Tipos de Pernos

1.
- PERNOS
1.1.- Definición:
Barra metálica cilíndrica roscada (tornillo), que se asegura mediante una tuerca atornillada por
el extremo opuesto a la cabeza. El tornillo pasa por un agujero practicado en las piezas que se
han de unir: atornillando a fondo la tuerca con el adecuado par de apriete, el vástago del
tornillo queda tenso bajo cierta carga, y las partes a unir quedan comprimidas entre la cabeza
del tornillo y la tuerca con una carga igual y contraria.
En los automóviles existen centenares de pernos que mantienen unidos los distintos
componentes del coche, y transmiten, resistiendo, las cargas debidas al esfuerzo motor, a la
marcha en carretera, a los frenazos, etc.
Al objeto de reducir los costes y de simplificar los suministros, la tornillería ha sido objeto de
una normalización nacional (UNE) e internacional (ISO) intensiva y exacta. Los fabricantes
de vehículos disponen de tablas adecuadas que indican la serie de diámetros, pasos, longitud
roscada, longitud total, entre las cuales casi siempre resulta fácil encontrar el tipo
de perno adecuado a la función.
Por lo que respecta a los materiales (comúnmente acero) y a sus características de resistencia,
las tablas están divididas en distintas clases indicadas con un número o una letra: el número
representa una décima de la resistencia a la rotura, mientras que la letra indica otras
características (alargamiento, debilitación).
En cuanto a las tuercas, regularmente son seleccionadas de una resistencia inferior al tornillo;
pues así aquéllas están siempre menos solicitadas; con ello se emplea un acero menos
apreciado, con el consiguiente ahorro.
Con frecuencia, el perno es completado por un órgano anti aflojamiento. A tal objeto se
emplean arandelas cortadas (Grover), arandelas cónicas elásticas (Belleville) montadas bajo la
tuerca, pasadoras de aleta (introducidos en un agujero transversal cerca del extremo del
tornillo saliente de la tuerca), insertas de material plástico en la tuerca, agujeros de la tuerca
no perfectamente circulares, o bien planos de apoyo de la tuerca granulados. Tales órganos
son bastante menos necesarios o útiles de cuanto se cree, y una sobrevaloración de su eficacia
es, cuando menos, peligrosa.
Los pernos que no tienen características unificadas se denominan pernos especiales. Ejemplos
típicos son los de biela de casi todos los motores; en general son de dos clases:
- De cabeza especial asimétrica: encajada mediante una adecuada mecanización de la base de

la biela, que permita el apriete de la tuerca (en la parte del sombrerete de biela) sin tener que
ejercer una acción de contraste sobre la cabeza del tornillo.
- De cabeza hexagonal, que se atornilla sobre la cabeza de la biela, y que tiene la

particularidad de ser roscado en toda su longitud, con exigencias de tolerancia.
Frecuentemente, los tornillos o los pernos de biela tienen también vástagos de formas
particulares, con trechos de diámetros distintos, mayores donde el tornillo actúa de perno de
centrado entre cabeza y sombrerete de biela, y menores en el trecho restante, por tener una
cierta elasticidad a la flexión, al objeto de adaptarse a los errores de paralelismo entre los
planos de bloqueo bajo la cabeza y bajo la tuerca, y de tener un mayor alargamiento elástico
cuando se someten a carga. ("PERNO - Definición - Significado", 2017).
1.2.- PARTES DE UN TORNILLO

a) Cabeza
La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el apriete. A

continuación se enumeran los distintos tipos de tornillos más usuales en función de su
geometría y el uso para los que habitualmente están destinados:
a. 1) Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.
Fig. 1: Tornillo de cabeza hexagonal

