Ubicacion de Silos Documento PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería de Materiales
ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE SILOS

HEXAGONALES, DISEÑO DE SU PLANTA DE PRODUCCIÓN
Por
Jesús Mauricio Alvarado Perez
Sartenejas mayo de 2007
1

Por
Realizado con la Asesoría de

Prof. Omar Quintero
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniero de Materiales
Sartenejas mayo de 2007
2

PROYECTO DE GRADO presentado por:

REALIZADO CON LA ASESORIA DE: Prof. Omar Quintero

RESUMEN
En este proyecto se establecieron los sistemas de fabricación de un silo, el cual posee
características diferentes a lo observado comúnmente. Este nuevo tipo de silo se constituye
de piezas metálicas, pero no tiene forma cilíndrica, ya que su principal característica es que
su sección transversal es hexagonal. Se caracterizó detalladamente al silo, y se estableció el
proceso de soldadura involucrado en su manufactura. Además, se llevó a cabo el diseño de
una planta de producción, que será utilizada en un futuro para fabricar los silos en cuestión.
Para llevar a cabo el proyecto se realizó y describieron planos y figuras representativas de las
diferentes secciones del silo y de la secuencia a seguir en su fabricación, se comparó el silo
hexagonal con el silo tradicional, se establecieron los parámetros importantes de la soldadura
aplicando el proceso sobre placas metálicas en planta. El diseño de la planta de producción se
realizó utilizando los conceptos básicos que lo definen, que abarcan aspectos fundamentales,
principalmente en lo referente a localización, distribución interna, seguridad industrial entre
otros. Se obtuvo la secuencia completa de fabricación y ensamble de los silos hexagonales,
los planos que definen las diferentes secciones que lo componen, se logro además la
especificación completa del proceso de soldadura y una distribución de espacios de la planta
de producción de silos hexagonales, principalmente en lo referente a su y distribución
interna.
PALABRAS CLAVES
Silos, hexagonal, soldadura, planos, diseño, distribución, planta, fabricación.
Sartenejal, mayo de 2007
3
INDICE GENERAL:
I.- INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….1
II.- OBJETIVOS………………………………………………………….…………………2
III.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS………………………………….…………………….3
IV.- METODOLOGÍA Y RESULTADOS…………………………..……………………..19
4.1 Localización de la Planta…………………………………………..……………………20
4.2 El Producto, características………………………………………..…………………….22
4.3 Componentes estructurales del silo…………………………………….………………..23
4.4 Comportamiento del material almacenado………………………….…………………..24
4.5 Problemas con los silos tradicionales…………………….……..………………………25
4.6 Necesidad de una estructura adecuada………………….……………………………….27
4.7 Descripción del Silo Hexagonal…………………………….…………………………..28
4.8 Sistemas de Producción……………………………………..…………………………..35
4.8.2 Establecimiento de la metodología de fabricación de los silos hexagonales…………36
4.8.3 Producción……………………………………………………...……………………..36
4.8.4 Preparación y pintura…………………………………………….……………………45
4.8.5 Suministro de materiales……………………………………………..……………….45
4
4.8.6 Establecimiento del proceso de soldadura…………………………..………………..46
4.8.6.1 Máquinas para soldadura eléctrica al arco…………………………..………………47
4.8.6.2 Variables del proceso……………………………………………..…………………47
4.8.6.3 Tipo de bisel…………………………………………………………………………48
4.8.6.4 Polaridad……………………………………………………….……………………49
4.8.6.5 Calor generado………………………………………………………………………50
4.8.6.6 Tipo de electrodos……………………………………………...……………………52
4.8.6.7 Consumo de electrodos por metro de soldadura……………….……………………53
4.8.6.8 Eficiencia de la soldadura…………………………………..……………………….54
4.8.6.9 Especificación del proceso de soldadura (EPS)……………….……………………55
4.8.6.10 Control de Calidad de la soldadura……………………………..…………………56
4.9Requerimientos de Maquinaria y Mano de Obra………………………………………..58
4.10 Seguridad Industrial……………………………………………….…………………..63
4.11 Servicios a la Planta y al Personal………………………………….…………………66
4.12 Distribución de los espacios físicos de la planta de producción de silos hexagonales...66
V.- CONCLUSIONES…………………………………………………………...…………70
VI.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………..……………71
5
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Figura 1: Silos tradicionales hechos en acero…………………………….…………………..4
Figura 2: Silos tradicionales hechos de hormigón……………………………...…………….5
Figura 3: Operador de soldadura por arco manual……………………………………………7
Figura 4: Esquema de elementos presentes en el proceso de soldadura por arco manual…....9
Figura 5. Configuración de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad
directa………………………………………………………………………………….…….12
Figura 6. Configuración8 de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad

indirecta…………………………………………………………………………………...…12
Figura 7. Mal aspecto en soldadura por arco manual……………………………………….15
Figura 8. Penetración excesiva en soldadura por arco manual…………………………..….15
Figura 9. Salpicadura excesiva en soldadura por arco manual……………………….……..15
Figura 10. Arco desviado durante la operación de soldadura por arco manual……………..16
Figura 11. Porosidades excesivas en el proceso de soldadura por arco manual…………….16
Figura 12. Presencia de grieta en soldadura por arco manual……………………………….16
Figura 13. Combadura posterior al proceso de soldadura por arco manual………..……….17
Figura 14. Penetración incompleta en el proceso de soldadura por arco manual…….……..17
Figura 15. Fusión deficiente en el proceso de soldadura por arco manual…………….……17
Figura 16. Distorsión generada posteriormente al proceso de soldadura por arco manual…18
6
Figura 17: Localización de la planta industrial de Acero Ibérica C.A……………...…….…22
Figura 18: Esquema de flujo masivo (a) y flujo canalizado (b), (c) y (d)……………...……24
Figura 19. Relación entre el ángulo del “hopper”, fricción interna del material y el tipo de
vaciado…………………………………………………………………………………..…..25
Figura 20: Problemas con silos tradicionales, colapso de un grupo de silos………..………26
Figura 21: Colapso de silos cilíndricos…………………………………………………..….27
Figura 22: Prototipo de silo hexagonal construido por Acero Ibérica C.A……………...….28
Figura 23: Vista lateral Completa de un silo Hexagonal……………………………..……..31
Figura 24: Vista frontal y transversal de la pieza poligonal correspondiente al techo del
silo………………………………………………………………………...…………………32
Figura 25: Vista frontal y transversal de la pieza poligonal correspondiente al “Hopper” del
silo…………………………………………………………………………………………32
Figura 26: Planchas laterales de los Silos Hexagonales. …………………………..……….33
Figura 27. Barras laterales de forma transversal en “U”……………………………..……33
Figura 28. Dimensiones y forma de los soportes del silo hexagonal…………….………….34
Figura 29. Ensamble entre los soportes de la estructura y las placas laterales o caras del
silo………………………………………………………………………...…………………34
Figura 30. Vista frontal de los soportes del silo……………………………………………..35
Figura 31. Cortes a realizar a partir de plancha de acero de medida estándar………………37
Figura 32. Vista superior de la pieza correspondiente a la sexta parte del esqueleto del silo
ensamblado………………………………………………………………………….………38
7
Figura 33. Vista frontal de la sexta parte del esqueleto del silo ensamblado………….……39
Figura 34. Vista superior de pieza correspondiente a la mitad del esqueleto del silo
ensamblado…………………………………………………………………………..……...39
Figura 35. Vista frontal de pieza correspondiente a la última pieza del esqueleto del silo a
ensamblar…………………………………………………………………………...……….40
Figura 36. Vista superior del esqueleto del silo completamente armado……………………41
Figura 37. Vista inferior del Hopper completamente ensamblado…………………...……..42
Figura 38. Vista superior del techo del silo completamente armado………………………..43
Figura 39. Visión tridimensional del silo hexagonal completamente ensamblado……...…..44
Tabla 1: Materiales a utilizar en el proceso de manufactura de un silo……………………..46
Figura 40. Tipo de bisel generado por la soldadura horizontal de los silos hexagonales (unión
empalmada)……………………………………………………………………………….…48
Figura 41. Tipo de bisel generada por la soldadura horizontal de los silos hexagonales en sus
bases (unión de esquina)……………………………………………………………….……49
Figura 42. Electrodos utilizados en el proceso de soldadura SMAW………………….……53
Tabla 2: Peso de acero depositado por cada pasada y numero de electrodos consumidos….54
Tabla 3: Especificación del Proceso de Soldadura para la fabricación de los silos

hexagonales………………………………………………………………………………….56
Tabla 4: Parámetros que influyen en los defectos o problemas generados durante la soldadura
por arco manual………………………………………………………..…………57
Tabla 5: Parámetros que influyen en los defectos o problemas generados durante la soldadura
por arco manual………………………………………………..…………………58
8
Figura 43. Grúa giratoria, con ganchos
simples…………………………………………………………………..…………………..59
Figura 44. Gancho para la grúa giratoria……………………………………………………60
Figura 45. Puente grúa para la planta de producción de silos hexagonales…………………60
Figura 46. Grúa Hidráulica móvil……………………………………………………...……61
Figura 47. Montacargas para uso de la planta………………………………………...……..61
Figura 48. Equipo de soldadura a utilizar………………………………………..………….62
Figura 49. Calandria necesaria para doblar laminas de acero………………….……..……..62
Figura 50. Equipos de seguridad para personal en planta………………………….……….64
Figura 51. Bosquejo de soldadura peligrosa………………………………………...………64
Figura 52. Instrumento de ventilación para proteger al soldador…………………...………65
Figura 53. Ejemplo de soldadura peligrosa con riesgo eléctrico………………………...….65
Figura 54: Flujograma de producción de la planta…………………………………….……67
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN:
9
En este proyecto se establecen los sistemas de fabricación de un silo, el cual posee
características diferentes a lo observado comúnmente. Este nuevo tipo de silo estará
constituido por piezas metálicas, pero no tiene forma cilíndrica, ya que su principal
característica es que su sección transversal es hexagonal. Se caracteriza detalladamente al
silo, y se hace especial hincapié en el proceso de soldadura involucrado en su manufactura.
Además, se lleva a cabo el diseño de una planta de producción, que será utilizada en un
futuro para fabricar los silos en cuestión. El diseño se realiza utilizando los conceptos básicos
que lo definen, el mismo abarca aspectos fundamentales, principalmente en lo referente a
localización, distribución interna, seguridad industrial entre otros.
CAPÍTULO II: OBJETIVOS:
10
- Realizar un estudio comparativo de ventajas y desventajas de los silos hexagonales
con respecto a los fabricados tradicionalmente.
- Definir y presentar las características geométricas principales de los silos

hexagonales.
- Establecer la metodología de fabricación de los silos hexagonales, principalmente

especificar y evaluar el proceso de soldadura involucrado en la manufactura de los mismos.
- En base a los conceptos básicos que lo definen, realizar un diseño de una planta de
producción de silos hexagonales.
- Estimar los requerimientos de maquinaria y de mano de obra necesarios para dar

funcionamiento a la planta, además de establecer los parámetros mínimos de seguridad
industrial para el personal técnico y obrero.
CAPÍTULO III: FUNDAMENTOS TEÓRICOS:
11
Para dar idea global del desarrollo del presente trabajo, se considera necesario establecer
los términos conceptuales de su apoyo.
Diseño:
Se entiende por diseño, la representación mediante esquemas o dibujos adecuados de

una idea, la cual surge como consecuencia de un proceso de cálculos, obtenidos
mediante el uso de conocimientos técnicos. Dicha representación debe incluir: los
procesos y las condiciones de fabricación; los probables resultados; las características
de calidad; y las pruebas a que debe ser sometido el producto de esa idea. [1]
Evaluación:
Evaluación puede conceptualizarse como un proceso dinámico, continuo y

sistemático, enfocado hacia los cambios de las conductas y rendimientos, mediante el
cual se verifican los logros adquiridos en función de los objetivos propuestos. [2]
Especificación:
En la ingeniería y la manufactura, el término especificación representa un documento

