Tipos de Diagramas de GANTT

1. Conceptos generales.

Llamado gráfico de barras o columnas fue desarrollado por el ingeniero

americano H.L.Gantt con el fin de organizar los trabajos bélicos en USA. Usual en
todas las obras oficiales, donde se denomina programa de obra.

Muestra las actividades de un trabajo con sus respectivas duraciones,

indicando también la fecha referida al calendario. Permite comparar, durante el
desarrollo del trabajo, las previsiones iniciales con la realidad, corrigiendo el
cumplimiento de los plazos si fuese necesario.

2. Planificación de una obra mediante un Diagrama de Gantt.

Se utiliza para planificar una obra en el tiempo de duración de la misma,

analizando el comienzo y el final de cada partida en la que dividimos la obra, con
fecha de comienzo y terminación.

El programa se cumple aproximadamente en obra, con antelación o atraso

de las partidas, siendo necesario su ajuste conforme avanzan los tajos.

- Tiempo de duración de la obra.

. Duración de la obra 6 meses.

. Cada mes tiene 25 días laborales.
. Cada día tiene 8 horas laborales.
. Número de días que dura la obra = 6meses x 25días/mes = 150días.

- Cuadro de organización de tiempos y de costes.

. Partidas de la obra.
. Cantidades ejecutadas (a).
. Rendimiento de las cuadrillas (horas/a): Obtenido del precio descompuesto
de cada partida y adoptando el más desfavorable.
. Tiempo unitario (días) = (a x horas/a) x 1día/8horas: Días para ejecutar
cada partida.
. Número de cuadrillas: Su variación permite ajustar las partidas al tiempo de
la obra.
. Tiempo (días) = Tiempo unitario/Número cuadrillas: Días empleado por cada
cuadrilla para ejecutar las partidas.
. Precio unitario (€/m2): Precio por cantidad.
. Precio de las partidas (€) = m2 x €/m2.
. Precio total (€): Precio total de la obra.
. Presupuesto mensual (€): Certificación de las partidas ejecutadas durante
ese mes.
. Presupuesto acumulado (€): Sumatorio de los presupuestos mensuales
acumulados.
 - Presupuestos mensuales.

. Presupuesto mensual del mes 1º = 12.500€ + 7.000€ = 19.500€.

. Cubierta = 12.500€.
. Cerramiento = 21.000€/27días x 25días – 16días = 7.000€.

. Presupuesto mensual del mes 2º = 14.000€ + 7.370€ + 3.360€ = 24.730€.

. Cerramiento = 21.000€ - 7.000€ = 14.000€.

. Tabiquería = 20.000€/19días x 50días – 43días = 7.370€.
. Enfoscado = 12.000€/25días x 50días – 43días = 3.360€.

. Presupuesto mensual del mes 3º = 12.630€ + 8.640€ + 7.800€ = 29.070€.

. Tabiquería = 20.000€ - 7.370 = 12.630€.

. Enfoscado = 12.000€ - 3.360€ = 8.640€.
. Yeso = 18.000€/30días x 75días – 62días = 7.800€.

. Presupuesto mensual del mes 4º = 10.200€ + 7.060€ = 17.260€.

. Yeso = 18.000€ - 7.800 = 10.200€.

. Solado = 60.000€/34días x 100días – 96días = 7.060€.

. Presupuesto mensual del mes 5º = 44.118€.

. Solado = 60.000€/34días x 25días = 44.118€.

. Presupuesto mensual del mes 6º = 1.765€.

. Solado = 60.000€/34días x 126días – 125días = 1.765€.

- Cuadro de programación de tiempos y costes.

Número
Tiempo Precio Precio
Cantida Rendimient de Tiemp
Unidades unitari unitario€/m totale
d m2 o horas/m2 cuadrilla o días
o dias 2 s€
s
1 Cubierta 250 1,5 47 3 16 50 12.500
Cerramient
2 700 1,2 150 4 27 30 21.000
o
3 Tabiquería 2.000 0,3 75 4 19 10 20.000
4 Enfoscado 800 0,5 50 2 25 15 12.000
5 Yeso 3.000 0,4 150 5 30 6 18.000
6 Solado 2.000 0,4 100 3 34 30 60.000

- Diagrama de Gantt.
 - Análisis del diagrama de Gantt.

. El cerramiento empieza terminada la cubierta.

. La tabiquería y el enfoscado exterior de cerramiento se ejecutan
simultáneamente en la obra, ambos tajos comienzan terminado el cerramiento.
. Finalizada la tabiquería se aplica el yeso, compartiendo obra durante un
tiempo con el enfoscado exterior.
. El solado comienza terminado el enyesado.
. Finalización de la obra con antelación de casi un mes.

- Comprobación: Presupuesto acumulado 136.443€ = Precio total de

obra 143.500€

3. Diferentes tipos de diagramas de Gannt y su utilización.

Diagrama de Gantt de adelanto de obra.

Controlar la planificación de la obra a través del programa de obra

establecido, donde mediante trazos Y rayas se anota la obra realizada.

En este gráfico se compara lo planificado con lo realmente ejecutado, de

forma que se pueda corregir para cumplir el programa previsto.

- Ejemplo. Ejecución de las unidades de obra planificadas.

 . Certificación del mes 1.
. Cubierta: 100%.
. Cerramiento: 25%.

. Certificación del mes 2.

. Cubierta: 100%.
. Cerramiento: 75%.

. Certificación del mes 3.

. Cubierta: 100%.
. Cerramiento: 100%.
. Tabiquería: 75%.
. Enfoscado: 75%.

. Certificación del mes 4.

. Cubierta: 100%.
. Cerramiento: 100%.
. Tabiquería: 100%.
. Enfoscado: 100%.
. Yeso: 100%.

. Retraso de la obra a partir del segundo mes, donde únicamente llevo

ejecutado la totalidad de la cubierta y el 75% del cerramiento.

. Para cumplir el plazo de obra, a partir del cuarto mes aumento el ritmo del
tajo incorporando dos cuadrillas más.

Diagrama de Gantt de etapas.