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn31.html
a. 2) Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin
necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.
Fig. 2: Tornillo de cabeza hexagonal con valona

a. 3) Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran apriete, y
además es posible realizar la inmovilización de la unión mediante el empleo de un
pasador en el pivote.
Fig. 3: Tornillo de cabeza hexagonal con pivote
a. 4) Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también llamado

tornillo prisionero, debido a que impide el movimiento relativo entre las piezas
unidas.
Fig. 4: Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

a. 5) Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario

aplicar un gran apriete, y además permite la posibilidad de ocultar la cabeza del
tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.
Fig. 5: Tornillo de cabeza ranurada

a. 6) Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el caso anterior, se

emplean cuando no es necesario la aplicación de un gran par de apriete, e igualmente
que el anterior, también permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se
realiza un avellanado al orificio de entrada.
Fig. 6: Tornillo de cabeza con ranura cruciforme
a. 7) Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique de

presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al
apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al
quedarse alojado el prisionero en una ranura practicada al efecto. Por otro lado, la
cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.
Fig. 7: Tornillo de cabeza con prisionero

a. 8.) Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de

presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al
apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al
quedarse alojado el cuello cuadrado en un alojamiento prismático embutido o que ya
viene de fundición. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le
practica un avellanado al agujero.
Fig. 8: Tornillo de cuello cuadrado

a. 9) Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar un
gran momento de apriete, por ejemplo, para la fijación de herramientas de corte.
Fig. 9: Tornillo de cabeza cuadrada

a. 10) Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen): se usan en uniones
que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, con la posibilidad de
ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cilíndrico al agujero.
Fig. 10: Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

a. 11) Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se usan en

uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, facilitando el
centrado entre las piezas a unir. Existe la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si
se le practica un avellanado cónico al agujero.
Fig. 11: Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

a. 12) Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de
un gran apriete, con frecuentes procesos de montajes y desmontajes manuales.
Fig. 12: Tornillo de cabeza moleteada

a. 13) Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas uniones las
cuales no vayan a precisar de un gran par de apriete, y además están sometidos a
frecuentes montajes y desmontajes manuales.
Fig. 13: Tornillo de mariposa

a. 14) Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de rosca cortante, y se

usan para la unión de chapas metálicas de pequeño espesor o también de piezas hechas
de material blando, como el plástico. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio
tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la chapa.
Fig. 14: Tornillo autorroscante para chapa

a. 15) Tornillos autorroscantes para madera: o también llamados de rosca cortante o
tirafondos, y se usan para la unión de piezas de madera. En este caso, la rosca hembra
la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.
Fig. 15: Tornillo autorroscante para madera

b) Rosca
En función de la forma geométrica que presenta la rosca, se pueden distinguir los siguientes
tipos de roscas:
b. 1) Agudas o de filetes triangular
b. 2) Trapezoidal
b. 3) En diente de sierra
b. 4) Redondas
b. 5) De filete cuadrado
Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas por el valor del diámetro exterior
(d), del núcleo (d3) y del de los flancos (d2), así como por el valor del ángulo de los flancos de
la rosca (alfa=60º, si se trata de la rosca triangular ISO) y por último por la medida del paso
(p)
Fig. 16: Rosca Triangular ISO

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas (p, en la figura
anterior). Si el tornillo es de rosca sencilla, por cada vuelta completa se corresponde con un
avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance por cada vuelta será igual a
dos veces el paso.
Las roscas están normalizadas, existiendo dos tipos fundamentales:
- La rosca Métrica ISO
- La rosca Whitworth
La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como son:
- Para las roscas Métricas ISO, los ángulos de los las espiras son de 60°, y los
tornillos se redondea en el fondo de la rosca, mientras que las puntas son planas
como se aprecia en la figura anterior. Por el contrario, para las roscas tipo
Whitworth el ángulo de los flancos es de 55°, y tanto el fondo como las puntas del
fileteado en el tornillo van redondeados.
- Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Métricas la parte externa
aplanada de los filetes está a una altura (o también llamada profundidad del
filete) h1=0,64595*p y el radio de giro de su fondo redondeado vale r=0,1082*p, en
las Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son redondas, con altura
o profundidad del filete de valor h1=0,64033*p y radio de giro r=0,13733*p.
- En las roscas Métricas el paso se indica por el avance en milímetros por cada
vuelta, mientras en las Whitworth se da por número de hilos por pulgada.
- Por último, las medidas nominales de la rosca, para el caso de la rosca Métrica,
se designa por el diámetro exterior de la rosca en mm. (si se trata de Métrica fina se
emplea en la designación, además del diámetro exterior de la rosca, el valor del paso
en mm.), mientras que para la rosca Whitworth, la medida nominal de la rosca es el
diámetro exterior en pulgadas. (Roscas, 2000)
1.3.- REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE ROSCAS