técnico que claramente establece todos los accesorios, materiales y servicios necesarios
para producir componentes destinados a la consecución de un proceso o producto. [2]
Establecimiento:
Fundación, institución de algo en específico. [2]
Silos:
Los silos son estructuras diseñadas para almacenar grano y otros productos a granel; son
parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura. Los más habituales tienen forma
cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, de hormigón armado o de metal.
El diseño, inventado por Franklin Hiram King, emplea por lo general un aparejo mecánico
para carga y descarga desde la parte superior. [3]
12
Actualmente el diseño original para la agricultura se ha adaptado a otros usos en la
industria, utilizándose silos para depósito de materiales diversos, como el cemento, y también
se han adaptado al área militar, empleándose silos para depósito y para manejo de misiles.
Hoy en día, la mayoría de los silos son construidos en metal u hormigón. Los construidos
en metal, son hechos a base de estructuras de acero. La selección del material adecuado por
parte del usuario de los silos, dependerá de las condiciones a las cuales estará sometido el
mismo en su posterior funcionamiento. Las mismas serian principalmente condiciones
atmosféricas adversas, condiciones de almacenamiento, entre otras.
El usuario debe comparar las ventajas y desventajas de cada material, al momento de

realizar su selección. Entre las principales ventajas de los silos metálicos destacan, lo
económico de su producción, sus facilidades de transporte entre otras. Su principal
desventaja es la posibilidad de corroerse, además de posibles pandeos o fallas en sus paredes.
Los silos de hormigón resultan menos económicos, pero generalmente su resistencia es
mayor a altas cargas de material, y no se producen pandeos en su estructura, pero debido a la
fragilidad del material, la probabilidad de que surjan grietas en su estructura es mayor.
En las figuras 1 y 2, se pueden observar silos comunes fabricados en estructura metálica,

y hormigón respectivamente.
Figura 1: Silos tradicionales hechos en acero.
13
Figura 2: Silos tradicionales hechos de hormigón.
Tipos de Silos:
Existen diferentes tipos de silos de almacenamiento:
Silos de Torre:
El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m. de diámetro y 10 a 25 m. de

altura. Puede construirse de materiales tales como varas de madera, concreto, varas de
concreto, y paneles de acero. Estos materiales tienen diferencias en precio, durabilidad y
hermeticidad resultante.
Los silos de torre que solo guardan granos, generalmente se descargan desde su parte
superior. Esta tarea era originalmente hecha a mano con rastrillos, pero actualmente más a
menudo es realizada con descargadores mecánicos. Algunas veces se utilizan cargadores para
recoger desde las partes inferiores pero hay problemas para hacer reparaciones y con el
ensilaje que se incrusta en las paredes de la estructura.
Una ventaja de los silos de torre es que gracias a su propio peso, el ensilaje tiende a
empacarse bien, con excepción de algunos metros de la parte superior.
En Australia muchos pueblos en áreas de siembra de grano tienen silos de torres de

concreto para agrupar granos de los pueblos aledaños y almacenar para el transporte por
carreteras o por trenes hacia un puerto de exportación.
Silos de Búnker:
Los silos de búnker son trincheras hechas generalmente de concreto que se llenan y
comprimen con tractores y máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para
14
operaciones muy grandes. La trinchera rellena se recubre con una carpa para sellarla
herméticamente. Estos silos generalmente se descargan usando tractores y cargadores.
Silos de Bolsa:
Silos de bolsa son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de diámetro,

y de un largo que varía dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se compactan
usando una máquina hecha para ese fin, y ambos finales se sellan. Las bolsas se descargan
usando un tractor y cargador, o un cargador con palanca. La bolsa se descarta por secciones
mientras se destroza. Los silos de bolsa necesitan poca inversión de capital y se pueden usar
como una medida temporal cuando las condiciones de cosecha o crecimiento demandan más
espacio, aunque algunas granjas los usan cada año. [3]
Seguridad y limpieza del silo:
La limpieza manual, es mediante la introducción de un trabajador que pende de una soga

para liberar al material atascado. Es la más sencilla. Sin embargo, es peligrosa por la caída de
material y por la posibilidad de que haya gases presentes.
Hay muertes en silos que resultan del proceso de llenado y de mantenimiento. La

maquinaria usada también es peligrosa, y en el caso de los silos de torre, los obreros pueden
caer de la escalera o plataforma de trabajo. También se han registrado varios casos de
explosiones. Si el aire en el interior prospera con partículas finas tales como polvo de grano,
una chispa puede desatar una explosión de suficiente potencia para desintegrar un silo de
concreto.
Hay dos problemas principales que ameritan la limpieza del silo. Uno es el material que
se consolida en la base del silo. El otro, el material que comienza a adherirse a los lados del
mismo. Estos problemas reducen la capacidad operativa y llevan a la contaminación por
mezclarse materiales nuevos con antiguos. Hay gran variedad de formas de limpiar un silo y
muchas de ellas acarrean sus propios riesgos. Sin embargo, desde principios de la década de
los años 1990 los limpiadores acústicos se han convertido en una opción por ser no-invasivos
y tener un perfil mínimo de riesgos, además de ofrecer una solución al problema del costo
por efectividad en la limpieza de los silos. [3]
15
Proceso de Soldadura:
Se le llama soldadura a la unión de dos materiales (generalmente metales o

termoplásticos), usualmente lograda a través de un proceso de fusión en el cual las piezas son
soldadas derritiendo ambas y agregando metal o plástico derretido para conseguir una
"pileta" (punto de soldadura) que al enfriarse forma una unión fuerte. [4]
El Proceso de Soldadura es realizado en mayoría por operadores de soldadura, o

soldadores, los cuales se encargan de la ejecución del mismo. En al figura 3, se puede
visualizar a un soldador, realizando operaciones básicas de soldadura por arco manual. Se
observa que para evitar lesiones, los mismos deben utilizar equipos de protección adecuados,
principalmente máscara y guantes.
Figura 3: Operador de soldadura por arco manual.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos láser, rayos
de electrones, procesos de fricción y por ultrasonido.
La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del

contacto directo con una herramienta o con un gas caliente.
Normalmente se suelda en ambientes industriales pero también se puede hacerlo al aire

libre, o debajo del agua. Es un proceso que debe realizarse siguiendo normas de seguridad
por los riesgos de quemadura, de intoxicación con gases tóxicos y otros riesgos derivados de
la luz ultravioleta. [4]
16
Soldadura por arco:
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey Davy. Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de
soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el
ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los 50's. [2]
Para ejecutar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre
el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor,
de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor generado por el arco
funde parcialmente el material de base y funde totalmente el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.
Elementos de la soldadura:
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco. En algunos casos, sirven también como material de aporte. La
varilla metálica a menudo va recubierta de distintos materiales, en función de la pieza a
soldar y del procedimiento empleado. [4]
Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo; también está constituido por iones metálicos que van del polo positivo al
negativo, de átomos en estado gaseoso que se van ionizando y estabilizándose conforme
pierden o ganan electrones, y de sub-productos de la fusión tales como vapores que ayudarán
a la formación de una atmósfera protectora. Esta zona de plasma alcanza la mayor
temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste. Está
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor debido a la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material base, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura
de las piezas una vez solidificado.
17
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y por el material de aportación
del electrodo. En este cordón se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas
mecánica o manualmente, y el sobre espesor, formado por la parte útil del material de
aportación y por parte del metal base, que es lo que compone la soldadura en sí.
Todos los elementos explicados anteriormente, se pueden visualizar a continuación en la

figura 4.
Figura 4: Esquema de elementos presentes en el proceso de soldadura por arco manual.
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés

Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. La función del
recubrimiento es la de proteger el interior del electrodo hasta el momento de la fusión.
Debido al calor generado por el arco eléctrico, el extremo del electrodo se funde y también
hace que se queme el recubrimiento; de este modo, que se obtiene la atmósfera adecuada para
que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño
de fusión en el material base, sin que haya contacto del metal liquido con el medio ambiente.
18
La transferencia de metal fundido es en gotas que caen estando recubiertas de escoria
fundida que procede de la fusión del recubrimiento. Una vez depositadas las gotas, la escoria
flota sobre la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa protectora del
metal fundido. Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal que aun
está fundido, será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están
compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente a fin de eliminar
el óxido y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

componentes (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes de los electrodos, que mantienen el proceso, las
cantidades y las dosificaciones en riguroso secreto.
La composición química y la clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por

AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura. Este tipo de soldaduras pueden ser efectuada bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender junto a salpicaduras
poco frecuentes; sin embargo, el método es poco eficaz para soldaduras de piezas gruesas.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura SMAW sea un método tan útil
es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos.
El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de reparación,
fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se
efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden
hacer uniones de cualquier tipo.
19
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de
los electrodos es relativamente corta: entre 230 y 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo
a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y de
preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo. [4]
Polaridad en la soldadura:
En una soldadura, la polaridad puede variar, según se ubique el polo positivo o negativo,
en el electrodo o en el material base. Hacia donde van los electrones (polo positivo) es donde
se concentra la mayor cantidad de calor. [4]
De la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y en el metal base.

De esta forma, mediante el cambio de polaridad, se puede concentrar el calor donde más
interese. Sea en la pieza o en el electrodo, según el trabajo a realizar.
En algunas operaciones de soldadura es preferible aportar una mayor cantidad de calor a

la pieza, debido sobre todo al área de trabajo, la cual seria muy grande debido al tamaño de la
pieza. En este caso, el metal necesita calentarse más que el electrodo, para lograr fundir la
pieza, por lo tanto, resulta conveniente trabajar con polaridad directa. [4]
Por el contrario, cuando se suelda en superficies inclinadas, o de tamaño

considerablemente pequeño, es preferible trabajar con polaridad inversa, esto debido a que es
necesario que el baño de fusión se enfríe rápidamente, para que no le de oportunidad de fluir,
utilizando polaridad inversa se genera menos calor en el metal base, y mas calor en el
electrodo, generando condiciones favorables en el proceso de soldadura para superficies
inclinadas o piezas pequeñas. [4]
Para obtener polaridad directa, se debe conectar el electrodo al polo negativo de la

máquina de soldar, y la pieza a soldar en el polo positivo, como se muestra en la figura 5.
20
Figura 5. Configuración de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad directa.
En cambio, para lograr polaridad inversa en el proceso de soldadura, se debe conectar el

electrodo al polo positivo de la máquina de soldar, y la pieza se debe conectar al polo
negativo, como se muestra en la figura 6.
Figura 6. Configuración8 de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad

indirecta.
Calor Generado en Soldadura:
El calor generado por el arco eléctrico es de vital importancia, puesto que puede ser
concentrado efectivamente y controlado para lograr, en primer término, la destrucción de
películas de óxido de las interfases metálicas, las cuales están presentes en sus rugosidades
superficiales. Luego, por fusión de los bordes de la pieza a soldar en contacto con el baño
21
líquido, se puede obtener una solución de continuidad mecánica y química lo más perfecta
posible. [4]
La energía Q por centímetro se define como:
V ⋅ I ⋅ 60
Q= = J/cm (ecuación 1)
v
Se aprecia que el producto VxI se refiere a la potencia generada por la máquina, y v se

refiere a la velocidad de avance de la soldadura.
Para establecer el calor generado por el arco, se deben definir los parámetros que lo rigen.
Los mismos son el voltaje “A”, el amperaje “I” y la velocidad de avance “Va” de la
soldadura.
Tipos de bisel en soldadura:
Existen cinco tipos básicos de uniones: [4]
Unión empalmada: En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se
unen sus bordes.
Unión de esquina: Las partes en este tipo de unión forman un ángulo y se unen en la
esquina del ángulo.
Unión superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
Unión en “T”: Una pieza es perpendicular a la otra.
Unión de bordes: La unión se hace en el borde común.
Eficiencia de la soldadura:
No todo el calor generado por el arco puede ser utilizado en el proceso de fusión; los
valores de eficiencia varían entre 20 y 85% en la soldadura por arco, siendo la convección,
conducción, radiación y salpicadura, los responsables de las pérdidas. [4] Por lo tanto surge la
necesidad de conocer la eficiencia F2 del proceso de soldadura, determinado por:
22
Para obtener el valor de F2 (eficiencia) se procede a realizar la siguiente operación:
1
F2 = (ecuación 2)
(8α / 5vW ) + 2
Donde: α= difusividad térmica del acero (cm2 / seg)
v= velocidad de pasada (cm/min)
W= potencia= IxV (Watts)
Consumo de energía teórico:
El consumo de energía se puede calcular de forma teórica, utilizando los modelos de

transferencia de calor. [4]
El calor consumido para llevar un material desde una temperatura en estado sólido, a una
definida en el estado líquido se expresa de la siguiente forma:
Q = msol csol. ∆T(1) + ∆Hffe + mliq. cliq. ∆T(2) (ecuación 3)
Donde: msol = mliq = Masa involucrada (Kg).

