LA EVOLUCIÓN DEL HORMIGÓN

Revista Cemento Año 6, Nº 24

En tiempos recientes, la tecnología del hormigón ha experimentado

enormes avances. La máxima resistencia del hormigón que se puede
alcanzar hoy en obra es alrededor del triple de la típica de años atrás.
Bajo condiciones especiales se pueden lograr resistencias aún más altas.
Hoy están disponibles hormigones con resistencias muy bajas
controladas., hormigones de excelente ductilidad reforzados con fibras.,
hormigones "inteligentes", autocompactantes y autocurantes, con
resistencia al fuego mejorada., etc. Este trabajo revisa estos desarrollos
y discute sus posibles aplicaciones.

Introducción

Durante un período muy largo la resistencia del hormigón ha sido considerada

como el factor determinante para su calificación; se suponía que todas las otras
propiedades estaban relacionadas con ella. Ahora, sin embargo, se formulan en
forma creciente criterios de desempeño, independientemente de la resistencia. Se
acepta ahora que se pueden obtener ciertas propiedades predefinidas adaptando
la composición de la mezcla; ha comenzado la era de los hormigones " a medida".
La búsqueda de composiciones alternativas de hormigón está justificada por
muchas razones. Los hormigones de alta resistencia permiten una reducción del
peso de la estructura y al mismo tiempo mejoran su durabilidad. La velocidad de
erección es más rápida debido al mayor desarrollo de resistencia del hormigón.
Una propiedad adicional de un hormigón de alta resistencia bien compuesto es su
mejorada fluidez. Esto da lugar a la pregunta de si el hormigón muy fluido,
autocompactante, puede producirse también en las clases de menores
resistencias. El hormigón reforzado con fibras ha sido considerado durante largo
tiempo como un material "promisorio", pero en años recientes parece que se ha
logrado un progreso real. Se usan una variedad de fibras para lograr diversos
objetivos en situaciones estructurales diferentes. La búsqueda de composiciones
alternativas de hormigón puede tener también una base completamente
diferente; en muchos países se imponen ahora restricciones sobre la extracción
de grava y arena para el hormigón. Hay entonces mucho interés en el uso de
materiales reciclados.

Los tipos tradicionales de armaduras de acero son también un tema de discusión.

Hoy, no solamente se requiere hormigón con una cierta capacidad portante y un
nivel suficiente de seguridad, sino que se imponen además altas demandas a su
vida útil. Dado que desde este punto de vista la corrosión del acero es un factor
dominante, no es sorprendente que haya un interés creciente en nuevos tipos de
armaduras que son menos sensibles a las condiciones ambientales.
En este trabajo se da una visión sistemática de los desarrollos en el campo de
materiales mejorados y sus aplicaciones.

La Figura 1 muestra el desarrollo de la máxima resistencia del hormigón desde

1960, como lo predijo John Breen en una Conferencia del IABSE a mediados de
los '80. Se notó un incremento marcado, especialmente en las últimas décadas.
Verdaderamente, ha ocurrido un desarrollo revolucionario durante este tiempo. El
agregado de pequeñas cantidades de humo de sílice, en combinación con nuevos
tipos de superplastificantes, resultó en un aumento considerable en la resistencia
del hormigón en combinación con una buena trabajabilidad. Durante los últimos
10 años se efectuaron numerosas investigaciones sobre hormigones de alta resis-
tencia, resultando en una extensión de los códigos, que hoy permiten diseños en
hormigón con clases de resistencia de hasta B115 (’ bk= 110 MPa). Desde
entonces, se han construido diversas estructuras de hormigón de alta resistencia.

