MOREIRA - Kirke Andrew Wrubel - PDF Pesquisa PDF

PR
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
CAMPUS DE CURITIBA
DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
E DE MATERIAIS - PPGEM
KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA
ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA

PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS DE CONCRETO
CURITIBA
JULHO – 2009

Dissertação apresentada como requisito parcial

à obtenção do título de Mestre em Engenharia,
do Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica e de Materiais, Área de
Concentração em Engenharia de Materiais, do
Departamento de Pesquisa e Pós-Graduação,
do Campus de Curitiba, da UTFPR.
Orientador: Prof. Márcia Silva de Araújo, PhD

Coorientador: Prof. José Alberto Cerri, Dr.
CURITIBA
JULHO – 2009
TERMO DE APROVAÇÃO

Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia,

área de concentração em engenharia de materiais, e aprovada em sua forma final
pelo Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais.
_________________________________
Prof. Giuseppe Pintaúde, DSc
Coordenador de Curso
Banca Examinadora
______________________________
Prof. Márcia Silva de Araújo, Ph.D
UTFPR
______________________________ ______________________________
Prof. José Alberto Cerri, Dr. Prof. Cezar Augusto Romano
UTFPR UTFPR
______________________________ ______________________________
Prof. Carla Cristina Amodio Estorilio, Ph.D Prof. Kleber Franke Portella, Dr.
UTFPR UFPR
Curitiba, 03 julho de 2009

iii
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus sobre todas as coisas e pessoas que na minha vida fizeram parte
para o meu crescimento pessoal e profissional. A Universidade Tecnológica Federal do
Paraná pelas aulas e espaço para esse trabalho.
Aos meus pais e amorosos companheiros Sebastião Agenor Moreira e Ivete Lucia
Moreira. Meu pai que nas muitas gotas do suor do seu trabalho diário estavam reservados
para melhorar as minhas condições de educação e a minha mãe que sobre sol ou chuva
forte, sempre estava com suas mãos firmes me levando para o melhor caminho, muito
obrigado! O sim desse documento também deve ser creditado à pessoa que sempre me
incentivou, acreditou, esteve no meu lado e me entendeu mesmo nos momentos ao qual lhe
faltou um pouco mais de atenção. Por isso tenho orgulho de dedicar com muito amor e
carinho esse trabalho a minha esposa amada e companheira Michelle.
Aos meus colegas do departamento acadêmico de construção civil da UTFPR, Sandro

Eduardo da Silveira Mendes, Ricardo Mello Araujo, Marcos Raeder Filho e Giberto Walter
Gogola que com presteza me cederam seus conhecimentos para o profissional pesquisador
que hoje um pouco mais eu sou. Aos meus colegas do mestrado, em especial ao Rodrigo
Kanning ao qual a troca de experiência foi útil.
A Diprotec e em especial o Engº Agnelo Serrilho Ribas pela oportunidade de atuação

profissional ao qual originou a idéia desse trabalho. A MC Bauchemie Brasil, em especial ao
Engº Shingiro Tokudome pelo conhecimento informado sempre que possível. Ao diretor do
programa de qualidade da PCI, Mr. Dean Frank, pelos documentos e informações
adicionais. Ao Tecnólogo Gilsomar Marques, pela amizade e pelo auxílio na pesquisa das
normas utilizadas nesse trabalho. Aos meus colegas de trabalho, pela paciência, amizade e
parceria, em especial ao Engº Ivan Macedo.
A minha orientadora Profª PhD, Márcia Silva de Araújo por utilizar seu conhecimento
para melhorar a minha aprendizagem e por mostrar que é possível sempre melhorar
processos com a pesquisa, seus conhecimentos me fizeram um profissional melhor! E ao
meu co-orientador Profº Drº José Alberto Cerri, pelo conhecimento e pela calma que muitas
vezes se torna necessário para o desenvolvimento de bons trabalhos.
A ABCIC em especial a Engª Iria Doniak pelas informações fornecidas e as empresas

participantes dessa pesquisa: B.M, Bertucci e Reuter, Cassol, Compacta, Concretis,
Desempenho, D.M, Engemold, Indapar, Junção, L.C Costa, Multiposte e Sideral.
iv
anfang gut, alles gut (Se o começo é bom,

tudo será bom)
(Ditado alemão)
v
WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em
Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais,
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009.
RESUMO
O uso de estruturas pré-fabricadas em concreto tem crescido nos últimos anos por
apresentar algumas vantagens no processo construtivo, tais como: rapidez de
execução da obra, versatilidade geométrica de estruturas e liberação do espaço
físico do canteiro, utilizado para armazenagem de materiais na elaboração de formas
e armaduras. O fornecimento desse material, como todo produto comercializado por
uma indústria, exige qualidade, entretanto, neste tipo de produção existem
dificuldades que são inerentes ao próprio processo de fabricação. Práticas
inadequadas podem resultar em peças produzidas com aspectos técnicos e
estéticos não ideais para estruturas de concreto, ou seja, podem apresentar
manifestações patológicas. Esse trabalho tem como objetivo verificar por meio de
um questionário, os principais problemas de produção e controle de qualidade na
fabricação de estruturas pré-fabricadas de concreto (pilares, vigas e postes) em
Curitiba e região metropolitana. Após a idealização e a aplicação desse questionário
foi desenvolvida uma planilha de pontuação para definir a classificação das
empresas, segundo as informações obtidas sobre: o corpo técnico, as atividades
preliminares, a execução das estruturas e a qualidade dos produtos. O diagnóstico
identificou as prováveis ações inadequadas e correlacionadas às manifestações
patológicas, que aparecem nas peças recém-produzidas. Entre os problemas
observados estão: o uso de desmoldante impróprio, o aparecimento de manchas, a
formação de bolhas devido à má dosagem do concreto, o surgimento de falhas
(“ninhos”) de concretagem, fissuras oriundas de cura e secagem inadequadas.
Contudo, todas as manifestações patológicas observadas apresentam uma origem
comum, qual seja: a falta de capacitação dos trabalhadores.
Palavras-chave: Pré-fabricado de Concreto, Qualidade, Patologias

vi
WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em
Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais,
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009.
ABSTRACT
The precast concrete structures application has been growing in the last years due to
several advantages in the constructive process, such as: fastness building
construction, structure geometrical versatility, and liberation of physical space that
might be used for storage wood and steel bars to make moulds and armour steel.
The supply of this material, like any other manufactured product in industry, demands
quality. Meantime, in this type of production there are difficulties that are
characteristics inherent of the manufacture process itself. Unsuitable practices can
turn the pieces produced in structures of concrete with inadequate technical and
aesthetic aspects, in other words, they can present pathological demonstrations. The
aim of this work is, with the help of a questionnaire to check the principal problems of
production and quality control in the manufacture of precast concrete structures
(pillars, beams and poles) in Curitiba and metropolitan region. After the idealization
and application of the questionnaire a spreadsheet of punctuation was developed to
define the classification of the enterprises, according to the information obtained
about: the technical staff, the preliminary activities, the structures execution and the
quality of the products. The diagnosis identified the probable unsuitable actions
correlated to the pathological signs, which appear in the pieces recently produced.
The observed problems were: the use of de-molding unsuitable, the stains
appearance, the formation of bubbles due to deficient concrete composition, the
appearance of failure in concrete filling, cracks originating from unsuitable curing.
However, all the pathological demonstrations observed presents as common origin,
the absence of training to workers.
Keywords: Precast Concrete, Quality, Pathology

vii
SUMÁRIO
RESUMO .................................................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................................... vii
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................... x
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. xi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS..................................................................... xii
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 3
2.1. Pré-fabricados .................................................................................................................... 3
2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado...................................................................................... 3
2.1.2. A pré-fabricação no Brasil ............................................................................................... 4
2.2. Processo de Fabricação ..................................................................................................... 5
2.2.1. Etapas de produção ........................................................................................................ 7
2.3. Formas ............................................................................................................................... 8
2.3.1. Geometria das formas..................................................................................................... 8
2.3.2. Material para confecção de formas.................................................................................12
2.4. Insumos .............................................................................................................................13
2.4.1. Cimento .........................................................................................................................14
2.4.2. Agregado .......................................................................................................................15
2.4.3. Aditivo e adições ............................................................................................................16
2.4.4. Água ..............................................................................................................................16
2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco .......................................................................17
2.5.1. Trabalhabilidade ............................................................................................................17
2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas .............................................................................20
2.6.1. Resistência mecânica à compressão .............................................................................21
2.6.2. Resistência mecânica em flexão ....................................................................................22
2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados ...............................................23
2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas .................................24
3 Metodologia ....................................................................................................... 32
3.1. Amostragem da Pesquisa ..................................................................................................32
3.2. Questionário ......................................................................................................................34
3.3. Tratamento Estatístico dos Resultados ..............................................................................35
4 Resultados e discussões ................................................................................. 37
4.1 Tipos de Classificação .......................................................................................................37
4.2 Comportamento Geral das Empresas por Item...................................................................45
4.3 Análise dos Itens por Empresa...........................................................................................46
4.4 Análise do Item Identificação .............................................................................................48
viii
4.5 Análise do item atividades preliminares..............................................................................50

4.6 Análise do item execução da estrutura ...............................................................................57
4.7 Análise do item qualidade ..................................................................................................62
4.8 Manifestações Patológicas Verificadas nas Empresas .......................................................64
4.8.1 Bolhas na superfície.......................................................................................................64
4.8.2 Manchas claras e manchas escuras...............................................................................68
4.8.3 Fissuras na superfície de concreto .................................................................................72
4.8.4 Quebras de peça ...........................................................................................................74
4.8.5 Falhas de concretagem ..................................................................................................80
4.8.6 Resistência Inadequada .................................................................................................82
4.8.7 Resumo das principais manifestações patológicas .........................................................82
5 CONCLUSÕES .................................................................................................. 86
5.1 Conclusões ........................................................................................................................86
5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ....................................................................................88
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 89
APÊNDICE A - Empresas de Pré-Fabricados no Paraná...................................... 95
APÊNDICE B - Empresas Selecionadas para a Aplicação do Questionário .... 101
APÊNDICE C - Questionário Utilizado na Pesquisa ........................................... 103
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados ........................................ 6
Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de

GIAMUSSO 1992 ...............................................................................................18
Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em

concretos ............................................................................................................ 19
Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à
esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento
lateral, em conseqüência da pouca coesão .......................................................20
Figura 2.5 – Caldeira para a produção de vapor para cura térmica em peças pré-
fabricadas (Adaptado de CAMPOS, 2009).........................................................30
Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos,

2009) .................................................................................................................. 31
Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão ......................................... 43
Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual ...................................... 43
Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a

excelência .......................................................................................................... 44
Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo ........... 52
Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados ......................................... 53
Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho ...................54
Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho .......................................................54
Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação) ..................................... 55
Figura 4.9 – Risco sobre o concreto: nesse caso o risco afundou e não está na cor
branca ................................................................................................................ 59
Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol ........................................... 59
Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma ......................................................60
Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso ............... 65

x
Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante....................................................67
Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador .......................68
Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas ......................................................70
Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas .............................................................70
Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais .................................................................. 71
Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas ......................................................74
Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante................ 76
Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma .....................................................76
Figura 4.23 – A quarta peça de baixo para cima apresenta lasca de concreto ......... 77
Figura 4.24 – Excesso de água no concreto .............................................................78
Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura .............................................................80
Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça ..............................81

xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986) ................................... 9
Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986) .................................... 10
Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986) ..................................... 11
Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados ................................................. 13
Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados ......................................................26
Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item ................................. 38
Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais .................................. 39
Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas ........................................................41
Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de

variação.............................................................................................................. 45
Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas ...........................46
Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas ....................................... 48
Tabela 4.7 – Atividades preliminares ........................................................................ 51
Tabela 4.8 – Execução de estruturas ........................................................................ 58
Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas .........................................................62
Tabela 4.10 – Frequência de bolhas ......................................................................... 65
Tabela 4.11 – Manchas na superfície de concreto ....................................................69
Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto .........................................................72
Tabela 4.13 – Quebras na superfície de concreto .....................................................75
Tabela 4.14 – Ninhos de concretagem ...................................................................... 81
Tabela 4.15 – Relação entre atividades e manifestações patológicas em pré-

fabricados ........................................................................................................... 83
Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em

pré-fabricados .................................................................................................... 84
xii

pré-fabricados. ................................................................................................... 85
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABCIC - Associação Brasileira das Construções Industrializadas de Concreto

ABCP - Associação Brasileira do Cimento Portland
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
BNH - Banco Nacional de Habitação
COMEC - Coordenação da Região Metropolitana de Curitiba
CP II - Cimento Portland Composto
CP III - Cimento Portland de Alto Forno
CP IV - Cimento Portland Pozolânico
CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
CP V ARI RS - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos
EDITEL - Listas Telefônicas do Estado do Paraná
ET - Estudo Técnico
FIEP - Federação das Industriais do Estado do Paraná
INT - Instituto Nacional de Tecnologia
IPT EPUSP - Instituto de Pesquisas Técnológicas da Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo
NBR - Norma Brasileira
NM - Norma Mercosul
PCI - Precast Concrete Institute (Instituto do Concreto Pré-fabricado)
RMC - Região Metropolitana de Curitiba
Capítulo 1 Introdução 1
1 INTRODUÇÃO
Na construção civil, em alguns empreendimentos, a rapidez na construção e o

emprego de novas tecnologias são exigências de mercado, o que o torna mais
competitivo. Reduzir os custos e os prazos de execução, aumentar as margens de
lucro, além de produzir peças com qualidade e bom acabamento são atualmente as
principais habilitações para que as empresas possam competir e sobreviver no
mercado. Para atender esses requisitos surgiram, em um curto período de tempo, as
indústrias de pré-fabricados de concreto. Entretanto, como todo tipo de produção, as
peças pré-fabricadas também devem ser produzidas com qualidade, isenta de
qualquer manifestação patológica que possa influenciar na durabilidade e estética da
peça de concreto. A falta de qualidade das peças pré-fabricadas de concreto como a
presença de bolhas, manchas claras e escuras, fissuras, quebras, etc é comum
nessas indústrias de Curitiba e da região metropolitana, e ainda: essas empresas
apresentam dificuldades para identificar e prevenir essas manifestações patológicas
de produção, por não possuírem referências e experiências próprias ou de outras
empresas do setor, o que torna difícil a correção e precaução antecipada dos
problemas de produção. Ainda pode se considerar que um elemento de concreto
armado, que seja inadequadamente preparado poderá num futuro apresentar
manifestações patológicas estruturais, podendo comprometer a sua durabilidade e a
segurança de quem utiliza essa estrutura.
Os pesquisadores MEKBEKIAN e AGOPYAN (1997) iniciaram pesquisas de
adaptação de sistemas de qualidade como a ISO 9000 para a indústria de pré-
fabricação. FILLIPI (2006) desenvolveu pesquisa utilizando o selo de qualidade
ABCIC, relatando que procedimentos e cuidados na produção de pré-fabricados
tornam as estruturas mais duráveis e resistentes.
FORTE e PADARATZ (2004), fizeram um estudo sobre as manifestações
patológicas em estruturas pré-fabricadas de concreto na região de Florianópolis,
identificando problemas estruturais pré e pós-produção. JOUKOSKI, PORTELLA,
GARCIA e demais colaboradores (2002) desenvolveram um estudo de identificação
das principais falhas de produção em indústrias de postes pré-fabricados do Paraná.
Esse estudo apontou que manifestações patológicas como bolhas, quebras e falta
Capítulo 1 Introdução 2
de resistência estão relacionadas com a falta de conhecimento técnico e o uso de

normas técnicas por parte das empresas fabricantes desses produtos.
O objetivo do presente trabalho foi levantar os tipos de falhas no processo de
produção de estruturas de concreto pré-fabricadas, mais especificamente em vigas,
pilares e postes, das empresas na Região Metropolitana de Curitiba, por meio de
aplicação de um questionário. A aplicação do questionário foi realizada em toda a
linha de processo das peças pré-fabricadas: identificação pessoal e técnica da
empresa, qualificação das matérias-primas, recebimento e armazenamento dos
materiais, dosagem e mistura do concreto, preparo e montagem das armaduras e
peças complementares, preparação e fechamento de formas, lançamento e
adensamento do concreto, cura do concreto, desmoldagem de peças e qualificação
da produção. Esse questionário utilizou como base as recomendações da norma
NBR 9062/2006 (e também as normas complementares) e documentos para
obtenção do selo ABCIC. Posteriormente foi realizada uma análise de todas as
respostas com o objetivo de identificar as falhas durante o processo. Pretendeu-se
assim desenvolver um método de qualificação das empresas em relação aos seus
pares.
Também se pretendeu a partir do questionário e das visitas técnicas, montar
um texto simples e ilustrativo de boas práticas para a produção de peças pré-
fabricadas estrutural.
Capítulo 2 Revisão da Literatura 3
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1. Pré-fabricados
De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) – NBR

9062/2006, entende-se como pré-moldado o elemento moldado previamente, fora do
local de utilização definitiva da estrutura e em instalações temporárias (Canteiros de
obras temporários); é definido como pré-fabricado todo elemento moldado, fora do
local de utilização, porém industrialmente e em instalações permanentes de empresa
destinada para esse fim.
2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado
“O final do século XIX e início do século XX foram marcados pelo grande

incremento do emprego do concreto armado na Construção Civil. Desde, então, até
o final da Segunda Guerra Mundial (1945), o desenvolvimento do pré-fabricado
acompanhou o desenvolvimento do concreto armado e protendido”, segundo EL
DEBS (2000).
Após o final da Segunda Guerra Mundial, a construção pré-fabricada de
concreto, por sua vez, acabou consolidando-se como a forma mais viável e mais
difundida para se promover a industrialização da construção, devido à escassez de
mão de obra e a necessidade de reconstrução rápida em grande escala. A opção
pelo "grande painel" pré-fabricado de concreto, como resposta técnica e econômica
às necessidades de reconstrução da Europa, após a Segunda Guerra Mundial,
converteu esta tecnologia num logotipo deste período. (EL DEBS, 2002).
Existem lacunas na história, principalmente no Brasil, no qual a tecnologia da
pré-fabricação ficou estagnada:
 elementos pré-fabricados desde a mais antiga época - pirâmides do Egito;
 1848 – Lambot (França) – Construção de um barco com argamassa de
cimento reforçada com ferro;
 1891 – Construtora Coignet - Vigas para suporte de cargas do Casino Biarritz
de Paris;
 1907 – Método “Tilt-up” - Paredes moldadas na horizontal;

 1945 – após a 2º Guerra Mundial, principalmente na Europa, que começou
verdadeiramente a história da pré–fabricação como “manifestação mais
significativa da industrialização na construção”;
 1950-1970 – A utilização intensiva do pré-fabricado em concreto deu-se em
função da necessidade de se construir em grande escala;
 1970-1980 – Acidentes com painéis pré-fabricados marcaram esta época.
Edifício Ronam Point na Inglaterra ruiu após explosão de botijão de gás
(Castelo de Cartas);
 Após 1980 – Demolição de conjuntos habitacionais e deterioração funcional.
2.1.2. A pré-fabricação no Brasil
O pré-fabricado no Brasil foi influenciado pelo avanço ocorrido na Europa e nos

Estados Unidos, após a Segunda Guerra Mundial, nas décadas 50 e 60, o uso de
estruturas pré-moldadas de concreto datam do final dos anos 50, quando empresas
como a Sobraf e a Protendit iniciaram suas atividades.
Para VASCONCELOS (2002), “a primeira notícia que se tem de uma obra
grande com utilização de elementos pré-moldados no Brasil, refere-se à execução
do hipódromo da Gávea, no Rio de Janeiro. Christiani-Nielsen, firma construtora
dinamarquesa com sucursal no Brasil, executou em 1926 a obra completa do
hipódromo, com diversas aplicações de elementos pré-moldados. Dentre eles,
podem-se citar as estacas nas fundações e as cercas no perímetro da área
reservada ao hipódromo”.
Pode-se resumir o histórico da pré-fabricação no Brasil, da seguinte maneira:
 1925 - Pré-moldagem em canteiro de estacas para a Fundação do Jockey
Club Rio de Janeiro;
 1956 - Uso da pré-tensão em placas de 12 mm de espessura pelo sistema
Hoyer; logo após surgiram as primeiras pistas de protensão: 120 m para poste
(empresa Maringoni); 100 m para estacas (Paulo Lorena); 80 m para
estruturas (Protendit);
 1961 - Utilização de pré-fabricados em obras pública Construtora Marna
(Paraná);
 1966 - Criação do BNH - uso de mão de obra para geração de emprego;

desestimula a construção pré-fabricada;
 1970 a 1980 - Houve pouco desenvolvimento;
 1980 a 1990 - Foram feitas obras públicas e fundações;
 1990 - Retomada do uso do pré-fabricado.
Segundo CAMPOS (2006), “o Brasil dispõe hoje de um parque produtor de

pré-fabricados, cuja experiência e a capacitação técnica permitem o
desenvolvimento de produtos extremamente adequados a estas demandas. A falta
de disseminação do uso de sistemas pré-fabricados abertos, baseados na utilização
de componentes pré-fabricados com um alto valor agregado, é hoje mais uma
questão cultural do que o fruto de uma limitação tecnológica”.
Para CAMPOS (2006), “a industrialização progressiva do pré-fabricado no
Brasil, vem vivenciando uma série de transformação, visando atender as exigências
do mercado atual, promovendo qualificação no processo construtivo. Atendendo a
demanda de projetos com racionalidade, estética, eficácia e otimizando desta forma,
a pré-fabricação no país”.
2.2. Processo de Fabricação
A finalidade de fábricas de peças pré-fabricadas é produzir elementos com

qualidade controlada, com intervalo de confiança pré-estabelecido, cumprindo com
as prescrições e normas existentes quando se tratar de peças em série, ou então,
segundo as especificações do cliente, quando se tratar de peças especiais
fabricadas sob encomenda (TEIXEIRA, 1986).
Já para EL DEBS (2000), pré-fabricado é aquele executado em instalações
permanentes distantes da obra. A capacidade de produção da fábrica e a
produtividade do processo, que dependem principalmente dos investimentos em
formas e equipamentos, podem ser pequenas ou grandes. Nesse caso, deve-se
considerar a questão do transporte da fábrica até a obra, tanto no que se refere ao
custo dessa atividade como no que diz respeito à obediência aos gabaritos de
transporte e as facilidades de transporte.
Ainda, para EL DEBS (2000), os custos totais de fabricação devem possibilitar

a concorrência dos elementos pré-fabricados no mercado. Em termos de
disposições gerais, uma fábrica de pré-moldados deve ter a seguinte divisão:
 armazéns para agregados.
 armazéns ou silos para os aglomerantes.
 centrais de concreto.
 área para moldagem do concreto.
 área de cura das peças produzidas.
 dependências auxiliares.
 oficinas.
A Figura 2.1 apresenta um esquema geral de produção das peças pré-fabricadas.
Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados

2.2.1. Etapas de produção
A fabricação de peças pré-moldadas segue um esquema de produção que

pode ser de três tipos: em linha, em linhas paralelas e em estrela. A diferença está
somente na disposição das matérias-primas e em como cada etapa do processo
está disposta ao longo do percurso de produção (TEIXEIRA, 1986):
 fábrica em linha: o sistema de produção começa no local de armazenagem
dos agregados. A quantidade necessária de material é retirada e transportada
até o local onde o concreto é preparado. Ao longo do trajeto, o cimento
armazenado em um silo é dosado por meio de balança. Todos os insumos
são transportados até o misturador, normalmente em pequenos volumes, para
a preparação do concreto, sendo a água adicionada nesta etapa. O transporte
do concreto é feito geralmente com carrinhos de mão até o local de aplicação.
Esse processo é utilizado em empresas de pré-fabricados de pequeno a
médio porte, nos quais, quase todos os materiais são medidos em volume.
 fábrica em linhas paralelas: apresenta uma única diferença em relação à
fábrica em linha, qual seja: a armazenagem dos materiais é feita próxima à
usina e em paralelo. Esse processo é o mais utilizado sendo utilizado em
empresas de pré-fabricados de médio porte, que são a maioria. O transporte
dos materiais é feito muitas vezes com pás mecânicas ou até mesmo em
equipamentos que controlam os volumes.
 fábrica em estrela: existe uma central eletrônica dosadora para a preparação
do concreto e todo o estoque fica em torno da central. É utilizada em grandes
empresas de pré-fabricados e todo o material é medido em massa. Os
materiais são transportados por correias, caçambas mecanizadas ou
elevadores de carga. Produzido o concreto, o mesmo é transportado por
gruas ou outros elementos mecânicos, até as formas nas quais as peças
serão moldadas.
Após um período entre 12 às 24 horas, a peça entra na etapa de cura do
concreto que pode ser natural (ao ar livre), por aspersão de água, em ambiente
úmido, com imersão das peças em água, em vapor, termoelétrica, entre outros. Após
a cura as peças vão para estoque ou até mesmo para a obra caso haja necessidade
de montagem imediata da estrutura.
2.3. Formas
São peças de formatos variados, utilizadas para a moldagem da peça de

concreto desejada. Conforme a necessidade de produção de peças pré-fabricadas,
o melhor formato e material para as formas devem ser escolhidos de maneira a
garantir fácil manejo, e maior rendimento. São o formato e o tipo de material da
forma que influenciam na qualidade final da peça pré-fabricada, por isso é preciso
ficar atento a cada detalhe (EL DEBS, 2000).
Para TEIXEIRA (1986) as formas devem cumprir as seguintes especificações:
 permitir precisão de formas e dimensões, para que a peça tenha uma
dimensão média uniforme com o menor desvio padrão possível;
 facilidade de preparo e facilidade de montagem de moldes por partes: deve
ser uma forma fácil de montar para receber o concreto e ao mesmo tempo
possua facilidade de desmontagem para a remoção do concreto. Esse fator é
importante, pois pode comprometer a qualidade da peça de concreto;
 resistência mecânica para suportar o peso do concreto bem como a pressão
extra das etapas de vibração;
 não reagir e absorver em grandes quantidades as películas desmoldantes e
que também não devem reagir com os compostos do concreto no estado
fresco;
 oferecer vedação, pois as formas necessariamente devem ser impermeáveis
e possuir o mínimo de juntas possíveis para que se tornem estanqueis.
2.3.1. Geometria das formas
Basicamente, a linha de produção de elementos estruturais pré-fabricados é

formada por cinco grupos: pilar, viga, laje de piso, painel de vedação e viga-telha. E
dentro de cada linha de produção existem diferentes dimensões e formatos de cada
grupo, a escolha depende do tipo e tamanho da obra que se quer produzir
(TEIXEIRA, 1986)
Os pilares pré-fabricados de concreto são produzidos em seções quadradas,
retangulares ou octogonais e podem ser maciços ou possuir um furo central para o
escoamento da água pluvial oriunda da cobertura do sistema montado. As

dimensões podem variar desde (20x20) cm até (70x70) cm ou (70x120) cm.
Dificilmente se encontra formato em outras dimensões, a menos que haja uma
necessidade específica em um determinado projeto. A Tabela 2.1, adaptada de
TEIXEIRA (1986), apresenta algumas formas para pilares.
Os pilares possuem em uma das extremidades, consoles para encaixe da viga.
As vigas pré-fabricadas por ser um elementos de ligação de diversos elementos da
estrutura montada e por absorverem esforços de lajes e pilares possuem um grande
número de geometrias e, por isso, as formas também devem ser adaptadas a esses
formatos.
Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986)
Secção da Peça Secção da Peça

Pilar Pilar
forma produzida forma produzida
Quadrado Retangular
Quadrado Retângulo
Cheio Cheio
Quadrado Retangular
Quadrado Retângulo
Vazado Vazado
Quadrado
Octogonal
chanfrado
As vigas podem ser executadas em concreto armado ou protendido. Elas

cumprem na estrutura funções de suporte da laje de piso, viga-telha, laje de forro,
elementos de cobertura, etc. A viga funciona também como elemento de travamento
de painéis e como coletora de águas pluviais.
Existem algumas formas padrões de vigas, porém seu uso depende mais do
projeto a ser executado. Para TEIXEIRA (1986) em pesquisa para a Associação
Brasileira de Construção Industrializada de Concreto (ABCIC), existem diversas

geometrias diferentes, podendo ser mais que 15 tipos. As secções mais utilizadas
segundo TEIXEIRA (1986) estão apresentadas na Tabela 2.2.
Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986)
Secção da Peça Secção da Peça

Viga Viga
forma produzida forma produzida
Retângulo com L
Retângulo
Retangular T Invertida nas duas laterais
Retângulo com
U vazado na L convencional
Calha U L
parte superior
Retângulo com
C vazado nas J invertido
I Calha J
duas laterais
Retângulo com
C vazado nas Retângulo com U
duas laterais e chato vazado na
Calha I Chata U
no lado parte superior
superior
Quadrado vazado
Retângulo com
interiormente
L invertido nas Octogonal
T com chanfro na
Vazada
duas laterais
extremidade
As medidas das secções transversais das peças podem variar de 0,20 m até
0,70 m de base e de 0,30 m até 2,20 m de altura, variando também conforme as
necessidades do projeto.
As lajes pré-fabricadas, que têm como principal característica de execução a
protensão (estiramento de cabos de aço) na sua fabricação, também apresentam
menor incidência de fissuras ou quebras das peças durante o processo de
transporte (NÓBREGA, 2004).
As lajes são produzidas por máquinas de extrusão que se deslocam ao longo
da pista de protensão. Como têm comprimento igual ao das pistas, elas serão
cortadas por discos diamantados no tamanho específico do projeto. A largura é de
1,00 m e a altura de 0,10 m; 0,15 m; 0,20 m ou 0,25 m.
As lajes tipo T e T duplo podem variar a largura de 1 m até 2,50 m, as demais
dimensões continuam as mesmas. As geometrias das formas de lajes podem ser
vistas na Tabela 2.3 conforme TEIXEIRA (1986).
Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986)
Laje Seção da forma Peça produzida
Retângulo com
Piso Duplo T prolongamento de dois I
Retângulo com
Piso T prolongamento de um I
Retângulo com um I em cada

Piso U Invertido extremidade
Processo por máquinas

Piso Vazado extrusoras
Retângulo com prologamento

Piso Múltiplo T de I
2.3.2. Material para confecção de formas
As formas devem ser confeccionadas com materiais que apresentem

durabilidade, pouca deformação e sejam impermeáveis para que a qualidade final
da peça produzida não seja comprometida. Para atender a essas necessidades,
basicamente, as formas são produzidas com dois tipos de materiais, são eles
(MELO, 2004):
a) aço: são chapas perfiladas de aço fundido (por ser um material rígido). As
principais vantagens de se utilizar esse tipo de material como forma são: a alta
resistência à tração do aço, ao impacto e à deformação, permitindo que a forma
possa ser utilizada diversas vezes. O aço deve ser tratado para resistir a produtos
corrosivos, já que além do concreto ser um material alcalino, produtos químicos
adicionados ao concreto e as películas desmoldantes podem atacar o aço sem
tratamento. A principal desvantagem do uso desse material para formas é o custo,
por isso a geometria de peças mais complexas é um dos motivos mais importante
para a confecção de formas de aço.
b) madeira: é recomendada quando o processo de fabricação de peças não se dá
muitas vezes, ou seja, a forma é pouco utilizada. É um material mais barato que o
aço, e ainda existe a cultura de se utilizá-lo em outros locais da construção civil.
Porém, a única vantagem para a utilização desse material na indústria de pré-
moldado em forma é o econômico. Visto que as formas de madeiras são menos
resistentes aos esforços e, por isso, devem ser mais ancoradas e travadas, além
de, também, serem materiais absorventes, e exigirem tratamento para diminuir a
capacidade de absorção e aumentar a resistência ao ataque químico corrosivo, e
assim evitar o desperdício.
LOTURCO (2005) também faz um comparativo entre esses quatro tipos de
formas, e, considera as mais utilizadas em pré-fabricados, como podem ser vistos
na Tabela 2.4.
Os materiais mais usados para a confecção de formas são a madeira e o
metal. Às vezes, em menor escala, são utilizados outros materiais alternativos, que
não são frequentemente usados ou por causa do custo, ou por dificuldade de
fabricação, como, por exemplo, os materiais compósitos a base de resina
polimérica, geralmente poliéster, e fibras de vidros. EL DEBS (2000) ainda cita

formas de plástico e de concreto, mas com aplicação tímida nas indústrias de pré-
fabricado.
Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados
Forma Vantagens Desvantagens

Precisão geométrica.
Exigem mais cuidados no
Não geram resíduos.
manuseio.
Metálica Maior número de reutilizações.
Projeto mais detalhado.
Redução da mão de obra.
Pouca flexibilidade.
Estanqueidade.
Reaproveitamento em outras
peças.
Maior geração de resíduos.
Madeira Maior adaptabilidade.
Menor reutilização.
Grande flexibilidade de uso.
Menor custo (matéria-prima).
Inflamável.
Não geram resíduos.
Baixa resistência à abrasão
Plástico Redução de mão de obra.
constante.
Estanqueidade.
Melhor acabamento das peças.
Custo elevado.
Resina poliéster com Redução de mão de obra.
Manutenção elevada.
fibra de vidro Estanqueidade.
Melhor acabamento das peças.
2.4. Insumos
É de fundamental importância conhecer os materiais que constituem o

concreto utilizado em estruturas pré-fabricadas, pois estes influenciam a dosagem
do concreto, a durabilidade da estrutura, e a qualidade do concreto produzido.
Conforme SOBRAL (1985), em estudo técnico da Associação Brasileira de
Cimento Portland (ABCP ET-43), a deterioração do concreto depende da escolha
das matérias-primas e o controle antes da produção do concreto, pois materiais
inadequados poderão influenciar a durabilidade da estrutura.
Como a peça produzida deve apresentar resistência inicial e durabilidade ao
intemperismo, a escolha do material deve meticulosamente estar dentro de padrões
de fornecimento observadas na norma ISO 9000/2000 e em alguns programas de
qualidade, como o selo ABCIC.
2.4.1. Cimento
O cimento é o mais importante elemento na composição de concretos, pois

deve ser dosado corretamente para evitar problemas de retração e falta de
resistência, conforme GIAMMUSSO (1992). Na produção de concreto, sua maior
contribuição é na resistência à compressão se comparado aos agregados. O
cimento de preferência é o CP V ARI ou CP V ARI-RS, sendo este último o mais
utilizado quando a peça pré-moldada é destinada a montagem de indústrias e
fábricas. O cimento ARI e o ARI-RS são mais finos em relação aos outros cimentos,
o que auxilia no desenvolvimento de resistências mais elevadas. Tal ajuda tem seu
preço. Devido à forte reação química e liberação de energia produzida nas reações
químicas, o controle da cura do concreto com esse tipo de cimento deve ser
eficiente, caso contrário, surgem patologias como fissuras, trincas e perda de
resistência. A NBR 9062/2006 recomenda a consulta à NBR 6118/2007 para o
preparo e aplicação do concreto para pré-fabricado.
Para TERZIAN (2005), os tipos de cimento mais indicados para pré-fabricados
são o CPV-ARI e o CP-II, de classe 40, pois proporcionam elevadas resistências
iniciais. O CP III apresenta restrições de uso em sistemas pré-fabricados de
concreto protendido, quanto à aderência direta e na sua aplicação em calda de
injeção, pois esse cimento possui compostos que poderão provocar o rompimento
dos cabos sob tensão.
É recomendada a utilização de cimento Portland pozolânico CP-IV em casos
nos quais o pré-fabricado seja exposto à ambiente sujeito ao ataque químico do
concreto, pois esse tipo de cimento tem como característica a melhora da
resistência ao intemperismo e ao ataque da estrutura de concreto. Existem
discussões em relação à utilização do CP-IV em pré-fabricados, pois esse tipo de
cimento não facilita a desmoldagem de peças em poucas horas, e, muitas vezes, é
necessário aumentar o consumo desse aglomerante. MARQUES, PEIXOTO e
REGADO (2006), em testes de laboratório de estruturas pré-fabricadas,
demonstraram que é possível a utilização de CP-IV, desde que se utilizem aditivos
e cura térmica.
2.4.2. Agregado
Esse material é caracterizado quanto à distribuição granulométrica, à massa

específica e à massa unitária. A areia pode ser natural (extraída de cavas) ou
artificial (pó de pedra), ou ainda podem ser usadas as duas em conjunto. No caso
da areia natural, esta deve ser lavada para que as impurezas não venham a reagir
ou comprometer o concreto, enquanto, a areia artificial deve conter pouca
quantidade de material pulverulento. As impurezas desses dois tipos de areia
podem, por exemplo, aumentar o consumo de água, o que favorece a perda de
resistência à compressão e aumenta a permeabilidade do concreto (TERZIAN,
2005).
Em pré-fabricados são utilizados três tipos de britas: a brita 0, a brita 1 e a
brita 2. Na maioria das vezes, a brita 1 é predominante e é utilizada sozinha. Isso se
explica por esta brita passar entre a armadura em quase todos os casos. Quando
se utiliza a brita 0 ou a brita 2, elas são associadas à brita 1, pois a brita 0 necessita
de uma grande quantidade para preencher o volume da forma, além de aumentar o
consumo de água; e a segunda (brita 2) tem a vantagem de preencher melhor o
volume da forma, mas há a desvantagem de deixar espaços vazios. De preferência
recomenda-se a utilização de britas com formato cúbico em vez de lamelar, pois
apresenta maior trabalhabilidade, já que as de formato lamelar travam facilmente
(HELENE, 1993).
Segundo TERZIAN (2005) com a diversidade de tipos de agregados no Brasil,
é difícil uma padronização para a utilização em pré-fabricados, porém existem
regras que podem ser úteis no momento da escolha do material, sendo elas:
 devem ser evitados os agregados lamelares, os alongados ou os que

possuam muito pó aderido à superfície. Esses agregados proporcionam
aumento no consumo de água da mistura;
 especial atenção deve ser dada ao recebimento dos agregados nas
indústrias de pré-fabricados, que devem ter um controle rigoroso, efetivo e
permanente. A variabilidade na distribuição granulométrica, a forma e o teor
do pó interferem significativamente na resistência do concreto.
2.4.3. Aditivo e adições
Aditivos são produtos químicos líquidos ou em pó, que adicionados em

pequenas quantidades sobre a massa de cimento no momento da produção do
concreto, modificam algumas de suas propriedades no estado fresco e endurecido.
Já as adições são materiais em forma de pó que são adicionados na produção de
cimento ou até mesmo no momento da preparação do concreto, em grandes
quantidades, e participam das reações de hidratação do cimento (GIAMMUSSO,
1992).
Os aditivos são materiais que possuem interação física ou química com o
concreto, dependendo da especificação do concreto que se quer produzir. Para pré-
fabricado, é utilizado preferencialmente um superplastificante normal ou de terceira
geração (policarboxilatos) por reduzirem a quantidade de água. Como
consequência da escolha desse produto, o aditivo não poderá retardar o início de
pega para que não haja a perda de resistência mecânica nas primeiras idades.
Algumas empresas de pré-fabricação utilizam aceleradores juntamente com os
superplastificantes. Entretanto, se a peça não receber uma cura adequada surgirão
patologias como fissuras e trincas, devido à reação acelerada dos compostos do
cimento, que gera energia acima da quantidade de hidratação esperada do cimento,
além do possível aparecimento de manchas na peça (HELENE, 1992).
A escolha recai de preferência sobre o cimento com adição, pois este garante
maior durabilidade. As adições mais utilizadas são pozolanas que diminuem
possíveis reações do agregado com o aglomerante, além de aumentar a
impermeabilidade do concreto no estado endurecido.
2.4.4. Água
Como o cimento, a água é um dos compostos mais importante do concreto.

Ela influencia na durabilidade, podendo variar a resistência à compressão,
aumentar a capilaridade e como consequência a permeabilidade, além de que, se
for imprópria, pode provocar reações indesejáveis no concreto, como falso início de
pega ou o seu retardo. Quanto maior o consumo desse material, mais chances das
patologias ocorrerem. Porém, se ao contrário, a quantidade de água for insuficiente,
a trabalhabilidade do concreto fica comprometida, por isso o uso de aditivos
superplastificantes (GIAMMUSSO, 1992).
2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco
As características do concreto no estado fresco determinam o seu

comportamento na etapa de fabricação e qualidade do pré-fabricado produzido.
2.5.1. Trabalhabilidade
É a característica do concreto no estado fresco que determina a facilidade

com que ele pode ser misturado, transportado e adensado.
Um concreto que seja difícil de ser lançado e adensado não só aumenta o
custo de manipulação como também apresenta resistência mecânica, durabilidade
e aparência inadequadas.
A característica fundamental para que um concreto seja bem adensado é a
trabalhabilidade, isto é, a adequação da sua consistência ao processo utilizado para
o lançamento e adensamento.
Um concreto pode ser seco, plástico ou fluido de acordo com o sistema de
adensamento, quais sejam: rolagem, prensagem, centrifugação, vibração,
adensamento manual ou auto-adensamento.
As características do concreto fresco relacionadas com a trabalhabilidade
são:
a) consistência (GIAMMUSSO, 1992)
Depende principalmente da quantidade de água na mistura. Aumentando a
quantidade de água, a mistura fresca torna-se mais plástica e trabalhável. A
necessidade, ou demanda, de água é função da superfície específica das partículas
dos materiais sólidos, ou seja, do cimento e dos agregados e, ainda, da
consistência desejada. Em geral, a superfície específica das partículas do agregado
graúdo é menor do que o do agregado miúdo, assim, a demanda de água para uma
mesma consistência é menor para o graúdo. As areias muito finas e o alto teor de
cimento são os fatores que levam ao aumento da demanda de água.
A consistência pode ser medida por diversos métodos, mas o mais usado é o
do “abatimento do tronco de cone”, “slump test”, (NM67, 1998) demonstrado na
Figura 2.2.
Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de

GIAMUSSO 1992
As considerações gerais que orientam as decisões relativas à trabalhabilidade

dos concretos frescos são as seguintes (HELENE, 1992):
 a fluidez do concreto não deve ser superior à necessária para o transporte,
lançamento e adensamento do concreto;
 a quantidade de água para uma dada consistência depende basicamente
das características do agregado, apesar de que sempre é possível aumentar
a coesão e a facilidade de manuseio pelo aumento da relação areia/ brita em
lugar do aumento das partículas finas da areia.
Para concretos que requeiram elevada fluidez, o uso de aditivos redutores de

água e retardadores de pega deve ser preferível à adição de mais água, no canteiro
de obra. Essa água extra, que não foi considerada na dosagem tem sido
frequentemente, responsável por falhas de desempenho do concreto.
b) coesão (GIAMMUSSO, 1992)

A coesão é a propriedade que mantém os concretos misturados, isto é, seus
componentes não se separam. Na prática, avalia-se a coesão do concreto pelo
aspecto da mistura, conforme relacionado na sequência:
 os agregados não tendem a se mostrar limpos ou “lavados” após desforma
do cone, conforme Figura 2.3 à esquerda;
 as bordas da mistura se mostram convexas, como gotas de líquido que não
espalham sobre uma superfície;
 não se nota nenhuma tendência de separação de água ou pasta depois do
batimento na lateral do cone de cimento, principalmente nas bordas da
mistura, conforme mostrada na Figura 2.3 à direita.
Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em

concretos
Os fatores que influenciam a coesão são:

 teor de finos: quanto maior a quantidade de material sólido fino, ou seja, o
cimento e agregado passante na peneira com abertura de 0,3 mm, maior a
coesão dos componentes da mistura. Caso contrário, o concreto não
consegue aglutinação e o fechamento dos espaços vazios, portanto, não há
coesão, conforme Figura 2.4.
Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à
esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento lateral,
em conseqüência da pouca coesão
 ar incorporado: o ar incorporado tem um comportamento semelhante ao dos

agregados finos, tendo, portanto, um efeito negativo notável sobre a coesão
do concreto.
 proporção de água: quando o concreto, devido à falta de finos, não consegue
reter a água, esta sobe, acumulando-se na sua superfície livre do concreto
ainda fresco. A este fenômeno é denominado exsudação. Se esta água
evaporar rapidamente o concreto sofre uma retração com fissuração intensa.
2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas
Os elementos pré-fabricados também devem levar em consideração alguns

fatores para que seja alcançada a durabilidade e a resistência da peça projetada.
Tanto para TEIXEIRA (1986) quanto TERZIAN (2005), o concreto para a
utilização em pré-fabricados deve seguir os pré-requisitos, tais como:
 preparação fácil e com mão de obra especializada, a fim de ser produzido
com a qualidade exigida na indústria;
 não devem conter materiais que produzam reações com as formas ou que
prejudiquem o processo;
 a sua mistura não pode ser manual, a utilização de betoneira de metragem
cúbica elevada ou misturador planetário é a mais adequada;
 deve ser lançado de forma uniforme atendendo a norma NBR 6118/2007;

 depois do lançamento, o concreto deverá ser adensado por vibração,
centrifugação ou prensagem, é permitida a adoção de mais de um destes
métodos concomitantemente, desde que seja respeitado o tempo de
adensamento;
 deve apresentar resistência à compressão inicial elevada para desmoldagem
e saque da peça em 24 horas;
 a cura do concreto deve ser conduzida assim que ocorrer a migração
(exsudação) da água para a superfície, com produtos químicos ou a
tradicional cura à vapor;
2.6.1. Resistência mecânica à compressão
Para HELENE (1992), a resistência à compressão é a medida da tensão

máxima necessária para romper (esmagar ou fraturar) o material. O concreto resiste
muito bem a esforços de compressão, sendo tal resistência especificada pelo
projetista estrutural. A resistência e a durabilidade estão intimamente associadas
constituindo-se nas qualidades mais desejadas de um concreto.
Em estruturas pré-fabricadas são de interesse também as resistências iniciais,
porém como citado, as peças devem possuir uma desforma rápida, e por isso, há a
necessidade da peça apresentar uma resistência elevada nas primeiras idades (EL
DEBS, 2000).
A resistência de estruturas pré-fabricadas depende basicamente de três
variáveis (EL DEBS, 2000):
 escolha do material: conforme também já citado anteriormente, as
características do cimento, dos agregados, da água, dos aditivos e das
adições estão intimamente ligados ao desenvolvimento de grandes
resistências nas primeiras idades do concreto. A dosagem das
matérias-primas também deve visar à durabilidade e à resistência. Existem
inúmeros métodos de dosagem como, por exemplo, o ABCP, IPT-EPUSP,
INT, etc. Cabe aos especialistas em concreto a escolha do método;
 aplicação do concreto: o treinamento da mão de obra pode garantir uma
ótima aplicação do concreto pré-fabricado, evitando que falhas como ninhos
de concretagem ou emendas possam prejudicar a peça, principalmente no

desenvolvimento da resistência à compressão;
 cura do concreto: como se utilizam cimentos de rápida liberação de energia,
o processo de cura em pré-fabricados se torna importante para que não se
desenvolvam patologias que afetem as resistências à compressão e em
flexão. São utilizados alguns processos de cura, que além de garantir a
diminuição de algumas patologias, favorecem o aumento da resistência à
compressão do concreto nas primeiras idades, principalmente de duas
maneiras: evitando a evaporação precoce da água de hidratação, e; a
geração de calor para diminuir o tempo da reação de hidratação do cimento.
A falta de cura pode ter efeito nocivo sobre a resistência, caso não seja bem
realizada, pois poderá provocar fissuração generalizada, criando
descontinuidades na estrutura da pasta, prejudicando sua resistência e
aderência aos agregados e à armadura. Além disso, propicia um caminho
para a umidade e outros agentes agressivos, os quais podem atacar a
armadura e o próprio concreto.
2.6.2. Resistência mecânica em flexão
É a capacidade de o concreto resistir aos esforços de tração e compressão no