Las normas UNE-EN-ISO 6410-1 y UNE-EN-ISO 6410-3 definen los métodos de
representación y acotación de las roscas y elementos roscados en los dibujos técnicos,
teniendo en cuenta las normas generales de representación y acotación.
a) REPRESENTACIÓN
a. 1) Representación detallada
La representación detallada de las roscas solo se emplea en los dibujos técnicos cuando
es absolutamente necesario. No es necesario representar a escala el paso o el perfil de
la rosca. En estos casos se recomienda representar la hélice mediante líneas rectas.
Fig. 17: Representación realista de la rosca
Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825
Fig. 18: Representación de la hélice mediante líneas rectas

a. 2) Representación convencional
Habitualmente la representación de las roscas y elementos roscados se hace mediante su

representación simplificada.
En la representación simplificada la cresta de la rosca se representa mediante una línea
continua gruesa, mientras que el fondo de la rosca se representa mediante una línea continua
fina.
La cresta de la rosca se refiere al diámetro exterior de la rosca exterior y al diámetro interior
de la rosca interior.
El fondo de la rosca se refiere al diámetro interior de la rosca interior y al diámetro exterior de
la rosca interior.
El límite de rosca útil, o longitud roscada útil, se representa mediante una línea continua
gruesa. Si está oculto, se representa mediante una línea discontinua fina. Su representación
finaliza en las líneas que definen el diámetro exterior del roscado.
En la vista frontal de la rosca (aquella en la que su representación es una circunferencia) el
fondo de la rosca debe representarse mediante un arco que abarque aproximadamente tres
cuartas partes de la circunferencia, dejando libre preferentemente el cuadrante superior
derecho. Este arco esta trazado mediante una línea continua fina. (Roscas, 2000)
Fig. 19: Representación de roscas exteriores
En el caso de cortes en elementos roscados los rayados han de prologarse hasta la línea que
representa la cresta de la rosca (línea gruesa), rayando por lo tanto la línea fina que representa
el fondo de la rosca.
Fig. 20: Representación en corte de elementos roscados

Fig. 21: Representación de roscas interiores

Cuando sea necesario representar roscas ocultas la cresta y el fondo de la rosca se representan
mediante líneas discontinuas finas, preferiblemente alternos. El límite de la longitud roscada
útil, también se representa mediante una línea discontinua fina.
Fig. 22: Representación de roscas ocultas

a. 3) Representación de uniones roscadas
En las uniones roscadas se aplican los criterios establecidos anteriormente, teniendo

prevalencia las roscas exteriores sobre las interiores, es decir, las roscas exteriores deben
ocultar a las roscas interiores y no deben de ser ocultadas por estas.
Fig. 23: Representación de uniones roscadas

b) ACOTACIÓN
b. 1) Designación de roscas
La designación de una rosca engloba los siguientes elementos:

_ Abreviatura del tipo de rosca: M (metrica), G (rosca de gas - Whitworth), Tr(trapecial), S
(diente de sierra)…
_ Diámetro nominal o tamaño. Generalmente se corresponde con el diámetro mayor de la
rosca: diámetro exterior (cresta de la rosca) en roscas exteriores y diámetro interior (fondo de
la rosca) en roscas interiores.
Opcionalmente, dependiendo del tipo de rosca, se incluyen los siguientes datos:
_ Paso
_ Sentido de la hélice: RH (rosca a derechas) y LH (rosca a izquierdas). Las roscas a derechas,
al ser las más habituales, generalmente no es necesario indicarlas.
_ Clase de tolerancia
Ejemplos de denominación de roscas métricas:
M16 (M16 con paso grueso de 2 mm)
M16x1 (M16 con paso fino de 1 mm)
b. 2) Acotación de roscas
A la hora de acotar una rosca hay que indicar generalmente dos medidas:
_ Designación de la rosca (por ejemplo: M20). La designación de la cota se acota en las líneas
(vista longitudinal), circunferencia o arco de 3/4 de circunferencia que representen al diámetro
nominal.
_ Longitud roscada.
Fig. 24: Acotación de roscas exteriores
En el caso de roscas interiores cuando el agujero es ciego es necesario acotar la longitud del
roscado, pudiendo omitir la profundidad del agujero ciego. Si no se especifica la longitud del
agujero ciego, esta debe ser igual a 1,25 veces la longitud del roscado. El bvdiámetro del
agujero ciego (fig. 25 o 26) puede omitirse. También puede usarse la acotación simplificada
mostrada en la fig. 25 derechas.
Fig. 25: Acotación de roscas interiores. Agujeros roscados