Fig.1. Desarrollo de resistencias hacia el fin de este siglo, según la predicción de

Breen en 1987

La Figura 2 es una fotografía de la construcción del Puente Stichtse, no muy lejos

de Amsterdam. La luz principal de este puente es de 160 m. La resistencia cúbica
característica fue B85, la que fue elegida conservadoramente, dado que ésta era
la primera aplicación en gran escala del hormigón de alta resistencia en los Países
Bajos. La resistencia cúbica media del hormigón en el momento de la
construcción fue de alrededor de 100 MPa y aumentó a un valor promedio de
145 MPa, un año después de terminado el puente. Se compararon tres
alternativas de diseño para el puente previo a su construcción; un puente de
hormigón B45 liviano, uno de hormigón B65 normal y uno de hormigón B85 de
alta resistencia. La figura 3 muestra las dimensiones requeridas de la sección
transversal del puente, cerca de un apoyo, para cada una de las clases de
hormigón.
Se encontró que el diseño usando el hormigón B85 de alta resistencia era el más
económico. Se reconocieron varias ventajas, tales como:

Fig.2 Puente Stichtse en construcción, ilustrando el uso de hormigón de alta

resistencia

 Ahorros en los materiales. En comparación con el hormigón B45, el uso de

hormigón B85 requiere alrededor de 30% menos de hormigón. Dado que el
contenido de cemento para el hormigón B85 es más alto que para el hormigón
B45, el ahorro se aplica predominantemente al volumen de agregados.
 Construcción más rápida. El menor espesor de las vigas (320 mm para el B85
en lugar de 500 mm para el B45) y de la losa inferior resultaron en una
reducción considerable en el peso del puente por metro. Hasta 1995 la
longitud de los segmentos en un puente cantilever libre era de 3,50 m. El peso
de un segmento en hormigón tradicional es aproximadamente igual a al de un
segmento de hormigón de alta resistencia de 5 m. En virtud del alargamiento
de la longitud del segmento, el tiempo de construcción se acortó en unos
3 meses.
 Menor volumen de acero pretensado. Debido a la reducción en el peso de la
viga cajón y la reducción en la sección transversal, se requiere menos
pretensado. De manera de reducir el ancho del alma de 500 mm a 320 mm,
los cables pretensados se colocaron solamente en la losa superior y la inferior.
Debido al rápido endurecimiento del hormigón, se pudieron reducir las áreas
de los anclajes. En la práctica sucedió que después de 15 h, el hormigón de
detrás de los anclajes de postesado ya había logrado una resistencia cúbica
promedio de 50 MPa. Dado que los cables de postesado se colocaron
solamente en las alas, su configuración es muy simple. Esto conduce a una
reducción en las pérdidas fricciónales de pretensado de alrededor del 8%.
Dado que los cables no cruzan la armadura del corte, se pudo simplifi car la
disposición de la armadura en el alma. En virtud de la ausencia de cables de
postesado en las almas, la operación de llenado también se simplificó.
Además, debido a la menor deformación por creep y contracción, las pérdidas
de pretensado asociadas son menores (4%). La reducción total en la cantidad
de acero pretensado requerida, comparada con el hormigón B65, fue de 26%.
 Durabilidad mejorada. La durabilidad del hormigón aumenta con su
resistencia. Una inversión en hormigón de alta resistencia es entonces
 económica a largo plazo, debido a los costos reducidos de mantenimiento para
el puente.
Hormigones con resistencias cúbicas de hasta 120 MPa están ahora en uso,
pero este valor no el más alto obtenible. Los así llamados hormigones de
polvo reactivo (HPR) representan una nueva generación de hormigones con
resistencias cúbicas a la compresión entre 200 MPa y 800 MPa, resistencias a
la tracción entre 25 MPa y 150 MPa, energías de fractura de alrededor de
30000 J/m2 y densidades de 2500 kg/m3 - 3000 kg/m3. Las medidas más
importantes que se requieren para alcanzar estos valores son:
 mejorar la homogeneidad del hormigón reduciendo el tamaño máximo
de las partículas.
 crear una densidad de relleno óptima mediante el uso de materiales
finos y muy finos.
 reducir la cantidad de agua en el hormigón (las partículas de cemento
no hidratadas trabajarán como fillers, aumentando la densidad del
relleno)
 agregar fibras de acero cortas para la ductilidad.
 aplicar el endurecimiento bajo presión y altas temperaturas, de manera
de lograr resistencias muy altas.