estado endurecido. Como já citado, o concreto é um material que resiste aos
esforços de compressão, desde que o concreto seja bem dosado, por isso também
é utilizado em pré-fabricados.
O concreto não possui o mesmo desempenho quando submetido aos esforços
de compressão e de tração. Em geral, o concreto tem resistência à compressão
superior à resistência à tração. Por isso recebe armaduras ou cabos de aço, para
que a resistência à tração das estruturas de concreto pré-fabricadas seja
melhorada.
Para a indústria de pré-fabricados, o pior problema correlacionado ao fato do
concreto não suportar bem aos esforços de tração é o surgimento de manifestações
patológicas, como por exemplo: as fissuras e as quebras de peças. Isso ocorre
principalmente quando se retira a peça do molde ou até mesmo durante o
transporte e, normalmente, nas primeiras idades. Por isso, as armaduras de aços
devem ser muito bem dimensionadas nesses tipos de estruturas.
2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados
“Patologia pode ser entendida como a parte da engenharia que estuda os

sintomas, os mecanismos, as causas e as origens dos defeitos das construções
civis, ou seja, é o estudo das partes que compõem o diagnóstico do problema”.
(HELENE 1992).
Em pré-fabricados as patologias não são em maior número do que em outras
estruturas de concreto, porém, também, não são menos importantes, porque
qualquer patologia pode provocar danos relevantes à construção.
Para a determinação dessas características indesejáveis do concreto na peça
pré-fabricada, devem-se verificar as causas e as consequências que podem ser de
planejamento, projeto, materiais utilizados e execução, bem como procurar
encontrar as causas do surgimento das manifestações patológicas.
As manifestações patológicas podem causar danos de durabilidade e
resistência mecânica, desde a peça recém-produzida até após alguns anos de seu
uso. Porém, as maiores incidências e causas de manifestações patológicas são
originadas no momento de preparo, aplicação e deslocamento do elemento pré-
fabricado, ou seja, durante o início do processo construtivo (FACHINETTO, 2002).
A escolha e a utilização inadequada de materiais, erro de dosagem,
montagem inadequada de formas e utilização de elementos prejudiciais para a
desmoldagem de peças, aplicação do concreto sem critérios ou cuidados, cura
ineficiente e transporte precário são algumas das causas que dão início as
patologias na estrutura, ou seja, todos estes fatores devem ser observados antes
da execução das estruturas pré-fabricadas, com o único objetivo de manter as
condições mínimas de produção desses elementos fabricados (FORTES, 2004).
A patologia leva a um acréscimo de custos na produção, pois quando se
constata a sua existência, é uma prática comum a correção das mesmas, até
mesmo para aumentar a durabilidade e a qualidade do produto. Com isso, há
gastos com materiais e mão de obra para o procedimento de reparo, o que
encarece o custo final da peça produzida.
Outro fator é o tempo para realizar os reparos que muitas vezes são longos,
pois compreende etapas necessárias para que a peça tenha outra vez as
características mínimas para utilização. Dependendo do tamanho e da organização
da fábrica, esse tempo muitas vezes não é respeitado e é comum verificar que as
peças pouco tratadas e reparadas são deslocadas para o estoque ou até mesmo
para a obra (EL DEBS, 2000).
2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas
As medidas terapêuticas de correção dos problemas tanto podem incluir

pequenos reparos localizados, quanto uma recuperação generalizada da peça,
caso a estrutura já esteja comprometida. Existem inúmeros materiais de
recuperação de falhas no concreto, porém o custo desses materiais é
extremamente elevado para aplicação (HELENE,1992).
Alguns autores como HELENE (1992), FORTES (2004) e TERZIAN (2005),
apresentam soluções de reparos e recuperação de estruturas armadas de concreto,
citam em suas bibliografias que o processo pode ser utilizado inclusive em
estruturas pré-fabricadas, posteriormente a sua montagem. Porém a norma NBR
9062/2006 não cita procedimentos de reparo em estruturas de pré-fabricados e os
documentos de procedimentos para obtenção do selo ABCIC proíbem o reparo da
peça pré-fabricada posterior a produção e ainda na fábrica.
Portanto, se no início do processo se conseguir evitar o máximo de
manifestações indesejáveis ao concreto, o custo e a segurança estarão garantidos.
Todo processo de produção de pré-fabricados deve ter controle da aparência
das peças (TERZIAN, 2005). Aspectos como geometria, quinas, quantidade de
bolhas, manchas, fissuras, entre outros, devem ser controlados peça por peça. O
setor de qualidade da fábrica deve incluir esses itens em suas atividades de rotina.
O controle deve ter metas e ser objetivo, com a identificação dos operários
que trabalharem na produção de cada peça. O objetivo da identificação de erros é
gerar um processo de aprendizado do operário, analisando cada falha cometida e,
junto aos encarregados do setor, definir estratégias para a correção.
Ainda, TERZIAN (2005), comenta que devem ser criadas planilhas para o
acompanhamento do processo, de modo que para cada tipo de erro, deve ser
atribuída uma nota. O acompanhamento das notas pelo setor de qualidade tem
como objetivo identificar as falhas e passá-las para o setor de produção para as
devidas correções.
Os tipos de patologias mais comuns em concretos pré-fabricados e que geram
custos elevados de manutenção e acabamento da peça, além da interferência na
resistência mecânica, são comentadas a seguir:
a) manchas
Na região de Curitiba, por exemplo, segundo FACHINETTO (2002) é comum

utilizar óleos e graxas residuais da indústria mecânica para a desmoldagem do
concreto. Esses produtos, por possuírem muitas impurezas, podem provocar
manchas escuras na estrutura de concreto pré-fabricado. Ainda, em relação ao
desmoldante para TERZIAN (2005) o uso de alguns produtos aplicados na
superfície da forma, que têm a finalidade de evitar a aderência do concreto e
facilitar a retirada da peça pré-fabricada, tem prejudicado a aparência.
As empresas de pré-fabricados têm utilizado diversos produtos existentes no
mercado, todos denominados desmoldantes. As matérias-primas são as mais
diversas, como banha animal, ceras, óleos minerais, diesel, dentre outros. Alguns
produtos são solúveis em água e, quando usados em ambientes expostos à chuva,
podem ser lavados, não realizando o efeito desejado e, consequentemente, a peça
termina por apresentar manchas na superfície.
Algumas empresas, visando à redução dos custos de produção, aplicam
desmoldantes de baixo custo, que quando se apresentam inadequados geram
patologias que exigem a aplicação de pasta de cimento na superfície da peça,
como se fosse uma maquiagem, gastando para esse trabalho muitas horas dos
operários e com resultados questionáveis.
Na Tabela 2.5 são apresentados alguns desmoldantes disponíveis no mercado
nacional, que são recomendados para a utilização em produção de pré-fabricados.
Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados
Rendimento
Base Química Nome Tipo de Forma Fabricante
Aproximado
Desmoldante Madeira
Óleo mineral 50 m²/L Anchortec Fosroc
Pronto Metálica
Madeira
Óleo mineral Ortolan 710 80 m²/L MC-Bauchemie
Metálica
Desmoldante Madeira
Óleo mineral 70 m²/L Rheotec
Pronto Metálica
Madeira
Óleo mineral Reofinish FR 350 10 m²/L Basf
Metálica
Óleo em meio Madeira
Reebol 50m²/L Anchortec Fosroc
aquoso Metálica
Botatop DM 50 m²/L Botament
aquoso Metálica
Desmol 80m²/L Otto Baumgart
aquoso Metálica
Separol Top 100 m²/L Sika S.A
aquoso Metálica
Cera
Hidrocarbonetos Madeira
Desmoldante 15 m²/kg Otto Baumgart
parafínicos Metálica
Otto
Hidrocarbonetos Madeira
Desformit 15 m²/kg Wolf Hacker
parafínicos Metálica
Madeira
Óleo Vegetal Separol Metal 80 m²/L Sika S.A
Metálica
Alguns agregados lamelares e alongados poderão proporcionar manchas na

superfície do concreto que tendem a suavizar com o passar do tempo. A
proximidade do agregado lamelar/alongado na superfície da peça e a pequena
película de argamassa que o reveste são responsáveis pelas diferenças de
tonalidades (TERZIAN, 2005).
b) bolhas
Segundo (FORTES, 2004) o aparecimento das bolhas em concreto pré-

fabricado é consequência do tipo de desmoldante utilizado nas formas. Já
(RODRIGUES, 1995), acredita que as bolhas em estruturas de concreto estão
relacionadas ao excesso de água na produção de concreto. A utilização de óleos e
graxas residuais para a desmoldagem do concreto leva a retenção de água
superficial, dando origem a bolhas e vazios depois do concreto endurecido, ou seja,
eles permitem a adesão das bolhas ao desmoldante. O ideal é que a bolha atinja a
superfície e possa escapar. Essa oportunidade ocorre quando as misturas não são
muito coesas (FACHINETTO, 2002). Ainda, JOUKOSKI, PORTELLA, GARCIA, e

colaboradores (2002) afirmam através de ensaios que o óleo reciclado de motor,
quando utilizado como desmoldantes, em contato com a alcalinidade do concreto
saponifica, produzindo uma espuma semelhante a bolhas de sabão.
Bolhas são caminhos para a penetração de umidade, água e gases para o
interior do concreto até a armadura, comprometendo a estrutura com o tempo.
Outro fator é a questão estética se o concreto ficar aparente, pois são fáceis de
serem vistas.
Segundo TERZIAN (2005), o adensamento do concreto é considerado uma
das etapas mais importante para a qualidade das peças pré-fabricadas e tem como
objetivos acomodar o concreto na forma e retirar a maior quantidade possível de
bolhas de ar do seu interior.
Ainda, TERZIAN (2005) comenta que as experiências em campo têm
mostrado que os melhores concretos aparentes são obtidos quando são utilizados
dois (ou mais) equipamentos de vibração do tipo imersão em uma mesma peça.
Nesse caso, um dos vibradores acompanha a descarga do concreto na forma, e o
outro vem em seguida, realizando um trabalho mais cuidadoso e lento, com o
objetivo de retirar as bolhas de ar.
A melhor condição de aplicação do vibrador para a retirada do ar é a inclinada.
Em cada ponto de vibração, a inclinação deve ser realizada em quatro posições:
frente, atrás e laterais. O tempo de vibração em cada posição deve ser o suficiente
para permitir a saída das bolhas de ar. Para a mudança da posição, o vibrador deve
ser retirado e reintroduzido ao concreto, evitando o deslocamento horizontal no seu
interior.
c) fissuras
Ocorrem em concretos pré-fabricados por basicamente dois fatores: cura mal

executada ou a utilização de material de forma inconveniente para a preparação do
concreto.
No primeiro caso, a cura no concreto deve ser feita mantendo a temperatura
controlada, para que essa água fundamental para a hidratação do cimento não
evapore. Uma excessiva evaporação da água forma vazios, e uma grande
quantidade desses vazios, com a retração plástica, dá origem a fissura do concreto.

Caso o consumo de cimento por metro cúbico seja elevado, o grande calor de
hidratação, quando não controlado, pode originar trincas, o que já compromete a
estrutura. Podem ser causas de fissuras a utilização de um material inconveniente
para a fabricação da forma e o excesso de água à mistura de concreto. Outra
possibilidade é a utilização de agregados como os seixos rolados que não
promovem uma ótima aderência entre o concreto e a pasta.
Fissuras e trincas na superfície do concreto diminuem a durabilidade da peça,
pois aumentam a sua permeabilidade e podem diminuir a sua resistência (HELENE,
1995).
A diferença entre fissuras e trincas muitas vezes não é comenta pelos
autores que descrevem as manifestações patológicas, sendo que algumas vezes os
dois termos são tratados como um mesmo termo. Todavia, a NBR 9575/2003
(Impermeabilização – Seleção e Projeto) define fissura como a abertura ocasionada
por ruptura de um material ou componente, inferior ou igual a 0,5 mm e trinca com
abertura superior a 0,5 mm e inferior a 1,0 mm.
d) quebras
Têm origem, basicamente, na má desmoldagem. Isso pode ocorrer pela

utilização de desmoldante incompatível com a forma, quebrando alguns pontos
localizados do concreto, por exemplo. Nesse caso, o reparo é feito com concreto,
microconcreto, graute ou massa epóxi.
Ainda, as quebras poderão ser originadas pelo saque prematuro quando o
concreto ainda não possui resistência ao manuseio. Ao sacar as peças com idades
mínimas (ou horas) algumas delas quebram, mesmo com um traço pré-estudado.
Neste caso, os procedimentos adotados são verificar: a quantidade de água
utilizada; se o aditivo superplastificante provocou algum tipo de retardo de pega, e;
qual a temperatura ambiente durante o procedimento de preparação da massa e
durante o manuseio. Quando as peças quebram devido ao manuseio, geralmente
são condenadas e inutilizadas (TERZIAN,2005).
e) falta de resistência adequada
Conforme a NBR 9062/2006, a resistência característica do concreto para a

produção de peças estruturais pré-fabricadas não poderá ser inferior a 20 MPa aos
28 dias. Diversos fatores podem influenciar na falta de resistência mecânica
esperada do concreto numa certa idade, sendo eles:
 traço inadequado: o ideal para a escolha de um traço para o uso do
concreto nas peças pré-fabricadas é o controle de cada material que
será aplicado, desde a origem, tal como as suas características.
Nessa etapa, é indicado classificar fornecedores e analisar os lotes
que chegam. Uma vez aceitas as matérias-primas, o correto é
proceder ao estudo do traço ideal e adequado do concreto, pelos
métodos de dosagens, como por exemplo, o ABCP ou o IPT-EPUSP.
 excesso de água: a quantidade de água excessiva é um dos fatores
que influencia negativamente a resistência mecânica do concreto, pois
quanto maior esta quantidade em relação ao cimento do traço, maior
será a dispersão do cimento e menor será a coesão do concreto
produzido.
f) retração
A retração é a redução das dimensões do concreto, que segundo

GIAMMUSSO (1992) é devido à:
 perda de água por retração hidráulica ou por secagem;
 redução de volume dos produtos de hidratação (retração autógena).
A retração ocorre na pasta de cimento porque os vasos capilares do
concreto, ao perderem água por evaporação, reduzem seu volume. Quanto mais
água houver na pasta e quanto mais ar aprisionado existir, maior será a retração.
Quando contida, a redução de dimensões provocada pela retração dá origem
a tensões de tração que podem gerar fissuras no concreto. A formação de fissuras
tende a ser mais intensa nas primeiras idades, quando ainda é pequena a
resistência do concreto. Por essa razão é preciso evitar a perda de água do
concreto novo com o recurso da cura, por um período nunca inferior a 7 dias
(Recomendações da NBR 7212/84).

Para TERZIAN (2005) nos processos tradicionais de pré-fabricação, o calor
gerado pela energia elétrica e o vapor de água são amplamente utilizados para
acelerar as reações de hidratação do cimento e obter resistência adequada para a
desforma das peças, que ocorre após algumas horas do lançamento do concreto.
O processo de cura térmica com o uso de vapor de água à pressão
atmosférica possui limitação de temperatura em 70ºC (NBR 9062/2006). O de cura
térmica sem vapor não deve ultrapassar o nível de 70ºC, pois pode provocar grande
perda de água de constituição e influenciar na retração do concreto, originando
fissuras e trincas. Na sequência é mostrada uma caldeira para cura térmica e um
exemplo de peça que utiliza esse tipo de tratamento, Figuras 2.5 e 2.6.
Figura 2.5 – Caldeira para a produção de vapor para cura térmica em peças pré-
fabricadas (Adaptado de CAMPOS, 2009)
Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos,

2009)
Capítulo 3 Metodologia 32
3 METODOLOGIA
A pesquisa tem como objetivo detectar as falhas de procedimento e controle,

durante a armazenagem e o processo de fabricação, de modo a elaborar um
diagnóstico das manifestações patológicas consequentes da produção das peças
nas indústrias de estruturas pré-fabricadas (pilares, vigas e postes) da Região
Metropolitana de Curitiba (RMC). As empresas que aceitaram participar da pesquisa
foram visitadas e responderam a um questionário sobre produção, processo e
controle de qualidade, visando identificar as principais manifestações patológicas
após a produção das peças de concreto.
A partir das observações feitas durante a visita técnica e os questionários

respondidos, foram analisadas as variáveis que influenciam a qualidade das peças
produzidas. Com base nesta análise e ainda, com referências do capitulo 1 foram
propostas algumas ações de boas práticas para diminuir ou até mesmo eliminar as
manifestações patológicas das peças recém-produzidas.
3.1. Amostragem da Pesquisa
Um levantamento para determinar o número e a localização das indústrias de

pré-fabricados de concreto em Curitiba e na região metropolitana (RMC) foi realizado
com o objetivo de determinar a população deste setor. As fontes de pesquisa foram:
a FIEP (Federação das Indústrias do Estado do Paraná), a lista telefônica do Paraná
da (EDITEL), o Sindicato das Indústrias de Pré-fabricados no Estado do Paraná e a
ABCIC (Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto).
Para o Sindicato das Indústrias de Pré-fabricados do Estado do Paraná,
existe cadastrada uma única empresa, a FEMAC Pré Moldados, que também
aparece em outra fonte.
No cadastro da EDITEL foram levantadas, em 2006, em todo o Paraná 115
empresas de pré-fabricados. Porém, a EDITEL, considera como pré-fabricado:
artefatos de concreto (tubos, manilhas, pavers, etc.), lajes comuns e mistas pré-
fabricadas e estruturas pré-fabricadas (pilares, vigas, postes e lajes). Ainda, a
EDITEL apresenta empresas com endereços e telefones de Santa Catarina por

objetivos comerciais de divulgação.
Em 2006, a FIEP apresentou em seu cadastro 74 indústrias classificadas
como pré-fabricados. A FIEP apresenta uma definição de pré-fabricados similar ao
da EDITEL, porém em seu cadastro só existem empresas do Paraná. A ABCIC
apresenta somente 3 (três) empresas cadastradas em Curitiba e na região
metropolitana de Curitiba.
O universo da pesquisa foi composto por empresas ativas de estruturas pré-
fabricadas (somente pilares, vigas e postes) de Curitiba e RMC possíveis de serem
localizadas e contatadas por meio dos cadastros. Segundo a COMEC (Coordenação
da região metropolitana de Curitiba), a RMC localiza-se quase totalmente no
primeiro planalto paranaense. Atualmente a COMEC considera as seguintes cidades
pertencentes à RMC: Adrianópolis, Agudos do Sul, Almirante Tamandaré, Araucária,
Balsa Nova, Bocaiúva do Sul, Campina Grande do Sul, Campo Largo, Campo
Magro, Cerro Azul, Colombo, Contenda, Curitiba, Doutor Ulysses, Fazenda Rio
Grande, Itaperuçu, Lapa, Mandirituba, Pinhais, Piraquara, Quatro Barras,
Quitandinha, Rio Branco do Sul, São José dos Pinhais, Tijucas do Sul e Tunas do
Paraná.
O APÊNDICE A apresenta as empresas de pré-fabricados que estão
localizadas no Paraná, após a comparação entre as fontes FIEP, EDITEL e ABCIC.
O APÊNDICE B apresenta as empresas selecionadas no confronto dos cadastros da
FIEP, da EDITEL e da ABCIC, e da R.M.C, ou seja, apresenta a população
estudada.
Das 21 empresas cadastradas e selecionadas, apenas 13 responderam ao
questionário, compondo a amostra da pesquisa. Das 8 empresas restantes na lista:
5 não autorizaram a pesquisa, 2 não existem mais e 1 empresa estava sem
produção e por isso não teve interesse de responder. As empresas questionadas
não serão identificadas na pesquisa para manter o sigilo das informações fornecidas.
3.2. Questionário
TERZIAN (2005) sugere uma planilha de controle de qualidade pela

pontuação por etapas de produção para avaliação do processo produtivo. No
presente estudo uma planilha de pontuação foi montada por etapa de produção, e,
as questões foram formuladas de modo a identificar as prováveis variáveis que
produzem as manifestações patológicas nas peças recém-produzidas. A análise teve
início na identificação da empresa e dos responsáveis; a seguir foi verificada a
execução das atividades preliminares, e em seguida foi questionada a execução das
estruturas e por fim foi acompanhado o controle de qualidade.
O questionário aplicado contém 103 perguntas e se encontra no APÊNDICE
C. Ele foi elaborado visando a realização de um diagnóstico das empresas de pré-
fabricados que produzem vigas, pilares e postes. O questionário foi preparado
contendo:
 perguntas elaboradas exclusivamente pela ABCIC;
 perguntas formadas a partir de informações contidas na NBR 9062/2006 e em
documentos da ABCIC;
 perguntas elaboradas com base em documentos da ABCIC e modificadas
pelo autor;
 perguntas elaboradas pelo autor sob orientação de documentos da ABCIC,
NBR 9062/2006:
 perguntas elaboradas pelo autor com base somente nas orientações da NBR
9062/2006;
 perguntas elaboradas pelo autor.
O objetivo foi identificar possíveis falhas durante a fabricação da estrutura
pré-fabricada verificando os seguintes itens:
 identificação: identificação da empresa e responsáveis, determinação da
quantidade de funcionários e suas funções, quais as peças produzidas, quais
tipos de formas utilizadas e os tipos de estruturas fabricadas;
 atividades preliminares: materiais utilizados para o preparo do concreto,
qualificação dos materiais, recebimento e armazenamento dos materiais, local
de preparo do concreto e técnicas utilizadas, volume produzido de concreto,

preparação e montagem das armaduras;
 execução das estruturas: preparação de formas, colocação das armaduras no
interior das formas, fechamento das formas, transporte do concreto, aplicação
e cuidados posteriores à aplicação do concreto, proteção posterior à
aplicação do concreto no interior das formas, desmoldagem, verificação de
manifestações patológicas.
 controle de qualidade: responsável pela produção, controle de materiais e
processos de produção; rotatividade e treinamento da mão de obra,
manutenção de equipamentos; controle dimensional e de resistência
mecânica à compressão da peça produzida.
A aplicação do questionário foi feita pessoalmente durante visita técnica, pois

o contato no local possibilitou a obtenção de mais informações que foram
acrescentadas ao questionário, e assim, enriquecendo os dados para o diagnóstico
do processo de produção.
3.3. Tratamento Estatístico dos Resultados
Após a aplicação do questionário nas treze empresas da população estudada,

foi feita uma análise estatística e quantitativa dos resultados para classificar as
empresas segundo a adoção de boas práticas e correlacionar as falhas nos
procedimentos às patologias encontradas em cada empresa. Os resultados podem
ser vistos no CAPÍTULO 4.
Das 103 perguntas do questionário, 19 perguntas não foram utilizadas para a
interpretação estatística, pois foram perguntas de identificação de pessoas,
processos a alguns materiais que não tinham possibilidade de serem pontuadas. No
APÊNDICE C se encontra apresentado o questionário utilizado na pesquisa.
As 84 perguntas restantes foram distribuídas por 4 seções de igual peso.
Cada pergunta foi pontuada estimando os valores relativos para cada resposta,
sendo que a resposta que mais contribuía com as boas práticas foi a mais pontuada.
As respostas foram divididas no questionário em:
 excludentes, quando havia somente uma resposta que automaticamente

eliminava as outras opções;
 não excludentes, quando havia mais de uma resposta que contribuía para as
boas práticas na mesma pergunta, ou seja, uma resposta não eliminava as
outras opções.
A pontuação atribuída para cada resposta variou de zero (menor nota) a dez
(maior nota), sendo que algumas respostas estavam neste intervalo de valores. Foi
necessário, então, adotar um critério de pontuação dependendo da opção escolhida,
pelos índices (de 0 a 1), cada opção de resposta tinha um índice, assim o índice era
multiplicados por 10 para definir a pontuação da questão. Os critérios de adoção dos
índices foram:
 1 (um ): melhor situação, ou situação que deve ser utilizada;
 0,75 (setenta e cinco décimos): situação próxima a ideal, com variações não
relevantes ao processo;
 0,5 (cinco décimos): às vezes se utiliza a melhor situação e às vezes não;
 0,25 (vinte e cinco décimos): quando se está em busca de uma melhor
solução, ou quando iniciou atividades que leva a uma melhora do processo;
 0,1 (um décimo): a empresa apresenta poucas práticas para melhorar o
processo, quando somente a iniciativa não é suficiente para uma melhoria
imediata;
 0 (zero): provoca um erro no processo.
As empresas foram classificadas de duas formas: numa primeira ordenação
pelo escore padrão e posteriormente pela porcentagem faltante para atingir a
excelência de produção, ou seja, o quanto faltou para a empresa atingir 100% de
qualidade de produção.
O escore padrão é a comparação de valores por intermédio da sua
padronização que não leva em conta a escala utilizada. É o número de desvios
padrão pelo qual um valor x dista da média (para mais ou para menos). O escore
padrão foi calculado conforme Equação 3.1, na qual i é a média individual das
empresas; g é a média geral do item e  é o desvio padrão.
i-g Eq. 3.1