b. 3) Roscas de pequeño diámetro
Se puede simplificar la representación y/o la indicación de las dimensiones si:

_ El diámetro de la rosca en el dibujo (es decir, una vez aplicada la escala) es ≤ 6 mm
o
_ Si existe un conjunto regular de agujeros o roscas del mismo tipo y de la misma dimensión.
La designación debe indicarse sobre una línea directriz dirigida al eje del agujero. Dicha n
directriz debe terminar por una flecha.
Fig. 26: Representación simplificada de roscas de pequeño diámetro
1.4.- FUNDAMENTOS
Basándose en el plano inclinado se desmultiplica el esfuerzo.

Transforman el movimiento longitudinal (o axial) en giratorio(o de rotación).
Fig. 27: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825
Aplicaciones:
Como elemento de unión o fijación.
Para la transmisión de movimiento.
Elementos de las roscas.
Representación detallada de roscas.
Representación detallada de roscas

En estos casos se recomienda representar la hélice mediante líneas rectas.
Ejemplos de perfiles roscados


Representación simplificada de roscas.
Acotación.
Roscas exteriores.
Representación simplificada de roscas

Acotación
Roscas interiores.
Representación simplificada de roscas

Roscas exteriores interiores.
En la representación en corte, prevalecen las líneas de

La rosca exterior.
El rayado se traza hasta la línea gruesa de la rosca.
En la representación vista, son todas discontinuas.

Las roscas como elemento de fijación
En términos generales, sólo puede haber una rosca exterior o tornillo y otra interior o tuerca.
Los demás elementos que intervienen tienen agujeros pasantes.

Una excepción es el sistema de seguridad en el que, para que no se afloje la tuerca, se añade
una contratuerca.

1.5.- TIPOS DE TORNILLOS:
a) Tornillos Ordinarios
Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque también pueden aparecer
representados por la sigla T, seguidos por el diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y
por último van seguidos de un número que especifica la calidad del acero.
Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se trata de un tornillo de 16 mm
de diámetro de la caña, 90 mm de longitud de vástago y fabricado en acero de calidad 5.6).
También puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6.
Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso grueso.
Fig. 40: Rosca Triangular ISO

En los tornillos ordinarios el diámetro del agujero suele ser 1 mm más grande que el del
vástago, aunque esta cifra es de referencia, por lo que se remite al lector al apartado "4.2.
Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener mayor información a este respecto.
Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se requiere un menor ajuste entre el
diámetro del tornillo y el del taladro (alrededor de 1 mm., como se ha dicho). Los tornillos
ordinarios se suelen emplear para transmitir esfuerzos por cortadura y de tracción
principalmente, pero no para momentos o pares de fuerzas, dado que la holgura existente
ocasionaría que se produjeran movimientos relativos entre las piezas. ("Tipos de Tornillos",
2017)
b) Tornillos Calibrados
Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la sigla TC, aunque también pueden
aparecer representados como en el caso anterior por la sigla M (métrica), seguidos, al igual
que los ordinarios por el diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y por último,
seguidos de la numeración que especifica la calidad del acero empleado en la fabricación del
tornillo.
Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian básicamente en sus características
geométricas. Mientras que en los tornillos ordinarios el diámetro del agujero es más o menos
1 mm más grande que el del vástago, en los tornillos calibrados ambos diámetros están muy
ajustados, por lo que se utilizan con preferencia para la formación de nudos rígidos y en
uniones de precisión, que transmitan mayores esfuerzos sin que se produzcan desplazamientos
relativos entre las piezas.
c) Tornillos de Alta Resistencia