Distingue distintas partes de un mismo concepto. La barra de cada unidad de

obra se divide en partes, apareciendo el diagrama de etapas. Usual en obra en las
que está claramente definidas las distintas partes que intervienen.

- Ejemplo. Ejecución de los tres pabellones de la politécnica.

. El primer mes hasta que no se ejecute cada pabellón no comienza el

siguiente.
 . El segundo mes incorporamos más cuadrillas a la obra, pudiendo realizar la
misma unidad de obra simultáneamente en los tres pabellones.

Diagrama de Gantt de escalones.

Representa la fecha de inicio y terminación de las distintas partidas y el coste

de las mimas, aumentando el espesor de las barras en función de dicho coste.

La parida de cerramiento es la que tiene el espesor de barra mayor, puesto

que es la de mayor coste.

Diagrama de Gantt de trabajo.

Este diagrama se utiliza para la mano de obra o maquinaria. En ellos se va anotando la

incidencia en el trabajo de estos conceptos, con el fin de controlar lo planificado con lo
realmente ejecutado.

- Ejemplo. Distribución de los obreros en el tajo de una semana.

1. Cubierta.
2. Cerramiento.
3. Tabiquería.
 Planificación técnica de obras: CPM y PERT.
A. GRAFOS O REDES DISPERSAS.

1. Análisis de los grafos.

Constituyen un modelo matemático más o menos lógico de un trabajo o

proyecto, descomponiéndolo en una suma de etapas (acontecimientos) que
necesitan ser realizados mediante una serie de tareas (actividades) debidamente
conexionadas según sus preferencias o simultaneidades.

Planificación de tiempos y costes de una obra realizados en el estudio.

2. Ventajas de los grafos.

1. Obligan previamente al perfecto conocimiento de los problemas que van a

aparecer en la obra, indicando con anticipación los puntos iniciales y las posibles
perturbaciones.

2. Conocer los tiempos inicial y final de cada actividad en que hemos divido el
trabajo, indicando cuales son las críticas y las que tienen más posibilidades de
presentar problemas.

3. Programación detallada y ampliable cuando deseemos mayor conocimiento

de determinadas actividades.

4. Fácil comunicación con los varios escalones de mando, ayudando a la

preparación de órdenes y pedidos.

5. Fácil control de lo realizado, y si no se ajusta a lo programado se puede

reajustar nuevamente.

3. Definiciones.

Acontecimiento, suceso o etapas.

 . Principio y fin de las actividades físicas.
. No consumen tiempo.
. Representados mediante un círculo.

Actividades.

. Trabajos necesarios par alcanzar los acontecimientos.

. Consumen tiempo, dinero y recursos.
. Representados mediante una flecha.
. Cimentación, saneamiento, pinturas, etc.

Actividades ficticias.

. No consumen tiempo ni recursos.

. Necesarias para organizar el grafo.
. Establece el orden y las preferencias de las distintas actividades.
. Representados mediante una flecha de trazos.

4. Represtación de un grafo.

Cuestiones previas al grafo.

Permiten establecer un orden antes de realizar el grafo.

. Que actividades deben de ser realizadas antes de que tengan lugar un

acontecimiento.
. Que actividades puede realizarse simultáneamente antes de otras.

Reglas.

Reglas orientativas no obligatorias pero sí recomendables.

1. Evitar que las flechas sean curvas, variando acontecimiento de sitio si es

necesario.
2. Evitar que las flechas se crucen.
3. Procurar que la longitud de las flechas sean equilibradas.
4. Evitar que los ángulos de las actividades sean demasiado pequeños.
5. Las flechas deben de indicar siempre hacia delante.
6. Evitar flechas de actividades ficticias.
 7. En el trazado del grafo no pueden aparecer bucles cerrados.

Índice.

1. Orden de preferencias.
2. Escalera del grafo.

. Actividades iniciales: No precedidas por ninguna actividad.

. Actividades finales: No preceden a ninguna actividad.

3. Representación del grafo.

B. SISTEMA CPM. MÉTODO DEL CAMINO CRÍTICO.

1. Sistema CPM.

Basándose en la teoría de los grafos, se utiliza para calcular el tiempo de

duración de un trabajo, conociendo previamente la duración de las actividades en
el que se ha divido el mismo.
2. Duración de actividades y acontecimientos.

Tiempo de duración de una actividad (te).

Cantidad de tiempo necesario para realizar dicha actividad, basándonos para

ello en las experiencias e informaciones obtenidas de otros estudios.

Tiempo más corto de un acontecimiento (TE = Σte).

Tiempo más corto en el que se puede realizar un acontecimiento.

Igual a la suma del tiempo de duración de todas las actividades necesarias

para llegar él por el camino más largo.

Tiempo límite de un acontecimiento (TL = TE – te).

Tiempo más largo en el que puede realizar un acontecimiento para no retrasar

el siguiente.

Igual a la diferencia entre el tiempo más corto de un acontecimiento y el

tiempo de duración de las actividades necesarias para llegar a él por el camino
más largo, calculándose a partir del plazo final de ejecución.

3. Holgura de acontecimiento y actividades.

Holgura de un acontecimiento (H).

Tiempo suplementario del que se dispone para realizar un acontecimiento.

Si la holgura es nula indica que es un acontecimiento crítico, por lo que no hay

tiempo suplementario para su realización. La suma de acontecimientos críticos
indica el camino crítico.

Holgura de las actividades.

- Holgura total de una actividad: HT = TLQ – (TEP + te).

. Diferencia entre el tiempo disponible para realiza una actividad y la duración

de esta, si se inicia lo más pronto posible y se termina lo más tarde permisible.

. Retraso máximo que puede tener una actividad en su ejecución para no

alterar el tiempo de ejecución de esta.

- Holgura libre de una actividad: HL = TEQ – (TEP + te).

. Diferencia entre el tiempo disponible para realizar una actividad y la duración

de esta, si se inicia y termina lo más pronto posible.

. Retraso máximo que puede tener una actividad en su ejecución para no

alterar el tiempo de ejecución de las actividades que le siguen.
4. Crítico.