csol = Calor especifico del fe solidó (J/Kg.K ).
cliq = Calor especifico del fe liquido (J/Kg.K )
∆HfFe = Calor latente de fusión, por mol.
∆T(1) = Diferencia de temperaturas entre el punto de fusión del
material, y su temperatura en estado sólido.
∆T(2)= Diferencia de temperaturas entre el punto de fusión del
material, y su temperatura en estado líquido.
Problemas y defectos comunes en la soldadura por arco manual: [5]
Mal aspecto: Se refiere a la aparición de características no deseadas en el cordón de

soldadura, específicamente en su aspecto estético. (Ver figura 7)
23
Figura 7. Mal aspecto en soldadura por arco manual.
Penetración excesiva: Se presenta al momento en que, el baño de fusión logra penetrar el

metal base de una manera desproporcionada. (Ver figura 8)
Figura 8. Penetración excesiva en soldadura por arco manual.
Salpicadura Excesiva: Se refiere a cuando alrededor del cordón de soldadura, están

presentes restos del baño de fusión no deseados. (Ver figura)9
Figura 9. Salpicadura excesiva en soldadura por arco manual.
Arco desviado: Se origina al momento de presentarse el denominado soplo magnético en

el proceso de soldadura. (Ver figura 10)
24
Figura 10. Arco desviado durante la operación de soldadura por arco manual.
Soldadura porosa: Se refiere a la situación, en el que cordón de soldadura presenta

porosidades de dimensiones considerables. (Ver figura 11)
Figura 11. Porosidades excesivas en el proceso de soldadura por arco manual.
Soldadura agrietada: Se observa fácilmente durante el proceso de soldadura, se refiere a

una o varias grietas sobre el cordón de soldadura. (Ver figura 12)
Figura 12. Presencia de grieta en soldadura por arco manual.
Combadura: Se refiere a la deformación generada por condiciones de transferencia de

calor inadecuadas durante la ejecución del proceso de soldadura. (Ver figura 13)
25
Figura 13. Combadura posterior al proceso de soldadura por arco manual.
Penetración incompleta: Se origina debido a la operación de soldadura con parámetros

inadecuados. (Ver figura 14)
Figura 14. Penetración incompleta en el proceso de soldadura por arco manual.
Fusión deficiente: igualmente se origina debido a la aplicación de parámetros

inadecuados, en el proceso de soldadura. (Ver figura 15)
Figura 15. Fusión deficiente en el proceso de soldadura por arco manual.
26
Distorsión: Es generada por deficiencias al momento de transferir el calor durante el
proceso de soldadura, o por la ausencia de tratamientos térmicos pre y post soldadura
necesarios. (Ver figura 16)
Figura 16. Distorsión generada posteriormente al proceso de soldadura por arco manual.
27
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA Y RESULTADOS:
En base al concepto de diseño, para dar inicio a dicho proceso, se debe tener una idea,
que debe estar establecida de forma clara antes de comenzar a desarrollarlo.
En este caso, la idea con la que se desarrolla el proyecto de diseño es la fabricación de un

producto, que tiene a priori características diferentes a lo observado comúnmente en la
manufactura de un silo. Este nuevo tipo de silo estará constituido por piezas metálicas, pero
no tendrá forma cilíndrica, ya que su principal característica es su sección transversal
hexagonal. Por lo tanto, el principio de la idea es el de concebir el producto. Posteriormente,
para llevar a cabo esta idea, se debe ejecutar su producción.
Posterior a la concepción de la idea, se debe realizar el diseño, que permita construir una
planta de producción, para la fabricación del producto en cuestión, partiendo de materias
primas, hasta obtenerlo completamente terminado. Para materializar este diseño, se utiliza los
conceptos básicos que lo definen.
Posteriormente, para establecer los sistemas de producción de los silos hexagonales, se

realiza representaciones en esquemas y dibujos, aplicando conocimientos técnicos, los cuales
serán presentados a lo largo del trabajo, luego se busca especificar y evaluar los procesos
necesarios en la producción de los silos de interés
Desde un punto de vista esquemático, para el diseño de la planta de producción, se toma

en cuenta diversos aspectos, que estarán desarrollados a lo largo de este trabajo. Esos
aspectos son: localización de la planta, los requerimientos de maquinaria y mano de obra,
cómo debe de estar distribuida la planta de producción, además, cuantas son las secciones
que la componen, conformación del flujograma de producción entre otros.[6]
4.1 Localización de la Planta:
28
La localización de la planta se debe considerar cuidadosamente, porque los riesgos
industriales antes de operar pueden ser graves y causar grandes pérdidas en la etapa de
operación, si no son analizados con detenimiento, puesto que un cambio en este aspecto
resultaría altamente costoso. [6]
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el
análisis de diversos factores, desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del
mercado entre otros. Los parámetros que rigen dicho proceso son: posibilidades de
transporte, efecto de las distancias, espacios disponibles, costos, disponibilidad de servicios y
la magnitud del mercado. Por lo tanto, para localizar correctamente una instalación industrial,
se debe tener previamente una idea clara de los requerimientos necesarios que garanticen su
funcionamiento óptimo.
La planta debe estar ubicada en una zona industrial ya establecida, que le permita
disponer de servicios básicos como electricidad y agua, servicios sanitarios (cloacas), todos
ellos son requeridos para el buen funcionamiento de la planta.
Los costos que debe subsanar la empresa serán principalmente costos fijos y variables.
Los costos fijos se refieren a la instalación de planta o la ampliación de una ya existente. El
espacio disponible para la instalación de la planta debe encontrarse en un terreno favorable,
que permita reducir dichos costos, se debe buscar que dicho espacio cuente con una
infraestructura ya establecida y sea lo suficientemente amplio, para no requerir de
ampliaciones costosas.
Los costos variables dependerán del volumen de producción, y están relacionados

directamente con el costo del transporte de productos y materias primas, costo del personal,
servicios, entre otros. El poseer una ubicación estratégica reduce dichos costos, puesto que se
disminuyen las distancias entre suplidores de materias primas y la planta, además, los
empleados contarán con un fácil acceso a las instalaciones, entre otros factores.
De igual manera, una instalación industrial debe estar ubicada en un lugar que le
permita entregar sus productos en un tiempo corto, puesto que podría ser un factor altamente
considerado por los potenciales clientes, debido a que probablemente las entregas sean
realizadas sin demoras a causa de las distancias, además esto les brindaría un fácil acceso a la
29
planta en el caso de querer realizar inspecciones. Todo esto influye positivamente en la
magnitud del mercado probable para la empresa. [6]
Luego de considerados los factores que rigen el proceso de selección de la localización

industrial, se cuenta con una idea clara de que necesidades debe satisfacer esta. Por lo tanto
se buscará ubicar la planta en la ciudad de La Victoria, la cual se encuentra en un sitio
altamente estratégico de la zona central del país, porque es atravesada por la autopista
regional del centro, que es una de las vías terrestres más importantes. Esta localización
garantiza el fácil acceso para el transporte terrestre de maquinaria y de materias primas (ver
Figura 17). Además, el efecto de las distancias no resulta negativo, puesto que su ubicación
es relativamente cercana a dos de los principales puertos del país, La Guaira en el Estado
Vargas, y Puerto Cabello en el Estado Carabobo. Este factor es de suma importancia, debido
a que permite la no-dependencia de un puerto en específico, brindándole facilidades para
proveerse a través de transporte marítimo (conjuntamente con trasporte terrestre), y a su vez,
facilidades para exportar sus productos.
El espacio disponible está ubicado en la zona industrial La Chapa, Final Avenida Soco,
Parque Industrial Victoria, Galpón No 38. Cuenta con un área de trabajo de
aproximadamente 1700 m2, la cual resulta a priori suficiente para el desarrollo de la planta.
Los parámetros que rigen el proceso de selección de la ubicación de la planta, influyen

en los posibles riesgos industriales antes de operar. Se observa que la ubicación seleccionada
no supone grandes riesgos, debido a que se encuentra en una zona industrial establecida, que
cumple con las necesidades de espacio, transporte, servicios y posible mercado, que son de
gran importancia para el buen funcionamiento de la planta y por ende de la empresa.
Por lo tanto, se espera así que la planta de producción de silos hexagonales, estará
ubicada en un sitio altamente estratégico y rentable, en la ciudad de La Victoria,
específicamente en el Parque Industrial Victoria.
30
Figura 17: Localización de la planta industrial de Acero Ibérica C.A.
4.2 El Producto, características:
Para realizar un diseño de planta satisfactorio, se debe caracterizar y analizar al producto

que se desea producir. Se mencionó anteriormente, que la planta tiene como objetivo, la
producción de un silo, con características estructurales y geométricas diferentes a los silos
comunes.
En esta sección se estudian de forma detallada, las características geométricas del silo.
Mediante planos y figuras, se compararán los silos hexagonales con los silos cilíndricos
tradicionales, y se describirán los parámetros básicos, que definen el comportamiento del
material almacenado.
El silo es una estructura de uso industrial que debe ser segura y eficiente por largo tiempo
y uso constante. La necesidad de una estructura confiable es evidente debido a varios
factores, uno de ellos es la incertidumbre de las fuerzas externas que actúan sobre la
estructura, las cuales deben conocerse, para realizar un diseño adecuado; otro factor puede
31
ser el daño observado en estructuras de silos. La mayoría de las fallas en silos se han
observado en los metálicos, siendo la más común el pandeo de la pared del silo. Aún así, los
silos metálicos siguen fabricándose en mayor número debido que es más económica su
construcción con respecto a los silos hechos de otros materiales.
Son varias las necesidades que se satisfacen mediante el uso de silos en ciertas industrias.
Una necesidad es que el material almacenado en los silos es protegido de daños que pudiera
causarle la exposición a la atmósfera; por ejemplo, la lluvia es dañina para las cosechas
puesto que acelera el proceso de putrefacción, por lo tanto, el uso de silos resulta necesario.
Debido a que el silo optimiza el uso de terreno para su colocación mediante el almacenaje
vertical, el área circundante se puede aprovechar para otros usos. Es muy conocido que los
silos son capaces de almacenar miles de toneladas de material. Estas estructuras deben ser
resistentes y duraderas, puesto que las industrias necesitan de su funcionamiento
constantemente. [1]
El silo debe ser una estructura herméticamente cerrada al aire y agua, a fin de proteger el
material almacenado contra la atmósfera. Es preferible que sus paredes sean lisas y verticales
para obtener un mejor acomodo del material almacenado. También es necesario que las
paredes sean lo suficientemente fuertes para resistir las presiones y las fuerzas a las que serán
sometidas. En la actualidad los materiales más usados para la construcción de silos son,
primero el acero y segundo el hormigón reforzado. [1]
4.4 Componentes estructurales del silo:
En general el silo se compone de dos estructuras principales en lo que respecta al