Capítulo 4 Análise de Resultados e Discussões 37
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Nesse capítulo as respostas do questionário serão analisadas e processadas

para relacionar as respostas, classificar as empresas entre si e, ainda, avaliar cada
etapa do processo de produção das peças pré-fabricadas e, assim, identificar as
possíveis causas das manifestações patológicas.
4.1 Tipos de Classificação
Para definir o padrão de produção de cada empresa pesquisada foi realizada

uma classificação, dividida em graus de desempenho, com o objetivo de compará-
las. Inicialmente, a sua divisão foi feita por meio de um escore padrão. Para a
classificação das empresas foram utilizados como parâmetros os quatro itens do
questionário (Identificação, Atividades Preliminares, Execução das Estruturas e
Qualidade).
Os resultados das médias individuais bem como as médias gerais e o desvio
padrão podem ser consultados na Tabela 4.1. Quando o valor do escore padrão é
maior do que zero, ou seja, o desempenho é melhor do que o da média das
empresas, o sinal dado ao item é positivo (+). Ao contrário, quando o escore padrão
é menor do que zero, o sinal dado é negativo (-). Quanto maior o valor do escore
padrão melhor a empresa está no item avaliado em relação aos seus pares. As
empresas foram, então, classificadas segundo a somatória dos sinais. Com essa
classificação foi possível determinar 5 conceito de empresas (A, B, C, D e E), na
qual as empresas com conceito A tem o melhor padrão de qualidade em relação às
demais empresas, tal como segue:
 + + + +: A ou Ótimo
 +++-: B ou Bom
 ++-- : C ou Médio
 +--- : D ou Ruim
 ---- : E ou Estado Crítico
Por meio desse método foi possível verificar a dificuldade de cada empresa
por item.
Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item
Ativ. Exec.
Emp. Ident. Média Média Média Qualid. Média Sinais Conceito
Prel. Estrut.
1 -0,34 5,63 0,17 6,24 0,04 7,71 -0,40 4,97 - ++ - C
2 -0,34 5,63 -0,47 5,05 0,32 8,08 -0,69 4,60 --+- D
3 1,61 10,00 1,70 9,11 1,66 9,81 1,74 7,76 ++++ A
4 -0,34 5,63 -1,35 3,39 -0,58 6,90 0,0014 5,49 ---+ D
5 0,49 7,50 1,09 7,96 0,43 8,22 0,88 6,64 ++++ A
6 -2,30 1,25 -1,27 3,55 -1,31 5,94 -0,59 4,73 ---- E

7 1,61 10,00 1,68 9,07 1,48 9,58 1,25 7,11 ++++ A
8 -0,34 5,63 -0,79 4,44 -0,31 7,25 -1,23 3,90 ---- E
9 -0,34 5,63 0,36 6,59 0,26 7,99 0,24 5,80 - +++ B

10 0,49 7,50 -0,20 5,56 0,70 8,57 -1,84 2,40 +-+- C
11 -0,34 5,63 -0,44 5,10 -0,97 6,39 0,48 6,12 ---+ D
12 -0,34 56,3 -0,64 4,73 -1,77 5,35 -0,40 4,97 ---- E
13 0,49 7,50 0,17 6,23 0,06 7,73 0,54 6,19 ++++ A
Média Geral 6,39 5,92 7,66 5,44
Desv. Padrão 2,24 1,87 1,30 1,41
Segundo o método proposto, a maior coerência entre a classificação e a

situação da empresa foi obtida quanto maior o valor absoluto do escore padrão, ou
seja, o quanto mais o valor era distante de zero. Entretanto, para as empresas que
possuem escore padrão próximo ao valor zero, a classificação por desempenho
positivo ou negativo com base no escore padrão pode ter distorcido a realidade, em
função da forma com que ela foi avaliada. Por exemplo, foi possível verificar que as
Empresas 3 e 7 possuem seus valores de escore padrão todos bem acima de zero,
e, portanto, todos positivos, o que levou a concluir que é uma empresa conceito A.
Porém as Empresas 5 e 13, também conceito A, apresentaram valores positivos
muito mais próximos ao valor zero, ou seja, essas empresas tinham valores de
escore padrão menores que as das Empresas 3 e 7, assim não era razoável afirmar
que elas possuem o mesmo conceito de qualidade de produção.
Por isso, uma nova classificação em função da média individual obtida no

questionário foi realizada. Esta consistiu em dividir as empresas novamente em
cinco conceitos (A, B, C, D e E) sendo a amplitude igual a 2 (nota máxima 10
dividida por 5 conceitos). Nesse caso as empresas foram classificadas em função da
média individual obtida no questionário, tal como segue:
 De 8 a 10: A ou Ótimo
 De 6 a 8: B ou Bom
 De 4 a 6: C ou Médio
 De 2 a 4: D ou Ruim
 De 0 a 2: E ou Estado Crítico
A Tabela 4.2 apresenta a classificação em função das médias individuais:
Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais
Classificação
Média Classificação
Empresa Sinais pelo escore
Individual pela média
padrão
1 - ++ - C 6,14 B
2 --+- D 5,84 C
3 ++++ A 9,17 A
4 ---+ D 5,35 C
5 ++++ A 7,58 B
6 ---- E 3,87 D
7 ++++ A 8,94 A
8 ---- E 5,30 C
9 - +++ B 6,50 B
10 +-+- C 6,01 B
11 ---+ D 5,81 C
12 ---- E 5,17 C
13 ++++ A 6,91 B
Nota-se que com a nova classificação, o Conceito E de desempenho que

apareceu na classificação por escore padrão não existe nos resultados pela
classificação pela média individual. Também, foi verificado que somente as

Empresas 3, 7 e 9 mantiveram a mesma classificação. No caso das empresas com
nível E na primeira classificação, foi possível perceber que a Empresa 6 teve o seu
conceito modificado para D e as Empresas 8 e 12 para as classes C. As Empresas
2, 4 e 11 também foram promovidas de conceito D para C. Esse método de
classificação aparentemente não foi ainda a melhor, pois eliminou um conceito e
ainda colocou as empresas em conceitos mais próximos entre si.
Por isso uma terceira classificação foi sugerida, com uma amplitude menor
entre os conceitos tendo como base o quanto falta para cada empresa
individualmente atingir a excelência, segundo o questionário aplicado, ou seja,
quanto faltou para cada empresa atingir o valor máximo igual a 100 (qualidade total
de produção). Foi definida a média geral de todos os itens de cada empresa e,
então, foi aplicada a Equação 4.1, na qual: P. E. significa a porcentagem para atingir
a excelência, e; ig é a média geral de todos os itens de cada empresa
individualmente.
P. E. = (10 - ig) x 10 Eq. 4.1
Na Tabela 4.3 consta a porcentagem para atingir a excelência, quanto mais

próxima a 100 melhor seria o padrão de qualidade de produção. As empresas foram
classificadas nos mesmos 5 conceitos utilizados na classificação como foi feita
também no escore padrão (A, B, C, D e E), entretanto, a classificação foi baseada na
amplitude (diferença entre o menor e o maior valor) dos resultados divididos pelos 5
conceitos, tal como segue:
 8,30 a 18,89 % é A ou Ótimo
 18,90 a 29,49 % é B ou Bom
 29,50 a 40,09 % é C ou Médio
 40,10 a 50,69 % é D ou Ruim
 50,70 a 61,30 % é E ou Estado Crítico
A amplitude dos conceitos foi calculada com base na diferença entre o pior e
o melhor desempenho das empresas, e não em função de um valor mínimo 0 e o
valor máximo 10, conforme a classificação anterior. A comparação dos três métodos
de classificação foi apresentada na Tabela 4.3. Com a nova classificação de nível,
que tem como base as médias alcançadas em cada item por cada empresa, houve
uma correção de conceito para algumas empresas. Voltando ao exemplo dado na
discussão sobre o método baseado no escore padrão, as Empresas 3 e 7, que na
primeira classificação obtiveram somente valores positivos, mas distantes de zero,
com a nova classificação mantiveram no mesmo conceito (A). Diferentemente, a
Empresa 5, que igualmente possuía somente resultados positivos, mas próximos de
zero, obteve uma nova classificação (B). Já para a Empresa 13, o resultado foi mais
expressivo, visto que a empresa mudou do conceito A para o C.
Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas
Classificação Classificação
Classificação P.E
Empresa pelo escore pela
pela média (%)
padrão excelência
1 C B 38,64 C
2 D C 41,62 D
3 A A 8,30 A
4 D C 46,47 D
5 A B 24,20 B
6 E D 61,30 E
7 A A 10,58 A
8 E C 46,98 D
9 B B 34,97 C
10 C B 38,15 C
11 D C 41,92 D
12 E C 48,32 D
13 A B 30,86 C
Comparando a classificação pela excelência com a classificação pela média

nota-se que o conceito E voltou a aparecer para algumas empresas, mais
especificamente para a Empresa 6. Esta numa primeira classificação estava com
conceito E, na segunda classificação foi promovida para o conceito D e na terceira
classificação foi novamente rebaixada para o conceito E. Outro dado importante é
que com essa última classificação, a Empresa 9 foi rebaixada do conceito B para o
conceito C (Médio) o que aparentemente comprova que essa nova classificação
parece ser mais justa, já que a Empresa 9 está praticamente numa média entre a
Empresa 3 (menor valor para atingir a excelência) e a Empresa 6 (maior valor para
atingir a excelência)
Outro fator a ser observado é que com a nova classificação somente uma
empresa ficou com o conceito E, diferentemente da primeira classificação, na qual 3
empresas estiveram com esse conceito. Na Tabela 4.1 foi possível observar que as
Empresas 8 e 12 possuem 3 resultados abaixo de zero, por isso foram classificadas
como E segundo as definições vistas do escore padrão. Porém as Empresas 8 e 12
possuem 3 resultados próximos a zero, ou seja, se houver um pouco de melhora de
processo, esses resultados poderão se tornar positivos e assim a empresas poderão
ser enquadradas numa nova classificação. Já a Empresa 6 no mesmo tipo de
classificação (escore padrão) também é E, todavia possui somente um resultado
próximo a zero. Assim, por intermédio das classificações pelas médias individuais e
pela excelência, foi fácil perceber que as Empresas 8 e 12 possuem um
desempenho superior ao da Empresa 6 e por isto não deveriam ter o mesmo
conceito de classificação.
Na Figura 4.1 é apresentando um resumo referente à classificação das
empresas pelo escore padrão. Nessa classificação as empresas predominantes são
de conceito A. Já, na Figura 4.2, está apresentada a classificação das empresas em
porcentagem tendo como base a média individual de cada empresa. Na Figura 4.3 é
apresentado um resumo referente à nova classificação pela porcentagem de pontos
necessária para atingir a excelência e pode-se verificar que as empresas
predominantes são as de conceito D.
Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão
Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual

Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a

excelência
A classificação das empresas pela excelência é mais coerente, pois manteve
claro 5 conceitos e ao mesmo tempo, elas foram comparadas entre si,
diferentemente da classificação pelas médias. Nesta, a amplitude era maior em
função das empresas estarem sendo comparadas num universo de valores de 0 a
10. Isto possibilitou com que algumas empresas compusessem o mesmo conceito,
mesmo não apresentando o desempenho da produção similar. A classificação pelo
escore padrão distorceu a realidade de algumas empresas, assim, foi possível
perceber em função das novas classificações que a Empresa 6, que estava em
estado crítico, estava sendo equiparada com empresas ruins e médias.
Tendo em conta as visitas técnicas realizadas nas empresas, foi possível
afirmar que a terceira classificação foi a mais confiável. Nesta foi levada em
consideração somente a pontuação individual em relação à pontuação máxima, a
excelência, diferentemente da classificação pelo escore padrão, na qual as
empresas foram classificadas em relação ao desempenho médio do grupo.
4.2 Comportamento Geral das Empresas por Item
Para cada um dos quatro itens do questionário foram calculados a média, a

mediana, o desvio padrão e o coeficiente de variação dos pontos segundo o
questionário, sendo que o resultado refletiu o comportamento geral das empresas
por item. Os valores foram apresentados na Tabela 4.4.
Com exceção do item identificação, que teve como objetivo apresentar a
qualificação da empresa em função do corpo técnico, nos demais itens foi possível
observar que as médias e as medianas estiveram próximas. Isto significa que nestes
quesitos a distribuição foi próxima a normal, ou seja, não houve uma empresa com
uma pontuação muito maior ou muito menor do que a mediana, para influenciar o
valor da média. As empresas aparentemente estiveram dentro de uma faixa larga de
distribuição, visto que o coeficiente de variação foi maior do que 20%, entretanto
sem casos extremos e isolados de comportamento.
Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de

variação
Coef. de
Desvio
Item Média Mediana Variação
Padrão
(%)
Identificação 6,39 5,63 2,24 33,05
Atividades Preliminares 5,92 5,59 1,71 28,80
Execução das Estruturas 7,66 7,86 2,03 26,47
Qualidade 5,49 5,50 1,93 35,11
Ainda, foi verificado que houve em todos os casos uma pequena diferença
entre a média e a mediana, sendo que nos itens identificação e atividades
preliminares a média foi superior à mediana, indicando que as empresas com
desempenho muito melhor estão deslocando a média para valores maiores.
Estatisticamente esse comportamento significou que no caso a inclinação
apresentou assimetria positiva. No item execução das estruturas a média foi
levemente inferior à mediana significando que a assimetria é negativa, ou seja,
empresas com desempenho ruim influenciaram a média. No caso da qualidade a
média e a mediana são similares, significando que houve simetria.
A execução de estruturas claramente expõe a melhor média e isso será mais

bem discutido no item 4.5. O item qualidade apresentou a menor média e, também,
será discutido posteriormente, porém no item 4.4.
Com relação ao coeficiente de variação percebeu-se que todos os itens
possuem valores elevados. Normalmente, coeficientes de variação com valores
acima de 20% possuem uma distribuição muito larga, ou seja, valores com grande
discrepância, portanto existiram grandes variações entre os desempenhos das
empresas em todos os itens analisados.
4.3 Análise dos Itens por Empresa
A Tabela 4.5 apresenta os resultados dos itens por empresa. Para conseguir
fazer um comparativo também foi adicionada à Tabela as médias gerais de cada
item.
Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas
Execução Coef. de
Atividades Média Desvio
Empresa Identificação das Qualidade Mediana Variação
Preliminares
Estruturas Individual Padrão
(%)
1 5,63 6,24 7,71 4,97 6,14 5,89 1,17 19,08
2 5,63 5,05 8,08 4,60 5,84 6,15 1,55 26,57
3 10,00 9,11 9,81 7,76 9,17 9,50 1,02 11,10
4 5,63 3,39 6,90 5,49 5,35 5,34 1,45 27,15

5 7,50 7,96 8,22 6,64 7,58 7,47 0,70 9,17
6 1,25 3,55 5,94 4,73 3,87 3,91 2,00 51,69
7 10,00 9,07 9,58 7,11 8,94 9,42 1,28 14,28
8 5,63 4,44 7,25 3,90 5,30 5,25 1,48 28,00
9 5,63 6,59 7,99 5,80 6,50 6,42 1,08 16,56
10 7,50 5,56 8,57 2,40 6,01 6,03 2,40 38,76
11 5,63 5,10 6,39 6,12 5,81 6,25 0,57 9,81
12 5,63 4,73 5,35 4,97 5,17 4,79 0,40 7,72

13 7,50 6,23 7,73 6,19 6,91 7,18 0,82 11,80
Média
6,39 5,92 7,66 5,49 6,37 6,43 1,49 23,47
Geral
Coef. de
Variação (%)
35,05 31,62 17,04 26,02
Em relação à média geral das empresas foi possível notar claramente que 5
empresas conseguiram alcançar notas acima da média geral (3, 5, 7, 9 e 13), o que
representou 38,46 % do total de empresas. A mediana geral das empresas está
próxima da média geral, o que significa que nenhuma empresa tem comportamento
muito diverso, apesar do largo coeficiente de variação. A empresa de maior média é
a 3 e a de menor média é a 6.
Pela análise dos dados também foi possível verificar que a Empresa 6 possui
a menor média (3,87), ou seja, 65% inferior em relação à média geral das
empresas. Além de apresentar o maior coeficiente de variação (51,69 %) e estar
classificada como empresa de padrão E. Isso significa que a empresa teve as
maiores distorções das atividades pesquisadas no questionário, ou seja, tem
atividades que ela possuiu um padrão bom e outras um padrão ruim. Na Tabela 4.4
nota-se que a Empresa 6 no item Identificação possuiu um valor de média baixo
(1,25), o que significa que o grau de instrução formal do corpo técnico dessa
empresa era muito baixo. Também foi possível verificar que no item Atividades
Preliminares a média foi baixa se comparada com as médias da Tabela 4.5. Esses
dados justificam o baixo desempenho geral dessa empresa, enquadrada na classe
E, em relação à média geral de todas as empresas. Consultando o seu questionário,
foram observadas algumas distorções como, por exemplo: a empresa possuiu todas
as suas formas expostas ao ambiente, sem se preocupar com a incidência de chuva
ou sol (o que é ruim segundo recomendações de produção da NBR 9062 e selo
ABCIC). Ao mesmo tempo, a empresa se preocupou em ter uma usina de concreto
que produz ótimas misturas (o que é bom também segundo recomendações da NBR
9062 e do selo ABCIC).
Já, nas Empresas 3 e 7, com as médias iguais a 9,17 e a 8,94,
respectivamente, estes valores foram 40% superiores a média geral de todas as
empresas. Observando as demais médias nas Tabela 4.4 e Tabela 4.5, notou-se
também que ambas as empresas alcançaram as maiores médias por item em
relação às outras empresas. No questionário respondido por essas empresas foi
constatado que elas participam de programas de qualidade como o selo ABCIC e a
ISO 9000, assim, possivelmente, o fator responsável pelas grandes diferenças nas
médias tenha sido o respeito aos padrões técnicos de qualidade. Essas empresas
possuem coeficientes de variação próximos (11,10 e 14,28%) e menores do que o
geral. Isso significa que essas empresas apesar de estarem melhores em padrão de
produção, também têm oportunidades de melhora no processo.
O menor coeficiente de variação foi o da Empresa 12 (7,72 %) e a referida

empresa apresentou uma média geral de 5,81, sendo classificada segundo a Tabela
4.2 como empresa de padrão D, precisando melhorar aproximadamente 42% para
atingir a excelência. Levando-se em consideração todos esses valores, foi possível
inferir que a empresa teve um padrão de qualidade ruim e os baixos valores de
desvio padrão e coeficiente de variação comprovaram que a empresa, numa visão
geral, manteve o padrão de produção em torno de 5 para todas as atividades.
4.4 Análise do Item Identificação
Nesse item, foi verificada a competência técnica da empresa referente ao

corpo técnico, foi questionado o grau técnico de conhecimento de quem é
responsável pela empresa e o grau técnico de quem é responsável pela produção,
os resultados podem ser vistos na Tabela 4.6.
Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas
Responsabilidade Empresa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Responsabilidade
Técnica pela 10 10 10 10 10 1,25 10 10 10 7,5 10 10 10
empresa
Responsabilidade
Técnica pela 1,25 1,25 10 1,25 5 1,25 10 1,25 1,25 7,5 1,25 1,25 5
produção
Média 5,63 5,63 10 5,63 7,50 1,25 10 5,63 5,63 7,50 5,63 5,63 7,50
A formação na área técnica em terceiro grau contava com a nota máxima no

item; a formação em nível de terceiro grau fora da área mereceu 75% da nota, sendo
que essa nota também foi similar a formação técnica em segundo grau. O segundo
grau completo teve nota igual a 50% e a formação de segundo grau incompleto foi
atribuída 25% da nota. Para o primeiro grau completo a nota foi de 12,5% e o
primeiro grau incompleto a nota atribuída foi zero.
A média igual a 10 foi alcançada pelas empresas que apresentaram a melhor

condição de desenvolvimento de suas atividades, pois essa nota representa que a
empresa possuía responsáveis técnicos com formação de terceiro grau na área de
atuação. São os casos das empresas 3 e 7. Essas empresas possuíam selos de
excelência de qualidade, buscado pelos colaboradores e gerentes o que contribuiu
para os melhores resultados nas atividades desenvolvidas, comprovando que uma
formação técnica superior claramente influenciou na busca de melhoria continua.
Já, as empresas com média igual a 7,50 são aquelas que têm um
responsável técnico pela fábrica com terceiro grau, porém possuem como
responsável de produção um funcionário com segundo grau completo. Nesse caso,
os produtos produzidos foram gerenciados por uma pessoa sem formação técnica,
não podendo então contribuir tecnicamente com o desenvolvimento do produto. De
modo a poder contribuir mais com a empresa o funcionário deveria se especializar
no ramo. As Empresas 5, 10 e 13 incluem-se nesse caso e foram classificadas
como B, C e C, respectivamente.
As empresas com média igual a 5,63 possuem um responsável pela fábrica

com terceiro grau, porém contratavam uma pessoa com primeiro grau completo
como responsável da produção. O grau de instrução do responsável pela produção
foi o menor em relação aos com graus de escolaridade, o que pode influenciar no
desenvolvimento de algumas atividades como, por exemplo, o gerenciamento de
produção. Nesse caso, as empresas 1, 2, 4, 8, 9, 11 e 12 fizeram parte dessa média,
ao se analisar os itens anteriores discutidos, essas foram as empresas que
apresentaram as maiores dificuldades nos outros itens também, são empresas grau
C e D.
E a empresa com média igual a 1,25 é a que possui como responsável pela
empresa uma pessoa com primeiro grau completo e, como responsável pela
produção uma pessoa que também só possui o primeiro grau completo. É o caso da
Empresa 6. Nesse caso o grau de escolaridade influenciou no conhecimento de
produção, já que analisando os itens anteriores e seus subitens, em todos os casos
a empresa em questão obteve nota abaixo da média geral de todas as empresas, o
que justificou a sua classificação inicial (Tabela 4.3) como E. Ao analisar o

questionário da referida empresa, percebeu-se, também, que não havia
preocupação em relação ao treinamento dos colaboradores já há algum tempo. E,
ainda, existia muita rotatividade de mão de obra entre os funcionários, fato que
colaborou para má gestão de produção de pré-fabricados, vista a aparente
despreocupação das pessoas, que gerenciavam a empresa, em ordenar as
atividades e assim melhorar a qualidade.
4.5 Análise do item atividades preliminares
A Tabela 4.7 apresenta o resultado do questionário para as Atividades