Camino crítico.

Definido por acontecimientos críticos (representado por doble flecha) y

actividades críticas (representado por doble circulo).

Cualquier retraso que afecte a algunas de sus actividades retrasa el tiempo de

ejecución del acontecimiento final.

Actividades críticas.

Aquellas que fijan la duración de un proyecto. Cualquier demora en su

terminación retrasaría la duración total del trabajo.

5. Duración de una obra mediante grafo CPM.

Índice.

1. Tiempo de duración de una actividad: te.

2. Tiempo más corto de un acontecimiento: TE = Σt.
3. Tiempo límite de un acontecimiento: TL = TE – te.
4. Acontecimiento crítico: TE = TL.
5. Holgura total de una actividad: HT = TLQ – (TEP + te).
6. Holgura libre de una actividad: HL = TEQ – (TEP + te).
7. Actividad crítica: H = 0.
8. Camino crítico.

. Tiempo de duración de la obra: 70días.

C. SISTEMA PERT.

1. Historia.

Desarrollado en EEUU en 1958 para coordinar los distintos plazos y

actividades de la empresa que intervenía en la fabricación de los cohetes Polaris,
debido a su gran éxito se traslado a la industria y a la construcción.

2. Sistema PERT.

Sistema de programación que aplica la teoría de los grafos y que calcula,

mediante la estadística, la probabilidad de que se cumple los plazos de ejecución
de un trabajo o proyecto.

Calcula la probabilidad de que una obra se termine en un tiempo fijado o bien

el tiempo necesario de duración de una obra para que se termine con una
probabilidad fijada de ante mano.

3. Los tiempos en el PERT.

Al ser un método estadístico los tiempos no son fijos, sino que se estudia la
probabilidad de que se cumplan.

En este método estudiaremos para cada actividad tres métodos.

Tiempo optimista: to.

Tiempo mínimo que se estima como duración de una actividad.

Tiempo medio: tm.

Tiempo más probable o tiempo moda que se estima como duración de una
actividad.

Tiempo pesimista: tp.

Tiempo más largo o tiempo máximo que se estima como duración de una
actividad.

Tiempo esperado de duración de la actividad: te.

Te = (to + 4tm + tp)/6.

Tiempo de duración de la obra: TE.

TE = Σtc, sumatorio de los tiempos de las actividades críticas.

4. Probabilidad de que se cumplan los plazos.

Factor de probabilidad: Z.
 Z = (TS – TE)/TT.

. TE: Tiempo de duración de la obra.

. TS: Tiempo de cálculo.

Desviación tipo: TT.

TT = Raíz Σ(TT2).

Variación de las actividades críticas: TT2.

TT2 = (tp – to/6)2.

5. Ejemplo. PERT.

- Calcular la probabilidad de que la obra que se enuncia a continuación

dure 30días.

to tm tp te TT2
A 6 8 10 8
B 3 7 13 8
C 20 25 38 26 9
D 3 10 11 9
E 4 6 10 6 1

. TS = 30.
. TE = 26 + 6 = 32.
. TT = Raíz 9 + 1 = 3.16.
. Z = (30 – 32)/3.16 = -0.6.
. Probabilidad según tabla = 27.4%.

- Cuanto tiene que durar una obra para obtener una probabilidad del
84.1%.

. Factor de probabilidad según tabla para 84.1%; Z = 1.

. 1 = (TS – 32)/3.16.
. TS = 35.33 días = 36días.

- Cuanto tiene que durar una obra para obtener una probabilidad del
95%.
. 1.70…………95.50
. 1.60…………94.50
. 0.10…………1.00
. 0.05 = x………0.50.
. Factor de probabilidad según tabla para 95%, Z = 1.70 – 0.05 = 1.65.
. 1.65 = (TS – 32)/3.16.
. TS = 37.21 días = 38días.
 Generalidades del Hormigón

1. Definición.

- Material pétreo artificial fabricado en frío con aporte de agua.

- Conglomerado formado por cemento artificial, agua y áridos

finos y gruesos, con la posibilidad de añadir aditivos y adiciones.

El mayor volumen de hormigón vendido está destinado a construir

elementos estructurales. La normativa que regula el hormigón
estructural EHE no especifica el hormigón para uso exclusivo en
edificación, sino también para construcción, ingeniería, etc.

2. Clasificaciones.

Hormigón ordinario u hormigón: Material que se obtiene al

mezclar íntimamente cemento Pórtland, agua y áridos minerales de
tamaños variados.

Hormigón en masa: Material que no tiene en su interior

armadura de ninguna clase, es apto para soportar esfuerzos de
compresión.

Hormigón armado: Material dotado por una armadura de acero,

debidamente dimensionada y situada. Es apto para resistir situación de
compresión/tracción.

Hormigón Pretensado: Sus armaduras se tensan antes del

hormigonado. Cuando el hormigón endurece se sueltan las armaduras
obligando a la vigueta a trabajar a compresión por su parte inferior. Al
entrar en carga, esta carga tiene que superar esta tensión para hacer
que trabaje a tracción.

Hormigón Postensado: Son las armaduras que se tensionan

posteriormente al endurecimiento del hormigón. En el proceso de
hormigonado se introduce una guía, para meter después del
endurecimiento del hormigón, un cable que será tensado. Este método
necesita de un mantenimiento, porque el cable destensa y debe ser
tensado cada cierto tiempo.

Estructuras para estructuras mixtas: Son estructuras que

mezclan vigas de acero con hormigón. Hormigonando este encima de
una viga de acero con cierta unión, se consigue que la de acero trabaje
a tracción, y la se hormigón a compresión. También se puede usar una
viga de acero como armadura de una de hormigón.

Hormigón mixto: Material en el que se emplean mezclas de dos

o más conglomerantes.

Hormigón Ciclópeo: Material que tiene embebidos en sus masas

grandes mampuestos de dimensión mínima, no inferior a 30cm, y de
forma tal que el conjunto no pierda la compacidad. Se llama también
hormigón aireado.