propósito de almacenaje y descarga. Estos componentes funcionan como cámara de
almacenaje. Los componentes son: en la parte superior un elemento de carga y en la parte
inferior el elemento de descarga conocido como “hopper”. Adicional se requiere de
componentes estructurales para mantener el silo erguido. Esto se obtiene mediante uso de
columnas. Para sellar el volumen se provee un techo que puede ser plano, tipo domo o
cónico. Este conjunto de elementos compone la estructura del silo. Este sistema ha
demostrado resultar eficiente para satisfacer la necesidad de las industrias usando silos
comunes, el mismo será utilizado en los silos hexagonales en estudio.
32
4.3 Comportamiento del material almacenado:
[7]
Estudios realizados con anterioridad permiten establecer ciertos parámetros de diseño
en los silos, los cuales garantizan su buen funcionamiento.
Primero, se debe visualizar que las presiones dentro del silo se verán afectadas por varios
aspectos, en especial cuando el material almacenado está en movimiento. Las situaciones en
que el material está en movimiento son durante el llenado y el vaciado. Durante el vaciado, el
material puede fluir de dos maneras distintas: canalizado o masivo (ver Figura 18). En silos
de vaciado masivo todo el material se mueve simultáneamente, mientras que en silos de flujo
canalizado hay zonas donde el material se estanca. Con respecto a los silos hexagonales este
segundo aspecto se soluciona, gracias a la forma transversal que permite obtener un flujo
masivo. El tipo de flujo en el vaciado lo determina el ángulo de inclinación del “hopper”, que
está en la parte inferior del silo; además de influir el coeficiente de fricción entre el material
y la pared del silo, también lo afecta el ángulo interno de fricción del material. Estudios
realizados [4] demuestran que se pueden obtener combinaciones del ángulo del “hopper” y de
la fricción interna del material que provocan flujo canalizado o masivo (ver Figura 19). Hay
combinaciones de estos factores que causan inestabilidad en el tipo de vaciado, entre masivo
y canalizado. Esta situación debe ser evitada porque podría resultar en daños al silo debido a
la incertidumbre del comportamiento del material almacenado, por el contrario, se deben
combinar los factores mencionados anteriormente, para lograr un flujo masivo, que evite
estancamientos dentro del silo en los vaciados y llenados del mismo. [7]
Figura 18: Esquema de flujo masivo (a) y flujo canalizado (b), (c) y (d).
33
Figura 19. Relación entre el ángulo del “hopper”, fricción interna del material y el tipo de
vaciado.
Se debe de buscar que el ángulo de vaciado del hopper se encuentre cercano a los 35º, y a
su vez que los coeficientes de roce tengan valores relativamente bajos, garantizando así, que
se cumplan las condiciones de flujo masivo.
4.5 Problemas con los silos tradicionales:
Un dato interesante en cuanto la seguridad de silos de forma cilíndrica es que la razón de

falla ha sido mayor en dichos silos que en cualquier otra estructura de almacenamiento.
Algunas fallas conocidas que se han observado son pandeo en las paredes y columnas para
silos metálicos y grietas y explosiones en silos de hormigón. Las explosiones no son tan
comunes como el pandeo en silos metálicos. Estas fallas se deben a las presiones ejercidas
por el material almacenado. Estas presiones son tan variables que es difícil predecir su
distribución en la estructura. [7]
Se debe tomar en cuenta que a través de los años el diseño de los silos debe ser más
riguroso, debido a que se incorporan mayores situaciones y limitaciones. Esto pone en
expectativa la confianza de silos que operan actualmente. No se tiene bien definido el
método a usar para modelar el comportamiento del material dentro del silo para luego
realizar una buena estructura. Esto indica que hay que saber escoger una estructura que
demuestre confiabilidad ante las incertidumbres que prevalecen.
34
A medida que los silos envejecen, los componentes estructurales se debilitan y deterioran.
La exposición al medio ambiente, los ácidos producidos por el material almacenado y fatiga
debido a la carga y descarga del material, entre otras, contribuyen al acelerado deterioro del
silo, ocasionando en muchos casos, el colapso de la estructura (ver figura 20 ). [7]
Figura 20: Problemas con silos tradicionales, colapso de un grupo de silos.
Adicional a la falla de pandeo en paredes de silos metálicos se han observado otras fallas,
muchas de ellas se deben a errores en la construcción de la estructura. Aunque estos errores
se presentan en la construcción de cualquier estructura, la construcción de silos metálicos
requiere de mucho cuidado por el uso de elementos como tornillos. Un ejemplo de este
particular es la falla ocurrida en la ciudad de Sao Paulo en Brasil donde un silo nuevo de
metal falló durante el comienzo de las operaciones diarias. La falla se adjudicó al uso de
tornillos no adecuados en la construcción por parte del constructor. En parte de la estructura
se usó tornillos más pequeños a los especificados en el diseño. Durante el vaciado del
material almacenado los tornillos que conectaban al “hopper” con el resto del silo fallaron. El
“hopper” se desprendió creando un vacío interno pandeando las paredes del silo causando el
colapso total de la estructura (ver Figura 21). Estos tornillos aún resistiendo los esfuerzos
mientras el material estaba en reposo no eran adecuados para los esfuerzos durante el
movimiento del material. Es muy fácil cometer este tipo de error debido la gran cantidad de
tornillos que se requiere en estas estructuras. [7]
35
Figura 21: Colapso de silos cilíndricos.
4.6 Necesidad de una estructura adecuada:
Se considera ahora la necesidad de una estructura adecuada para proveer seguridad y

eficiencia. Un silo, como cualquier estructura, está sometido a una gran variedad de
esfuerzos, desde el peso propio de la estructura hasta fuerzas ejercidas por eventos naturales
entre otras. Estas fuerzas se transmiten a la estructura por medio de esfuerzos internos en las
paredes y en los demás componentes estructurales. No todo tipo de material es capaz de
resistir estos esfuerzos, por ejemplo el hormigón por sí solo resiste muy poca tensión. Existen
geometrías que son adecuadas para desarrollar los esfuerzos necesarios y proveer seguridad
estructural en silos. Por esto hace falta el uso de un material adecuado y de una forma
geométrica que permita la resistencia a estas fuerzas.
Se plantea una solución práctica y conveniente a este problema. La gran mayoría de los
silos metálicos que se fabrican en la actualidad, son construidos con una forma cilíndrica, lo
cual provee algunas ventajas principalmente en su fabricación, que resulta sencilla, pero a su
vez presentan una serie de desventajas, principalmente en su geometría, puesto que es
susceptible al colapso (figura 21).
36
La planta se enfocará a la fabricación masiva de silos con características geométricas
diferentes. Su área transversal es hexagonal, lo que quiere decir, que será producido a partir
de planchas de acero debidamente ubicadas, que le darán forma, como se puede observar en
la figura 22, correspondiente a un prototipo fabricado hace aproximadamente tres años por la
empresa. El uso de área transversal hexagonal implica el aumento del área vertical, lo cual
permite disminuir las presiones locales en cada punto ubicado sobre las paredes verticales,
para silos de diámetro equivalente. De esta forma se espera reducir los riesgos al pandeo y la
susceptibilidad a fallas del material.
Figura 22: Prototipo de silo hexagonal construido por Acero Ibérica C.A.
Más adelante se analizará con detenimiento el proceso de fabricación de los silos de área
transversal hexagonal, para mostrar que su fabricación es sencilla, ya que gracias a su diseño,
que tendrá superficies planas, se podrán realizar con facilidad las tareas de producción, de
transporte, de mantenimiento y de limpieza.
4.7 Descripción del Silo Hexagonal:
En base a la medida y a la forma del prototipo presentado anteriormente, y apoyándose en

discusiones con ingenieros y personal técnico de la empresa, fueron realizados planos en
digital de las principales piezas y secciones del mismo. Dicho prototipo fue de utilidad para
realizar un registro de los diferentes materiales utilizados en su fabricación, su medida
geométrica, y la descripción del proceso de manufactura de dicho producto.
37
Haciendo uso de programas de diseño en computador (Autocad), fue posible realizar los
planos de las principales vistas del producto, incluyendo las piezas de mayor tamaño e
importancia. El primer plano fue la vista lateral del producto, que permite visualizar su
altura, junto a otras características de suma importancia entre las que destacan, las
dimensiones de la cámara de almacenaje, el ancho del Hopper o zona de descarga, el ancho
de la zona de entrada, y los ángulos de salida del Hopper.
Los planos de las piezas poligonales correspondientes al techo de la estructura y a su

parte inferior, tienen una geometría similar, pero difieren en sus dimensiones debido a la
función que cada una cumple por separado.
Por último, se realizaron los planos correspondientes al techo, el cual resulta de la unión
de seis piezas poligonales anteriormente mencionadas, el plano correspondiente a las
planchas rectangulares laterales, que soportan la mayor parte de la fuerza ejercida por la
carga interna de cereales o granos, el plano de los soportes del silo y el plano de las barras
laterales con forma interna de “U”.
Todas las medidas en dichos planos fueron presentadas en milímetros, y para lograr
obtener una mejor percepción de las piezas y partes, la escala presentada en cada plano fue
modificada, obteniéndose una escala mayor para piezas pequeñas, y menor para piezas de
mayor tamaño.
Como se mencionó anteriormente, las dimensiones presentadas en los planos y figuras a

continuación, fueron producto de las medidas tomadas del prototipo anteriormente fabricado
(ver figura 22).
La justificación de dichas medidas radica en los requerimientos que debe cumplir el

producto en su uso futuro, principalmente se busca obtener el mayor volumen de
almacenamiento posible sin afectar la estabilidad de la estructura, los factores de espacios
físicos fueron tomados en consideración, se busca obtener un silo que sea transportable en
camión y que tenga la mayor altura posible, para que sea aprovechado al máximo el espacio
vertical de almacenaje.
38
Los silos serán fabricados utilizando tornilleria y soldadura. La razón por la cual se
utilizará tornilleria radica en la facilidad que proporciona al momento de aplicar el proceso
de soldadura, dicho de otra forma, uniendo las piezas del silo a partir de tornillos, la
soldadura entre placas será más sencilla, debido a que al estar previamente unidas por
tornillos, facilitarán dicho proceso.
Gracias a que la soldadura aportará resistencia a la estructura del silo, no se precisa de un

alto número de tornillos, se trabajará colocando un aproximado de 10 tornillos por metro de
largo, para darle firmeza a las placas antes de realizar el proceso de soldadura entre ellas.
Como se mencionó anteriormente, para realizar los dibujos que se presentan a

continuación, se aplicó el programa de diseño “Autocad”.
39
Figura 23: Vista lateral Completa de un silo Hexagonal.
40
Figura 24: Vista frontal y transversal de la pieza poligonal correspondiente al techo del silo.
Figura 25: Vista frontal y transversal de la pieza poligonal correspondiente al “Hopper” del
silo.
41
Figura 26: Planchas laterales de los Silos Hexagonales.
La figura 27 muestra las barras laterales “U”, que son útiles para unir las placas
rectangulares de acero entre si, que posteriormente conformarán las caras del silo. Su
geometría es rectangular a los lados, e internamente lleva una placa de acero doblada en
forma de “U”.
Figura 27. Barras laterales de forma transversal en “U”.
42
La figura 28 muestra la geometría y las dimensiones de los soportes de la estructura. La
sección transversal de los silos es hexagonal, por lo tanto, los soportes deben formar un
ángulo de 120º que les permita encajar en los vértices del hexágono. Las secciones restantes
de 50 y de 20 mm respectivamente, son útiles para dar estabilidad al silo.
Figura 28. Dimensiones y forma de los soportes del silo hexagonal.
El ensamble entre los soportes de la estructura y las placas laterales o caras del silo, se
aprecia de forma más clara en la figura 29, se muestra además la posición del cordón de
soldadura entre dichas placas.
Figura 29. Ensamble entre los soportes de la estructura y las placas laterales o caras del silo.
43
En la figura 30 se puede observar una vista frontal de los soportes del silo, destacándose
las pequeñas placas que se deben soldar a cada uno de éstos, que le proporcionan firmeza y
resistencia al pandeo. A cada soporte se le soldarán diez placas. Los soportes de la estructura
tendrán 4,5 m de altura, por lo que estarán formados por tres piezas unidas por soldadura,
cada una de 1,5 m de longitud y 10 mm de espesor.
Figura 30. Vista frontal de los soportes del silo.
4.8 Sistemas de Producción:
La planta donde serán fabricados los silos hexagonales debe contar con diferentes áreas,
las cuales deben cumplir funciones de producción, preparación, pintura, y almacenamiento
del producto terminado.
La producción de los silos, se divide principalmente en dos etapas, fabricación de piezas,

y el ensamblaje de la estructura.
44
4.8.2 Establecimiento de la metodología de fabricación de los silos hexagonales:
Se realiza un reporte detallado del proceso de manufactura del silo hexagonal. Que tal
como se mencionó anteriormente, se divide principalmente en fabricación de piezas y su
posterior ensamblaje.
Para la fabricación de las piezas, primeramente se hace mención a los cortes necesarios
en las placas de acero de medida estándar, los cuales permitirán obtener las formas
geométricas requeridas para armar al silo. Posteriormente se analizan los procesos necesarios
para producir el resto de las piezas, como las soportes del silo, las barras “U” laterales, entre
otros.
Para el posible ensamblaje del silo hexagonal, se reportará el procedimiento necesario

para armar la estructura del mismo, se comenzará por el “esqueleto” de la estructura,
finalizando con las uniones de placas que conforman el área de ensilaje, y que proporcionan
la apariencia exterior al producto.
4.8.3 Producción:
Etapa 1: Fabricación de piezas y partes.
- Las placas estándar de 1,2m x 1m y de 0,01m de espesor de acero al carbono, se cortan

de acuerdo a la figura 31, para obtener las dimensiones y las formas necesarias para cada
lámina de acero que conformarán la estructura, en total se fabricarán treinta placas de
diferentes formas. Para obtenerlas se utilizará “oxi-corte”, debido a su facilidad de
implementación.
45
Figura 31. Cortes a realizar a partir de plancha de acero de medida estándar.
- Utilizando la calandra, dispositivo que permite doblar placas de acero, se realizan los
dobleces necesarios para producir la forma geométrica de los soportes del silo (figura 28),
produciendo así un total de 18 piezas que conformarán los seis soportes del silo. Se
mencionan 18 piezas, debido a que la longitud de cada soporte sobrepasa los cuatro metros,
por lo tanto, para producir un soporte, será necesario aplicar soldadura a tres de estas piezas,
cada una de metro y medio de longitud.
A su vez con la calandra, se fabricarán un total de dieciocho barras laterales en forma de