Fig. 3. Diseños alternativos para la sección transversal del Puente Stichtse, utilizando hormigón B45
liviano, hormigón B65 normal y hormigón B85 de alta resistencia (dimensiones en m)

Como una comparación, la Figura 4 muestra las curvas granulométricas totales

para hormigón de polvo reactivo y hormigón normal (líneas A, B y C). Para
hormigón de polvo reactivo las curvas granulométricas son discontinuas.

Esto se basa en consideraciones teóricas de que la máxima densidad de relleno se

obtiene por fracciones de partículas diferentes en diámetro, en un factor de 7
(Figura 5).
 Fig.4. Curvas granulométricas para el HPR comparadas con las del hormigón normal

Fig. 5. Máximo teórico de relleno de partículas

Para hormigón de polvo reactivo, las dimensiones de las partículas de agregado

son cercanas a las de cemento.

Esto demuestra que las partículas de cemento no hidratadas se ubican en el

esqueleto de las partículas y contribuyen a la resistencia del material. La relación
agua/cemento del HPR es muy baja, del orden de 0,15. La trabajabilidad se
obtiene mediante una mayor cantidad de superplastificantes.
 El HPR tiene propiedades que lo colocan, para su uso, entre el hormigón
tradicional y el acero. Es ligeramente más caro que el hormigón tradicional pero
mucho más barato que el acero. Permite el diseño de estructuras muy delgadas,
con gran libertad arquitectónica.

La Figura 6 muestra una comparación entre las secciones transversales de vigas

de HPR, acero y hormigón pretensado y armado.

Fig. 6 Secciones transversales de vigas diseñadas en HPR, acero, hormigón pretensado y hormigón
armado

La Figura 7 es una representación esquemática del uso más impactante del HPR a
la fecha, el puente peatonal y bicisenda en Sherbrook, Canadá; un reticulado
pretensado hecho de hormigón B200.

Fig. 7. Puente del HPR, para peatones y bicicletas, en Sherbrook, Canadá

Se debe esperar que la búsqueda de resistencias más altas del hormigón

continuará siendo un desafío para los científicos de materiales durante los años
venideros. Sin embargo, han ocurrido también desarrollos interesantes en el
extremo inferior del intervalo de resistencias. Un ejemplo es el trabajo del Comité
229 del ACI sobre materiales de baja resistencia controlada. Esta comisión
desarrolló recomendaciones y aplicaciones para la dosificación, el transporte y la
colocación de materiales de baja resistencia controlada (materiales que tienen
una resistencia a la compresión de 8 MPa o menos). Las posibles aplicaciones
para tales materiales son rellenos estructurales para soportes de fundaciones,
recubrimiento de cañerías enterradas, rellenos aislantes, bases de pavimentos y
rellenos de huecos.

Los hormigones de baja resistencia pueden ser de gran uso práctico para la
construcción subterránea. Debido a la posibilidad de ajustar las propiedades tales
como densidad, trabajabilidad, resistencia a la compresión, módulo de Young,
etc., el hormigón de baja resistencia se puede adaptar a los requisitos específicos.

Una explicación interesante en Holanda es el bloque de cierre (sellado) del Túnel

Heinenoord, que es el primer túnel horadado en ese país (Fig. 8).

Fig. 8 Aplicaciones de mortero de baja resistencia: bloque de cierre del Túnel Heinenoord en Holanda

Cuando se taladra en condiciones de suelo blando, como en Holanda, es necesario

mantener una cierta sobre-presión (método de la barrera líquida o de balance de
presión) con el objeto de evitar las fugas de agua y suelo hacia dentro del túnel.
Tales fugas pueden provocar el colapso del suelo en el punto de corte. De manera
de evitar la fuga, se decidió construir un cuerpo de mortero de baja resistencia, el
así llamado bloque de cierre, en el frente del pozo. El cuerpo de mortero de baja
resistencia se coló bajo agua, en un pozo de construcción excavado
especialmente.