Hormigón unimodular: Material que tiene el árido de un solo

tamaño.

Hormigón inyectado: Material en el cual se inyecta el mortero de

relleno en el molde o encofrado que contiene el árido mayor de 2.5cm.

Hormigón blindado: Unidad de obra utilizada en pavimentación,

compuesta de una capa de espesor variable de hormigón ordinario y
otra superior de piedra embutida, con una cara sensiblemente plana que
constituye la superficie exterior.

Dentro de los hormigones ligeros se distinguen los siguientes

tipos:

Hormigón de árido ligero: áridos con peso específico inferior a

2Kg/dm3.

Hormigón sin finos: no emplea áridos de tamaño menor a 5mm.

Hormigón celular: contiene burbujas independientes de gas y

uniformemente repartidas, producidas por medios físicos o químicos.

3. Estados.

El hormigón no se considera como tal hasta que no esta

totalmente endurecido. Es un material que empezamos a utilizarlo
cuando todavía no es un conglomerado.

Las propiedades y por tanto su estructura, depende del proceso de

transformación y del tiempo. La estructura del hormigón es
continuamente variable a largo del tiempo, por lo que se le puede
considerar como un sistema de partes interrelacionadas cambiantes en
el tiempo.
 El proceso de cambio continuo del hormigón, es decir, su
vida, consta de cuatro fases:

Hormigón fresco. Recién amasado no constituye un material de

construcción.

Fraguado. Modificación de su estado líquido ha estado sólido. Lo

que fragua es el cemento no el hormigón.

Endurecimiento. El cemento endurece por hidratación del silicato

cálcico. El endurecimiento proporciona resistencia al hormigón.

Hormigón endurecido. El hormigón al endurecer adquiere

resistencia. Se considera endurecido a los 28 días, aunque sigue el
endurecimiento durante años, hasta conseguir la solidez total.

A la fase de hormigón fresco se le considera como pasta donde la

presencia de cemento es escasa. En el resto de fases el cemento a
desaparecido formando parte de la estructura del hormigón.

Consideraciones a tener en cuenta durante las fases:

. Recién amasado no es hormigón.

. Durante el periodo de fraguado no se puede manipular.

. Durante el periodo de endurecimiento tampoco se puede

manipular, y hay que tener ciertos cuidados como mantenerlos a una
humedad (90%) y temperatura determinada (20ºc).

4. Factores que influyen en su calidad.

El hormigón es una mezcla que se caracteriza por no ser un

compuesto químico, ni una disolución, sino una disposición granular, por
lo que la arena y la grava no interviene en los estados del hormigón, es
decir, no modifica su propiedad y estructura al igual que una mezcla.

Factores Intrínsecos.

Factores que dependen de los componentes de la mezcla y calidad de estos.

- Calidad de las materias constituyentes.

- Granalumetría adecuada de los áridos.

- Relaciones idóneas entre la proporciones de los componentes.

 Factores Extrínsecos.

Factores que dependen de sistemas constructivos externos al material, es

decir, no afecta al diseño de la mezcla pero sí al sistema constructivo del mismo.

- Fabricación y amasado con métodos contrastados.

- Transporte y puesta en obra con métodos adecuados según su consistencia.

- Curado idóneo en función de las condiciones climatológicas.

- Mantenimiento y conservación preventiva en el periodo de carga durante

su vida útil.

Los dos primeros factores intervienen en el periodo de tiempo en que el

hormigón está fresco, el tercer factor está condicionado por la fase de fraguado y
endurecimiento y el cuarto factor está relacionado con el hormigón endurecido.

Regla de setter.

Más conocida como regla del 5. No es una regla exacta pero su formulación
se usa en los seguros.

Marca el incremento de gasto según la fase del proceso de vida útil de una
estructura, donde se hizo una inversión de cálculo (cada fase aumenta su valor por
5).

Por ejemplo, se tiene que invertir 1€ más en la ejecución de una estructura

para su perfecto funcionamiento, si no realiza, se debe de invertir 5€ en el
mantenimiento de la estructura, y si no realiza tampoco, entonces costaría 5 veces
lo anterior 25€, y así sucesivamente.

5. Ventajas e inconvenientes.

* Ventajas.

Carácter formaceo.

Capacidad de adaptarse a la forma del recipiente que lo contiene por ser un

pseudosólido. Presenta versatilidad formal.

Monolitismo e hiperestatismo.

El hormigón se constituye sin enlaces, todo continuo, una única

pieza, sin juntas. Forma estructuras hiperestáticas por lo que absorbe
vibraciones en cualquier dirección..

El hormigón admite formas de una dimensión (jácenas), de dos dimensiones

(muros) y de tres dimensiones (masa, dado de hormigón).
 Adherencia.

- Adherencia con otros materiales, generalmente de naturaleza pétrea:

conglomerante y árido

- Adherencia consigo mismo.

- Adherencia con el acero. La unión mas importante es la que se da con el

acero, el hormigón transmite esfuerzos al acero que el no puede absorber,
mientras que el acero queda protegido del ataque químico.

El hormigón armado surge al tener estos unos coeficientes de dilatación

térmica muy parecidos, por lo que son compatibles en términos resistentes.

Masa (volumen).

Se puede usar en tres dimensiones, a excepción de otros materiales que e

usan exclusivamente de forma lineal.

Carácter pétreo.

Debido a esto, exige poco mantenimiento, fácil de conservar, y poco

atacable por acciones agresivas. El hormigón presenta propia durabilidad.

Resistencia al fuego.

El acero no arde sino que pierde resistencia, el hormigón protege al acero

manteniendo la integridad resistente del mismo, la cual proporciona tiempo de
evacuación.

Predicción de comportamiento.

Podemos predecir que le ocurrirá a la estructura y como se comportará.

Economía.

A la larga un buen hormigón es más económico. Lo más caro del hormigón

es el cemento. El hormigón es más económico que otros materiales debido a la
gran resistencia que aporta.

Adaptabilidad conductiva.

Adopta formas diferentes para poder resolver diferentes problemas

constructivos, tiene fácil diseño, formación y puesta en obra.