“U” (figura 15). Por último en dicho dispositivo, se procederán a realizar dobleces a las
piezas poligonales que conformarán el techo y el Hopper del silo, los cuales serán necesarios
para unir las placas que formarán dichos componentes mediante tornilleria.
- Por último, utilizando oxi-corte, se fabricarán las tapas superior e inferior del silo, a
partir de placas de acero al carbono.
Etapa 2: Ensamblaje de la estructura:
46
Como se mencionó anteriormente, para ensamblar la estructura del silo, inicialmente se
debe armar el “esqueleto” del mismo, utilizando las columnas de soporte de 4,5 metros de
altura previamente fabricadas, y las doce barras laterales con forma de “U”.
- Soportes del silo:
Utilizando soldadura se proceden a unir tres piezas previamente fabricadas en la calandra,

cada una de 1.5m de longitud, obteniéndose un total de seis soportes de la estructura, cada
uno de 4.5m de altura. Posteriormente se soldarán un total de treinta pequeñas placas de
acero a cada una de las bases anteriormente fabricadas (ver figura 30), las mismas
proporcionarán rigidez los soportes del silo, evitando así posibles pandeos de los mismos.
Para facilitar el traslado de los silos, a cada bases se les soldara un pequeño gancho, el mismo
se fabricará utilizando un trozo de cabilla de acero.
Obtenidas los seis soportes del silo, y previamente fabricados las dieciocho barras
laterales “U”, se puede comenzar a dar forma al “esqueleto” del silo. Inicialmente, se unirán
mediante tortillería y soldadura tres barras laterales “U” a dos de los soportes de la estructura,
produciendo así la sexta parte del “esqueleto” del silo, o dicho de otra forma, una de las seis
caras del hexágono que componen la estructura. Dicho procedimiento se debe realizar tres
veces, fabricando así un total de tres piezas, donde en cada una de ellas se encontrarán dos
soportes del silo, y tres barras laterales “U”. (Ver figura 32 y 33).
Figura 32. Vista superior de la pieza correspondiente a la sexta parte del esqueleto del silo
ensamblado.
47
Figura 33. Vista frontal de la sexta parte del esqueleto del silo ensamblado.
Luego, utilizando una grúa, se deben colocar en posición vertical dos de las piezas
fabricadas con anterioridad, permitiendo que sean unidas entre si por medio igualmente de
tres barras laterales “U”, inicialmente por tortillería para fijar la estructura, y posteriormente
mediante soldadura, logrando así fabricar tres de las seis caras del silo hexagonal, como se
aprecia en la figura 34.
Figura 34. Vista superior de pieza correspondiente a la mitad del esqueleto del silo
ensamblado.
48
Todo el procedimiento descrito anteriormente, debe repetirse para producir las siguientes
tres caras del silo, o dicho de otro modo, la otra mitad del “esqueleto” de la estructura. Para
producir las tres primeras caras del hexágono, fueron utilizados cuatro de los seis soportes de
la estructura, se debe tomar en cuenta que solo quedan por unir dos soportes. En este caso, se
deben unir los dos soportes restantes del silo mediante tornillería y soldadura a tres barras
laterales “U”, y por último esa pieza en particular (ver figura 33), debe ser unida a las tres
caras del silo previamente fabricadas soldando a cada lado de la misma tres barras laterales
“U” (figura 35), y a su vez, soldando las barras laterales “U” a la estructura principal, dando
como resultado la estructura que se observa en la figura 36.
Figura 35. Vista frontal de pieza correspondiente a la última pieza del esqueleto del silo a
ensamblar.
49
Figura 36. Vista superior del esqueleto del silo completamente armado.
En la figura 36 se aprecia una vista superior de la estructura básica del silo,

completamente armada. Para culminar con la fabricación del silo, se deben unir las placas de
acero cortadas con anterioridad, al “esqueleto” del silo previamente fabricado. Dicho
procedimiento se facilita, gracias a la estabilidad vertical y horizontal generada por el arreglo
obtenido anteriormente.
- Placas laterales:
Para unir al silo las placas laterales, se le debe colocar en posición horizontal, facilitando
así la colocación de cada pieza, y las labores de soldadura.
Posteriormente, Tres placas rectangulares de acero previamente cortadas se unirán

mediante tornillería y soldadura a las barras laterales “U”, luego, utilizando una grúa, se
procederá a rotar el silo, colocándolo sobre la siguiente cara, para luego repetir el
procedimiento descrito anteriormente. Cuando dos de las caras del silo se encuentren
armadas, se unirán mediante tornillería a las bases, posteriormente se aplicará soldadura entre
las placas de acero que conforman caras diferentes del silo.
El procedimiento descrito anteriormente se debe realizar para cada cara del silo, tomando
en cuenta que se debe rotar con una grúa, para trabajar en todo momento en posición
horizontal. Para culminar el ensamblaje de la estructura, faltan incorporar las secciones
superiores e inferiores del silo, colocar la tapa superior, y la tapa inferior de descarga.
50
Primero se unirá la parte inferior del silo, también conocida como Hopper. Esta sección
de la estructura estará sometida a la mayor cantidad esfuerzos, puesto que tendrá que soportar
el peso de la carga de granos o del cereal, en el momento que el silo se encuentre en uso.
Por lo tanto, para reforzar dicha unión entre el Hopper y la estructura principal, se
colocará un número mayor de tornillos, aproximadamente veinte tornillos por metro, lo cual
representa el doble de tornillos comparado con los componentes restantes del silo. Dichos
tornillos se introducirán entre los dobleces de las piezas poligonales de las seis piezas
inferiores del silo (ver figura 25), lo cual permite conservar la estructura firme al momento de
ser soldadas entre si. Para ejecutar el proceso de soldadura, la estructura principal del silo
estará colocada aun posición horizontal, un operador de soldadura ubicado dentro de la
estructura procederá a realizar dicho proceso, quien soldará las seis piezas poligonales entre
si, y luego a las placas rectangulares de acero que conforman las caras del silo, uniendo así el
Hopper a la estructura principal del silo. En la figura 37, se aprecia el aspecto del hopper,
luego de estar completamente ensamblado.
Figura 37. Vista inferior del Hopper completamente ensamblado.
Posteriormente, con el silo aun en posición horizontal, se colocarán las seis piezas
poligonales que conformarán el techo (figura 38). Para unirlas entre si, se utilizarán
solamente tornillos, puesto que esta sección del silo estará sometida a la menor cantidad de
esfuerzos. Al estar ubicada en la parte superior de la estructura, la presión que puede generar
la carga ubicada en ese componente es muy pequeña, comparada con los otros componentes
51
del silo. Por lo tanto, el trabajo de tornillería debe ser suficiente para garantizar el buen
funcionamiento de dicho componente.
Figura 38. Vista superior del techo del silo completamente armado.
Culminado el proceso de ensamblaje, utilizando equipos de carga, se colocará el silo en

posición horizontal, y será trasladado a la sección de la planta donde se le serán realizados
los trabajos de preparación final y de pintura. La estructura obtenida al finalizar el proceso de
ensamblaje del silo, debe ser similar a la presentada a continuación en la figura 39.
52
Figura 39. Visión tridimensional del silo hexagonal completamente ensamblado.
53
4.8.4 Preparación y pintura:
En esta área de la planta se llevarán a cabo los procesos de inspección visual,

colocación de los accesorios finales, y por último el proceso de pintura.
La inspección visual hará especial hincapié en el área de soldadura, en busca de partes

deficientemente soldadas o con defectos superficiales, que pongan en peligro la seguridad del
silo en su uso posterior.
El proceso de pintura cumplirá con todos los parámetros necesarios que garantizarán un
buen acabado superficial, además de resistencias a la corrosión y a la abrasión. Para ello
serán aplicadas diferentes capas de material líquido, comenzando por anti-corrosivos y
posteriormente pintura.
Los silos finalmente ensamblados y pintados solo necesitan de dos accesorios para estar
totalmente fabricados, que son las respectivas tapas, superior e inferior. La tapa superior
protegerá la carga de la lluvia y de la humedad, y se removerá solo al momento del llenado
del silo, mientras que la tapa inferior es de gran importancia puesto que permitirá la descarga
del silo a voluntad. La tapa superior tendrá un diseño simple hexagonal, mientras que la tapa
inferior tendrá un diseño mas complejo, puesto que contará con un soporte fuertemente
atornillado a la estructura principal del silo que llevará dentro de sí una plancha deslizante
con lo cual se podrá descargar el silo manualmente (ver figura 37).
4.8.5 Suministro de materiales:
Luego de descrito cómo debe ejecutarse el proceso de manufactura de los silos

hexagonales, es posible estimar la cantidad de materiales necesarios para su fabricación. Para
lograrlo, se llevó un registro de placas de acero y de tornillos necesarios. Los resultados se
presentan a continuación en la tabla 1.
54
Tabla 1: Materiales a utilizar en el proceso de manufactura de un silo.
Tipo de Material No unidades Dimensiones Función:
Placas de Acero al 30 1,2 m x 1 m x 0,01 m Planchas Laterales
carbono
Placas de Acero al 18 150 cm x 30 cm x 0,01 m Soportes
carbono
Placas de acero al 120 15 cm x 3 cm x 0,01 m Rigidizar soportes
carbono
Placas de Acero al 12 1,1m x 0,1 x 0,01 m Barras “U”, unión entre
carbono Bases del silo.
Tornillos 200 10 mm x 0,005m Uniones de placas
Placas Acero al 2 Hexagonales, 200 mm por Tapas superior e inferior
carbono lado y 0,01 m de espesor.
Cabe destacar que el espesor de todas las placas de acero utilizadas en el proceso de
manufactura de un silo fue de 10mm.
4.8.6 Establecimiento del proceso de soldadura:
La soldadura es un proceso indispensable en la manufactura de los silos hexagonales. Al

ser de vital importancia, es necesario establecer de forma clara y precisa los parámetros que
lo gobernarán, así como las variables principales, con el objetivo de describirlo y
desarrollarlo para facilitar el entendimiento a futuros operadores de la planta. [5]
El proceso de soldadura a ser utilizado en la futura planta será el de soldadura por arco
manual con electrodos revestidos, también conocido como Shielded Metal Arc Welding. Este
es un proceso recomendado para la manufactura de los silos hexagonales por diferentes
razones, pero principalmente debido a que es completamente aplicable a la soldadura de
planchas de acero. [5]
Para establecer el proceso de soldadura, se describirán las máquinas necesarias para

llevarlo a cabo, y se consideran las variables del mismo, entre las que destacan; el tipo de
bisel, la polaridad utilizada en el proceso, y las variables como corriente, voltaje y velocidad
55
de avance, que permitirán obtener el calor generado por el proceso y la eficiencia del mismo.
Se especificará el tipo de electrodo utilizado, y se medirá su consumo durante el proceso. Por
último se realizará una recopilación de los principales defectos originados en la soldadura por
arco manual, incluyendo sus posibles causas y soluciones. Esto en particular, será de gran
utilidad para el personal que laborará en la planta.
4.8.6.1 Máquinas para soldadura eléctrica al arco:
Los tipos de maquinaria de soldadura a utilizar se clasifican fácilmente mediante el tipo

de corriente que producen. En la planta de producción de silos hexagonales, se utilizarán
máquinas generadoras, capaces de producir corriente directa, aprovechando así, las ventajas
que brinda este tipo de corriente, al aplicarla a procesos de soldadura.
Las principales ventajas que posee este tipo de máquina es el mantenimiento reducido
gracias a la sencillez de su operación, además de bajo costo y de ocupar poco espacio. La
principal desventaja es la imposibilidad de producir corriente alterna, y por lo tanto impide
“alternar” la polaridad necesaria para la ruptura de capas de óxido presentes en el metal a
soldar. Para ello, la planta debe contar de igual forma con máquinas de soldar capaces de
proporcionar corriente alterna, cambiando constantemente de polaridad. [2]
4.8.6.2 Variables del proceso:
Para definir los parámetros de soldadura, se realizó en la planta piloto, propiedad de

