agregado de la complejidad de una
planta real, obteniendo así experiencia muy valiosa a nivel profesional. Para
realizar el modelado matemático de cada uno de los bloques que conforma la
planta se tuvieron que realizar prácticas de identificación de los elementos, su
naturaleza, su principio de funcionamiento para así poder llevar una planta física a
un modelo matemático que representara la realidad, y de esta manera simular y
obtener las ganancias (k) y los 𝜏 de cada uno de los elementos para realizando la
identificación paramétrica de la planta.

Obteniendo el modelo matemático que representa la planta se puede hallar la

ganancia y el 𝜏 de toda la planta, para finalmente llegar a construir un controlador
capaz de llevarme la planta a los valores deseados de nivel sin sobre impulso,
basándonos en el método 3 de Z&N para sintonía de controladores y luego
realizando unos pequeños ajustes al controlador hasta obtener el tipo de salida
deseada en la planta lo que significa que la planta vaya a los valores que se le
pidan y lo haga sin oscilar ni sobrepasar estos valores. Los datos obtenidos de las
practicas realizadas para identificar los modelos matemáticos y poder hallar la
dinámica de cada uno de los elementos fueron documentados y realizadas las
practicas varias veces y obteniendo casi siempre los mismos resultados validando
la data.Uno de los objetivos que se buscaba con esta práctica era llevar un
controlador que controlaba plantas representadas por modelos matemáticos a
controlar una planta real donde la complejidad es mayor aun, ya que en el mundo
real las fallas y las perturbaciones hacen parte de la naturaleza de los elementos
que conforman la planta demostrando una vez más su robustez para controlar
procesos que donde incluso las funciones matemáticas que caracterizan los
componentes son ecuaciones de 3 grado como en el caso particular de la bomba
sin problema alguno.

Para poder construir el controlador de la planta se modelo toda la planta y se llevo

a simular donde se obtuvo la curva de respuesta de la planta de donde se tomo
toda la información necesaria para construir el controlador PID Z&N que luego se
entono de forma manual hasta obtener la salida sin sobre impulso y luego llevar
este controlador y todo el proceso a tiempo discreto para obtener un controlador
PID-Digital.
LUIS EVELIO PRADO PÉREZ

Las prácticas realizadas a la planta nos dieron la suficiente información para

realizar la identificación paramétrica de la planta y poder obtener lo modelos
matemáticos que representan la planta, esto se realizó teniendo en cuenta que las
mediciones se realizaran varias veces para corroborar la información obtenida en
cada practica.

Los modelos fueron evaluados en simulink realizando las simulaciones para

obtener las características de cada elemento (sensor, bomba, planta) y poder
obtener la información necesaria y suficiente para construir el modelo de la planta
y llevar así a esta a un solo bloque como una caja negra a la cual se le ponía un
entrada y se obtenía una salida.

Con todo lo realizado hasta el momento se podía proceder a realizar el cálculo de

las constantes del controlador PID en tiempo continuo empleando el método 3 de
Z&N y obtener un controlador para la planta el cual sería ajustado hasta obtener
una respuesta que no sobrepasara el nivel deseado.

Una vez obtenido este controlador se procedía a llevar el controlador a tiempo

discreto ya que el controlador actuaria desde el computador comunicándose con el
exterior por puerto serial.

El control digital demostró ser capaz de controlar la altura del nivel del líquido del
tanque al igual que en las simulaciones lo hacía en tiempo continuo el PID
manipulado y el PID digital.