Apoyo plástico.

Para crear formas arquitectónicas artísticas e ingieneriles.

* Inconvenientes.
 Del propio material. Por si mismo.

- Excesiva dependencia e influencia del conglomerante.

- El hormigón tiene escasa resistencia a tracción y a otras solicitaciones.

- Retracción, que se produce por la hidratación del cemento, con la posibilidad de

fracturarse y aparecer fisuras.

- Gran peso propio debido a una densidad muy alta por lo que parte de la capacidad
resistente se pierde en aguantar su peso propio.

- Deformaciones diferidas en el tiempo (Fluencia).

- Excesivo calor de hidratación.

- Comportamiento sensible a las acciones físico (hielo-deshielo), químicas (cloruros).

Relacionado con la ejecución o construcción.

- Impacto ambiental de sus componentes.

- Sonora influencia de las cincos condiciones meteorológicas.

- Necesidad de compactación externa.

- Importante incidencia económica de los medios auxiliares.

- Imperfectas técnicas destructoras y de reparación.

Relacionado con su ciencia y tecnología.

- Incompleto conocimiento del material.

- Escasa investigación.

- Insuficiente desarrollo de ingredientes específicos.

- Lenta implantación de procesos de calidad.

- Normativa no específica para edificación arquitectónica.

 El Hormigón Prefabricado

Tras un comienzo muy prometedor en el que la investigación llevada a cabo por

ingenieros y arquitectos españoles era pionera a nivel internacional, el espíritu
experimental en innovador quedó paralizado principalmente por razones de índoles
económico (mano de obra muy barata).

Las décadas cincuenta y sesenta vieron desarrollar en España excepcionales

ejemplos de construcción con prefabricados de hormigón, desde edificios de audacia
técnica hasta racionales propuestas de viviendas sociales.

Actualmente el panorama de la construcción con prefabricados de hormigón es

España es bastante pobre y, con unas pocas excepciones, se limita a banales
construcciones industriales. Pero analizando de cerca los sistemas existentes, las
posibilidades arquitectónicas que ofrecen son lo suficientemente sugerentes como para
provocar en interés de los proyectistas y la consecuente rehabilitación de este sector.

La construcción con piezas prefabricadas de hormigón se relacionan de una

manera inmediata y natural con las obras de ingeniería más cotidianas de nuestro mundo
y sin embargo, a pesar de un conocimiento muy prometedor, este sistema no se ha
extendido de un modo habitual en la construcción arquitectónica.
 Moldeable.

El hormigón armado se concibió para su realización en obra, tras ello se abrió la

posibilidad del transporte de piezas de pequeña o gran dimensión elaboradas
previamente. Entender que el hormigón podía ser transportado una vez fraguado permitía
muchas posibilidades y una forma nueva de entender este material. Se abría un nuevo
campo en el concepto de ejecución del hormigón, con las siguientes ventajas:

 Las condiciones climatológicas ya no condicionan su puesta en obra.

 La humedad y la temperatura únicamente afectan al proceso de ejecución y al
desarrollarse éste en lugares protegidos pueden controlarse perfectamente.
 Los moldes se pueden colocar en la posición más cómoda para el vertido y aprovecharse
más.
 El vibrado y desencofrado se puede controlar mejor y de la misma forma las
características de la materia prima, el hormigón, pudiendo realizar nuevas formas de
curado.
 La indiscutible mejora en la calidad tiene en su contra los problemas que pueda originar
su transporte (dimensión y sistema para agarre de piezas).
 Disminución de los plazos de ejecución, el abaratamiento del proceso y los riesgos de
deterioro.
 Incorporación de las nueva técnicas de pretensado y postensado, con la consecución de
grandes luces con gran fiabilidad.

La diferencia entre el hormigón armado y el prefabricado está en que en el

primer caso se realiza la puesta en obra de un material amorfo y en el segundo la de uno
conformado, uno presenta las ventajas del monolitismo mientras que el otro permite la
manipulación, uno acepta la indeterminación mientras que el otro exige la precisión.

La prefabricación consigue su rentabilidad y su desarrollo al hilo de las grandes

obras, surepetición masiva le permite constituirse en la solución más ventajosa. Hoy
en día la oferta de prefabricados de hormigón vuelve a crecer de forma optimista y es tal
su variedad que permite realizar, casi en su totalidad, un edificio, sin caer
necesariamente en un arquitectura de catálogo.
 Durable-Traccionable.

Para el hombre la edificación es ese espacio comprendido entre dos planos

paralelos: suelo y techo. La sección de los elementos de la construcción requerida es lo
que llamamos un dintel. Una sección adintelada tiene una pieza de cerramiento superior
horizontal que ha de apoyarse en dos verticales.

Las tensiones ocasionadas por la gravedad someten a las piezas verticales a

compresión, fáciles de absorber en los materiales pétreos. Las tensiones de la pieza
horizontal, es mucho más difícil de resolver, porque el esfuerzo de flexión origina
zonas traccionadas y los materiales de piedra son muy poco aptos.

Para estas piezas estructurales, se utilizó la madera, que es putrescible, la

estructura duraba muy poco tiempo. El arco, la bóveda y la cúpula consiguen que las
piezas de piedra trabajen en gran parte a compresión, pero había que recurrir bastantes
tirantes de hierros para preservarlas.

El siglo pasado encontramos un material durable-traccionable, el hormigón

armado, aunque con ciertas limitaciones. Este es un material que trabaja como piedra y
hierro, que absorbe bien los esfuerzos de tracción, aunque advirtiendo que si bien la
absorción de las tensiones las resuelve bien la armadura de hierro, el hormigón también
las recibe y, aunque no llega a notarse a simple vista, el hormigón se microfisura.

Es precisamente con el hormigón pretensado cuando se obtiene ¡al fin! el

primer material durable-traccionable, aunque sea a costa del artificio de comprimir
previamente, con más tensión, el material que, posteriormente, al ponerlo en trabajo va
necesitar de estiramiento.