Los tornillos de alta resistencia, o también llamados pretensados, se designan por la sigla TR,
o alternativamente también por la sigla M (métrica), seguidos, al igual que los otros tipos de
tornillos, por el diámetro d de la caña y la longitud l del vástago, seguidos del número que
especifica la calidad del acero empleado en la fabricación del tornillo. Ejemplo de
designación de un tornillo pretensado o de alta resistencia: M 20x55-10.9, o bien, TR 20x55-
10.9.
Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados trabajan transmitiendo los esfuerzos
por descompresión entre las superficies y por rozamiento. Por tanto, en estas uniones implica
la existencia de un estado de compresión entre las superficies unidas, que junto al coeficiente
de rozamiento entre ellas, hace que se impida que exista cualquier desplazamiento relativo.
A continuación, en la siguiente tabla se exponen los coeficientes de rozamiento obtenidos en

función del tratamiento superficial que tengan las chapas. En los dos primeros casos el
chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado Sa 21/2 según UNE-EN ISO
8504-1:
Coeficientes de
Rozamiento
Clase µ Tipo de Tratamiento
0.50 A1 - Chorreado o
granallado sin picaduras de
corrosión
A 0.50 A2 - Chorreado o
granallado y metalizado por
pulverización con aluminio
0.50 A3 - Chorreado o
granallado metalizados por
pulverización a base de
zinc, con ensayo de
deslizamiento
B 0.40 Chorreado o granallado con
imprimación de pintura de
silicato alcalino de zinc
hasta un espesor de 80 µm
C 0.30 Limpieza por cepillado o

flameo con eliminación de
toda la cascarilla o
herrumbre
D 0.20 Superficies no tratadas
Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR, son uniones que resultan más
rígidas, menos deformables y con mejor comportamiento en estado límite de servicio, que las
realizadas con tornillos ordinarios o calibrados.
En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento entre las superficies, es muy
importante aplicar el momento torsor o momento de apriete adecuado para cada tornillo.
El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en éstos un esfuerzo de pretensado en la
espiga del tornillo, que va a depender del diámetro (d) y de un coeficiente (K). Este
coeficiente K va a tener en cuenta las características del rozamiento entre los componentes de
la parte que gira.
Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete puede
obtenerse aplicando la expresión siguiente:
Mt=K*d*Fp,Cd
donde Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga. Salvo indicación contraria que
puedan marcar el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares se considera que el esfuerzo
de pretensado que debe obtenerse de la espiga es el 70% de la resistencia a tracción del
tornillo (fub) multiplicada por el área resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de
pretensado viene dado por la siguiente expresión:
Fp,Cd=0,7*fub*As,
que sustituyendo en la expresión primera, el momento de apriete queda como:

Mt=K*d*0,7*fub*As
siendo, como ya se ha dicho:

K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro (K=0,18)
d, es el diámetro nominal del tornillo.
Aplicando la expresión anterior en un ejemplo, se podría calcular el valor del momento de

apriete aplicable a un tornillo TR12 de clase 8.8. Sustituyendo valores se tiene que:
Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm
1.6.- MEDIDAS NORMALIZADAS ISO
a) Tornillos Ordinarios
a. 1) Designación
b.
Los tornillos ordinarios se designan de la siguiente manera: En primer lugar, la
sigla T (correspondiente a tornillo), el diámetro (d) de la caña, el signo x, la longitud (l) del
vástago, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante, estos dos últimos datos (tipo
de acero y referencia a la norma) pueden suprimirse cuando sean innecesarios.
Ejemplo de designación: Tornillo T 16 x 80, A4t, NBE EA-95.
a. 2) Dimensiones
Las dimensiones de cada tipo de tornillo ordinario y el diámetro del agujero correspondiente
se proporcionan en la siguiente tabla que a continuación se expone.
En la tabla también se incluye el área de la sección neta del núcleo (An), y la denominada área
resistente de la rosca (Ar), que se determinan mediante las siguientes expresiones:
An = π·(d3)2/4
Ar = (π/4)·[(d3+d2)/2]2 (Véase el Anexo A.1- Perfil de la Rosca Triangular ISO)
A continuación, se incluye la tabla que contiene las dimensiones normalizadas de los