En un número de pruebas se diseñó un mortero de baja resistencia que cumpliera

con una serie de requisitos, con respecto a la trabajabilidad, la estabilidad, la
fluidez, la densidad, la resistencia a la compresión y el módulo de Young y debía
tener una baja sensibilidad a la fisuración por contracción (necesaria para evitar
las fugas).
La composición del mortero de baja resistencia fue:

Cemento 150 kg/m3

Arena 1080 kg/m3
Agua 570 kg/m3
Superplastificante 6 kg/m3
Bentonita 35 kg/m3
La resistencia a la compresión del mortero de baja resistencia era de alrededor de
3,5 MPa. y el módulo de Young era menor de 500 MPa. La experiencia con el
método de bloque cerrado durante este proyecto fue muy buena. El método
pareció ser más confiable que los métodos tradicionales de estabilización de
suelos. Más aún, los costos de este método fueron solamente un 50% de los
métodos convencionales. El mortero de baja resistencia parecería tener entonces
un futuro promisorio en la ingeniería de suelos blandos.

Mejorando la ductilidad

La importancia de la ductilidad del hormigón está ganando un reconocimiento

creciente. La ductilidad de un material contribuye a la aptitud de una estructura
para soportar deformaciones impuestas y los efectos de cargas normales y
anormales sin daño inaceptable. La ductilidad es de suma importancia en aquellos
casos donde puede omitirse la armadura tradicional. Se puede generar suficiente
ductilidad mediante, por ejemplo, el uso de fibras de acero. Recientemente, se ha
notado un interés creciente en el hormigón reforzado con fibras.

Una aplicación espectacular es el uso de hormigón reforzado con fibras de acero

para una losa de fundación de 20000 m 2 en el nuevo centro de Berlín. La losa
está sometida, por la presión de agua, a una fuerza total ascendente de 3000 MN,
que se transmite al suelo por los pilotes de tracción, que son cargados con
1500 kN cada uno (Figura 9). El espesor de la losa es de solamente 1,20 m y
tiene una planta irregular. Se tuvo que suponer que los aproximadamente 2000
pilotes no podrían todos soportar el mismo desplazamiento ascendente, de
manera que hubo que tener en cuenta un efecto de flexión adicional en la losa.
Los cálculos demostraron que las tensiones de tracción por flexión en la losa
podrían exceder bien la resistencia a la flexión del hormigón. Por eso se reforzó la
losa (24000 m3 de hormigón) con 40 kg/m3 de fibras de acero con extremos en
gancho, de 50 mm de largo y 0,6 mm de espesor.

Otra nueva aplicación interesante es el uso de fibras de acero en los segmentos

premoldeados de revestimiento del Túnel Heinenoord ya mencionado (Figura 10).
Como una alternativa a la armadura tradicional (100 kg/m 3) se estudió el uso de
fibras de acero. Las fibras de acero aumentan la ductilidad del hormigón, lo que
puede ser una gran ventaja dado que los segmentos pueden estar sujetos a todo
tipo de cargas durante el transporte y el montaje, las que no pueden estar todas
Fig. 9. Mecanismo de soporte de una losa de hormigón reforzado con fibra de acero,
bajo agua

Fig. 10. Un segmento del Túnel Heinenoord

definidas con precisión (muchos efectos de resquebrajamiento). Dado que la
resistencia del hormigón tiene que estar entre 20 MPa y 25 MPa después de 20 h,
por razones de velocidad de producción (desmolde), después de 28 días se
obtuvo una resistencia de 65 MPa -75 MPa. En el momento del montaje de los
elementos la resistencia era aún mayor. Si se emplearan fibras tradicionales en
un hormigón con tal alta resistencia, ocurrirían problemas debido a la mayor
adherencia entre las fibras y el hormigón, que conduciría a la fractura de las
fibras antes que a su deslizamiento. Por eso, se usó un tipo especial de fibras de
acero, con un alto contenido de carbono. Esta fibra tiene una resistencia de
2000 MPa en lugar de los 1200 MPa del tipo de fibras clásicas.