Acero Ibérica C.A., una simulación del proceso de soldadura necesario para producir los
silos, utilizando material reciclado de procesos anteriores de producción de la planta. Se
procedió a soldar placas de acero, simulando lo que sucedería en el proceso de soldadura
futuro, en base a esto, se registraron las variables importantes del proceso. Cabe destacar que
no fue necesario simular la longitud total de soldadura que llevarán los silos, sino una parte
mucho menor, aproximadamente quince metros, con lo cual fue posible definir parámetros
importantes como, voltaje, amperaje, velocidad de pasada, polaridad, número de pasadas, y
fue de utilidad para hacer una estimación del consumo de electrodos que sobrellevará el
proceso.
56
4.8.6.3 Tipo de bisel:
Una de las principales facilidades en la manufactura de los silos hexagonales, es que se

puede realizar casi en su totalidad, con las piezas colocadas en posición horizontal. Este
aspecto en particular facilita el proceso de soldadura en casi todas sus áreas, gracias a este
aspecto, la soldadura no tendrá muchas complicaciones a la hora de ser puesta en práctica.
El plano horizontal correspondiente a la soldadura entre las placas rectangulares y el silo

se muestra en la figura 40. Igualmente la soldadura de las treinta pequeñas placas a cada
soporte del silo (tabla 1), se realizará en la misma posición produciendo así, una unión
empalmada.
El proceso de biselado se realizará con la ayuda de una esmeriladora, produciendo así el

bisel adecuado en cada borde de las placas a soldar, teniendo especial cuidado en fabricarlo
con los ángulos de inclinación adecuados (45º).
Figura 40. Tipo de bisel generado por la soldadura horizontal de los silos hexagonales
(unión empalmada).
Luego, el proceso de soldadura entre las placas rectangulares, es aplicado en las esquinas
interiores del hexágono formado por las caras del silo, produciendo un bisel similar al
mostrado en la figura 41 (unión de esquina), que no requiere de fabricación previa.
57
Figura 41. Tipo de bisel generada por la soldadura horizontal de los silos hexagonales en sus
bases (unión de esquina).
De esta forma se soldarán las placas rectangulares o “caras del silo” entre si, y a los
soportes de la estructura.
4.8.6.4 Polaridad:
El proceso de soldadura para construir los silos se realizará en piezas de gran tamaño
cuando se le aplique al “esqueleto” de la estructura, y a las uniones entre placas rectangulares
que forman las caras del “hexágono”. Por lo tanto, resulta conveniente en este caso, usar
soldadura con polaridad directa, para concentrar el calor donde mas interesa, en este caso
debe concentrarse en las piezas de mayor tamaño.
Para el caso del “Hopper”, el plano de soldadura estará inclinado, para ello se debe
aplicar polaridad inversa en la soldadura, para generar menos calor en el metal base, y
obtener un baño de fusión que enfríe rápidamente, y no tenga tiempo de fluir. De igual
manera, se debe utilizar polaridad indirecta en la soldadura correspondiente a las treinta
placas que serán unidas a los soportes del silo, para evitar que el calor se concentre en dichas
piezas, las cuales son de pequeñas dimensiones comparadas con el soporte de la estructura.
4.8.6.5 Calor generado:
58
Utilizando la ecuación 1, se puede determinar el calor generado durante la soldadura. El
objetivo principal es el de comparar el calor obtenido por las variables del proceso tales
como, corriente, voltaje y velocidad de avance, con el calor teórico necesario para garantizar
la fusión completa del material de aporte y el metal base durante el proceso (ecuación 3).
El voltaje a ser utilizado en el proceso de soldadura viene dado por las características de
la maquina, y puede ser modificado a voluntad, según los rangos permitidos. En el proceso
de soldadura, se pudo registrar el VCA, es decir, el voltaje a circuito abierto. Este valor viene
suministrado por el equipo de soldadura, y se refiere al voltaje entre los terminales de la
máquina cuando no se está soldando, el VCA se ubicó entre los 70 y 80 Voltios. El VA, o
voltaje entre el electrodo y el metal base durante la soldadura está suministrado igualmente
por la máquina de soldadura, y estuvo ubicado casi en la totalidad del proceso en 25V
El amperaje fue determinado utilizando equipos de medición de corriente

(amperímetros), el valor reportado no fue constante durante el proceso, osciló en un rango
entre 105 y 110 amperios, dando un valor promedio de 107,5 amperios.
La velocidad de pasada en la soldadura, fue calculada de manera sencilla. Se tomó

medida de la distancia a la cual se le aplicó soldadura durante un minuto, dando como
resultado un valor aproximado a los 20 cm/min para la mayoría de los casos, siendo
realizadas tres pasadas durante el proceso.
Conocidos todos los parámetros que se necesitan para definir el calor generado en el
proceso de soldadura, se puede obtener un valor estimado del mismo. Para ello se tomaron en
cuenta valores promedio de voltaje y de amperaje, debido a que fueron determinados en
rangos.
V ⋅ I ⋅ 60
Q=
v
Donde V = 25 voltios, I = 107,5 amp, v = 20 cm/min
Dando como resultado: Q = 9166 J/cm.= 9,16 KJ/cm
59
Se puede disminuir aun más el consumo de energía del proceso, reduciendo los valores
de corriente y de voltaje, conservando la velocidad de avance constante.
Seleccionando en la máquina un VCA (voltaje de circuito abierto) de 70 voltios, da como

resultado un VA (voltaje entre el electrodo y el metal base) de 20V y tomando el menor valor
de corriente registrado (105 amp), el calor generado durante el proceso de soldadura se
muestra a continuación:
Q = 8606 J/cm.= 8,6 KJ/cm
Se observa que el calor consumido durante el proceso se redujo aproximadamente un 7%,

lo cual resulta beneficioso, puesto que se disminuye el consumo energético, además de
generar una zona afectada por el calor de menores proporciones.
Ahora, para que los valores obtenidos de calor generado garanticen la fusión completa del
material de aporte y del metal base durante el proceso de soldadura, y además se corrobore
que son correctos, se deben comparar con el calor teórico necesario para llevar el hierro (Fe)
de 25ºC (temperatura ambiente) a 1800ºC (temperatura promedio del baño escoria-metal).
Se toma como referencia el hierro puro, debido a que su punto de fusión (1536ºC) es
mayor que el del acero, ya sea de bajo o alto contenido de carbono, por lo tanto, si el calor
generado garantiza la fusión del hierro, garantizará la fusión del acero en las placas y el
electrodo.
Utilizando la ecuación 3, se puede obtener el calor teórico:
Q = msol csol. ∆T(25-1536) + ∆HfFe + mliq. cliq. ∆T(1536-1800)
Donde: msol= mliq = 6 gr (masa de acero correspondiente a un centímetro del cordón).

csol = 459,8 J/Kg.K (calor especifico del Fe sólido). [7]
[7]
cliq = 782 J/Kg.K (calor especifico del Fe liquido)
∆HfFe = 3427 J. [Calor latente de fusión de 6 gr (0,23 moles) de Fe]. [7]
∆T(25-1536) = 1511ºC
∆T(1536-1800) = 264ºC
60
Dando como resultado: Q = 8834,2 J = 8,8 KJ
Se observa que el calor teórico obtenido, necesario para llevar el acero desde la
temperatura ambiente (25ºC) hasta la temperatura de fusión del hierro (1536ºC) es de 8,8 KJ.
Dicho calor resulta ligeramente menor al obtenido utilizando los parámetros de soldadura que
han sido puestos en práctica en la planta (9,16 KJ). Esta comparación de resultados permite
garantizar que los parámetros usados en la práctica, garantizan la fusión completa del acero
en el metal base y del electrodo durante el proceso de soldadura. Por lo tanto son los
parámetros del proceso a ser establecido.
Cabe destacar que, al momento de disminuir los valores de voltaje (20V) y de corriente
(105 amp), buscando un consumo energético menor, el calor generado fue de 8,6 KJ, lo cual
no sobrepasa al calor teórico obtenido anteriormente (8,8 KJ), por lo tanto, es posible que la
fusión del metal base y el electrodo no se lleve a cabo. Por ende resulta inconveniente
trabajar con dichos parámetros de soldadura.
4.8.6.6 Tipo de electrodos:
En el proceso de soldadura simulado de los silos, y en el futuro proceso de fabricación, se

utilizarán electrodos con los que comúnmente ha trabajado la empresa Acero Ibérica C.A.
que son del tipo B-10 E 7018 de 1/8 de pulgada de espesor. [4]
Según la bibliografía disponible[4], basándose en la nomenclatura utilizada para definir

los electrodos de soldadura, el electrodo en particular, utilizado en el proceso es de
revestimientos Rutílicos, está formado a base de rutilo o de ilmenita, contiene también
silicatos naturales y ferro-aleaciones.[4]
Este tipo de electrodo supone ventajas respecto al costo, y a estabilidad del arco; además,
pueden trabajar en corriente directa o alterna, y son fácilmente conservables. Sus
aplicaciones encajan perfectamente en las necesidades del proceso de soldadura de la planta,
pueden soldar en posición horizontal, vertical, en esquinas, y producen soldaduras
estéticamente buenas, con características mecánicas suficientes. Un ejemplo del tipo de
electrodos utilizados en este caso se visualiza en la figura 42. [4]
61
Figura 42. Electrodos utilizados en el proceso de soldadura SMAW.
4.8.6.7 Consumo de electrodos por metro de soldadura:
Para realizar estimaciones del consumo de electrodos por metro de la soldadura, se midió
el peso de acero depositado correspondiente a la varilla del electrodo, cada diez centímetros
en un pasada. Posteriormente se repitió el proceso para las pasadas segunda y tercera.
Para conocer el peso del acero depositado fue necesario calcular el volumen del metal
perdido por el electrodo, mediante mediciones de la longitud que pierde ese electrodo
durante el proceso; conocido el diámetro de la varilla de acero (1/8´´), fue posible calcular
dicho volumen para posteriormente transformarlo en masa por medio del factor 7.8 gr por
centímetro cúbico para el acero. (Densidad del acero).
Con la densidad del acero, y la longitud de la varilla (30 cm), fue posible calcular el peso
del acero para un electrodo, el cual es aproximadamente 17 gr. Conociendo este peso, y
midiendo el peso del acero depositado de la forma descrita anteriormente, es posible realizar
la estimación del número de electrodos consumidos por metro, para el proceso de soldadura
de los silos.
Cabe destacar que la medición del consumo de electrodos por metro fue realizada para
soldadura de placas en posición horizontal, o dicho de otra forma, en unión empalmada
(figura 25)
Los resultados del proceso de medición correspondientes a cada pasada son presentados a
continuación en la tabla 2:
62
Tabla 2: Peso de acero depositado por cada pasada y numero de electrodos consumidos.
Longitud de la Acero depositado (gr) Acero depositado (gr) Acero depositado (gr) Electrodos:
soldadura (cm) (Pasada 1) (Pasada 2) (Pasada 3)
10 12,3 12,1 11,7 2
20 24,0 23,2 21,7 5
30 36,5 35,6 33,7 7
40 48,2 51,1 50,9 10
50 62,6 62,4 59,3 12
60 74 73,6 71,9 14
70 87,2 87,1 85,2 16
80 98,6 96,9 94,6 18
90 110,5 109,7 106,8 21
100 124,3 120,3 120,6 23
Se comprueba así, que a partir del peso de acero depositado en la soldadura, se consumen
aproximadamente 23 electrodos de 1/8´´ de espesor por cada metro de soldadura. Cabe
destacar que para realizar las tres pasadas a un metro de soldadura en posición horizontal,
según el conteo simple, se utilizaron un total de 24 electrodos. Esta diferencia radica en que
el operador de soldadura no consume al 100% del electrodo, puesto que son reemplazados al
momento de quedarles poca longitud por consumir.
4.8.6.8 Eficiencia de la soldadura:
Para el proceso de soldadura de los silos hexagonales, se utiliza un valor de “F2 “, que
mide la eficiencia del calor aprovechado para la fusión del metal base y el metal de aporte, la
energía se aprovecha en las etapas de fundir tanto el material de aporte como el metal base.
Para obtener el valor de eficiencia se aplica la ecuación 3:
1
F2 =
(8α / 5vW ) + 2
63
Donde: α= difusividad térmica del acero (0,1144 cm2 / seg ).
V= velocidad de pasada (20 cm /min).
W= potencia = IxV (2687 W).
Dando como resultado: F2 = 50%
Conociendo que los valores de eficiencia en la soldadura por arco manual varían entre
[4]
20% y 85% según las referencias bibliográficas , obtener un 50% de eficiencia resulta un
valor aceptable, aunque de igual forma no sea sobresaliente. Los factores que influyen en las
pérdidas de eficiencia son la transferencia de calor por convección y radiación. Por lo tanto,
para lograr aumentar la eficacia del proceso empleado en planta, se deben disminuir dichas
perdidas de calor no deseadas.
4.8.6.9 Especificación del proceso de soldadura (EPS):
Luego de establecer los parámetros de soldadura por arco manual, y gracias a la ayuda
del personal técnico de planta, fue posible realizar la especificación del proceso de soldadura,
la cual se presenta en la tabla 3.
En dicha tabla se resumen las características principales del proceso de soldadura. En la