Tornillos Ordinarios:
Fig. 41: Dimensiones normalizadas

Las longitudes usuales con que se suministra cada tipo de tornillos, tanto ordinarios (T) como
calibrados (TC), y las correspondientes longitudes de la caña (c) se indican en la tabla
siguiente tabla:
Fig. 42: Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn31.html
Los límites de la longitud de apretadura (t) de los tornillos ordinarios y calibrados, es decir, la
suma de los espesores de las piezas que se van a unir, en función de la longitud (l) de su
vástago, se indican en la siguiente tabla. Estos límites se determinan para que la rosca y su
salida, con excepción de las tolerancias, no penetren en la longitud de apretadura.
a. 3) Peso
El peso de 1.000 tornillos ordinarios con tuerca se indica en la siguiente tabla, para cada tipo
de tornillo, en función de la longitud de su vástago, y considerando un peso específico del
acero de 7,85 kg/dm3.

a. 4) Tolerancias
Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los tornillos ordinarios son las
recomendadas en la tabla siguiente:
b) Tornillos Calibrados
b. 1) Designación
Los tornillos calibrados se designan de la siguiente manera: En primer lugar, la

sigla TC (correspondiente a tornillo calibrado), el diámetro (d) de la caña o espiga, el signo x,
la longitud (l) del vástago, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante, estos dos
últimos datos (tipo de acero y referencia a la norma) pueden suprimirse cuando sean
innecesarios.
Ejemplo de designación: Tornillo TC 12 x 55, A5t, NBE EA-95. ("Tipos de Tornillos", 2017)
b. 2) Dimensiones
Las dimensiones de cada tipo de tornillo calibrado y el diámetro del agujero correspondiente
se indican en la tabla que se expone más abajo.
En la tabla también se incluye el área de la sección neta del núcleo (An), y la denominada área
resistente de la rosca (Ar), que se determinan mediante las siguientes expresiones:
An = π·(d3)2/4
Ar = (π/4)·[(d3+d2)/2]2 (Véase el Anexo A.1- Perfil de la Rosca Triangular ISO)
A continuación, se incluye la tabla que contiene las dimensiones normalizadas de los
Tornillos Calibrados:
Fig. 46: Dimensiones normalizadas de los Tornillos Calibrados

Las longitudes usuales con que se suministra cada tipo de tornillos, tanto ordinarios (T) como
calibrados (TC), y las correspondientes longitudes de la caña se indican en la tabla siguiente
tabla:
Los límites de la longitud de apretadura (t), tanto de los tornillos ordinarios como calibrados,
es decir, la suma de los espesores de las piezas que se van a unir, en función de la longitud (l)
de su vástago, se indican en la siguiente tabla. Estos límites se determinan para que la rosca y
su salida, con excepción de las tolerancias, no penetren en la longitud de apretadura.
b. 3) Peso
El peso de 1.000 tornillos calibrados con tuerca se indica en la siguiente tabla, para cada tipo
de tornillo, en función de la longitud de su vástago, y considerando un peso específico del
acero de 7,85 kg/dm3.

b. 4) Tolerancias
Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los tornillos calibrados son las
recomendadas en la tabla:
c) Tornillos de Alta Resistencia
c. 1) Designación
Los tornillos de alta resistencia se designan de la siguiente manera: En primer lugar, la

sigla TR, el diámetro (d) de la caña o espiga, el signo x, la longitud (l) del vástago, el tipo de
acero y la referencia a la norma. No obstante, estos dos últimos datos (tipo de acero y
referencia a la norma) pueden suprimirse cuando sean innecesarios.
Ejemplo de designación: Tornillo TR 20 x 55, A10t, NBE EA-95
c. 2) Dimensiones
Las dimensiones normalizadas de cada tipo de tornillo de alta resistencia y el diámetro del
agujero correspondiente se indican en la tabla siguiente:
Las longitudes usuales con las que se suministran los distintos tornillos de alta resistencia, así
como su peso por cada 1.000 piezas, se indican en la tabla siguiente, considerando un peso
específico del acero de 7,85 kg/dm3:

Los límites de la longitud de apretadura (t), es decir, la suma de los espesores de las piezas
que se van a unir, recomendados para cada tipo de tornillo de alta resistencia, en función de la
longitud (l) de su vástago, se indican en la siguiente tabla. Estos límites se determinan para
que la rosca y su salida, con excepción de las tolerancias, no penetren en la longitud de
apretadura.

c. 3) Peso
El peso de 1.000 tornillos de alta resistencia con tuerca se indica en la siguiente tabla,
para cada tipo de tornillo, en función de la longitud de su vástago, y considerando un
peso específico del acero de 7,85 kg/dm3:

c. 4) Tolerancias
Las tolerancias en las dimensiones y en la forma de los tornillos de alta resistencia son
las recomendadas en la tabla siguiente:

BIBLIOGRAFÍA
PERNO - Definicion - Significado. (2017). Diccionario.motorgiga.com. Retrieved 10 July

2017, from https://diccionario.motorgiga.com/diccionario/perno-definicion-significado/gmx-
niv15-con195105.htm
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http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825
Tipos de Tornillos. (2017). Ingemecanica.com. Retrieved 10 July 2017, from

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1.

- De cabeza especial asimétrica: encajada mediante una adecuada mecanización de la base de

- De cabeza hexagonal, que se atornilla sobre la cabeza de la biela, y que tiene la

1.2.- PARTES DE UN TORNILLO

La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el apriete. A

a. 1) Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.

Fig. 1: Tornillo de cabeza hexagonal

Fig. 2: Tornillo de cabeza hexagonal con valona

a. 4) Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también llamado

Fig. 4: Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

a. 5) Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario

Fig. 5: Tornillo de cabeza ranurada

a. 6) Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el caso anterior, se

a. 7) Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique de

Fig. 7: Tornillo de cabeza con prisionero

a. 8.) Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de

Fig. 8: Tornillo de cuello cuadrado

Fig. 9: Tornillo de cabeza cuadrada

Fig. 10: Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

a. 11) Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se usan en

Fig. 11: Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

Fig. 12: Tornillo de cabeza moleteada

Fig. 13: Tornillo de mariposa

a. 14) Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de rosca cortante, y se

Fig. 14: Tornillo autorroscante para chapa

Fig. 15: Tornillo autorroscante para madera

b. 1) Agudas o de filetes triangular

Fig. 16: Rosca Triangular ISO

Las roscas están normalizadas, existiendo dos tipos fundamentales:

- La rosca Métrica ISO

La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como son:

1.3.- REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE ROSCAS

Fig. 18: Representación de la hélice mediante líneas rectas

Habitualmente la representación de las roscas y elementos roscados se hace mediante su

Fig. 20: Representación en corte de elementos roscados

Fig. 21: Representación de roscas interiores

Fig. 22: Representación de roscas ocultas

En las uniones roscadas se aplican los criterios establecidos anteriormente, teniendo

Fig. 23: Representación de uniones roscadas

La designación de una rosca engloba los siguientes elementos:

Fig. 25: Acotación de roscas interiores. Agujeros roscados

b. 3) Roscas de pequeño diámetro

Se puede simplificar la representación y/o la indicación de las dimensiones si:

Basándose en el plano inclinado se desmultiplica el esfuerzo.

Fig. 27: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Fig. 28: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Representación detallada de roscas

Fig. 29: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Ejemplos de perfiles roscados

Fig. 30: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Fig. 31: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Ejemplos de perfiles roscados

Fig. 32: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Ejemplos de perfiles roscados

Fig. 33: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Fig. 34: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Representación simplificada de roscas

Fig. 35: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Representación simplificada de roscas

En la representación en corte, prevalecen las líneas de

Fig. 36: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Fig. 37: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825

Las roscas como elemento de fijación

Fig. 38: Fuente: http://dx.doi.org/10.1023/a:1010070431825