La Figura 11 muestra las curvas carga - flecha para vigas hechas con tres tipos
diferente de fibra, ensayadas en la Universidad Técnica de Delft. La curva inferior
representa el comportamiento de un hormigón de resistencia normal con fibras de
resistencia normal. La curva intermedia muestra la respuesta de una viga de
hormigón de alta resistencia reforzado con 80 kg/m 3 de fibras de resistencia
normal: se observó un tipo de comportamiento post-pico de ablandamiento
mecánico, que no es muy favorable. La curva superior muestra el comporta-
miento de una viga de hormigón de alta resistencia (fcc = 90 MPa) reforzada con
60 kg/m3 de fibras de alta resistencia. El comportamiento se vuelve muy
favorable: después de la fisuración la carga puede seguir aumentando y se
obtiene un comportamiento muy dúctil.

Fig. 11. Curvas carga – flecha para vigas de hormigón con diferentes tipos de fibras de
acero

En base a esta investigación se decidió construir, como una prueba, 20 m del

Túnel Heinenoord en segmentos reforzados solamente con fibras de alta
resistencia. La experiencia con este tipo de refuerzo fue buena.
El grado último de ductilidad se logró con el hormigón de fibra infiltrado con lodo.
Este material ha alcanzado la etapa en que puede ser usado en aplicaciones
prácticas. La Figura 12 muestra cómo se produce una sobrecapa de SIFCON.

Fig. 12. Producción de una sobrecarga de SIFCON

Primero se colocan las fibras: el espacio entre las fibras se llena entonces con un
lodo. El contenido de fibras en tal aplicación es de aproximadamente 10%,
alrededor de 10 veces más alto que en el hormigón normal reforzado con fibras.
Con este material, se pueden hacer capas protectoras que son virtualmente no
fisurables e impermeables. Debido a su alta ductilidad, las capas de SIFCON
tienen casi la misma capacidad de deformación que las losas de acero. Con
SIFCON se pueden obtener resistencias a la compresión de 90 MPa - 105 MPa y
resistencias a tracción por flexión de 35 MPa - 45 MPa. El material no es
solamente adecuado para aplicaciones en pequeña escala, tales como capas
protectoras, sino también para aplicaciones en gran escala tales como pistas de
aeropuertos, que están sujetas a cargas extremas cuando las aeronaves aterrizan
o despegan. Las capas de SIFCON se pueden aplicar sobre losas de hormigón
antiguas, sin juntas y en muy corto tiempo.

Mejorando la trabajabilidad del hormigón

La compactación mecánica del hormigón en la obra es una tarea necesaria pero

impopular. Las desventajas son obvias, tales como el alto nivel de ruido y los
problemas de circulación de la sangre para los trabajadores ("dedos blancos").
Además, la mala compactación conduce a una calidad pobre del hormigón
endurecido. En Japón, se han desarrollado varios tipos de hormigones
autocompactantes. Los hormigones autocompactantes no necesitan vibración
mecánica y se compactan bajo su propio peso. A pesar de su elevada fluidez el
hormigón tiene una resistencia alta a la segregación. La idea básica es que todas
las partículas gruesas estén rodeadas por una delgada capa de pasta cementicia
con un espesor mínimo que, por sí misma, tiene suficiente resistencia a la
segregación. Las Figuras 13 y 14 muestran la composición básica del hormigón
autocompactante.

Fig. 13. Contenido ideal de agregado grueso para hormigón autocompactante

Fig. 14. Contenido ideal de agregado fino para hormigón autocompactante

Los criterios básicos para desarrollar un hormigón autocompactante son:

 un volumen a granel de agregado grueso que es el 50% del volumen del

hormigón.
 un contenido de agregado fino que es el 40% del volumen del mortero.
 una relación agua/polvo entre 0,9 y 1,0, dependiendo de las propiedades del
polvo.
 una cantidad de superplastificante y una relación agua polvo final determinada
en un ensayo de fluidez para obtener la composición óptima para el material
usado.