Preliminares, quais sejam: Qualificação da Matéria-Prima, Recebimento e
Armazenamento dos Materiais; Dosagem do Concreto, Preparação e Montagem das
Armaduras e Mistura do Concreto.
A média total referente às Atividades Preliminares das empresas é 5,92 com
um desvio padrão de 1,87 e coeficiente de variação igual a 32,19%, o que é
considerado grande. A Qualificação da Matéria Prima é o subitem no qual as
empresas encontraram as maiores dificuldades. Ao consultar o questionário
respondido por todas as empresas, verificou-se que as que possuíam selo de
qualidade, Empresas 3 e 7, fizeram quase todos os ensaios indicados para a
matéria-prima durante o período proposto pelos selos de qualidade (a cada 2
meses). Por isso estas empresas possuem os melhores resultados, enquanto as
Empresas 5, 9 e 13 fizeram esporadicamente os ensaios. As demais empresas só
fizeram quando houve alguma necessidade específica de alguma obra. Mesmo as
Empresas 3 e 7, que possuíam as melhores médias, não alcançaram a nota 10, visto
que a maior dificuldade esteve em não receber dados de ensaios de todos os
fornecedores de matérias-primas. Isso também ocorreu para as demais empresas.
Nas respostas das empresas o fornecedor de aço foi a única empresa que para
todos os questionários apresentou informações de seu produto e ensaios. O
fornecedor de cimento apresentou para 8 das 13 empresas. Em nenhum caso o
fornecedor de agregados e água apresentou informações às empresas

questionadas.
Tabela 4.7 – Atividades preliminares

Receb. e Prepar.
Qualificação Mistura Desvio Coef. de
Armaz. Dos. do montagem Média
Empresa da matéria- do Padrão Variação
dos concreto das Individ.
prima concreto Individ. (%)
Materiais armaduras
1 4,67 5,74 5,78 5,00 10,00 6,24 2,16 34,59

2 1,67 4,55 5,59 7,50 5,94 5,05 2,17 42,93
3 6,43 9,12 10,00 10,00 10,00 9,11 1,55 16,98
4 1,00 2,00 3,65 5,00 5,31 3,39 1,87 55,16
5 5,00 7,49 7,65 10,00 9,69 7,96 2,01 25,29
6 1,00 2,50 3,96 5,00 5,31 3,55 1,80 50,68
7 7,50 9,55 9,56 10,00 8,75 9,07 0,99 10,88
8 4,00 4,12 4,38 5,00 4,69 4,44 0,41 9,27

9 5,71 5,99 7,21 7,50 6,56 6,59 0,76 11,59
10 2,50 3,64 8,53 5,00 8,13 5,56 2,68 48,25
11 2,14 4,74 7,35 5,00 6,25 5,10 1,95 38,35
12 1,67 3,00 4,27 7,50 7,19 4,73 2,56 54,27
13 5,00 6,36 7,94 5,00 6,88 6,23 1,26 20,27
Média
3,71 5,29 6,60 6,73 7,28 5,92 1,87 32,19
Total
Desvio
2,18 2,38 2,15 2,14 1,86
Padrão
Coef. de
Variação 58,71 45,07 32,61 31,75 25,53
(%)
O Recebimento e o Armazenamento de Materiais foi outro subitem que

alcançou uma média inferior à da média total das Atividades Preliminares, o que
significa que também existem dificuldades nessa atividade. Nos questionários
respondidos constatou-se que 9 das 13 empresas armazenaram os materiais em
locais expostos a intempéries, conforme mostrado nas Figura 4.4 e Figura 4.5. As
Empresas 3 e 7 apresentaram pequenas dificuldades e por isso não atingiram a nota
máxima, isto pode ser corrigido com o acréscimo de alguns ensaios técnicos e uma
armazenagem em silos. A Empresa 4 que possuiu o menor valor, não se preocupou
em atender os requisitos técnicos de norma para os materiais, também não existiam

atualizações dos dados técnicos dos materiais, que devem ser feitos a cada dois
meses, e ainda, possuíam dificuldades para a identificação e a armazenagem dos
materiais.
Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo

Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados
Com base na Tabela 4.7 foi possível afirmar que as médias totais dos demais
subitens estiveram acima em relação à média das Atividades Preliminares, porém
não estiveram próximas ao valor máximo 10. Para a dosagem do concreto a
Empresa 3 foi a única que atingiu a nota máxima, sendo também ela a única
empresa que seguiu todos os parâmetros da ABCIC e da NBR 9062/2006 para essa
atividade. Já as empresas com média inferior a 4 encontraram dificuldades na
dosagem do agregado em volume (Figura 4.6 e Figura 4.7). A dosagem da
quantidade de água também foi inadequada, pois não foi feito o desconto da
umidade dos agregados. Também, foi comum às empresas com médias baixas a
obtenção da dosagem do traço de concreto de modo empírico, não havendo controle
estatístico da consistência.
Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho
Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho

Quanto ao subitem Preparação e Montagem das Armaduras, as Empresas 3,

5 e 7 apresentaram desempenho máximo, justificado por ambas seguirem os
parâmetros da NBR 9062/2006. As empresas com nota 7,50 apresentaram
variações de aspecto do aço no momento de aplicação do material nas formas. As
empresas com média igual a 5,00, além de apresentarem variações no aspecto do
aço no momento da aplicação, também armazenaram às vezes o aço em locais
úmidos, o que poderia prejudicar o desempenho do material, tais como o contato
direto com o solo ou em locais desprotegidos da chuva. A Figura 4.8 apresenta uma
boa colocação das armaduras no interior das formas, porém estas apresentaram
aspecto variado quanto ao estado de corrosão.
O subitem Mistura do Concreto apresentou a maior média total em relação aos

outros subitens. As Empresas 1 e 3 atingiram as melhores médias, justificada pela
qualificação e manutenção periódica dos equipamentos e a utilização de matérias-
primas próprias para a confecção do concreto em todos os casos sem, por exemplo,
fazer reaproveitamento de misturas. As empresas com médias abaixo de 6
normalmente forçaram o uso dos equipamentos para a mistura do concreto,
reaproveitaram misturas, não fazendo manutenção preventiva, ou seja, consertavam
os equipamentos só quando os mesmos não funcionavam e ainda não fizeram a
limpeza adequada dos equipamentos para a mistura do concreto.
Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação)

Com o menor coeficiente de variação a Empresa 8 apresentou o menor

desvio padrão e a terceira menor média individual entre as empresas. Isso significa
que a empresa atuou de forma similar em todos os subitens, não apresentando
grandes discrepâncias entre as atividades, sendo que ela deve melhorar em todos
esses subitens para melhorar a qualificação. As Empresas 4 e 12 apresentaram
praticamente o mesmo coeficiente de variação, isto foi justificado pelas notas
individuais de cada subitem. De maneira geral, elas têm um desempenho melhor no
subitem Preparação e Montagem das Armaduras em relação aos demais, que
praticamente apresentaram as mesmas médias. Por outro lado ambas as empresas
alcançaram notas muito baixas no subitem Qualificação de Matéria-Prima em
relação às outras notas dos subitens individuais o que levou a concluir que existe
uma grande distorção entre algumas atividades dessas empresas.
A Empresa 3 foi a que apresentou a maior média individual do item Atividades

Preliminares. Foi observado nos resultados que ela também atingiu nota máxima em
3 subitens e quase máxima em um subitem. Porém, possuiu uma média baixa no
subitem Qualificação da Matéria-Prima comprovando que mesmo tendo menores
dificuldades em relação às outras, a Empresa 3 tem iguais dificuldades na
qualificação da matéria-prima que foi o subitem de menor média em relação aos
demais subitens. Isso também foi comprovado no seu coeficiente de variação, que
foi relativamente baixo, ou seja, as atividades da Empresa 3 não demonstram
grandes discrepâncias.
A Empresa 7, que teve o segundo melhor valor de média do item em geral, é

a que obteve o melhor desempenho nos subitens referentes aos modos de
qualificação e armazenamento das matérias-primas, que foram os subitens de maior
dificuldade. Ao se verificar o questionário da empresa, foi possível notar que a
mesma teve esse desempenho provavelmente por seguir recomendações de
qualidade da norma ISO 9000.
Dentre os subitens, a Mistura do Concreto foi a que apresentou maior média e

menor coeficiente de variação, isto significou que as empresas não encontraram
tantas dificuldades nesse subitem e, que atuaram de forma parecida entre si. O
subitem Recebimento e o Armazenamento dos Materiais apresentou a segunda pior
média e o segundo maior desvio padrão, o que indicou que os procedimentos devem
ser revistos por todas as empresas e principalmente por aquelas que obtiveram as
piores médias.
A Qualificação da Matéria-Prima apresentou a menor média e o maior

coeficiente de variação, comprovando que de maneira geral as empresas
apresentaram grandes dificuldades nesse subitem, porém também existiu uma
grande variação entre elas. Isso também foi observado para o subitem Recebimento
e o Armazenamento de Materiais, que obteve um coeficiente de variação um pouco
menor do que o da Qualificação da Matéria-Prima. Também, se pode notar que, os
demais subitens obtiveram um coeficiente de variação relativamente alto, visto que
normalmente valores abaixo de 20 % seriam considerados aceitáveis.
4.6 Análise do item execução da estrutura
A Tabela 4.8 apresenta o resultado do questionário quanto a Execução da

Estrutura composta pelos seguintes subitens: Preparo da Forma, Colocação de
Armaduras e Peças, Fechamento de Formas, Lançamento e Adensamento do
concreto, Proteção do Concreto e Desmoldagem.
O item Execução de Estruturas apresentou a maior média (7,66) entre todos
os itens do questionário (Tabela 4.4), o que indicou que as empresas não
encontraram muitas dificuldades nesta etapa. Porém, 4 subitens de um total de 6,
apresentam um baixo desempenho em relação à média total desse item, conforme
pode ser visto na Tabela 4.8.
Somente a média total do subitem Preparação das Formas e Colocação de
Armaduras e Peças possuiu valores acima da média total das empresas, que foi de
7,66. Nas médias totais as empresas demonstraram maior dificuldade na
Desmoldagem seguido por Proteção do Concreto, Fechamento de Formas e
Lançamento e Adensamento do Concreto. Ao consultar as respostas do questionário
para todas as empresas, foi constatado que no subitem Desmoldagem, as empresas
pouco se preocuparam em saber se a peça possuía resistência adequada, o que
implicou, por exemplo, na quebra de algumas peças.
Tabela 4.8 – Execução de estruturas

Colocação
Fecham. Lançam. e Média Desvio Coef. de
Preparo de Proteção
Empresa de adens. do Desm ol. Geral Padrão Variação
da form a armaduras do concreto
formas concreto Individual Individual (%)
e peças
1 8,21 10,00 10,00 7,22 2,50 8,33 7,71 2,78 35,99
2 10,00 10,00 10,00 7,22 6,25 5,00 8,08 2,22 27,47
3 10,00 10,00 10,00 8,89 10,00 10,00 9,81 0,45 4,62
4 8,21 10,00 5,00 6,94 6,25 5,00 6,90 1,95 28,23
5 10,00 10,00 10,00 8,06 6,25 5,00 8,22 2,18 26,54
6 8,57 8,75 5,00 5,83 2,50 5,00 5,94 2,38 40,13
7 10,00 10,00 10,00 7,50 10,00 10,00 9,58 1,02 10,65
8 8,21 10,00 5,00 6,11 7,50 6,67 7,25 1,75 24,10
9 8,21 10,00 10,00 6,39 7,50 5,83 7,99 1,77 22,10
10 8,21 10,00 10,00 7,78 8,75 6,67 8,57 1,30 15,22
11 7,50 10,00 0,00 6,67 7,50 6,67 6,39 3,36 52,61
12 8,21 8,75 0,00 6,39 3,75 5,00 5,35 3,23 60,36
13 10,00 10,00 5,00 7,22 7,50 6,67 7,73 1,96 25,35

Média
8,87 9,81 6,92 7,09 6,63 6,60 7,66 1,30 28,72
Total
Desvio
0,95 0,47 3,84 0,85 2,47 1,81
Padrão
Coef. de
Variação 10,76 4,69 55,46 11,92 37,19 27,49
(%)
Houve casos em que os funcionários responsáveis pela produção utilizaram a

técnica de riscar a peça para verificar se esta poderia ser desmoldada, ou seja, se a
peça apresentasse um risco branco estaria pronta para a desmoldagem, conforme
visto na Figura 4.9.
No caso do subitem Proteção do Concreto, existiram dificuldades para a

proteção das peças a intempéries nas Empresas 1 e 5, conforme Figura 4.10. Logo
após a concretagem as peças foram alvos de chuva e sol forte, o que pode ter
levado a diminuição de resistência do concreto ou a retração.
Figura 4.9 – Risco sobre o concreto: nesse caso o risco afundou e não está na cor
branca
Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol

De uma maneira geral, na proteção do concreto, as empresas com nota

abaixo de 5 não fizeram qualquer tipo de proteção após a concretagem das peças;
enquanto, as empresas com notas entre 5 e 8 fizeram proteções esporádicas; e, as
empresas com nota acima de 8 fizeram algum tipo de proteção e cura do concreto
dentro dos parâmetros da NBR 6118/2007. E, no subitem Fechamento das Formas
se verificou que nas Empresas 11 e 12 as dimensões finais das formas não foram
conferidas logo após o fechamento, e, para as Empresas 4, 6, 8 e 13 a conferência
não seguiu nenhum tipo de parâmetro de norma.
No subitem Lançamento e Adensamento do Concreto as empresas de um

modo geral apresentaram dificuldades com a vibração do concreto. O maior
problema das empresas foi a entrada em contato do equipamento de vibração com a
armadura durante a etapa de vibração do concreto. Segundo alguns autores como
HELENE (1993) e TERZIAN (2005) este procedimento inadequado pode provocar
vazios entre o concreto e a armadura, e, assim, gerar futuras manifestações
patológicas (Figura 4.11). No caso da Empresa 6 que possuiu a pior média nesse
subitem verificou-se que houve erros na forma e no tempo de vibração, existe
contato do vibrador com a armadura e existiu vazamento de material do interior da
forma.
Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma

Com relação à média geral individual de cada empresa, foi observou que as
Empresas 3 e 7 foram as únicas que obtiveram nota acima de 9,0, sendo que ambas
conquistaram a nota máxima (10,0) em todos os subitens com exceção do
lançamento e do adensamento do concreto. Assim sendo essas empresas ainda têm
que melhorar a vibração do concreto. Ao consultar o questionário das empresas foi
constatado que ambas se preocuparam em seguir normas técnicas e padrões de
qualidade impostas pelos sistemas de selo de qualidade de cada uma delas.
O pior desempenho foi da Empresa 12, pois possuiu a menor média e o

maior coeficiente de variação, sendo que os piores desempenhos foram nos
subitens Fechamento de Formas, Proteção do Concreto e Desmoldagem. Com base
em suas respostas, a falta de uma pessoa com formação técnica para conduzir as
atividades de produção, associada com a falta de treinamento dos funcionários
levaram às dificuldades citadas. As respostas dadas pela empresa no questionário
demonstraram que ela teve preocupação com o controle da armadura e peças, e,
ainda, teve cuidados na etapa de preparação da forma fazendo as devidas limpezas.
Porém, não teve cuidados na proteção do concreto deixando-o desprotegido do sol e
da chuva e não se preocuparam com a conferência das dimensões da forma após o
fechamento, ou seja, os cuidados com as atividades preliminares não foram mantida
até o final do serviço. O menor desvio padrão é da Empresa 3 que apresentou um
único subitem com nota abaixo de 10,0.
No subitem Fechamento das Formas o coeficiente de variação foi alto, pois ao

analisar o questionário, as respostas foram objetivas e as empresas que não
seguiam os parâmetros da NBR 9062/2006 receberam avaliações ruins. O menor
coeficiente de variação foi do subitem Colocação de Armaduras e Peças, isto se
justificou pelas notas altas de quase todas as empresas, sendo que somente as
Empresas 6 e 12 não alcançaram a nota máxima, entretanto chegaram perto. Na
prática, essa foi uma atividade na qual os funcionários foram bem treinados e com
poucas dificuldades de execução das tarefas.
4.7 Análise do item qualidade
O item Qualidade, cujos resultados estão apresentados na Tabela 4.9,

demonstrou valores para as empresas referentes a três subitens: Qualidade de
Produção; Inspeção das Peças Produzidas, e Manutenção das Peças Produzidas.
Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas
Inspeção Manutenção Média Desvio Coef. de

Qualidade
Empresa das peças das peças Geral Padrão Variação
de produção
produzidas produzidas Individual Individual (%)
1 3,93 2,86 8,13 4,97 2,78 56,02
2 4,79 2,14 6,88 4,60 2,37 51,54
3 8,00 7,14 8,13 7,76 0,53 6,89
4 5,50 2,86 8,13 5,49 2,63 47,94

5 8,57 5,71 5,63 6,64 1,68 25,25
6 5,00 3,57 5,63 4,73 1,05 22,24
7 8,93 4,29 8,13 7,11 2,48 34,88
8 3,93 2,14 5,63 3,90 1,74 44,66
9 7,50 4,29 5,63 5,80 1,61 27,82
10 4,07 0,00 3,13 2,40 2,13 88,82
11 7,29 3,57 7,50 6,12 2,21 36,10
12 3,21 3,57 8,13 4,97 2,74 55,09

13 7,50 3,57 7,50 6,19 2,27 36,64
Média Total 6,02 3,68 6,78 5,44 1,30 41,07
Desvio
2,00 1,45 1,55
Padrão
Coef. de
Variação 33,28 49,38 22,85
(%)
Analisando a média dos subitens de cada empresa, concluiu-se que a

Empresa 10 possuiu a menor média e o maior coeficiente de variação. Foi verificado
que dois fatores diminuíram a média da referida empresa: a Inspeção das Peças
Produzidas e a Manutenção das Peças Produzidas. Ao consultar as respostas do
questionário dessa empresa, percebeu-se que a inspeção foi feita por um
funcionário sem treinamento para a função e as peças produzidas raramente

receberam manutenção, mesmo quando apresentaram problemas como bolhas,
fissuras e quebras.
A Empresa 3 possuiu a maior média individual e o menor coeficiente de
variação em todos os subitens, foi possível perceber que a empresa praticamente
não encontrou dificuldades, isto é consequência do fato de ser a de melhor
desempenho no item Execução de Estruturas. A empresa apresentou um
desempenho superior no item Qualidade com notas médias em todos os subitens. A
Empresa 7, entretanto, possuiu uma média geral próxima a Empresa 3, porém
possuiu um desvio padrão e um coeficiente de variação superior ao da Empresa 3.
Neste caso pôde-se perceber que a Empresa 7 apresentou dificuldades apenas no
subitem Inspeção das Peças Produzidas, que é feita por um responsável pela
produção com o 2º grau incompleto, segundo o questionário respondido pela
empresa, e que foi suficiente para aumentar o desvio padrão e o seu coeficiente de
variação.
Por meio da análise da média total de cada subitem da qualidade, percebeu-
se que as empresas encontraram maiores dificuldades no subitem Inspeção das
Peças Produzidas. Verificando todos os questionários, notou-se que a maior
dificuldade estava em não possuírem uma pessoa com perfil técnico na área de
qualidade, sendo que em 10 das 13 empresas, quem fazia a inspeção das peças
produzidas eram pessoas sem formação técnica e com grau de instrução máximo de
2º grau completo. A Empresa 3 foi a uma das exceções, pois possuía um técnico em
qualidade. A Empresa 5 também, pois tinha um responsável com grau superior,
porém não técnico.
O maior desvio padrão individual foi da Empresa 1 e por meio da Tabela 4.9
foi constatou que a empresa apresentou dificuldades referentes à Qualidade de
Produção e à Inspeção das Peças Produzidas, porém teve poucas dificuldades no
subitem Manutenção das Peças Produzidas. Segundo o questionário respondido, a
alta nota no último subitem se justifica pela preocupação no acabamento e qualidade
estética da peça final.
A Empresa 6 que foi classificada como E, possuiu uma média geral individual
um pouco abaixo da média total das empresas e um coeficiente de variação de
22,24 %. Porém, mesmo com uma média individual um pouco abaixo, se for feita
uma escala tomando os valores das médias das empresas em ordem crescente, a
empresa 6 estará no 10º lugar dos 13 possíveis, o que indicou que esse item
Qualidade também foi ruim, colaborando para a sua má classificação.
O subitem Inspeção das Peças Produzidas possuiu a menor média e o maior
coeficiente de variação dos subitens e por isso todas as empresas devem verificar
essa atividade. A Manutenção das Peças teve a maior média e o menor coeficiente
de variação entre os subitens, o que significa que poucas empresas com menor
média precisam verificar esse subitem.
A Empresa 10 possuiu o maior coeficiente de variação individual, pois possuiu
a única média zero dos subitens, qual seja, na Inspeção da Peça Produzida e por
esse motivo os seus resultados estão discrepantes em relação às outras médias
individuais. A qualificação de uma pessoa para a atividade de inspeção deve
diminuir o coeficiente de variação, visto que, por exemplo, a empresa 6 (Conceito E)
que mesmo com muitos problemas, qualificou uma pessoa específica para
inspecionar as peças produzidas e assim avaliar o produto e qualificar o processo.
4.8 Manifestações Patológicas Verificadas nas Empresas
A seguir estão apresentadas as manifestações patológicas de produção dos

pré-fabricados nas 13 empresas entrevistadas, bem como são discutidas as relações
entre estas que apresentaram os mesmos defeitos. As manifestações patológicas
eram estéticas: manchas claras e escuras, ou; estruturais: bolhas, fissuras e trincas,
quebras e falta de resistência adequada.
4.8.1 Bolhas na superfície
Das empresas entrevistadas, todas apresentaram problemas de bolhas na

superfície do concreto pré-fabricado. A frequência de aparecimento de bolhas pode
ser verificada na Tabela 4.10. Não existe norma ou metodologia alguma conhecida
para a determinação exata da freqüência das bolhas, portanto foi adotou o seguinte
procedimento:
 não encontro: sem bolhas na superfície.
 raramente: peças sim e peças não.
 proporções variadas: em todas as peças, porém em quantidades bem

distribuídas (Figura 4.12).
 em excesso: praticamente em toda a peça ou muitas bolhas acumuladas em

uma parte da peça (Figura 4.13).
Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso

variadas
Tabela 4.10 – Frequência de bolhas
Quantidade Empresas
de Bolhas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Não encontro - - - - - - - - - - - - -
Raramente - - - - - - - - - - - - -
Proporções
X X X X X X X X
Variadas
Em Excesso X X X X X
Foi possível perceber que 8 das 13 empresas encontraram proporções

variadas de bolhas na superfície do concreto e 5 empresas encontraram bolhas em
excesso. Analisando o questionário das empresas que encontraram proporções
variadas de bolhas, foi possível observar problemas em comum tais como:
 dosagem do concreto: com exceção das empresas 3 e 7, as demais

executavam uma dosagem empírica e não era feito o desconto da quantidade de
água presente na areia úmida. As empresas 3, 7 e 11 controlavam a quantidade
de água colocada no traço e ambas possuíam usinas próprias para a produção
de concreto, as demais colocavam água aleatoriamente. Entende-se como
dosagem experimental aquela na qual são seguidos os parâmetros da NBR
6118/2007 e, dosagem empírica aquela que é feita por tentativas até que seja
encontrado um traço ideal.
 vibração do concreto: todas as empresas admitiram que a vibração do concreto

foi insuficiente, ou seja, não se respeita um tempo de retirada de bolhas, nem o
espaçamento recomendado pelo fabricante para a vibração do concreto e ainda,
a vibração não é feita por camadas.
 desmoldante: as empresas que utilizavam hidrocarbonetos parafínicos

aparentemente apresentaram menores problemas de bolhas na superfície, sendo
o caso da Empresa 1. A tensão interfacial entre a água e a superfície das formas
muda quando é utilizada cera desmoldante, facilitando a saída das bolhas. Na
Figura 4.14 está apresentada a superfície da peça pré-fabricada com aplicação
da cera desmoldante. As empresas que também apresentaram poucas bolhas
foram as que utilizam óleo mineral, como é o caso das empresas 2, 3, 7 e 13. As
demais empresas utilizaram óleo queimado de motor como desmoldante e
aparentemente apresentaram uma maior quantidade de bolhas. Nesse caso foi
recomendado às empresas fazerem testes preliminares antes da utilização do
desmoldante.
Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante
Com relação às empresas que apresentaram bolhas em excesso as

respostas em comum entre elas foram:
 dosagem de concreto: os mesmos problemas de dosagem empírica do

concreto foram encontrados, além de não fazerem o desconto da umidade da
areia na quantidade de água; e ainda, as 5 empresas colocavam água de modo
aleatório no concreto.
 vibração do concreto: as Empresas 4, 6 e 9 utilizam o vibrador do tipo

carrapato (Figura 4.15) e segundo elas, apresentam um resultado um pouco
melhor do que as que utilizam o mangote vibrador (Figura 4.16), porém não
existe como confirmar essa informação. Para as Empresas 5 e 13, a vibração
apresentou os mesmos problemas citados acima.
Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador
 desmoldante: as empresas 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11 e 12 utilizaram como

desmoldante o óleo queimado que diferentemente de outros desmoldantes, tem
um aspecto mais grosso e aparentemente com mais impurezas.
 formas: para as Empresas 5, 6, 9 e 13, aparentemente a geometria das formas

influenciaram na quantidade de bolhas, ou seja, claramente quanto menos
retilíneo o formato dos moldes, mais essas empresas tiveram problemas.
De forma geral, com exceção das Empresas 3, 5 e 7, as demais empresas

também não conheciam as características dos seus materiais. Visto que não faziam
ensaios com a matéria-prima para a produção do concreto e/ou não mantinham os
resultados atualizados, principalmente para os agregados, que em todos os casos
não possuíam ensaios nem da empresa e nem do fornecedor.
4.8.2 Manchas claras e manchas escuras
Foi questionada a incidência de manchas nas superfícies de concreto, sendo

que foram classificadas conforme a tonalidade de cor como:
 manchas claras: de tonalidade esbranquiçada e/ou amarelo claro.
 manchas escuras: de tonalidade marrom escuro ou preta.
O resultado em ralação as manchas poderão ser consultadas na Tabela 4.11.

