Effect of chemical banding on the local hardenability in

AISI 4340 steel bar

Una microestructura con bandas se puede definir como capas alternas de dos microestructuras
diferentes en acero, alineadas paralelamente a la dirección de trabajo [4]. Durante la solidificación
dendrítica, las impurezas y los elementos de aleación de sustitución se redistribuyen debido a la
diferencia de solubilidad entre líquido y sólido. Durante la deformación mecánica, la
microsegregación dendrítica se colocó en largueros paralelos a las direcciones de flujo
dominantes, siendo considerada la causa principal de la formación de bandas microestructurales
en aceros de baja aleación [5,6]. La estructura con bandas necesita una vista longitudinal para ser
detectada como se muestra en la Fig. 1 para acero al carbono AISI 1045 recocido.

Una característica muy importante a considerar es la difusividad de los elementos de aleación. Los
átomos intersticiales se difunden a una velocidad mucho más alta que el soluto de sustitución,
como se puede ver en la Tabla 1 [1]. Este hecho interesante juega un papel importante en el
posible mecanismo de formación de la estructura de perlita de ferrita en acero. Hay un cambio
muy grande en términos de concentración de carbono de alrededor de 0.02% en la banda de
ferrita a algo así como 0.77% en los de perlita. Kirkaldy [1] adoptó los términos presegregation y
transegregation para definir la microsegregación dendrítica y la redistribución de carbono
intersticial durante la descomposición de austenita en estado sólido a ferrita y perlita.

El alto valor de la difusividad del carbono en la austenita, junto con la pequeña trayectoria de
difusión entre los brazos dendríticos secundarios, asociada al proceso de alta temperatura,
impulsa una homogenización completa del carbono. El efecto principal para producir bandas está
relacionado con la temperatura de Ar3, que varía a través de la estructura de bandas debido a la
segregación de elementos de aleación como el manganeso. La ferrita se nucleará en la banda con
la temperatura más alta de Ar3, y el efecto de estabilización de austenita de carbono debido a la
ferrita en crecimiento, perjudica la nucleación de ferrita en otros límites de grano de austenita. Las
bandas de ferrita crecen hasta que la austenita restante se transforma en perlita en un patrón de
bandas.

Muchos investigadores han informado que las microestructuras en bandas están relacionadas
principalmente con la adición de manganeso en aceros de baja aleación [5-8]. Los elementos de
aleación tales como manganeso, cromo y molibdeno, influyen en las temperaturas y
composiciones durante la solidificación produciendo una distribución no homogénea de
elementos de aleación. Como se indicó anteriormente, esta diferencia en la concentración local de
elementos de aleación da como resultado regiones de soluto alto y bajo alargadas en bandas
paralelas durante las operaciones de laminación y formación [5-8]. Las bandas de ferrita y perlita a
menudo se producen en aceros planos de carbono y aceros de baja aleación enfriados lentamente
y está bien documentada en la literatura [9]. La aparición o gravedad de las bandas
microestructurales depende del tamaño del grano austenítico, la velocidad de enfriamiento y la
temperatura de austenización [5-7]. La segregación generalmente está presente, pero la aparición
o severidad de la formación de bandas microestructural depende del tamaño del grano
austenítico, la velocidad de enfriamiento y la temperatura de austenización [5-7]. Es importante
enfatizar que, dependiendo de las velocidades de enfriamiento, pueden ocurrir los siguientes tipos
de estructuras con bandas: martensita y bainita, ferrita y bainita, ferrita y martensita, perlita y
bainita, perlita y martensita [6].

En este documento, la velocidad de enfriamiento fue rápida y no se producirá el enfoque de banda

convencional con tasas de enfriamiento que permitan la transegrupación (difusión de carbono). Se
estudió el efecto de bandas en la microestructura de una barra AISI 4340 de diámetro grande
templada y templada. El sorprendente resultado fue la coexistencia de bainita y martensita en
diferentes proporciones, desde la superficie hasta el núcleo, un resultado inesperado teniendo en
cuenta los datos de endurecimiento del acero. El resultado fue discutido analizando semi-
cuantitativamente la estructura de bandas así como en términos de la distancia de segregación en
relación con el tamaño de grano de austenita observado después del temple y templado.

Es importante enfatizar que originalmente, la intención de este trabajo no era investigar la

presencia de bandas de martensita / bainita en aceros de baja aleación. El objetivo inicial de este
trabajo fue investigar el comportamiento de falla de los ejes de los molinos AISI 4340 en básculas
industriales, pero durante la investigación, la presencia inesperada de bainita incluso en la
superficie de la barra y la cantidad de martensita en el núcleo fue un resultado sorprendente en
términos de endurecimiento para un componente de 240 mm de diámetro (casi 10 toneladas).
Este hecho motivó realizar este estudio, que consistió en relacionar bandas de templabilidad y
segregación de elementos de aleación.