La Figura 15 muestra la demostración efectuado por la firma japonesa Kajima. Un

encofrado en forma de U con armadura se llena con hormigón autocompactante
desde un costado. El encofrado se hace de Perspex de manera que los
espectadores puedan observar el flujo del hormigón. Aunque el llenado se efectuó
desde un lado solamente y no se aplicó ninguna compactación mecánica, el nivel
del hormigón en ambas patas de la probeta en forma de U era el mismo después
que hubo sedimentado.

Fig. 15. Demostración de llenado, desde un costado, de un encofrado en forma de

U con hormigón autocompactante

El hormigón es muy homogéneo y muy compacto a pesar de la ausencia de

cualquier tratamiento mecánico.

Está claro que tales hormigones tienen muchas ventajas, por ejemplo:

 ningún ruido de vibración en la obra (hace posible el trabajo nocturno)

 no crea ningún problema de salud a los trabajadores.
 excelente homogeneidad y buena durabilidad.
 buena compactación (incluso en el caso de armaduras densas).
 es posible el llenado en circunstancias difíciles (por ejemplo en áreas)
inaccesibles)
 libertad arquitectónica para realizar formas complicadas sin problemas.
 reducción de mano de obra,
 construcción más rápida.

Hormigones "inteligentes"

A veces es posible cambiar propiedades desfavorables del hormigón alterando su

composición. Esto se puede hacer de manera tal que el hormigón supere sus
propias limitaciones - el así llamado hormigón "inteligente". Daremos dos
ejemplos. El hormigón de alta resistencia puede hacerse usando un contenido de
cemento alto y una relación agua/cemento baja, y por el agregado de puzolanas
altamente reactivas tales como humo de sílice. Después del endurecimiento, el
material es muy compacto. Sin embargo, durante la hidratación hay insuficiente
agua para asegurar la hidratación completa, porque no hay suficiente agua del
exterior que llegue al interior del elemento de hormigón. Por eso, los hormigones
de alta resistencia exhiben una contracción autógena significativa en una etapa
muy temprana de la hidratación. Otros efectos pueden ser la mayor porosidad y
sensibilidad a la fisuración. Es posible introducir un cambio muy simple en la
composición del hormigón que resuelva este problema (Figura 16). El reemplazo
del 25% del volumen de los agregados por partículas de agregados livianos
prehumedecidos crea un depósito de agua dentro del hormigón que suministra un
curado húmedo continuo. El resultado de agregar las partículas de agregado pre-
mojadas es un hormigón con mucha menos contracción autógena y menor
microfisuración.

Fig. 16. Hormigón de alta resistencia con una mezcla de agregados

La alta densidad del hormigón de alta resistencia es también la causa de otro
problema: una menor resistencia al fuego. A altas temperaturas, el agua libre y
también el agua químicamente ligada en la pasta cementicia se transforma en
vapor y no puede escapar debido a la estructura densa del material. Como
resultado, el recubrimiento de hormigón se desprende, y la capacidad portante de
las columnas es severamente reducida. En el recientemente construido Centro del
Japón en Frankfurt, Alemania, se empleó un hormigón especial para resolver este
problema, agregando 2 kg/m3 de fibras de polipropileno al hormigón. A altas
temperaturas - como en un incendio - estas fibras se fundirán y dejarán canales a
través de los cuales el vapor de agua puede escapar de las zonas de borde. Esto
evita el desprendimiento de las áreas superficiales. La Figura 17 ilustra el
principio de la liberación de la presión de vapor por la fusión de las fibras.

Fig. 17. Alivio de la presión de vapor por fusión de las fibras de polipropileno

Hormigón como una solución para problemas ambientales

El volumen de hormigón resultante de la demolición de estructuras viejas es

considerable. En Holanda se generan 10 millones de toneladas de material de
demolición por año. Esto es casi un tercio del volumen de hormigón que se usa en
estructuras nuevas (36 millones de toneladas). Cerca de la mitad de este
hormigón consiste de agregado grueso. Por eso tiene sentido desarrollar
procedimientos adecuados de reciclado.