Tabela 4.11 – Manchas na superfície de concreto
Empresas
Manchas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Claras - X - - - - X X X - X X -
Escuras X X - X - X - X X X - - -
Os principais pontos em comum encontrados nas empresas, após análise das

respostas dos questionários e consulta às informações obtidas neste subitem em
específico, foram:
 excesso de água no traço: quando as empresas não controlam a umidade do

agregado e colocam água aleatoriamente, em todos os casos foram percebidos a
resposta como mancha clara de tom esbranquiçado (Figura 4.17), ou seja, a falta
de controle da quantidade de água para a mistura do concreto está ocasionando
a manifestação patológica. Isso foi respondido pelas Empresas 2, 8, 9, 11 e 12.
 desmoldante: a Empresa 7 além de óleo mineral também utilizava óleo diesel

como desmoldante, é provável que as manchas claras de tom amarelado sejam
exclusivamente por causa do uso desse material. As demais empresas que
utilizam óleo diesel o fazem para diluir o óleo queimado, assim para todas as
respostas referentes às manchas escuras de cor preta, o desmoldante utilizado
foi o óleo queimado, o material chave para o surgimento dessas manifestações
patológicas, tal como observado nas Empresas 1, 2, 4, 8, 9 e 10 (Figura 4.18).
Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas
Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas
Nas Empresas 6, 8 e 9 foram também encontradas manchas escuras de

maneira pontual. Somente por meio da análise do questionário num primeiro
momento não foi possível identificar as possíveis causas dessas manchas (Figura
4.19). Porém, autores como GIAMUSSO (1992) e HELENE (1993), comentam que
na parte de ensaios de agregados, quando o teor de argila é muito alto em areias,
pode fazer surgir manchas de cor marrom clara e pontual nas superfícies de
concreto. Ao se consultar novamente o questionário das empresas, foi constatado
que todas não possuíam laudo do fornecedor referente aos ensaios dos agregados
e, também, não fizeram ensaio de seus materiais antes da dosagem do concreto.
Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais
Para as empresas que apresentaram somente manchas claras e não

apresentaram manchas escuras, como foi o caso especifico das Empresas 11 e 12,
o desmoldante utilizado foi óleo vegetal refinado. Então, é provável que esse
material não influencie o surgimento de manchas no concreto, nem claras nem
escuras, foi possível que seja devido ao excesso de água, conforme já mencionado.
As Empresas 3, 5 e 13, nas quais não foram observadas manchas na superfície do
concreto, utilizam óleo mineral refinado como desmoldante. A Empresa 1 informou
que eventualmente utiliza cera desmoldante (hidrocarbonetos parafínicos) e quando
isso ocorre não é observada a presença de manchas nas peças.
 mistura do concreto e manutenção dos equipamentos: Foi percebido que as

empresas que não possuíam qualquer tipo de mancha também tiveram em
comum a mistura adequada dos componentes do concreto. Ambas possuíam o
misturador do tipo planetário. No caso da Empresa 3 a manutenção dos
equipamentos foi feita periodicamente, ou seja, os equipamentos para a
produção do concreto sempre foram revisados e reparados quando há
necessidade. Para a Empresa 13, os equipamentos são novos e adquiridos
recentemente. As outras empresas, tal como a 1, 10 e 11 também possuem o
mesmo tipo de misturador para concreto, sendo que no caso das Empresas 1 e
11 os equipamentos foram verificados e consertados somente quando houve a
quebra de alguma peça, ou seja, não existe manutenção periódica (manutenção
preventiva).
4.8.3 Fissuras na superfície de concreto
Foram consideradas fissuras todas as aberturas contínuas, na superfície e ao

longo das peças de concreto. A Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto
apresenta as respostas das empresas quanto à presença ou não de fissuras.
Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto
Empresas
Fissuras
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Sim X X - X X X - X X X X X X
Não - - X - - X - - - - - -
Somente as Empresas 3 e 7 não apresentaram problemas referentes a

fissuras nas peças, enquanto as demais empresas apresentaram fissuras.
Entretanto, não foram avaliadas nem a quantidade de fissuras e nem o grau de
comprometimento estrutural da peça.
Por intermédio do questionário foi possível perceber que:

 a exposição ao Sol ou ao vento pode provocar a retração da peça de concreto,

visto que ocorre a remoção forçada da água do interior desta ainda no estado
fresco. Isto tem início logo após a aplicação do concreto juntamente com as
reações químicas. Como conseqüência houve a formação de fissuras, tal como
discutido na norma NBR 6118/2007 e por autores tais como HELENE (1993),
NEVILLE (1997) e TERZIAN (2005). As empresas que protegeram as peças pré-
fabricadas contra a evaporação rápida da água foram as Empresas 2, 3, 7, 11 e
13, ou seja, as que possuíam cobertura no local de produção das peças pré-
fabricadas. Entretanto somente as Empresas 2, 3 e 7 possuíam vedação lateral
de sua produção, ou seja, foram as únicas empresas que protegiam as peças
contra a incidência de ventos.
 quanto à aplicação do processo de cura, ou seja, o procedimento para evitar a

evaporação rápida de água para evitar a retração, as Empresas 3, 5, 7 e 13
foram as únicas que fizeram a cura do concreto. No entanto, com base na Tabela
4.12 – Fissuras nas peças de concreto foi possível perceber que somente as
Empresas 3 e 7 não apresentaram problemas de fissuras nas peças, o que
claramente comprovou que a proteção contra a incidência do sol, a proteção
contra ventos e cura dentro de padrões de norma (NBR 6118/2007) evitam a
formação de fissuras. Medidas de proteção parciais como as tomadas pelas
empresas 2, 5 e 13 não foram suficientes para evitar a formação da manifestação
patológica. Apesar de não ter sido questionado, foi percebido durante a aplicação
do questionário que as empresas que mais apresentaram fissuras em suas peças
em termos de quantidade de peças atingidas e quantidade de fissuras por peça,
foram aquelas que não apresentaram nenhum tipo de proteção da peça contra os
raios solares. A Empresa 5 utiliza cura úmida das peças de concreto, ou seja,
manteve as peças molhadas, porém, durante a pesquisa foi verificado que
mesmo assim a empresa apresentou dificuldades em evitar fissuras nas peças
em dias com incidência solar direta e temperatura elevada. A Figura 4.20 ilustra
uma peça pré-fabricada exposta ao sol, na qual já é visível a presença de
fissuras.
Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas
 quantidade de água: também é de senso comum entre autores como HELENE

(1993) e NEVILLE (1997) que quanto maior for à quantidade de água no traço,
maior são as chances de se ter retração no concreto. Também foi possível
constatar nas respostas das empresas que, somente as Empresas 3, 7 e 13
fazem o controle da umidade e da água nos traços. Se a empresa 13 fizesse a
proteção lateral contra ventos de sua produção, mantendo a cura do concreto e a
proteção contra sol, provavelmente não apresentaria problemas de fissuras em
suas peças, eliminando essa manifestação patológica de sua produção.
4.8.4 Quebras de peça
Foram consideradas como quebras as peças com lasca ou remoção de

concreto em qualquer parte da superfície do pré-fabricado que tenha ocorrido
posteriormente ao seu endurecimento, e ainda, qualquer peça rompida. A Tabela
4.13 apresenta as respostas referentes à existência de quebras por lascas e
quebras por rompimento de peças.
Tabela 4.13 – Quebras na superfície de concreto
Empresas
Quebras
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Sem quebras - - X - - - X - - - - - -
Lascas de concreto X X - X X X - X X X X X X
Rompimento de
- X - X - X - X X - - X -
peças
Novamente as Empresas 3 e 7 foram as que não apresentaram manifestação

patológica. Para as empresas que responderam lascas de concreto foram
verificadas no questionário as seguintes respostas em comum:
 mão de obra não treinada: essas empresas não fizeram treinamento com os
funcionários e provavelmente a atividade de aplicação do desmoldante também
foi deficiência por falta de treinamento, ou seja, independente de sua
composição, está sendo aplicado de forma inadequada. Para TERZIAN (2005) o
excesso de alguns desmoldantes pode provocar manchas e dificuldades de
remoção das peças de concreto. Isso foi verificado nas empresas em questão,
nas quais existia uma aplicação em excesso do desmoldante, sendo que o
recomendado por todos os fabricantes é passar uma camada fina, ou seja, sem
empoçamento. Na prática, percebeu-se que a aplicação do desmoldante é feita
em todos os casos com pulverizador do tipo costal (Figura 4.21), que possui
teoricamente um bico que controla a sua aplicação. Entretanto, também, se
percebeu nas empresas que responderam que tem problemas de lascas de
concreto, que mesmo com um equipamento como o pulverizador costal, existe o
problema de excesso de desmoldante. Foi verificado no local que as dificuldades
foram em informar e treinar os funcionários em relação à distância de aplicação
entre a forma e o bico do pulverizador, a regulagem do bico para controlar a
vazão. A falta de conscientização do funcionário em relação à execução de uma
correção no caso de um possível excesso de desmoldante também foi um
problema, ou seja, caso o desmoldante esteja em grande quantidade o
funcionário poderia removê-lo da forma, inclusive aproveitando para aplicar em
outros locais. A Figura 4.22 apresenta uma forma com excesso de desmoldante.
Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante
Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma
 desmoldante: as empresas 2, 3, 7 e 13 utilizam óleo mineral refinado como

desmoldante e, no entanto, somente as Empresas 3 e 7 não apresentaram
problemas de lascas de concreto. A empresa 7 também utiliza óleo diesel como
desmoldante e não apresentou problemas de lascas no concreto. Nas empresas

2 e 13 foi verificado no local que existe uma aplicação em excesso do
desmoldante e, portanto, algumas partes da peça apresentaram lascas no
momento de retirada das formas por provável acumulo do desmoldante. A
Empresa 1 utiliza eventualmente a cera desmoldante e quando isso ocorre, é
verificado que não há problemas de lascas no concreto dessa empresa. As
Empresas 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11 e 12 utilizaram óleo queimado e todas
apresentaram problemas de lascas no concreto. O que foi percebido, também, no
local foi que devido às características desse desmoldante, quais sejam: a
presença de resíduo de óleo de motor e a maior viscosidade que os demais
desmoldantes, existiu uma dificuldade de espalhamento do material na forma,
sendo, também, comum o seu empoçamento em mais regiões, do que quando se
usa desmoldantes com menor viscosidade. Na Figura 4.23 foi aparece uma peça
de concreto com lascas.
Figura 4.23 – A quarta peça de baixo para cima apresenta lasca de concreto
Em relação à quebra das peças de concreto, as seguintes semelhanças entre

as empresas foram notadas:
 controle de água no traço de concreto: a falta de controle da umidade dos

agregados, associada à dosagem empírica da água no traço do concreto, pode
diminuir o fator água/cimento do traço e, consequentemente, a haverá queda da
resistência mecânica à tração. As Empresas 2, 4, 6, 8, 9 e 12 apresentaram esse
tipo de problema, sendo que representaram 46% das empresas entrevistadas, ou
seja, quase metade do universo entrevistado. O que se percebeu foi que essas
Empresas também não fazem o controle tecnológico da matéria-prima. O que
significa que qualquer contaminação ou excesso de um agregado, por exemplo,
pode exigir mais água do que o necessário para o traço de concreto, podendo
provocar a queda de resistência e a quebra da peça de concreto. Outro dado
importante foi a falta de treinamento da mão de obra, pois não havia a
preocupação com o controle de água nos traços e, nesses casos, também, foram
as empresas que contratavam pessoas aparentemente não capacitadas para
fazer o controle de dosagem na produção. A Figura 4.24 apresenta uma das
consequências do excesso de água no traço, que foi a exsudação, ou seja, a
migração da água para a superfície do concreto.
Figura 4.24 – Excesso de água no concreto
 equipamentos de produção do concreto: para todas as empresas que

apresentaram essa manifestação patológica, os equipamentos para a produção
de concreto foram betoneiras de eixo inclinado, com exceção somente da
Empresa 2 que possuiu betoneira de eixo horizontal. Também, foi percebido que
essas empresas somente fazem a manutenção dos equipamentos quando existe
a quebra, ou seja, fazem somente a manutenção corretiva. O problema visto é
que algumas facas de mistura do concreto que estão no interior dessas
betoneiras, encontram-se desgastadas e, portanto, pouco eficientes para a
mistura do concreto. Foi constatado que a Empresa 8 foi a única que
apresentava as facas novas e que o tempo de mistura do traço de concreto era
de aproximadamente 3 minutos, enquanto nas demais empresas, nas quais as
facas das betoneiras já estavam aparentemente mais gastas, o tempo de mistura
do concreto era de 5 minutos. A falta de uma mistura eficiente do concreto
provoca a perda de homogeneização do traço, podendo tornar o traço mais
segregado, e que se aplicado nessas condições poderão causar a queda de
resistência do concreto.
 reaproveitamento de mistura: algumas misturas já prontas e que não tinham

sido utilizadas, eram utilizadas novamente em novas misturas, ou seja, em
algumas empresas, a mistura antiga era adicionada a um novo traço. A falta de
resistência nos traços de concreto foi mais percebida nas empresas 4, 6 e 8 e
nas quais havia em comum a atividade de reaproveitamento de misturas.
Qualquer composição de concreto que contenha material reciclado deve ser
primeiramente estudada em laboratório, para verificar a sua influencia nas
propriedades do concreto tanto no estado fresco, como no estado endurecido. As
empresas citadas não demonstraram preocupação com os possíveis problemas
decorrentes do reaproveitamento de mistura como, por exemplo: aumento do
fator água/cimento, dificuldade de homogeneização do novo traço e
contaminação com agentes agressivos ao concreto, já que essas misturas em
todos os casos ficam armazenadas no chão a espera de um novo traço. A Figura
4.25 apresenta o reaproveitamento de mistura: o funcionário retira a mistura de
concreto que estava no chão em vários pontos da fábrica e o coloca num
carrinho para ser posteriormente aplicado num novo traço.
Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura
4.8.5 Falhas de concretagem
As falhas de concretagem informadas pelas empresas foram aquelas nas

quais existe alguma região da peça de concreto que apresentou alguma falha de
envolvimento da argamassa do concreto ficando então a brita aparente.
A Figura 4.26 apresenta uma peça nessa situação. Foi possível notar que a
parte superior apresenta uma falha na concretagem.
A Tabela 4.14 apresenta as respostas das empresas quanto aos problemas

de falha de concretagem, ou seja, formação de ninhos de concretagem.
Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça
Tabela 4.14 – Ninhos de concretagem
Ninhos de Empresas
concretagem
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Sim - - - X X X - X X X X X X
Não X X X - - - X - - - - - -
Notou-se pelas respostas das empresas que as Empresas 1, 2, 3 e 7 tiveram

em comum as seguintes características:
 abatimento do concreto: as empresas que utilizam slump superior a 80 mm têm

um concreto mais fluido, o que torna a moldagem e o adensado no interior das
formas um pouco mais fácil, claramente isto pode diminuir a formação de falhas
de concretagem, visto a maior facilidade de aplicação do concreto no interior das
formas. As empresas com problemas de ninhos de concretagem apresentaram
abatimento inferior a 80 mm sendo que as empresas 4, 6, 8, 9, 10 e 12
apresentaram abatimento inferior a 50 mm e as empresas 5, 11 e 13
apresentaram abatimento entre 60 a 80 mm. Segundo HELENE (1993) e
NEVILLE (1997) os concretos para aplicação nesse tipo de estrutura, quanto
mais fluido, torna-se mais fácil de ser moldado e com menor possibilidade de
formação de ninhos de concretagem. Já, TERZIAN (2005), comenta que a
vibração do concreto deve ser o suficiente para eliminar todas as bolhas de ar e

até que o adensamento do concreto no interior das formas seja completado,
sendo que assim é pouco provável a formação de falhas na concretagem.
 vedação das formas: segundo TERZIAN (2005) a vedação das formas é uma
das atividades que deve ser verificada antes de se aplicar um concreto, pois caso
exista alguma falha nesta, no momento da vibração, a argamassa do concreto
(cimento, areia e água) pode vazar por essas falhas, deixando aquele ponto com
brita aparente. Na pesquisa do questionário, todas as empresas responderam
que apresentam cuidados na vedação das formas, porém não foi realizada uma
inspeção no local para a verificação dessa possível falha de processo.
4.8.6 Resistência Inadequada
Percebeu-se no questionário aplicado que das treze empresas questionadas,

apenas duas (3 e 7) fazem o controle da resistência mecânica à compressão do
concreto produzido pelos ensaios de rompimento de corpos de prova. A
consequência da falta de controle da resistência pode provocar fissuras no concreto
no momento de retirada das peças do interior do molde. Porém nesse caso
nenhuma correlação foi percebida no questionário, mas, no local, foi percebido que
as empresas que não controlam a resistência mecânica à compressão, apresentam
fissuras ao longo da peça aleatoriamente.
Outro problema da falta de controle da resistência do concreto está em

relação às quebras. Pode-se perceber pela Tabela 4.13 que somente as empresas 3
e 7 não apresentaram quebras no concreto, no momento da retirada das peças do
molde.
4.8.7 Resumo das principais manifestações patológicas
Na Tabela 4.15 encontra-se um resumo referente às atividades e às relações

com as principais manifestações patológicas de produção das peças pré-fabricadas
que foram verificadas nas empresas pesquisadas. Cada “x” marcado está
relacionado a uma empresa. Já, na Tabela 4.16 é apresentado um resumo sobre as
principais manifestações patológicas encontradas nas estruturas pré-fabricadas
tendo como base, o questionário aplicado em todas as empresas participantes. Na
mesma tabela também está inserida medidas de verificação e recomendações para
evitar as manifestações patológicas estudadas nessa dissertação.
Tabela 4.15 – Relação entre atividades e manifestações patológicas em pré-

fabricados
Manifestações Patológicas
Atividades
Manchas Manchas Falhas de Falta de
Bolhas Fissuras Quebras
claras escuras concretagem resistência
Abatimento
inadequado xxxxxxxxx
do concreto
Aplicação do
xxxxxxxxxxx
desmoldante
Controle de
xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx
água no traço
Controle de
umidade de xxxxxxxxxx xxxxxxxx
agregados
Cura do
concreto
xxxxxxxxxxx
Desmoldante
Hidrocarb.
Parafínicos
Desmoldante
Óleo mineral
Desmoldante
Óleo xxxxxxxx x xxxxxxxx xxxxxxx
queimado
Dosagem
xxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx
empírica
Ensaios com
xxx xxxxxxxxx xxxxxxx
matéria prima
Exposição ao
xxxxxxxx
intemperismo
Geometria de xxxxxxx
formas xxxxxx
Manutenção
dos xxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxxx
equipamentos
Mão de obra
não treinada
xxxxxxxxxxx
Misturador
xxxxxxxx xxx
betoneira
Misturador
planetário
Reaprov. de
xxx
misturas
Vedação das
formas
Vibração
xxxxxxx
insuficiente do
concreto xxxxxx

pré-fabricados
Manifestações O que se deve

Recomendações
patológicas verificar
a) Dosagem do
concreto a) Desenvolver estudos experimentais.
b) Vibração do b) Treinamento da equipe e manutenção do
concreto vibrador.
Bolhas na
c) Desmoldante c) Teste com desmoldantes e utilização de
superfície
inadequado hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral,
d) Geometria de preferencialmente.
formas d) Treinamento de equipe para vibração.
a) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de

a) Excesso de água aditivos, verificação de dosagem do traço e
Manchas b) Desmoldante treinamento da equipe.
claras inadequado b) Teste com desmoldantes e utilização de
hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral,
preferencialmente.
a) Teste com desmoldantes e utilização de
a) Desmoldante
hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral,
inadequado
preferencialmente.
b) Ensaios de
b) Ensaios para qualificar os materiais em função
Manchas materiais
das normas específicas.
escuras c) Mistura do
c) Verificação do local, tempo de mistura e
concreto
treinamento da equipe.
d) Equipamentos
d) Verificação do desempenho do equipamento e
manutenção preventiva.
a) Proteção das peças quanto a sol, chuva,
a) Exposição a umidade e ventos.
intempéries b) Verificar processos, métodos de cura e
Fissuras no
b) Cura inadequada treinamento da equipe.
concreto
c) Excesso de água c) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de
aditivos, verificação de dosagem do traço e
treinamento da equipe;

pré-fabricados.
Manifestações O que se deve

Recomendações
patológicas verificar
a) Excesso de a) Calibrar equipamentos de aplicação e

desmoldante treinamento da equipe.
b) Desmoldante b) Teste com desmoldantes e utilização de
Quebras de inadequado hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral,
peça c) Equipamentos preferencialmente.
d) Reaproveitamento c) Verificação desempenho do equipamento e
de misturas manutenção preventiva.
d) Não reaproveitar as misturas.
a) Excesso de água a) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de
b) Reaproveitamento aditivos, verificação de dosagem do traço e
Resistência de misturas treinamento da equipe;
inadequada c) Ensaio de b) Não reaproveitar as misturas;
materiais c) Ensaios para qualificar os materiais em função
das normas específicas;
a) Desenvolver concretos plásticos que atendam
a) Abatimento do com facilidade a sua moldagem no interior do
concreto molde.
Falhas de
b) Vedação das b) Verificação da vedação das arestas das formas e
concretagem
formas treinamento da equipe.
c) Vibração c) Treinamento da equipe e manutenção do
vibrador.
Capítulo 5 Conclusões 86
5 CONCLUSÕES
5.1 Conclusões
Em relação ao corpo técnico, o presente trabalho sinalizou que a ausência de