2. Procedimiento experimental

Una barra de acero AISI 4340 de 240 mm de diámetro x 200 mm de longitud se apagó a partir de la
temperatura de austenización de 880 ° C, usando medio de aceite agitado. La barra se atemperó a
630 ° C durante 2 h. Se extrajeron secciones longitudinales de la barra para observar la
microestructura cerca de la superficie, a la mitad del radio, y en el núcleo, como se puede observar
en la Fig. 2. La dureza Rockwell C se midió desde el núcleo hasta la superficie.

La composición química se determinó por absorción atómica. La composición química de la

estructura con bandas se midió en la barra desde el núcleo hasta la superficie mediante
espectroscopía de energía dispersiva semicuantitativa (EDS). Los elementos de soluto de
sustitución se cuantificaron a través del analizador de EDS en un SEM PHILIPS Quanta 600. Aunque
los sistemas modernos de análisis EDS han mejorado significativamente, para minimizar los
errores, el microscopio se estabilizó y calibró utilizando la energía del estándar de referencia Mo,
la distancia de trabajo, el tamaño del punto y el voltaje fueron 12 mm, 6 y 12 keV
respectivamente.

3. Resultados y discusión

La composición química de la barra AISI 4340 se determinó y comparó con los límites de
composición especificados para acero AISI 4340 en la Tabla 2. Los valores de dureza medidos de
núcleo a superficie se muestran en la Tabla 3. La microdureza no se realizó porque el material se
templaba a alta temperatura ( 630 ° C) y en esta situación, los niveles de dureza para martensita y
bainita tienden a ser similares, incluso a pequeña escala.
Los valores de dureza son prácticamente constantes a través de la sección transversal de la barra,
principalmente debido a la alta temperatura de revenido que reduce la diferencia de dureza entre
la estructura bainítica y martensítica presente en la estructura con bandas como se muestra en las
Figs. 3-5. La Fig. 3 presenta la estructura con bandas en el núcleo de la barra, el área más oscura
representa la martensita templada, que corresponde a aproximadamente el 30% del área total. El
otro 70% es más ligero y está compuesto por bainita y martensita templada. Figs. 4-5 muestran las
áreas oscuras y claras de la Fig. 3, con un aumento mayor para resolver la microestructura en la
sección longitudinal comenzando desde el núcleo hasta la superficie.

La Fig. 6 muestra que la estructura en bandas promueve la estructura martensítica y mixta (bainita
más martensita), que varía en proporciones desde la superficie hasta el núcleo. En el núcleo, la
fracción de volumen de martensita es menor, mientras que la fracción de volumen de estructura
mixta (bainita más martensita) es más baja cerca de la superficie, como se muestra
esquemáticamente en la Fig. 7. Considerando la templabilidad de AISI 4340, la superficie debe ser
martensítica y núcleo casi completamente bainítico. El diagrama CCT presentado en la Fig. 8 [10]
soporta este rango de microestructura en función de la velocidad de enfriamiento. La
correspondencia entre la microestructura en el molino de eje superficial y la microestructura en el
diagrama CCT debe ser: la curva de enfriamiento de la superficie de la barra debe ser más rápida
que la curva enfriada a 8 ° C / s, dando como resultado una microestructura martensítica
predominante. La Fig. 9 muestra una aproximación de la velocidad de enfriamiento a 700 ° C para
el núcleo de varios diámetros de barra [11]. De acuerdo con la Fig. 9, la velocidad de enfriamiento
debe ser de aproximadamente 0,8 ° C / s a 700 ° C para un diámetro de 240 mm. Volviendo a la
Fig. 8, una curva de enfriamiento de 0.5 ° C / s debe estar próxima a la curva de enfriamiento de
0.3 ° C / sy la microestructura resultante debe ser casi totalmente bainítica.

La microestructura de la banda 100% martensítica con mayor aumento se puede ver en la figura
10. Esta figura muestra que el tamaño de los límites de grano de austenita anterior está entre 30 y
40 μm, de 4 a 5 veces menor que el grosor de la banda principal (aproximadamente 200 μm).
Suponiendo que los productos de enfriamiento se forman dentro de los granos de austenita, cada
banda química puede comportarse eficazmente como un acero de diferente composición. La Fig.
11 muestra la estructura mixta compuesta de martensita templada y bainita.