Esta técnica es excepcionalmente adecuada en la arquitectura,

alcanzándose estructuras de grandes luces con reducidísimos espesores. Sin
embargo, es casi desconocido por los arquitectos que se han obsesionado por repetir en
estructuras de grandes luces las redes tubulares de acero con arcos decimonónicos de
tres articulaciones, con la consiguiente pudrición futura o alto coste de mantenimiento.
 Tras este periodo de elucubraciones extravagantes al servicio de la publicidad
capitalista, en la profesión del arquitecto y aparejador, el hormigón ocupa el lugar que le
corresponde en su forma prefabricada, con la posibilidad de unas texturas y expresividad
de gran belleza.

Edificación en altura.

El hormigón prefabricado es un material con una naturaleza bien diferenciada del

hormigón armado.

 Material producido en la industria en forma de elementos acabados.

La consecuencia de su forma de producción es elevar considerablemente las
magnitudes de todas sus características físicas (resistencia mecánica, acabado de la
superficie, adherencia, resistencia a la corrosión, etc.) y acabar con el “nivel de
incertidumbre” asociado al hormigón armado, al introducir el control de calidad y la
precisión propios de la fabricación industrial.

 Material fabricado por moldeo, capaz de adoptar forma.

La principal limitación la establecemos nosotros al trazar un límite a la
“amortización” del molde. Todo es posible pero no todo es razonable. Inevitablemente
consideraremos toda forma en hormigón prefabricado como un sistema de piezas
repetitivas y v/o variables a partir de un patrón.

 La construcción prefabricada es inseparable del pretensado.

Con él se supera la principal limitación del hormigón armado (la fisuración), se da
entrada a los nuevos materiales (hormigones y aceros de alta resistencia), ampliándose
netamente sus posibilidades.
 Construcción discontinua.
Frente al hormigón armado, una construcción prefabricada nunca será pieza
única y la resolución de sus uniones será determinante para el comportamiento del
sistema.

 El problema de la unión, tradicionalmente dos técnicas.

La primera solución sería resolver cualquier montaje por simple apoyo. La
técnica del hormigón prefabricado quedaría así limitada a construcciones muy
elementales, incorporando un sistema de estabilización del tipo que sea, ya que en
general en nudo apoyo resulta en sistemas inestables.

Por otro lado el montaje se ha tratado de resolver a través de uniones rígidas,

procurando solidarizar piezas independientes. Se hace uso de placas metálicas soldadas
o de reservas de zonas sin hormigonar, en donde se resuelve los solapes entre
armaduras y se termina la junta con un hormigonado en obra.

 Postensado como sistema de unión.

Si el pretensado abre un nuevo campo en el diseño de piezas, el postensado
permite concepciones absolutamente nuevas, al permitir construir piezas continuas
uniendo elementos prefabricados de menor tamaño, y aportando nuevas concepciones en
los procesos de ejecución y montaje.

 Su origen en la ingeniería civil.

La evolución de la técnica del prefabricado pertenece por derecho propio a la

ingeniería, especialmente a la historia del puente, que cuentan con obras prefabricadas
desde los años veinte. Claro ejemplo de su innovación resulta el desarrollo de los
sistemas de dovelas montados en voladizos.

El alcance de la técnica es impresionante. Por un lado, ha permitido desarrollar

un conjunto de soluciones tipo, fabricadas en serie, con las que el puente en la autopista
ha dejado de ser un problema excepcional. Por otro lado, es capaz de enfrentar los más
complejos problemas de trazado y condiciones de ejecución.
 ¿Y la arquitectura?

La cuestión es analizar si realmente es una técnica que nos permite resolver

nuestros problemas, o más exactamente, resolver los tipos arquitectónicos que demanda
la sociedad contemporánea.

Se han desarrollado soluciones para los tipos arquitectónicos en altura: el

“edificio de bandejas”, que es en cierto sentido nuestro “problema tipo”, como el salto
sobre la autopista lo es para los ingenieros.

En este sentido hablamos de sistemas murales de prefabricación para viviendas

(piezas superficiales en muros y losas), puesto que prefabricar significa abaratar
mejorando la calidad; armazón prefabricado en construcción de esqueleto independiente
(piezas lineales en pilares vigas y forjados), sustituyendo los inconvenientes de la
ejecución artesanal del hormigón armado, aunque aparece el problema de la unión; y por
último, la arquitectura de hormigón prefabricado tiene características con capacidad
suficiente para encontrar sus propias soluciones de las que resulten nuevos tipos
arquitectónicos.
 Los tabiques de placas de cartón-yeso
Los tabiques de cartón-yeso son aquellas particiones que comúnmente llamamos tabiques
de “Pladur” aunque esta definición únicamente hace referencia a una marca comercial,
existiendo en el mercado gran cantidad de marcas con productos similares o parecidos a los
de esta firma.

¿De qué están formados?

Se tratan de particiones o paredes que no suponen una parte estructural del edificio como
pueden ser vigas, forjados, muros de carga… es decir que únicamente tienen la función de
servir de elemento divisorio entre las distintas estancias.

Las partes que componen este tipo de tabique son.

1. La estructura autoportante.
2. Las placas de cartón-yeso.
3. El aislamiento interior

Videos demostrativos de la instalación de los tabiques.

 Aquí podemos ver un video demostrativo de la instalación de los distintos sistemas de placas
de carton-yeso de la casa Pladur.
 Aquí podemos ver un tutorial de la instalación de tabiques de placas de carton-yeso de la casa
Knauf.

La estructura interior. (El entramado)

 Estará compuesta por perfiles de chapa de acero galvanizado, estos serán horizontales
(Canales) o verticales (montantes).
Estos tabiques se pueden montar tanto sobre el forjado o sobre un suelo terminado (sobre
baldosa). Los montantes disponen de una serie de perforaciones por donde se hacen pasar
las distintas conducciones y tuberias que van a discurrir por el interior del tabique.

Algunas recomendaciones:

 *Si el tabique se monta directamente sobre el forjado es necesario colocar una cinta elástica
bajo los canales y los montantes perimetrales para que no permita la transmisión de ruido a
las otras estancias.