profissionais capacitados no controle da produção resultou em grande incidência de
manifestações patológicas na produção. Dessa forma, foi observado que as
empresas qualificadas como “D” ou “E” se enquadraram nessa situação. Por outro
lado, quanto mais especialistas técnicos uma empresa possuía, melhor o
desempenho de produção e qualidade dos produtos. A implantação de selos de
qualidade, como o da ABCIC e ISO 9000, foi outro fator positivo que destaca
algumas empresas do grupo estudado, resultando em melhor desempenho industrial
e em maior pontuação no questionário aplicado, tanto para itens isolados como no
somatório total. Isso significa que a intervenção de sistemas da qualidade
acrescenta responsabilidade e melhoria de processo e produto nas empresas do
setor de pré-fabricados.
A má armazenagem e a utilização de insumos não qualificados para a
produção de concreto demonstraram serem fatores negativos e as causas do
surgimento de manifestações patológicas. Quanto mais desconhecidas foram as
características das matérias-primas, mais difícil tornou-se a identificação do agente
responsável pela patologia. No entanto, quando às características desses materiais
eram conhecidas, havia menos problemas nas peças pré-fabricadas e, quando
existia alguma não conformidade, o mesmo foi de fácil identificação e solução. As
empresas que faziam uso de desmoldantes a base de óleos reciclados
apresentaram um maior número de incidência de bolhas, manchas escuras e
quebras das peças pré-fabricadas, enquanto as empresas que utilizaram óleo
mineral e hidrocarbonetos parafínicos apresentaram os concretos com os melhores
acabamentos superficiais ao final da produção. Antes de optar por um desmoldante
é importante fazer um teste de aplicação. Quando são utilizados traços empíricos,
sem o controle de água para a produção de concreto, é certo que as peças
apresentarão todas as manifestações patológicas listadas nesse trabalho: grandes
quantidades de bolhas, falta de resistência mecânica adequada, manchas claras,

fissuras e quebras. O desenvolvimento de traços experimentais, o controle de água
e a aplicação correta do concreto são fatores que melhoram a qualidade do pré-
fabricado.
O treinamento das equipes envolvidas na produção foi uma das necessidades
identificadas para a melhoria dos produtos pré-fabricados. As qualificações, por
exemplo, foram divididas em três setores:
 capacitação dos responsáveis técnicos pela produção com a atualização
referente aos parâmetros normatizados, especificações de serviços,
treinamento em sistemas de qualidade e produtos, manutenção preventiva de
equipamentos etc;
 capacitação de laboratoristas e fiscais de produção como a atualização de
normas e ensaios, qualificação de materiais e parâmetros de resistências dos
concretos e;
 capacitação de funcionários da produção para atualização de conhecimentos
referentes ao preparo, transporte, adensamento e cura do concreto, limpeza e
vedação das formas, correta aplicação de desmoldantes e agentes de cura
(caso venham a existir), colocação de armadura no interior das formas, etc.
As empresas que possuíam o selo de qualidade, permanentemente realizavam
cursos de capacitação dos funcionários e como consequência, apresentavam os
melhores desempenhos em todos os setores questionados nesse trabalho.
A análise dos resultados permitiu estabelecer critérios de classificação para as
empresas, definindo um ordenamento com relação ao grau de organização e à
qualidade de processo e produto. A vantagem nessa metodologia foi que uma vez
estabelecido um parâmetro de excelência para empresas do setor de pré-fabricados
de concreto, cada empresa avaliada pode analisar sua posição com relação a um
grupo de concorrentes. Outra vantagem dessa metodologia é apontar o grau de
excelência por segmentos do processo produtivo, permitindo focar esforços no(s)
setor(es) que demanda(m) maior controle e investimento, otimizando assim tempo e
recursos financeiros.
5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros
Dentre algumas possibilidades de estudos a serem desenvolvidos que venham a

complementar essa dissertação, são sugeridas algumas linhas:
 avaliar a correlação entre os custos com manutenção ou com a perda de peças
pré-fabricadas e o grau de investimento pela empresa na qualificação e
capacitação dos funcionários;
 avaliar os efeitos dos desmoldantes utilizados no mercado na qualidade das
peças, estabelecendo parâmetros de verificação como: bolhas, manchas,
integridade das arestas e das superfícies na desmoldagem;
 avaliar a correlação entre o fator água / cimento e a quantidade de bolhas nas
superfícies das peças;
 avaliar a correlação entre o fator água / cimento e a variação nos valores de
resistência mecânica à compressão nas amostras de controle do concreto
utilizado para fabricação das peças;
 avaliar a influência da geometria das formas no surgimento de manifestações
patológicas nas peças.
 definir métodos de controle preciso e não destrutivo para mensurar o tempo
mínimo de abertura das formas, garantindo a integridade das peças.
Referências 89
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Compactado Seco – Determinação da Massa Unitária. Método de Ensaio. NBR
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http://www.digitalengineeringlibrary.com/index.asp, ultimo acesso: novembro de
2008.
Apêndice A Empresas de pré-fabricados do Paraná 95
APÊNDICE A - Empresas de Pré-Fabricados no Paraná
Empresa Endereço Cidade Telefone Ramo de atividade
A J P INDÚSTRIA E Av. Mal. Ivaiporã (43) 3472-3174 Lajotas, blocos, meio-

COMÉRCIO DE ARTEFATOS Cordeiro Farias, fio e palanques
DE CIMENTO 3205
ARCIMAN INDÚSTRIA E Av. Paraná, 401 Mandirituba (41) 3626-1390 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO DE ARTEFATOS fio e palanques
DE CIMENTO
ARCIMOL PRÉ MOLDADOS E Av. Nilo Céu Azul (45) 3266-1352 Pilares, vigas e
CONSTRUTORA DE OBRAS Humberto postes
LTDA Deitos, 730
ARTE DO CIMENTO TABA Matinhos (41) 3452-6235 Lajotas, blocos, meio-
fio e palanques
ARTECIL PRÉ-MOLDADOS São José dos (41) 3385-4049 Lajotas, blocos, e
Pinhais pavers
ARTEFATOS BASE FORTE Roncador (44) 3575-2143 Tubos, pavers e
blocos
ARTEFATOS BOA VISTA Colombo (41) 3675-7077 Pavers e blocos
ARTEFATOS DE CIMENTO Av. Farrapos, Maripá (44) 3687-1279 Lajotas, blocos, meio-
LINDNER LTDA 2077 fio e palanques
ARTEFATOS DE CONCRETO Rua Raposo Curitiba (41) 3338-2131 Tubos
TUBOLAR LTDA Tavares, 2000
ATF PRÉ MOLDADOS Palmas (46) 3262-4980 Pilares e vigas
B G M INDÚSTRIA DE Rod. Pr 465, s/n Araruna (44) 3562-1479 Lajotas, blocos, meio-
ARTEFATOS DE CIMENTO Km 14 fio e tubos
LTDA
CASSOL PRÉ-FABRICADOS Rod. Pr 421 Km Araucária (41) 3641-5900 Pilares, vigas, lajes e
LTDA 01 estacas
CEQUINEL PRÉ MOLDADOS Campo Largo (41) 3555-1413 Pilares, vigas e
postes
CERTA PRÉ-MOLDADOS Cascavel (45) 3226-6336 Pilares e vigas
CERVID INDÚSTRIA E Rua Nereu Francisco (46) 3527-3038 Pilares e vigas

COMÉRCIO DE PRÉ- Schelikmann, s/n Beltrão
MOLDADOS LTDA
CIMAPAR CONSTRUTORA Estrada Balsa Campo Largo (41) 3399-4141 Tubos, pavers, pilares
DE OBRAS CIVIS LTDA Nova, 1500 e vigas
CIMENTART São José dos (41) 3382-3599 Pavers e blocos
Pinhais
CIMENTEC PRÉ MODLADOS Andirá (43) 3538-3500 Pilares e vigas
CIOLA PRÉ MODLADOS Campo (44) 3524-1758 Pilares e vigas

Mourão
COMPACTA INDUSTRIA DE Campo Largo (41) 3555-1673 Pilares, vigas e

PRÉ MOLDADOS postes
CONCREART INDUSTRIA E Londrina (43) 3026-6450 Blocos e pavers
COMÉRCIO DE ARTEFATOS
CONCRECASA PRÉ Colombo (41) 3663-0008 Pilares e Vigas
MOLDADOS
CONCRENOR INDÚSTRIA E Rua Rouxinol, Arapongas (43) 3252-0866 Pilares e vigas
COMÉRCIO PRÉ- 5025
MOLDADOS DE CONCRETO
CONCRETIS PRÉ Tijucas do (41) 3695-1119 Pilares, vigas e
MODLADOS Sul postes
CONCRETO E CONCRETO Curitiba (41) 3222-6115
PRÉ MOLDADOS
CONPREM CONCRETO PRÉ- Parque Industrial Campo Largo (41) 3392-6779 Postes
MOLDADO LTDA Lorenzeti, s/n
CONSIBRA PRÉ MOLDADOS São José dos (41) 3382-1942 Pilares e vigas
Pinhais
CONSTRUTORA Araucária Pilares e vigas
PROGRESSÃO
COTIM PRÉ MOLDADOS Londrina (43)3338-3686 Pilares e vigas
DERIVADOS DE CIMENTO Rod. Pr 281, s/n Dois Vizinhos (46) 3536-1477 Lajotas, blocos, meio-
DUOVIZINHENSE LTDA Km 01 fio e palanques
DERIVADOS DE CIMENTO Rua Tupi, 6300 Pato Branco (46) 3223-3577 Lajotas, blocos, meio-
PATO BRANCO LTDA fio e palanques
DESEMPENHO INDÚSTRIA E Rua Arlindo Curitiba (41) 3286-2123 Pilares e vigas
COMÉRCIO DE ARTEFATOS Natal, 290
D.M CONSTRUTORA DE R. Wiegando Curitiba (41) 3313-8200 Pilares, vigas, lajes e
OBRAS Olsen, estacas
DUTZ GOES LTDA Rua Carlos São José dos (41) 3382-0664 Lajotas, blocos, meio-
Setim, 55 Pinhais fio e palanques
EL VIEIRA & CIA LTDA Av. Pres. Getúlio Irati (42) 3422-1412 Lajotas, blocos, meio-
Vargas, 1671 fio e palanques
ENGECON INDÚSTRIA DE Rua B, 3730 Dois Vizinhos (46) 3536-3377 Pilares e vigas
PRÉ-MOLDADO LTDA
ENGEMA ENGENHARIA Rua Pres. Mangueirinha (46) 3243-1366 Pilares e vigas
MANGUEIRINHA LTDA Juscelino
Kubistchek, 65
ENGEPROCONS LAJES DE Rua Exp. João Irati (42) 3422-1410 Lajes
CONCRETO LTDA Protezek, 2900
ENGMOLD CONSTRUÇÕES Rod. da Uva, 47 Colombo (41) 3356-1616 Estacas

CIVIS LTDA Km 01
ESTACAS BENAPAR LTDA Rua Cândido Curitiba (41) 3016-9512 Estacas
Xavier, 251
FACICON - ARTEFATOS DE Av. Al. Guaíra (44) 3642-2070 Lajotas, blocos, meio-
CIMENTO LTDA Tamandaré, fio e tubos
1341
FERRART INDÚSTRIA E Rua Condor, 175 Londrina (43) 3321-7612 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO LTDA fio e palanques
FORLAJES PRÉ-MOLDADOS Cascavel (45) 3226-6163 Lajes
E LAJES
G RESENDE & CIA LTDA Rod. Pr 323, s/n Umuarama (44) 3639-2355 Lajotas, blocos, meio-
Km 305 fio e palanques
GALPOSTE PRÉ - Rod. Br 116, s/n Rio Negro (47) 3645-0033 Pilares, vigas, postes
MOLDADOS DE CONCRETO Km 202 e tubos
LTDA
GALPREMOL GALPÕES PRE Curitiba (41) 3256-3980
MOLDADOS
GRAÇA JÚNIOR INDÚSTRIA Rua Uirapuru, Arapongas (43) 3252-3788 Pilares e vigas
DA CONSTRUÇÃO CIVIL 1429
LTDA
HIPER PRÉ MOLDADOS Guarapuava (42) 3624-5957 Pilares e vigas
INARTEC INDÚSTRIA DE Av. Marciano de Jacarezinho (43) 3525-0432 Lajotas, blocos, meio-
ARTEFATOS DE CIMENTO Barros, 800 fio e palanques
LTDA
INCOPOSTES Paranavaí (44) 3424-2177 Pilares, vigas e
postes
INDÚSTRIA DE ARTEFATOS Rod. Br 369, s/n Cambé (43) 3253-1708 Lajotas, blocos, meio-
DE CIMENTO MARACANÃ Km 158 fio e palanques
LTDA
INDÚSTRIA DE TUBOS Av. Iraí, 421 Pinhais (41) 3033-2927 Tubos
PINHAIS LTDA
INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE Rua Major João Japira (43) 3555-1144 Lajotas, blocos, meio-
BLOCOS E LAJES FONSECA Carneiro Júnior, fio e palanques
181
INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE Rod. Pr 170, s/n Rolândia (43) 3256-3399 Pilares e vigas
PRÉ-MOLDADOS Km 01
SERPELLONI
INPREART INDÚSTRIA DE Rua Abel Colombo (41) 3675-7007 Tubos
PRÉ- MOLDADO DE Scuissiato, 2995
CONCRETO
IRMÃOS EYNG LTDA Rua São Paulo, Cascavel (45) 3223-5431 Lajotas, blocos, meio-
1790 fio e palanques
ITAIPÚ INDÚSTRIA E Rua Ladislau Almirante (41) 3657-4245 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO ARTEFATOS DE Gubaua, 501 Tamandaré fio e palanques
CONCRETO
IVANKIO E COMPANHIA Estrada do Araucária (41) 3642-1985 Lajotas, blocos, meio-

LTDA Botiatuva, 1624 fio e tubos
IVEMAR INDÚSTRIA E Rua Salomão Curitiba (41) 3276-5031 Lajes
COMÉRCIO DE LAJES LTDA Elias Feder,
1422
J TURECK ARTEFATOS DE Rua Dr. Castro (42) 3233-1167 Lajotas, blocos, meio-
CIMENTO LTDA Dagoberto fio e tubos
Pusch, 585
KOINA INDÚSTRIA E Rua Waldemar Curitiba (41) 3276-3141 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO ARTEFATOS DE Loureiro fio e palanques
CIMENTO Campos, 2875
LAJES ATUAL MATERIAIS Estrada da Curitiba (41) 3256-8279 Lajes
DE CONSTRUÇÃO LTDA Ribeira,1078
LAJES BACACHERI LTDA Rua Paranaguá, Almirante (41) 3657-7217 Lajes
150 Tamandaré
LAJES E PRÉ-MOLDADOS Av. Iguaçú, s/n Rolândia (43) 3256-3604 Lajes
SORRIA LTDA J C BATISTA Lt 166 - Bl 6
LAJES IGUAÇÚ LTDA Rua Paulo Curitiba (41) 3376-4477 Lajes
Setubal, 406
LAJES PATAGONIA Av. 24 de Medianeira (45) 3264-1192 Pilares e vigas
INDÚSTRIA E COMÉRCIO Outubro, 3060
LTDA
LAJES TREVO LTDA Rua Irmã Prudentópolis (42) 3446-1619 Lajes
Rafaela, 779
LAJESMOR ARTEFATOS DE Av. das Balsa Nova (41) 3636-1116 Pilares, vigas e
CIMENTO LTDA Indústrias, 1463 postes
LAJET INDÚSTRIA E Av. Ver. Almirante (41) 3657-3222 Tubos
COMÉRCIO DE ARTEFATOS Wadislau Tamandaré
DE CONCRETO Bugalski, 379
L.C COSTA Fazenda Rio (41) Pilares, vigas e lajes
Grande
LUCIANO BUBNIAK Rua Pedro Campo Largo (41) 3392-3365 Lajotas, blocos, meio-
Skrypietz, 400 fio e palanques
MANOEL FERNANDES Rua Liberato Santa (43) 3531-1296 Lajotas, blocos, meio-
JÚNIOR & CIA LTDA Spagolla, 1234 Mariana fio e palanques
MARCO INDUSTRIA E Campo Largo (41) 3555-2430 Pilares, vigas e lajes
COMÉRCIO DE PRÉ
MODLADOS
MATTÉ INDÚSTRIA E Rod. Br 277, s/n Foz do (45) 3526-3456 Pilares e vigas
COMÉRCIO DE PRÉ- Km 725 Iguaçú
MOLDADOS EM CONCRETO
MIGFER PRÉ MOLDADOS Pato Branco (46) 3225-2683 Pilares e vigas
MIMALE INDÚSTRIA E Rod. do Papel, Telêmaco (42) 3272-2101 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO DE ARTEFATOS s/n Borba fio e palanques
DE CIMENTO
MOLDPAR INDUSTRIA DE Curitiba (41) 3227-7350 Lajotas, blocos, meio-

PRE MOLDADOS fio e palanques
MOULDING INDUSTRIA DE Mandaguari (44) 3233-3300 Pilares e vigas
PRE MOLDADOS
NEUBERN PRÉ-MOLDADOS Foz do (45) 3574-3983 Pilares e vigas
Iguaçu
OESTEPAR INDÚSTRIA DE Rua Quintino Toledo (45) 3252-4737 Tubos
ARTEFATOS DE CIMENTO Bocaiuva, 995
LTDA
PARANÁ PRE MOLDADOS Apucarana (43) 3440-5013 Pilares e vigas
PERFISUL GALPÕES PRÉ Umuarama (44) 3639-7332 Pilares e vigas

MODLADOS
PINO PRÉ MOLDADOS Ponta Grossa (42) 3228-1058 Pilares e vigas
PRE MOLDADOS BERTOLINI Tijucas do (41) 3695-1130 Pilares e vigas

Sul
PRE MOLDADOS BORUSH Prudentopolis (42) 3446-5189 Pilares e vigas
PRE MOLDADOS CIANORTE Rua 02, 331 Cianorte (44) 3629-6996 Pilares e vigas
PRE MOLDADOS Foz do (45) 3243-2651 Pilares e vigas

FIORAVANTE Iguaçu
PRE MOLDADOS Ivai (42) 3247-1895 Pilares e vigas
GROCHOSKI
PRE MOLDADOS ITAIPU Castro (42) 3233-1133 Pilares, vigas e
postes
PRE MOLDADOS MILENIUM Chopinzinho (46) 3242-1571 Lajotas, blocos, meio-
fio e palanques
PRE MOLDADOS NADAL Arapoti (43) 3557-1217 Lajotas, blocos, meio-
fio e palanques
PRE MOLDADOS PROTEC Maringá (44) 3263-5987 Pilares e vigas
PRE MOLDADOS Rolândia (43) 3256-399 Lajotas, blocos, meio-

SERPELLONI fio e palanques
PRE MOLDADOS SLAVIEIRO Pato Branco (46) 3225-1468 Lajotas, blocos, meio-
fio e palanques
PRE MOLDADOS DE Guarapuava (42) 3629-1355 Lajotas, blocos, meio-
CIMENTO SUL fio e palanques
PRÉ MOLDADOS GUARANY Rua Guarany, Pato Branco (46) 3225-1099 Lajotas, blocos, meio-
SUL LTDA 1356 fio e palanques
PREMETAL PRÉ MOLDADOS Cascavel (45) 3324-1761 Pilares e vigas
PREMIX CONCRETO Palotina (44) 3649-4471 Pilares e vigas
PREMOL PRÉ MOLDADOS Apucarana (43) 3427-9450 Pilares e vigas
PREMOFORT PRÉ Pato Branco (46) 3224-4852 Pilares e vigas

MOLDADOS
PRENTEC PRÉ-MOLDADOS Av. Minas Apucarana (43) 3423-6166 Pilares e vigas
LTDA Gerais, 4571
PROJEPAR CONSTRUÇÕES Rua Thomaz São José dos (41) 3382-2773 Pilares, vigas e
PRÉ- MOLDADAS LTDA Carmeliano de Pinhais estacas
Miranda, 999
R D S LAJES INDÚSTRIA DE Rod. da Uva, Colombo (41) 3656-1127 Lajotas, blocos, meio-
ARTEFATOS DE CONCRETO 6327 Km 08 fio e palanques
RACIONAL INDÚSTRIA DE Rod. Br 376, s/n Ponta Grossa (42) 3228-1322 Pilares, vigas e lajes
PRÉ-FÁBRICADOS LTDA Km 96
RBG PRÉ-MOLDADOS LTDA Rod. Pr 323, s/n Cianorte (44) 3631-5870 Pilares e vigas
Km 70 - Lote B
86ª
S GONÇALVES & NOGUEIRA Rua Castro Maringá (44) 3224-6789 Lajotas, blocos, meio-
LTDA Alves, 1608 fio e palanques
SISMO CONSTRUÇÕES E Rod. Pr 90, s/n Assaí (43) 3262-1425 Pilares e vigas
PRÉ-MOLDADOS LTDA
TECNOLAJES INDÚSTRIA E Estrada da Curitiba (41) 3356-9010 Lajes
COMÉRCIO DE PRÉ- Ribeira , 1078
MOLDADOS
TEGOSUL INDÚSTRIA E Rua Manoel Pinhais (41) 3667-5521 Lajotas, blocos, meio-
COMÉRCIO DE PRODUTOS Bandeira, 574 fio e palanques
DE CONCRETO
TUBOPONTA TUBOS PONTA Av. Continental, Ponta Grossa (42) 3228-1155 Tubos
GROSSA LTDA 475
TONIOLO PRÉ-MOLDADOS Av. do Contorno São José dos (41) 3264-2160 Blocos e pavers
LTDA Leste, s/n Pinhais
VIDO ARTEFATOS DE Rua Antonio Campo Largo (41) 3292-2826 Lajotas, blocos, meio-
CONCRETO LTDA Boaron, 120 Cx fio e palanques
Postal 564
VIEIRA & LUVISOTTO LTDA Rod. Br 317, s/n Santo Inácio (44) 3352-1182 Lajotas, blocos, meio-
Km 75 fio e palanques
Apêndice B Empresas selecionadas para a aplicação do questionário 101
APÊNDICE B - Empresas Selecionadas para a Aplicação do
Questionário
Cidade Empresa Total da Cidade

Adrianópolis - 0
Agudos do Sul - 0
Almirante Tamandaré - 0
Cassol Pré-fabricados
Araucária 2
Construtora Progressão
Balsa Nova Lajesmor Pré-fabricados 1
Bocaiúva do Sul 0 0
Campina Grande do Sul 0 0
Cequinel Pré Moldados
Cimapar Pré Moldados
Compacta Industria de Pré
Moldados
Campo Largo 6
Conpren Industria de Pré
Moldados
Luciano Bubiak
Marco Pré Moldados
Campo Magro 0 0
Cerro Azul 0 0
Colombo Concrecasa Pré Moldados 1
Contenda 0 0
Concreto e Concreto Pré
Moldados
D.M Construtora de Obras
Curitiba 4
Desempenho Pré Moldados
Galpremol Galpões Pré
Moldados
Doutor Ulisses 0 0
Fazenda Rio Grande LC Costa 1
Itaperuçu 0 0
Lapa 0 0
Mandirituba 0 0
Pinhais 0 0
Piraquara 0 0
Quatro Barras 0 0
Quitandinha 0 0
Apêndice B Empresas selecionadas para a aplicação do questionário 102
Cidade Empresa Total da Cidade

Consibra Pré Moldados
São José dos Pinhais 2
Projepar Pré Moldados
Concretis Pré Moldados
Tijucas do Sul 2
Pré Moldados Bertolini
Tunas do Paraná 0 0
TOTAL 19
Apêndice C Questionário utilizado na pesquisa
APÊNDICE C - Questionário Utilizado na Pesquisa
1. Identificação da empresa:
1.1) Identificação:
Razão Social:
Endereço:
Bairro: Cep: Cidade: UF:
Contato: Fone: E-mail:
1.2) Informações administrativas:
1.2.1) Tipo de empresa: ( ) Linha ( ) Estrela ( ) Paralela

1.2.2) Quantidade de funcionários administrativos:
( ) Entre 10-30 ( ) Entre 31-50 ( ) Entre 51-70
( ) Entre 71-90 ( ) Entre 91-110 ( ) Mais de 110
1.2.3) Quantidade de funcionários de produção:
( ) Entre 10-30 ( ) Entre 31-50 ( ) Entre 51-70
( ) Entre 71-90 ( ) Entre 91-110 ( ) Mais de 110
1.2.4) Período de funcionamento da fábrica:
( ) Manhã ( ) Tarde ( ) Noite ( ) Madrugada
1.2.5) Dias de funcionamento da fábrica:
( ) Segunda a sexta-feira ( ) Segunda a sábado ( ) Segunda a domingo
( ) Eventualmente sábado ( ) Eventualmente domingo
1.3) Produção:
1.3.1) Responsável geral da produção na empresa:

( ) Engenheiro ( ) Arquiteto ( ) Tecnólogo
( ) Técnico ( ) Pós Graduado ( ) Mestrado
( ) Doutorado ( ) Outros
1.3.2) Responsável diretamente da produção
( ) Engenheiro ( ) Arquiteto ( ) Tecnólogo
( ) Técnico ( ) Pós Graduado ( ) Mestrado
( ) Doutorado ( ) Outros
1.3.3) Produtos da empresa:
( ) Lajes ( ) Vigas ( ) Pilares
( ) Postes ( ) Telhas ( ) Outros:.................................................
1.3.4) Volume de concreto mensal:
R:
2. Atividades preliminares:
2.1) Qualificação da matéria-prima:
2.1.1) Verificação dos Itens do relatório de ensaio do fornecedor:

Material Lote ensaiado Resultados numéricos Data do ensaio Fornecedor
Cimento ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Areia Nat. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Areia Art. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Brita ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Água ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Aditivo ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Adição ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Aço ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
2.1.2) Verificação dos itens do relatório de controle de qualidade interno ou externo solicitado pela empresa:
Material Lote ensaiado Resultados numéricos Data do ensaio Responsável
Cimento ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Areia Nat. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Areia Art. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Brita ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Água ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Aditivo ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Adição ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
Aço ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não
2.2) Recebimento e armazenamento dos materiais:
2.2.1) O cimento atende os requisitos abaixo?