Los análisis de EDS se realizaron en las diferentes regiones con bandas microestructuralmente, y
las composiciones químicas resultantes también fueron diferentes. Estos resultados se pueden
observar en las Tablas 4 y 5 para las bandas de estructura mixta y martensítica, respectivamente.
La Fig. 12 compara las siguientes composiciones químicas: nominal, eje del molino, banda rica en
soluto y banda pobre en solutos. Hay una barra de desviación que indica los límites típicos para
cada elemento de aleación. Al observar los rangos y las barras de desviación, se observa cómo la
composición química de las bandas de soluto difiere una de la otra, y ambas difieren del acero AISI
4340, enfatizando nuevamente que cada banda química podría comportarse como un acero de
diferente composición. Calcular Di usando los factores multiplicadores (Ec. (1)) para cada banda,
da como resultado una amplia gama de valores. Se ha demostrado en estudios anteriores [11] que
la capacidad de endurecimiento es única para una composición de acero y un tamaño de grano
determinados. Observando Eq. (1), está claro que todas las adiciones de elementos de aleación en
solución y tamaño de grano cambian la templabilidad. Aunque el contenido de azufre no se
cuantificó en este trabajo, se sabe que este elemento puede reducir ligeramente la templabilidad
al reducir el manganeso en solución [11]. Algunas investigaciones tempranas atribuyeron la banda
de ferrita en acero a la nucleación en compuestos de sulfuro [6].

Las bandas ricas en solutos con altos niveles de elementos de aleación dieron DI = 310 mm, y las
bandas pobres en solutos con el nivel más bajo de elementos de aleación dieron como resultado
DI = 46 mm. Usando el valor promedio por la técnica de absorción atómica, el valor DI se calculó
como 80 mm. La Fig. 13 muestra la escala de esta diferencia. Es importante enfatizar que el
tamaño de la sección transversal es un factor importante que influye en la templabilidad del acero.
La barra considerada en este artículo tiene un diámetro de 240 mm. De la literatura [11], se sabe
que para endurecer el acero 4340 mediante enfriamiento con aceite, las secciones redondas
deben tener hasta 75 mm de diámetro. Este valor está de acuerdo con el valor DI obtenido para el
valor promedio de la composición química igual a 80 mm. Las secciones más grandes se pueden
enfriar en agua, sin embargo, la posibilidad de agrietamiento aumenta significativamente
considerando el contenido de carbono de este acero. Para dilucidar la diferencia de
endurecimiento a través de la sección transversal de la barra, se calcularon diagramas de
transformación tiempo-temperatura (TTT) para bandas químicas con la ayuda de
MAP_STEEL_MUCG83 [12,13]. La figura 14 muestra una comparación de las curvas de
transformación inicial de bainita y martensita del diagrama TTT calculado. La curva obtenida para
la banda de soluto pobre (Fig. 14) está claramente más dislocada hacia el lado derecho que la otra
curva. Entonces, la Fig. 14 también sugiere que la capacidad de endurecimiento de estas bandas
químicas es diferente, y que la banda pobre de soluto es más propensa a presentar una
microestructura bainítica predominante después de inactivación.

4. Conclusiones

Como este trabajo originalmente fue el resultado de análisis de falla y no estaba relacionado con
estos resultados, no fue posible realizar algunos análisis específicos deseados. Sin embargo, el
método utilizado para explorar este tema fue suficiente para detectar las bandas
microestructurales. La banda informada difiere de las consideradas en estudios generales debido
al grosor de la barra. Los tamaños de las segregaciones microestructurales eran mucho mayores
que el tamaño de grano de austenita que permitía tratar cada banda química como un material
diferente.

El nivel de dureza fue prácticamente constante en la gran sección transversal de la barra debido
principalmente a la alta temperatura de revenido que reduce la diferencia de dureza entre la
estructura martensítica y bainítica presente en la estructura con bandas.
Los análisis EDS muestran bandas con una composición química significativamente variable que
causa una gran variación en la templabilidad de cada banda, que también son diferentes de la
capacidad de endurecimiento de la composición química promedio del acero. Incluso en el núcleo,
había bandas con alta templabilidad que promocionaban la transformación completa en
martensita. Por otro lado, en la superficie se encontraron bandas con estructura mixta, aunque las
bandas martensíticas fueron predominantes. Como muchos granos de austenita están incrustados
en cada banda, esta estructura puede comportarse como aceros diferentes, dando como
resultado productos de descomposición de austenita martensíticos y de difusión asistida en
diferentes proporciones en la superficie y el núcleo de la barra grande analizada.

Referencias