*Esto es debido a la normativa sobre aislamiento acústico (CTE DB-HR) principalmente. Se

exceptúan de aplicación esta norma los casos que se indican a continuación:

Las obras de ampliación, modificación, reforma o rehabilitación en los edificios existentes,

salvo cuando se trate de rehabilitación integral. Asimismo quedan excluidas las obras de
rehabilitación integral de los edificios protegidos oficialmente en razón de su catalogación,
como bienes de interés cultural, cuando el cumplimiento de las exigencias suponga alterar la
configuración de su fachada o su distribución o acabado interior, de modo incompatible con la
conservación de dichos edificios.

 Para la fijación de los canales tanto a techo como a suelo, así como los perfiles perimetrales
que en contacto con muros de ladrillo u hormigón es recomendable que utilicemos tacos a la
hora de atornillarlos a los mismos.
 En las puertas tenemos que tener en cuenta que el hueco que tenemos que dejar no es la de
la hoja de la puerta sino algo más ya que también tenemos que colocar el marco y el precerco
de madera de la misma por lo que el hueco a dejar será el siguiente:
Hueco = Hoja de puerta+ holgura (5mm.) +2x(ancho marco)+ 2x(ancho del precerco)+ holgura
1cms.
 Es importante no quitar listones de refuerzo que traen los precercos ya que estas evitan que el
precerco se deforme, únicamente se debe quitar cuando ya vayamos a colocar la puerta.
 En los huecos los canales los tenemos que prolongar unos 20 cm aproximadamente y cortar
con unas tijeras u otra herramienta lo que serian las chapas laterales del canal para así poder
doblarlo para hacer el ángulo.

 Debemos de colocar refuerzos de la estructura en todo el perímetro de los huecos que existan
en el tabique. Así como en puntos donde preveamos que colguemos una carga importante
(lavabos, WC, radiadores….)
 La distancia entre los montantes será la que indique el fabricante la cual normalmente suele
ser 40 cm o 60cm. Recomendable la de 40 cm ya que queda más estable luego el tabique.
Las placas.

Están formadas por dos capas de celulosa que recubren una capa interna de yeso, aunque,
según la finalidad, el interior puede ser reforzado o complementado con otros materiales como
la fibra de vidrio. El resultado es una placa agradable al tacto, resistente y no inflamable, que
permite acabados en pintura, papel, barniz e, incluso, soporta el alicatado.

Existen varios espesores de placas y distintos tipos.

De ellas las mas utilizadas son las normales y las destinadas a cuartos húmedos como
cocinas, baños etc. Las podemos diferenciar mediante el color las normales son blancas y las
especiales para cuartos húmedos son verdes.

Recomendaciones a la hora de colocar las placas:

 Si es necesario cortarlas, se puede usar un cuter o cuchilla pasándola varias veces por la
zona ayudándose de una regla o guía. Cuando coincidan 2 placas se tiene que colocar la
placa cortada en contacto con la otra placa por la el lateral rehundido, nunca por el cortado,
esto es debido a que posteriormente tenemos que tratar las juntas entre placas y para ello
necesitamos disponer de un cierto espesor.
 Antes de colocar las placas se harán los huecos necesarios para dejar las cajas de registro.
Para ello las replantearemos y haremos el agujero mediante una broca de corona.
 Colocaremos primero un lado y antes de colocar el otro colocaremos las instalaciones que
discurran por el tabique (cables, tuberías,….) así como las cajas de registro correspondientes
(existen unas cajas de registro especiales para este tipo de tabiquería de fácil fijación y
colocación)
 Las placas nunca pueden estar en contacto con el suelo siempre tienen que estar levantadas
al menos 1cm del mismo. Esto nos evita roturas, abombamientos y fisuraciones en las placas
por posibles deformaciones en la estructura del edificio. Para ello podemos elevarlas o colocar
un elemento elástico como puede ser un porexpan. En toda la longitud del tabique.
 Cuando vayamos a colocar el otro lado del tabique es importante que las juntas de las placas
no coincidan en el mismo montante Por ejemplo: Suponiendo que tenemos montantes cada 40
cm. En un lado del tabique las juntas de las placas coincidirán en los siguientes montantes: 1º,
4º,7º,10º, 13º... En el otro lado del tabique la junta de las placas coincidirán con los montantes:
1º, 3º,6º, 9º, 12º…
El aislamiento.
Comúnmente los aislamientos mas utilizados en estos tabiques suelen ser mantas de lana
de roca o de fibra de vidrio. Esto es debido a su facilidad de colocación en estos tipos de
tabiques.

Porqué el uso de este tipo de tabiques.

 Rapidez de ejecución.
 Limpieza a la hora de montarlo o reformarlo.
 Se pueden conseguir mejores prestaciones térmicas y acústicas con los mismos espesores
que los de un tabique de ladrillo.
 Se tratan de materiales que pueden reciclarse con mayor facilidad que los tradicionales.
 Tienen un peso menor que los de ladrillo por lo que no cargamos tanto la estructura del
edificio.
 Suelen ser mas flexibles que los tradicionales, admitiendo mayores deformaciones.
 No se producen rozas en el tabique las cuales pueden modificar las características acústicas
del tabique (empeorándolas generalmente).

Podemos decir que son tabiques con unas grandes características y posibilidades, de fácil y
rápida instalación, y con mejores prestaciones que los tradicionales de ladrillo. Por el contrario
podemos resaltar que existe una cierta reticencia por parte de las personas al uso de este tipo
de sistema constructivo debido principalmente a una mala o deficitaria ejecución lo que
conlleva a un empeoramiento de sus cualidades.

Mas información sobre tabiques de cartón-yeso en:

http://www.pladur.com
http://www.knauf.es
 1. La EHE.

La normativa que actualmente rige el diseño, cálculo, construcción y

control de la estructuras de hormigón armado es la Instrucción de
Hormigón Estructural EHE-08.