Perguntas Sim Não
Existe identificação de lote do fornecedor
Participa do programa de qualidade da ABCP
Empilhamento máximo de 15 sacos
Os sacos mais antigos são utilizados antes
Armazenamento é em local fechado sem umidade
2.2.2) O agregado miúdo atende a composição granulométrica segunda a Tabela 2 da NBR 7211 como:
( ) Zona ótima ( ) Zona intermediária inferior ( ) Zona intermediária superior ( ) N. I.
2.2.3) Qual (is) é (são) o(s) módulo(s) de finura da(s) areia(s) utilizada(s)?
R:
2.2.4) Nos ensaios de agregado miúdo são atendidos os requisitos abaixo:

Atende norma Ar. Nat. Atende norma Ar. Art.
Ensaio Norma Parâmetros Às Às
Sempre Nunca Sempre Nunca
Vezes Vezes
Comp. Granul. NBR 248 Ver Tabela 2 NBR
7211
Torrões de NBR 7218 < 3,0%
argila
Mat.Carbonosos ASTM C < 0,5%
123
Mat. NBR NM < 3,0% ou < 5,0%
Pulverulento 26 < 10% ou < 12%
exceção
Imp.Orgânicas NBR NM Cor inf. ao frasco
49 padrão
Massa NBR NM -
Específica 52
Massa Unitária NBR 7251 -
Absor. Água NBR NM -

30
Inchamento NBR 6467 -
Particulas leves NBR 9936 -
Umidade super. NBR 9775 -
2.2.5) O fornecedor ou o laboratório mantém os resultados para os agregados miúdos atualizados a cada 2
meses ?
Areia Natural: ( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não ( ) Nunca Fez
Areia Artificial: ( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não ( ) Nunca Fez
2.2.6) Os agregados miúdos são armazenados em:
Areia Natural: ( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos
Areia Artificial: ( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos
2.2.7) O agregado graúdo atende os parâmetros de ensaios abaixo:
Brita A Brita B
Ensaio Norma Parâmetros Às Às
Sempre Nunca Sempre Nunca
Vezes Vezes
Comp. Granul. NBR 248 Ver tabela 2 NBR
7211
Torrões de NBR < 1,0%
argila 7218
Brita A Brita B
Ensaio Norma Parâmetros
Sempre Às Vezes Nunca Sempre Às Vezes Nunca
Mat.Carbonosos ASTM C 123 < 0,5%
Mat. Pulverulento NBR NM 26 < 1,0%
Forma de grãos NBR 7809 < 3,0
Massa Específica NBR NM 52 -
Massa Unitária NBR 7251 -
Absor. Água NBR NM 30 -
Particulas leves NBR 9936 -
Umidade super. NBR 9939 -
2.2.8) O fornecedor ou o laboratório mantém os resultados para os agregados graúdos atualizados a cada 2
meses?
( ) Sim ( ) Ocasionalmente ( ) Não ( ) Nunca Fez
2.2.9) Os agregados graúdos são armazenados em:
( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos
2.2.10) As análises granulométricas se mantêm constantes para os agregados:
( ) Areia Natural ( ) Areia Artificial ( ) Brita A ( ) ( ) Brita B ( )
2.2.11) Os ensaios abaixo são feitos com a água:

Perguntas Sim A.V Não 2.2.13) Conforme a NBR 12317, a empresa de
Existência de matéria aditivos fornece à planta de produção:
orgânica Perguntas Sim A.V Não
Presença de sulfatos Composição química
Presença de açucares Teor de sólidos por volume
Presença de resíduos sólidos Informações sobre
pH quantidade de cloreto
pH
2.2.12) Em relação às adições: Identificação de lote
Perguntas Sim A.V Não Fechado e protegidos de
A empresa utiliza adições? raios UV
O fornecedor identifica os Prazo de validade
lotes?
São feitos ensaios do 2.2.14) As normas NBR 7480, NBR 7481 e NBR
produto? 7482 são verificadas para o aço utilizado
Considera a armazenagem nas peças de concreto:
correta? ( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não
2.3) Dosagem do concreto: 2.3.13) A consistência do concreto é medida

quando:
2.3.1) O cimento é dosado juntamente com os ( ) Existe alteração da umidade da areia
agregados? ( ) Somente na primeira amassada do
( ) Sempre ( ) Nunca dia
( ) Ocasionalmente ( ) Troca do período do dia
2.3.2) O cimento é medido em massa? ( ) Troca de operadores
( ) Sempre ( ) Nunca ( ) Moldagem de corpos-de-prova
( ) Ocasionalmente ( ) Não é feito
2.3.3) A variação de dosagem do cimento é 2.3.14) Os materiais abaixo são identificados
inferior a 1% conforme NBR 7212 conforme classe e tipo:
( ) Atende ( ) Às vezes atende ( ) Cimento ( ) Areia Natural
( ) Não atende ( ) Areia Artificial ( ) Brita A ( )
2.3.4) Os agregados são medidos em: ( ) Brita B ( ) ( ) Aditivo
( ) Massa ( ) Volume ( ) Adições
2.3.5) Os agregados têm desvio máximo de 3% 2.3.15) Como é medida a resistência de
na sua dosagem conforme NBR 7212 desforma das peças de concreto?
( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca ( ) Laboratório interno
2.3.6) A água é dosada por: ( ) Laboratório externo
( ) Massa ( ) Volume ( ) Por experiência do responsável
2.3.7) Existe variação na dosagem de água: ( ) Não é feita
( ) Sempre ( ) Nunca 2.3.16) O concreto atende a resistência de
( ) Ocasionalmente desforma:
2.3.8) É descontada a água de umidade dos ( ) Sempre ( ) Ocasionalmente
agregados: ( ) Nunca ( ) Não é feito
( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca 2.3.17) A empresa faz o controle estatístico do
2.3.9) O desvio máximo de aditivo é inferior a concreto conforme a NBR 12655
5% conforme NBR 7212 ( ) Sempre ( ) As vezes
( ) Sempre ( ) Nunca ( ) Nunca
( ) Ocasionalmente
2.3.10) A dosagem do concreto segue 2.4) Mistura do concreto:

parâmetros da NBR 6118
( ) Sempre ( ) Às Vezes 2.4.1) A mistura do concreto é feito em:
( ) Nunca ( ) Betoneira de eixo inclinado (3 min)
2.3.11) A dosagem do concreto é: ( ) Betoneira de eixo horizontal(3 min)
( ) Experimental ( ) Empírica ( ) Misturador planetário (1min 30s)
2.3.12) Para dosagem empírica é respeitado o ( ) Caminhão Betoneira(3 min)
consumo mínimo de 300 Kg/m³ de ( ) Outros
cimento conforme NBR 7212 2.4.2) O tempo de mistura acima é atendido:
( ) Sim ( ) Ocasionalmente ( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca
( ) Não
2.4.3) O uso do volume total do misturador pela

mistura dos materiais prejudica o 3.1.1) As peças são produzidas em formas:
desempenho do equipamento: Peça Mad. Metal. Plast. Conc.
( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca ( ) N A Pilares
2.4.4) Após a mistura o concreto se apresenta Vigas
coeso: Postes
( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca ( ) N A Lajes
2.4.5) Algum material é reaproveitado na mistura?
( ) Concreto fresco 3.1.2) As formas apresentam ângulos chanfrados
( ) Concreto endurecido ou arredondados?
( ) Outros Resposta Pilar Viga Postes Lajes
2.4.6) Qual é a freqüência de reaproveitamento de Sim
mistura: Não
( ) A cada nova mistura
( ) Em misturas ocasionais
3.1.3) Existe alguma dificuldade de remoção das
( ) Não é feito o reaproveitamento
peças?
2.4.7) As balanças são aferidas periodicamente ( ) Sim
( ) Sempre ( ) Às Vezes ( ) Não
( ) Às vezes
( ) Nunca foi feita
( ) Não
2.4.8) Os equipamentos são aferidos a cada (NBR
7212) 5.000m³ ou a cada três meses: 3.1.4) É utilizado desmoldante nas formas?
( ) Sempre a cada ..... meses. ( ) Nunca
( ) Sim ( ) Não
2.4.9) A limpeza dos equipamentos é feita a cada 6
( ) Ocasionalmente
horas sem interrupção ou depois de 1 hora
de interrupção de produção:
3.1.5) Quando se inicia a preparação do concreto,
( ) Sim ( ) Não
os equipamentos:
( ) Ás vezes ( ) Estão sempre limpos
( ) Às vezes estão limpos
2.5) Preparo e montagem da armadura ( ) Nunca estão limpos
3.1.6) As formas são:
2.5.1) O aço é armazenado em local longe do solo
( ) Novas ( ) Usadas
e demais fontes de umidade:
( ) Reformada
( ) Sempre ( ) Nunca
3.1.7) Existe limpeza nas formas antes da
( ) Ocasionalmente
aplicação do concreto:
2.5.2) O aço quando aplicado na estrutura
apresenta alguma variação de aspecto:
( ) Ocasionalmente
3.1.8) Qual a freqüência de limpeza das formas?
( ) Ocasionalmente
( ) A cada concretagem
( ) Por turno
3. Execução propriamente dita:
( ) Diariamente
( ) Semanalmente
3.1) Preparação da forma:
( ) Não é feita
3.1.9) Qual é o formato do molde da peça? 3.4.1) O concreto produzido na central é

Peça Slump U H T V π Ret. Qua. Cir. transportado em:
Pilar ( ) Caçambas ( ) Carrinhos
Viga ( ) Esteiras ( ) Outros
Poste 3.4.2) O tempo entre a mistura e aplicação do
Laje concreto é:
( ) Menor que 15 min ( ) Entre 15-20 min
3.1.10) Que tipo de desmoldante é utilizado? ( ) Entre 20-30 min ( ) Maior que 30 min
1. Não é utilizado 2. Óleo mineral refinado 3.4.3) O concreto ao chegar no local de aplicação
3. Óleo mineral queimado 4. Óleo vegetal virgem está:
5. Óleo vegetal usado 6. Hidrocarb. parafínicos
( ) Coeso ( ) Segregado
7. Óleo disperso em água 6. Outros
( ) Ocasionalmente ocorre segregação
Resposta Pilar Viga Postes Lajes 3.4.4) O concreto é lançado em uma altura inferior
Desmoldante a 2m conforme a NBR 6118

( ) Sim ( ) Às Vezes
3.2) Colocação de armadura e peças ( ) Não
complementares: 3.4.5) O adensamento do concreto é feito com:
( ) Vibrador de imersão
3.2.1) As armaduras são colocadas após a
( ) Vibrador tipo carrapato
aplicação do desmoldante?
( ) Vibrador de mesa
( ) Martelos de borracha
( ) Ocasionalmente
( ) Centrifugação
3.2.2) São colocados espaçadores entre a forma e
( ) Não é feito
a armadura com base na NBR 6118?
( ) Outros
3.4.6) Há contato entre o vibrador e a armadura?
( ) Ocasionalmente
( ) Sempre ( ) Às Vezes
3.2.3) As armaduras possuem projeto?
( ) Nunca
( ) Sim ( ) Às vezes
3.4.7) No caso de vibradores de imersão a camada
( ) Não ( ) Nunca atendeu
adensada é de aproximadamente ¾ do
3.2.4) As demais peças colocadas no interior das
tamanho da agulha?
formas possuem projeto?
( ) Atende ( ) Às Vezes
( ) Sim ( ) Às vezes
( ) Nunca
( ) Não ( ) Nunca atendeu
3.4.8) Para os vibradores externos, as distâncias
entre eles são suficiente para o
3.3) Fechamento das formas:
adensamento do concreto?
( ) Sim ( ) Não
3.3.1) As formas fechadas são medidas e seguem
( ) Ocasionalmente
as tolerâncias da NBR 9062:
3.4.9) Existe vazamento de concreto das formas no
( ) Atende ( ) Atende parcialmente
momento da vibração?
( ) Não atende
( ) Sim ( ) Não
( ) Ocasionalmente
3.4) Lançamento e adensamento do concreto:
3.4.10) Os concretos são rastreados para resistência

de desmoldagem? 3.6) Desmoldagem:
( ) Sim ( ) Não ( ) Ocasionalmente
3.6.1) Qual o teste de desmoldagem?
3.5) Cura do concreto: ( ) Resistência por corpos de prova

( ) Visual por coloração do concreto
3.5.1) Após o lançamento e adensamento, o ( ) Desmoldagem de peça aleatória
concreto é protegido: ( ) Ao toque
( ) Grandes mudanças de temperaturas ( ) Não é feito
( ) Sol direto 3.6.2) A desmoldagem sempre é feita após o
( ) Chuva forte concreto com a resistência adequada?
( ) Agentes químicos ( ) Sim ( ) Não
( ) Choques e vibrações excessivas ( ) Ocasionalmente
( ) Ventos 3.6.3) Na desmoldagem as peças ficam grudadas?
( ) As vezes é feita a proteção ( ) Sempre ( ) Nunca
( ) Nunca é feita a proteção ( ) Ocasionalmente
3.5.2) É feita a seguinte cura no concreto:
Peça 1 2 3 4 5 6 7
4. Qualidade da produção:
Pilares
Vigas 4.1) Qualificação da produção:
Postes
Lajes 4.1.1) A empresa possui algum sistema ou
1- Cura ambiente 2- Cura úmida por aspersão certificação de qualidade?
3- Cura submersa 4- Cura por membranas ( ) Selo ABCIC
5- Cura química 6- Cura acelerada a vapor
( ) Série ISO 9000
7- Não é feito cura
( ) Série ISO 14000
3.5.3) A empresa segue os procedimentos corretos
( ) Outros
de cura ?
( ) Está em processo de implantação
Cura Recomendação Sim A.V Não
( ) Não possui
Úmida Umedecer peça após perda
de água superficial 3 vezes ao 4.1.2) O responsável pela produção
Asp.
dia durante 7 dias ( ) recebe treinamento semanalmente
Umida Submergir a peça após 24
( ) recebe treinamento mensalmente
horas
Sub. ( ) recebe treinamento trimestralmente
Membra Envolver a peça sem fuga de
( ) recebe treinamento semestralmente
ar com membranas formando
nas ( ) recebe treinamento anualmente
um colchão de ar entre a
membrana e a peça ( ) não recebe treinamento
Químic Aplicar com consumo mínimo ( ) nunca recebeu treinamento
recomendado pelo fabricante
a 4.1.3) O responsável pela produção recebe
Vapor Entra após a perda da água treinamento:
superficial e temperatura ( ) Própria empresa ( ) Universidade
máxima de 70º C com
( ) Empresa externa ( ) Outros
incremento de 20ºC a cada
hora ( ) Fornecedores ( ) N.A
4.1.4) Os funcionários envolvidos na produção 4.2.1) São feitas inspeções nas peças após a
recebem treinamento: desmoldagem?
Funcionário 1 2 3 4 5 6 ( ) Sempre ( ) Nunca
Armazenamento de materiais ( ) Ás vezes
Central de concreto 4.2.2) Quem é responsável pela inspeção nas
Preparação de formas peças?
Aplicação de desmoldante ( ) Ninguém ( ) Qualidade
Transporte de concreto ( ) Responsável pela produção
Aplicação de concreto ( ) Inspeção externa ( ) Outros
Vibração do concreto 4.2.3) Quais são as manifestações patológicas
Acabamento das peças mais freqüentes nas peças?
Cura das peças ( ) Bolhas ( ) Fissuras
Responsável pela produção

( ) Quebras ( ) Manchas
( ) Ninhos de concretagem
1- Própria empresa 2- Empresa externa ( ) Nenhuma ( ) Outros
2- Fornecedores 4- Universidade 4.2.4) Qual é a freqüência das manifestações
5- Outros 6- N.A
patológicas nas peças?
4.1.5) Existe rotatividade de atividades?
Peça U H T V π Ret. Qua. Cir.
( ) Sim com funcionário treinado pra função
Pilar
( ) Sim, com funcionário aleatório
Viga
( ) Não
Poste
4.1.6) Os funcionários utilizam equipamentos
Laje
adequados para a sua função?
Funcionário Sim A.V Não
A- Bolhas B- Fissuras C- Quebras
Armazenamento de materiais D- Manchas E- Ninhos de concretagem
Central de concreto F- Nenhuma G-Outros
Preparação de formas
1- Não encontro 2- Raramente
Aplicação de desmoldante 3- Proporções variadas 4- Em excesso
Transporte de concreto 5- Manchas claras 6- Manchas escuras
Aplicação de concreto 4.2.5) A empresa faz algum tipo de registro das

Vibração do concreto manifestações patológicas?
Acabamento das peças ( ) Sim
Cura das peças ( ) Não
Responsável pela produção 4.2.6) Existe algum procedimento para prevenção

as manifestações patológicas?
( ) Sim ( ) Às Vezes
4.1.7) A empresa possui alguma política
( ) Não
motivacional para seus funcionários:
4.2.7) A empresa possui alguma planilha de
( ) Sempre ( ) Às Vezes
pontuação de manifestações patológicas?
( ) Nunca
( ) Sim ( ) Não
4.2) Inspeção das peças produzidas:

4.3) Manutenção das peças produzidas:
4.3.1) A empresa possui algum setor de reparos

para as peças?
( ) Sim ( ) Não
4.3.2) Quais as manifestações patológicas podem ir
para o setor de reparo?
Manifestação Patológica Sim Não
Bolhas
Fissuras
Quebras
Manchas
Ninhos de concretagem
Outros
4.3.3) Qual manifestação patológica causa

comprometimento estrutural:
( ) Bolhas ( ) Fissuras
( ) Quebras ( ) Manchas
( ) Ninhos de concretagem
( ) Nenhuma ( ) Outros
4.3.4) As peças com problemas estruturais:
( ) Recebem reparos
( ) São descartadas
( ) Não recebem reparos
( ) Outros
4.3.5) Os reparos estéticos das peças são feitas:
( ) Com argamassas industriais
( ) Com argamassas feitas na fábrica
( ) Com nata de cimento
( ) Resinas epoxídicas
( ) Não são feitas
4.3.6) Existe controle das peças reparadas?
( ) Ocasionalmente
APÊNDICE C Questionário utilizado na pesquisa 113
Informações sobre as perguntas formuladas
Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC:

R: 2.1.1; 2.1.2; 2.2.1; 2.2.2; 2.2.3; 2.2.4; 2.2.5; 2.2.6; 2.2.7; 2.2.8; 2.2.9; 2.2.10, 2.2.14;
Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC e NBR 9062:

R: 2.3.1; 2.3.3; 2.3.4; 2.3.5; 2.3.9; 2.3.12; 2.3.13; 2.3.15; 2.3.17; 2.4.1; 2.4.7; 2.4.8; 2.4.9; 2.5.2; 3.2.3;
Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC e Elaboração Pessoal:

R: 2.2.11; 2.2.12; 2.2.13; 2.3.6; 3.5.1; 4.3.1; 4.3.6;
Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC, NBR 9062 e Elaboração

Pessoal:
R: 2.3.2; 2.3.8; 2.3.10; 2.3.16; 2.5.1; 3.6.1; 4.2.1; 4.2.2;
Perguntas elaboradas sob orientação da NBR 9062:

R: 3.2.4; 3.4.4; 3.4.7; 3.4.8;
Perguntas elaboradas sob orientação da NBR 9062 e Elaboração Pessoal:

R: 2.3.11; 2.4.4; 3.1.2; 3.1.4; 3.1.7; 3.1.8; 3.1.9; 3.2.1; 3.2.2; 3.3.1; 3.4.1; 3.4.3; 3.4.5; 3.4.6; 3.4.9;
3.4.10; 3.5.3; 3.6.2;
Perguntas elaboradas de Elaboração Pessoal:

R: 1.1; 1.2.1; 1.2.2; 1.2.3; 1.2.4; 1.2.5; 1.3.1; 1.3.2; 1.3.3; 1.3.4; 2.3.7; 2.4.2; 2.4.3; 2.4.5; 2.4.6; 3.1.1;
3.1.3; 3.1.5; 3.1.6; 3.4.2; 3.5.2; 4.1.1; 4.1.2; 4.1.3; 4.1.4; 4.1.5; 4.1.6; 4.1.7; 4.2.3; 4.2.4; 4.2.5; 4.2.6;
4.2.7; 4.3.2; 4.3.3; 4.3.4; 4.3.5;
Perguntas que não participaram da pontuação das empresas:

R: 1.1; 1.2; 2.2.3; 3.1.1; 3.1.2; 3.1.9; 4.1.7; 4.3.2

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PR

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA

ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA

ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA

Dissertação apresentada como requisito parcial

Orientador: Prof. Márcia Silva de Araújo, PhD

KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA

ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA

Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia,

Curitiba, 03 julho de 2009

Aos meus colegas do departamento acadêmico de construção civil da UTFPR, Sandro

A Diprotec e em especial o Engº Agnelo Serrilho Ribas pela oportunidade de atuação

A ABCIC em especial a Engª Iria Doniak pelas informações fornecidas e as empresas

anfang gut, alles gut (Se o começo é bom,

WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Palavras-chave: Pré-fabricado de Concreto, Qualidade, Patologias

WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Keywords: Precast Concrete, Quality, Pathology

4.5 Análise do item atividades preliminares..............................................................................50

Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados ........................................ 6

Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de

Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em

Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos,

Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão ......................................... 43

Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual ...................................... 43

Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a

Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo ........... 52

Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados ......................................... 53

Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho ...................54

Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho .......................................................54

Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação) ..................................... 55

Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol ........................................... 59

Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma ......................................................60

Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso ............... 65

Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante....................................................67

Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador .......................68

Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas ......................................................70

Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas .............................................................70

Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais .................................................................. 71

Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas ......................................................74

Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante................ 76

Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma .....................................................76

Figura 4.24 – Excesso de água no concreto .............................................................78

Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura .............................................................80

Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça ..............................81

Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986) ................................... 9

Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986) .................................... 10

Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986) ..................................... 11

Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados ................................................. 13

Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados ......................................................26

Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item ................................. 38

Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais .................................. 39

Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas ........................................................41

Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de

Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas ...........................46

Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas ....................................... 48

Tabela 4.7 – Atividades preliminares ........................................................................ 51

Tabela 4.8 – Execução de estruturas ........................................................................ 58

Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas .........................................................62