Cuando se diseñen las estructuras en el futuro, será necesario responder a la

pregunta siguiente: ¿en qué medida los materiales podrán ser reciclados en una
forma técnicamente aceptable, con compatibilidad ecológica y económicamente?
Recientemente, en Delft, Holanda, se concluyó un proyecto con 272 casas cuyas
paredes se hicieron todas de hormigón con agregado reciclado. En la próxima
etapa de desarrollo, se abordarán proyectos similares en los que los pisos
también se harán de hormigón con materiales reciclados. Como aauí la
contracción y el creep peden jugar un rol importante, se está progresando en la
investigación de estos aspectos.

Armaduras no metálicas

En años recientes se han desarrollado varios tipos de armaduras no metálicas.

Estos nuevos tipos de armaduras son comúnmente denominados plásticos
reforzados con fibras (FRPs: fibre-reinforced plastics). Estos materiales contienen
mayoritariamente fibras continuas de aramida, vidrio o carbono, embebidas en
una resina, y se identifican como AFRP, GFRP y CFRP, respectivamente. La
propiedad más atractiva de estos materiales es su mayor resistencia a la
corrosión. Más aún, ellos exhiben normalmente una resistencia muy alta, una alta
resistencia a la fatiga, una gran capacidad de deformación elástica, una elevada
resistencia eléctrica y una muy baja conductividad magnética. Las desventajas
son la baja deformación de rotura y el comportamiento frágil, el alto creep y
relajación y el coeficiente de expansión térmica, que se aparta del del hormigón.

Un nuevo desarrollo interesante es el uso de textiles como refuerzo. En este caso

los materiales mencionados más arriba se fabrican en mallas muy finas que se
pueden colocar cerca de la superficie de una estructura de hormigón. Los textiles
se pueden usar, por ejemplo, para reducir los anchos de fisura. Otra posibilidad
es usarlos en componentes muy delgados, tales como elementos de fachada.

Están también sucediendo desarrollos interesantes en el refuerzo de las

estructuras por refuerzos ligados externamente. Las tiras de acero son difíciles de
manipular y sensibles a la corrosión. Como alternativa, se pueden emplear FRPs.
Los CFRPs son más adecuados que los plásticos reforzados basados en vidrio o
aramida debido a su mayor módulo de elasticidad. Se dispone actualmente de
dos variantes: tiras de CFRP y hojas de CFRP. En virtud de la combinación de
fibras con diferentes módulos de elasticidad (CFRP híbridos), en conexión con
pretensado interno, se pueden producir materiales con casi cualquier módulo de
elasticidad. La combinación óptima de fibras de carbono con diferentes módulos
de elasticidad también mejora la relación costo/beneficio de los compuestos
reforzados con fibra de carbono.

En Holanda se está construyendo un nuevo puente en el cual un 25% de cables

pretensados se está colocando externamente. Este puente, en Dintelhaven cerca
de Rotterdam, tiene una luz principal de 185 m. Como un experimento se están
empleando cuatro cables compuestos de fibras de carbono, con una longitud de
aproximadamente 70 m, como elementos de pretensado externo. Los cables
consisten de 91 alambres de fibra de carbono con un diámetro de 5,1 mm. El tipo
de fibra usada es Toray T700 con una resistencia a la tracción de 4900 MPa, un
módulo de Young de 230000 MPa y una deformación última a la rotura de 2,1%.
La Figura 18 muestra ambas secciones transversales de los cables usados en el
puente, los de acero y los de fibra de carbono. Antes de usarlos, se ensayó la
resistencia de los cables bajo carga sostenida. Los cables serán per-
manentemente vigilados durante su vida útil.

Fig. 18. Cables pretensazos de acero y carbono usados en el Puente Dintelhaven, en

construcción cerca de Rotterdam

Conclusiones

a) El desarrollo de nuevos tipos de hormigón y armaduras ha ampliado el

panorama para nuevas aplicaciones.
b) Se espera que muy pronto el hormigón será calificado, no solamente en
base a su resistencia, sino también en base a sus propiedades, que pueden
variar ampliamente aún para la misma resistencia.
c) La aplicación de hormigones "hechos a medida" de las estructuras se está
convirtiendo en una realidad.

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