sección de la izquierda se especifican el tipo de bisel, las características del metal base y
metal de aporte, posición de soldadura, parámetros de soldadura, entre otros. Mientras que en
la sección de la derecha se realizó una síntesis de la técnica de soldadura que será empleada
en la fabricación de los silos hexagonales. Esta tabla será de utilidad para el personal técnico
y obrero de planta, puesto que les permitirá tener en una sola hoja, la información necesaria
para ejecutar el proceso de soldadura en la construcción de los silos hexagonales.
64
Tabla 3: Especificación del Proceso de Soldadura para la fabricación de los silos hexagonales.
Nombre de la Compañía ACERO IBERICA C.A.

EPS (WPS) Nº. 001 15-11-06
Fecha Planta La
Victoria.
Proceso de Soldadura: SMAW (Electrodo revestido) Tipo: Manual
TIPO DE UNIÓN: Unión empalmada y de esquina. TÉCNICA DE SOLDADURA:

Bisel: En “V” Deposición de material: Cordón preferiblemente recto
Respaldo (backing): Sin respaldo evitando la oscilación excesiva del electrodo.
Talón: De 3 mm (1/8”)
Separación de raíz: Menor o igual a 3 mm (1/8”) Limpieza inicial: La garganta debe estar libre de
METAL BASE: Acero Estándar de construcción grasa y cualquier partícula o cuerpo extraño.
Piezas a unir: Planchas
Espesor: 10mm Limpieza entre pases: Retirar escoria y salpicaduras
METAL DE APORTE: GRINOX 10 de Messer con martillo y/o cepillo de acero, inclusive antes del
AWS Nº (Clasif): B-10 E7018 pase final por el lado opuesto al bisel.
Diámetro del Electrodo: 1/8”
Pasos de Soldadura: Pase de raíz con electrodo de 1/8”
del lado del bisel; relleno con un pase con
POSICIÓN: Plana
electrodo de 1/8
Progresión de la soldadura: Continua y corrida
PRECALENTAMIENTO: Sin precalentamiento Velocidad de soldadura: Según capacidad del
soldador. Aproximadamente 20 cm/min
POSTCALENTAMIENTO: No aplica
PARÁMETROS DE SOLDADURA: Temperatura entre pases: No relevante.
Corriente: Continua Polaridad: Electrodo (+) (-),
dependiendo de las dimensiones de la pieza a soldar. Sobre espesor del cordón: Entre 1/16” y 1/8”.
Amperaje: De 105 a 110 amp para electrodo de 1/8”.
Voltaje: 25 voltios Inspección de la raíz: Inspección visual.
Elaborado por: Pasante. Jesús Alvarado

C.I. 15.834.901. Carnet: 99-31442.
4.8.6.10 Control de Calidad de la soldadura:
El control de calidad de la soldadura abarcará básicamente una inspección visual,

principalmente en el área del cordón de soldadura.
Los defectos o problemas que se pueden presentar en el proceso de soldadura por arco
manual son diversos, principalmente se dividen tres grupos: defectos en la superficie del
cordón de soldadura, defectos en la pieza completa y problemas durante la operación de
soldadura.
65
Los defectos superficiales que podrían presentarse en el cordón de soldadura son los
siguientes: mal aspecto, salpicadura, soldadura porosa, soldadura agrietada, soldadura
quebradiza y fusión deficiente. Por otro lado, los posibles defectos ocasionados en la pieza
completa serían distorsión, combadura y penetración excesiva. Por último, el principal
problema que puede presentarse durante la operación de soldadura es el arco desviado.
Para orientar a futuros soldadores en la planta, y a su vez, brindarles un manual de apoyo

en caso de que surgiesen defectos en la soldadura, se recopilará a continuación en la tabla 4,
los principales problemas y defectos en la soldadura por arco manual, especificando los
parámetros que influyen en cada uno de ellos.
Tabla 4: Parámetros que influyen en los defectos o problemas generados durante la

soldadura por arco manual.
Defecto Corriente Tipo electrodo Longitud arco Posición electrodo Soplo magnético
Mal aspecto x x x
Penetración excesiva x
Salpicadura excesiva x x x x
Arco desviado x
Soldadura porosa x x x
Soldadura agrietada x
Combadura
Soldadura quebradiza x x
Penetración incompleta x
Fusión deficiente x
Distorsión
Socavado x x
En la tabla 5, se presentan otros parámetros importantes, que influyen directamente en los

defectos que pueden presentarse durante el proceso de soldadura por arco manual.
66
Tabla 5: Parámetros que influyen en los defectos o problemas generados durante la
soldadura por arco manual.
Defecto Rigidez unión Preparación tratamiento térmico Velocidad avance
Mal aspecto x x x
Penetración excesiva x
Salpicadura excesiva x x x
Arco desviado
Soldadura porosa x x x
Soldadura agrietada x
Combadura x
Soldadura quebradiza x x
Penetración incompleta x x
Fusión deficiente x
Distorsión x
Socavado x x
Se observa, que los parámetros más importantes a tener en cuenta, para evitar la
aparición de defectos o problemas no deseados durante el proceso de soldadura son, el
amperaje, el tipo de electrodo y la preparación previa del proceso. Se comprueba la
importancia de una correcta selección del electrodo, uso de personal calificado para ejecutar
operaciones de soldadura que asegure una preparación adecuada del proceso, y la aplicación
de un amperaje adecuado, que permita obtener una soldadura de calidad.
4.9 Requerimientos de Maquinaria y Mano de Obra.
Para un correcto desempeño en el proceso productivo de los silos hexagonales, se

necesitarán equipos adecuados y mano de obra calificada.
67
Con respecto a los equipos de elevación y carga, se requerirán de grúas fijas y móviles,
los cuales pueden ser eléctricos o accionados a mano. La empresa Acero Ibérica C.A. cuenta
actualmente para el desarrollo de esta planta, con la totalidad de los equipos antes
mencionados. [6]
Para la elevación y el movimiento de materiales y partes del producto entre las diferentes
áreas de la planta, (producción, preparación y producto terminado), se requerirá de dos grúas.
La primera será una grúa giratoria, que estará ubicada de manera fija sobre el piso entre las
principales áreas de producción de la planta. Dicha grúa debe tener una viga larga en la parte
superior que mida entre ocho y diez metros de longitud, además, debe permitirle al gancho
libertad de movimiento, que pueda rotar 360º junto con la grúa, y desplazarse hacia delante o
atrás, dándole un área efectiva mucho mayor. El montaje del gancho será un modelo simple,
puesto que el producto en cuestión no posee un peso muy elevado. [6]
Se ilustra a continuación en la figura 43, un ejemplo de grúa giratoria, con ganchos

simples.
Figura 43. Grúa giratoria, con ganchos simples.
A su vez, el dispositivo que permitirá elevar o suspender la carga, será un modelo de

ganchos simples, o señoritas, como se ilustra en la figura 44.
68
Figura 44. Gancho para la grúa giratoria.
De forma coordinada, para garantizar el alcance de los equipos de elevación a toda el área
de la planta, se utilizará una grúa puente, de viga doble y corredera elevada.
Este equipo proporciona mayor espacio elevado, debido a que el dispositivo elevador
corre sobre rieles montados en la parte superior de las vigas del puente. Dichas grúas
permiten una buena distribución de carga (ver figura 45). La ventaja mas clara es que pueden
mover artículos dentro de un rectángulo. Las unidades elevadoras trabajan con electricidad, y
mueven un “puente” a lo largo de rieles paralelos en el techo. El edificio donde se ubicará la
planta de producción, debe tener capacidad de soportar el peso mismo de la estructura,
incluyendo el peso de la grúa puente y de su carga.
Figura 45. Puente grúa para la planta de producción de silos hexagonales.
69
Por último, entre los equipos de maquinaria, se necesitarán de grúas hidráulicas móviles,
para transporte de materias primas, movimiento de materiales dentro de la planta, y
transporte del producto fabricado. También serán de utilidad como apoyo a las grúas de
mayor tamaño. Las mismas pueden usarse dentro y fuera de la planta. Una ventaja importante
es que pueden trabajar en espacios angostos, dándole la posibilidad de prestar asistencia en
casi cualquier sección de la planta.
Los tipos principales de grúas móviles con los que cuenta la empresa son montacargas y
un camión con brazo hidráulico, como se ilustran en la figura 46 y 47 respectivamente. El
camión debe ser capaz de soportar como mínimo el peso de un silo, el cual es
aproximadamente 2 toneladas.
Figura 46. Grúa Hidráulica móvil.
Figura 47. Montacargas para uso de la planta.
70
Necesarios igualmente para el proceso de manufactura, se requieren equipos básicos de
fabricación. Los principales equipos de este tipo, necesarios para producir los silos
hexagonales, son equipos de Soldadura (figura 48), corte, doblaje y esmerilado. [2]
Figura 48. Equipo de soldadura a utilizar.
Para el doblaje de las láminas de acero, se necesitará de una calandra (ver figura 49), el
cual es un dispositivo de gran tamaño, el cual es útil para el doblaje de las láminas de acero,
y puede ser usado para disminuir el espesor de las láminas, entre otras funciones. [2]
Figura 49. Calandria necesaria para doblar laminas de acero.
71
La mano de obra necesaria para poner en marcha la planta, y producir los silos
correctamente, debe ser mano de obra calificada. El personal obrero se dividirá
principalmente en soldadores, fabricadores y pintores[2].
Antes de iniciar el proceso de soldadura, se debe verificar la calificación de los

soldadores y operadores de máquinas de soldar. Normalmente de debe contar con un récord
de calificación de los soldadores en diferentes posiciones.
Un ejemplo de calificación de soldadores, según la AWS (American Welding Society)

sería:
1G: Posición plana.
2G: Posición horizontal.
3G: Posición vertical (que puede ser ascendente o descendente).
4G: Sobrecabeza.
El equipo de fabricadores se encargará producir piezas y partes que componen los silos
hexagonales. Entre sus principales funciones destacan, la fabricación de las piezas
indispensables de la estructura, tales como placas laterales, piezas poligonales superiores e
inferiores a partir de las láminas de acero estándar de un metro cuadrado de superficie.
Además, se encargaran de la fabricación de los soportes del silo, utilizando la calandra.
Por último la planta debe contar con un equipo de pintores, los cuales se encargarán de de
la aplicación de diferentes capas de pintura y anti-corrosivos a la estructura de los silos, dicho
personal, realizará sus labores al momento que los silos se encuentren totalmente fabricados.
4.10 Seguridad Industrial:
Seguridad general (equipamiento):
La planta de producción de Acero Ibérica C.A., debe cumplir con las normas legales
aplicables, referentes a las condiciones de protección de los trabajadores industriales en
Venezuela, el personal obrero de Acero Ibérica C.A. contará con un equipamiento completo
72
de seguridad, para evitar los accidentes laborales más comunes. La indumentaria completa es
sencilla, consta de un casco de seguridad, botas de seguridad y lentes protectores como se
muestran a continuación en la figura 50. [6]
Figura 50. Equipos de seguridad para personal en planta.
Seguridad en operaciones de Soldadura:
En el proceso de soldadura, las condiciones de ambiente de trabajo deben ser

consideradas, sobretodo en los siguientes aspectos: [5]
Riesgos de Incendio:
Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales

en polvo o polvos combustibles.[5] Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o
polvos, es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Nunca se debe soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no
protegidos como se muestra en la figura 51.
Figura 51. Bosquejo de soldadura peligrosa.
73
Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación
arriesgada, puesto que al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la
soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a severas molestias y
enfermedades. A continuación, se muestra la forma correcta de realizar el proceso de
soldadura, ventilando los gases y vapores generados (ver figura 52).
Figura 52. Instrumento de ventilación para proteger al soldador.
Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede
conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. El operador de
soldadura nunca debe estar sobre un pozo o superficie húmeda cuando suelda (figura 54), se
deberán conservar las manos, la vestimenta y el lugar de trabajo continuamente secos.
Figura 53. Ejemplo de soldadura peligrosa con riesgo eléctrico.
74
4.11 Servicios a la Planta y al Personal.
Gracias a su ubicación, en una zona industrial ya establecida, la planta de producción

contará con servicios de agua potable y electricidad, los cuales le serán brindados a su
personal. La planta contará con sanitarios, los cuales estarán iluminados y bien ventilados,
también contará con vestidores para el personal, regaderas, entre otros. Las instalaciones
deben tener un espacio físico suficiente para todo el personal obrero. La planta contará a su
vez con servicio de comedores para el personal obrero, ubicado en el nivel superior al
depósito de herramientas. (Ver figura 54).
4.12 Distribución de los espacios físicos de la planta de producción de silos

hexagonales.
Se dará inicio a la etapa final del proceso de diseño de la planta de producción, la

distribución de sus áreas de fabricación y demás espacios físicos. La planta de producción de
silos hexagonales se instituirá en una planta ya existente; esto trae como consecuencia que la
empresa debe ejecutar modificaciones en la infraestructura, para dar paso a la nueva planta.
Con anterioridad se especificó detalladamente el proceso de manufactura de los silos, se

estableció que la planta deberá contar con diferentes áreas, cada una desempeñando etapas
diferentes del proceso productivo de los silos, permitiendo así obtener un flujograma de
producción, adaptado a los espacios físicos disponibles, y al tipo de planta en cuestión. Se
debe definir un flujograma de producción, que tenga un esquema ordenado de todas las
funciones y de los procesos que se llevarán a cabo en la planta, para con ello garantizar el uso
eficiente y seguro de los espacios físicos con los que se cuenta en la actualidad.
En la figura 54 se muestra un flujograma de producción destinado a la planta en cuestión,

donde se consideran diversos aspectos mediante los cuales se deben obtener una mayor
eficiencia y productividad.
75
Figura 54: Flujograma de producción de la planta.
En la figura 54 se presenta el flujograma de producción actual de la planta, que aprovecha

casi al máximo los espacios físicos disponibles. Se observa que la planta constará de diversas
secciones, donde se llevarán a cabo en cada una, los procesos fundamentales de fabricación,
para lograr obtener el producto terminado.
La primera sección será denominada “área de producción”, donde se llevarán a cabo los
procesos básicos de fabricación, partiendo de la materia prima adquirida. El área de
producción se encuentra próxima a la entrada de la planta, por lo tanto su ubicación es la más
76
adecuada. En ella se llevarán a cabo los procesos de soldadura, de corte y de fabricación en
general, sin tomar en cuenta aspectos de acabado final y de preparación secundaria.
Posterior al área de producción, se encuentra la calandra, que es una máquina compuesta

de varios cilindros giratorios, que sirven para el proceso de doblaje, y darle diversas formas a
las planchas de acero.
Posterior a la calandra, se encuentra el área de preparación y pintura, donde se llevarán a

cabo los procesos de preparación final del producto, los cuales son el ensamblaje de las
piezas, y el proceso de pintura, obteniéndose el producto terminado.
Por último, se encuentra el área de producto terminado, que tendrá como función el
almacenamiento temporal de los silos anteriormente fabricados, funcionará como área de pre-
despacho y para cualquier tipo de retoque necesario, ya sea de pintura o de algún detalle de
fabricación de los silos.
Como equipo de apoyo y trasporte interno de materiales y sub-secciones del producto se

contará con una grúa giratoria y un puente grúa, ambos con una capacidad de carga de
aproximadamente tres toneladas, como se puede observar, la disposición de las secciones y
de las áreas de la planta permite a la grúa giratoria prestar apoyo a casi todas las áreas de
producción y fabricación, además, el puente grúa, que de por si gracias a su diseño abarca
toda la sección de la planta, aportará grandes beneficios y será de mucha utilidad en lugares
donde la grúa giratoria no pueda llegar.
Se observa que los espacios físicos no utilizados por áreas de producción serán
aprovechados para otras funciones importantes en el buen desenvolvimiento de la planta de
producción.
Siguiente a la entrada de la planta, se encuentra una pequeña estructura de dos pisos, la

planta de abajo será utilizada para depositar bombonas de oxígeno y gas propano necesarios
para el proceso de soldadura, mientras que la planta de arriba será utilizada como oficinas
técnicas, administrativas, de reuniones y sanitarios, los cuales permitirán al personal técnico
de la planta tener espacios donde realizar funciones administrativas y técnicas de manera
cómoda y segura, además de tener vista frontal a las áreas de producción de la planta.
77
En el lado contrario a la entrada de la planta, se encuentra una estructura similar a la
anteriormente descrita. Cuenta igualmente con dos plantas, la planta baja será utilizada como
depósito de herramientas y área de vestidores para el personal obrero, y en la parte superior
se habilitará un comedor destinado al personal obrero de la planta.
78
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES:
- Se especificó la metodología de fabricación de los silos hexagonales, principalmente

se logró el establecimiento del proceso de soldadura.
- Se caracterizó el producto (silos), desde el punto de vista geométrico, con la ayuda de
programas de computación.
- Se realizó una distribución de espacios de la planta de producción de silos
hexagonales, principalmente en lo referente a su y distribución interna. Se logró establecer la
ubicación industrial de la planta.
- Fueron especificadas las condiciones de seguridad industrial, y los servicios para el
personal de la planta de producción de los silos.
79
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
[1] O. Quintero, “Principios de la tecnología de fundición” USB, Venezuela. Apoyo

docente para curso de Fundición MT-3482. Cap 1, p 8-11
[2] Kalpakjian. Schmid, “Manufactura, Ingeniería y Tecnología” Prentice Hall. Cap 9 p

273-303
[3] J. Ravenet, “Silos” Edición UPC. España. Cap. 2 p 37-46
[4] J. Dávila, “Principios físicos y metalúrgicos de la soldadura” USB, Venezuela.

Apoyo docente de electiva “Tecnología de la soldadura” MT-3250. Cap 2 y 3, p 27-52
[5] J. Dávila, “Manual de Soldadura” USB, Venezuela. Apoyo docente de electiva

“Tecnología de la soldadura” MT-3250.
[6] J. Konz, “Diseño y distribución de plantas industriales” Puvil España. Cap 3 y 5, p

44-66, 79-112.
[7] R. Lizardi, “Conveniencia del uso de silos circulares de hormigón reforzado, con
respecto a silos metálicos”. Student Journal of Plates and Shells, Volumen 1, (2001).
80

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE SILOS

Sartenejas mayo de 2007

ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE SILOS

Realizado con la Asesoría de

Sartenejas mayo de 2007

ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE SILOS

PROYECTO DE GRADO presentado por:

REALIZADO CON LA ASESORIA DE: Prof. Omar Quintero

Sartenejal, mayo de 2007

III.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS………………………………….…………………….3

IV.- METODOLOGÍA Y RESULTADOS…………………………..……………………..19

4.1 Localización de la Planta…………………………………………..……………………20

4.2 El Producto, características………………………………………..…………………….22

4.3 Componentes estructurales del silo…………………………………….………………..23

4.4 Comportamiento del material almacenado………………………….…………………..24

4.5 Problemas con los silos tradicionales…………………….……..………………………25

4.6 Necesidad de una estructura adecuada………………….……………………………….27

4.7 Descripción del Silo Hexagonal…………………………….…………………………..28

4.8 Sistemas de Producción……………………………………..…………………………..35

4.8.2 Establecimiento de la metodología de fabricación de los silos hexagonales…………36

4.8.4 Preparación y pintura…………………………………………….……………………45

4.8.5 Suministro de materiales……………………………………………..……………….45

4.8.6.1 Máquinas para soldadura eléctrica al arco…………………………..………………47

4.8.6.2 Variables del proceso……………………………………………..…………………47

4.8.6.3 Tipo de bisel…………………………………………………………………………48

4.8.6.5 Calor generado………………………………………………………………………50

4.8.6.6 Tipo de electrodos……………………………………………...……………………52

4.8.6.7 Consumo de electrodos por metro de soldadura……………….……………………53

4.8.6.8 Eficiencia de la soldadura…………………………………..……………………….54

4.8.6.9 Especificación del proceso de soldadura (EPS)……………….……………………55

4.8.6.10 Control de Calidad de la soldadura……………………………..…………………56

4.9Requerimientos de Maquinaria y Mano de Obra………………………………………..58

4.10 Seguridad Industrial……………………………………………….…………………..63

4.11 Servicios a la Planta y al Personal………………………………….…………………66

4.12 Distribución de los espacios físicos de la planta de producción de silos hexagonales...66

VI.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………..……………71

Figura 1: Silos tradicionales hechos en acero…………………………….…………………..4

Figura 2: Silos tradicionales hechos de hormigón……………………………...…………….5

Figura 3: Operador de soldadura por arco manual……………………………………………7

Figura 4: Esquema de elementos presentes en el proceso de soldadura por arco manual…....9

Figura 5. Configuración de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad

Figura 6. Configuración8 de posiciones de electrodo y pieza para producir polaridad

Figura 7. Mal aspecto en soldadura por arco manual……………………………………….15

Figura 8. Penetración excesiva en soldadura por arco manual…………………………..….15

Figura 9. Salpicadura excesiva en soldadura por arco manual……………………….……..15

Figura 11. Porosidades excesivas en el proceso de soldadura por arco manual…………….16

Figura 12. Presencia de grieta en soldadura por arco manual……………………………….16

Figura 13. Combadura posterior al proceso de soldadura por arco manual………..……….17

Figura 14. Penetración incompleta en el proceso de soldadura por arco manual…….……..17

Figura 15. Fusión deficiente en el proceso de soldadura por arco manual…………….……17

Figura 20: Problemas con silos tradicionales, colapso de un grupo de silos………..………26

Figura 21: Colapso de silos cilíndricos…………………………………………………..….27

Figura 23: Vista lateral Completa de un silo Hexagonal……………………………..……..31

Figura 26: Planchas laterales de los Silos Hexagonales. …………………………..……….33

Figura 27. Barras laterales de forma transversal en “U”……………………………..……33

Figura 28. Dimensiones y forma de los soportes del silo hexagonal…………….………….34

Figura 30. Vista frontal de los soportes del silo……………………………………………..35

Figura 31. Cortes a realizar a partir de plancha de acero de medida estándar………………37

Figura 37. Vista inferior del Hopper completamente ensamblado…………………...……..42

Figura 39. Visión tridimensional del silo hexagonal completamente ensamblado……...…..44

Tabla 1: Materiales a utilizar en el proceso de manufactura de un silo……………………..46