Cuando en el año 1998 apareció la denominada EHE, supuso una

revolución en materia de durabilidad. Se trataba de prestar especial atención
en conseguir estructuras más durables, puesto que se llevaba detectando
cómo muchas estructuras de hormigón presentaban patologías no deseables
demasiado pronto en su vida útil.

En la EHE-08 se incluyen temas aconsejables, como el concepto de vida

útil de la estructura, los criterios de sostenibilidad o el empleo de nuevos
hormigones. Así mismo, la gestión de las estructuras se debía revisar, dando
más importancia a las inspecciones de aquellos puntos que pudieran tener
mayor trascendencia que a la simple elaboración de probetas.

2. La durabilidad de las estructuras.

Durabilidad es la capacidad de una estructura de hormigón para

soportar, durante la vida útil para la que fue proyectada, las condiciones físicas
y químicas a las que está expuesta. En ese tiempo la estructura debe
mantener su idoneidad de uso. Pasado ese plazo, se admite que no compense
reparar la estructura por su elevado coste, y su posible deterioro puede exigir
la demolición.
 La vida útil nominal de la estructura se fija en el proyecto por la
propiedad y no podrá ser inferior a 50 años (viviendas y oficinas), 15 - 50 años
(edificios agrícolas e industriales), 100 años (monumentos) y de 3 a 10 años
(estructuras temporales).

Los agentes que pueden disminuir la durabilidad del hormigón son

muchos, pero se clasifican en agentes mecánicos (sobrecargas, vibraciones),
físicos (heladas, fuego), biológicos (microorganismo, vegetación) y químicos
(terrenos de sulfatos, productos químicos industriales).

Salvos para los primeros, que se tendrán en cuenta en el cálculo

estructural, la degradación del hormigón depende, básicamente, de la
posibilidad de transporte que, por sus poros, realicen gases o agua con
sustancias agresivas. Estas sustancias degradarán el hormigón y/o
corroerán las armaduras.

Por tanto, para conseguir estructuras durables, debemos actuar en:

* Fase de redacción del proyecto.

* Durante la ejecución de la obra.

* En el uso y mantenimiento de la estructura.

2.1. Durabilidad en la fase de proyecto.

El proyecto incluirá las medidas necesarias para que la estructura

alcance la duración de vida útil acordada, según el tipo estructural y las
condiciones agresivas ambientales.

La primera medida consiste en elegir una forma estructural

adecuada, evitando diseños que sean sensibles a la acción del agua. Otra
posible medida es adoptar soluciones para facilitar el mantenimiento y la
sustitución de elementos.

Pero lo más importante, es que el proyecto debe prevenir el tipo de

ambiente más o menos agresivo al que estará expuesta la estructura. La
norma lo llama Clase de Exposición, que se define para cada elemento
estructural. Esto es fundamental para determinar la dosificación adecuada
del hormigón, para que éste pueda soportar el ataque y no se deteriore, y los
espesores de los recubrimientos del hormigón sobre las barras de acero,
y evitar que estas se oxiden.
 La EHE tipifica esas Clases de Exposición en Generales, aquellas que
afectan a la corrosión de las armaduras (ambientes con humedad o con
cloruros de mar o piscinas) yEspecíficas, son las que afectan a los procesos
de deterioro del propio hormigón (ataques químicos, heladas y/o erosión).

Todo elementos estructural (una zapata, un pilar, un forjado) estará

sometido a unaclase general de exposición y puede estar sometido
a ninguna, una o varias clases específicas de exposición.

Algunos ejemplos a la hora de elegir la Clase de Exposición, a parte de

los recogidos en las propias tablas, son:

* Un forjado interior de un edificio, que esté en zonas de cocinas o baños, es

ambiente IIa. Si es zona de dormitorios o de oficinas, es ambiente I.

* Un forjado de cámara sanitaria, una cubierta no protegida, o un muro de

sótano en terreno no agresivo, son IIa.

* Una cimentación en terreno yesífero (con sulfatos) es ambiente IIa + Qb.

* Un pilar de fachada, chapado con ladrillo visto, es ambiente IIa si el edificio se

encuentra en Oviedo y ambiente IIb si está en Madrid.

Las zonas de pluviometría media anual superior a los 600

mm (600 l/m2), se refiere a toda la Cordillera Cantábrica, Galicia y zonas de
montaña como todo el Sistema Central, y parte de los Sistemas Ibéricos y
Béticos.

En el caso de una estructura sometida a un ataque químico (ambiente

clase Q) que ería por un terreno o por un agua agresivos, en la tabla de la EHE
se distingue entre subclases de agresividad débil, media o fuerte (Qa, Qb y
Qc). Se analizará el suelo o las aguas en cuestión, y según los valores
obtenidos y de acuerdo a la tabla, se puedeestablecer el tipo concreto de
exposición.

Para el caso de estructuras sometidas a una especial agresividad

(depuradoras de aguas residuales o depósitos de líquidos o sustancias
industriales), y cuando las medidas normales de protección no se consideren
suficientes, se puede recurrir a sistemas especiales de protección, como
revestir superficialmente el hormigón, utilizar armaduras galvanizadas o de
acero inoxidable, añadir aditivos inhibidores de la corrosión o proteger las
armaduras mediante ánodos de sacrificio (protección catódica).
 2.2. Durabilidad en la fase de ejecución.

La buena calidad en la ejecución tiene una influencia decisiva para

conseguir una estructura durable.

2.2.1. La calidad del hormigón.

Depende de diversos factores: las materias primas, la dosificación,

la correcta puesta en obra y del posterior curado.

A) La dosificación.

Las proporciones en las que hay que mezclar los distintos componentes
será la adecuada para cumplir con la resistencia mecánica del hormigón y su
durabilidad, fijado en proyecto.

En referencia a su durabilidad, en la dosificación debemos cumplir con

los límites marcados por la máxima relación agua/cemento (kilos de agua
por kilos de cemento) y el contenido mínimo de cemento (kg por m3 de
hormigón), ambos en función de la Clase de Exposición a la que este expuesto
el hormigón.

Una relación a/c de 0,25 es suficiente para hidratar todo el cemento

Pórtland, pero se necesita más cantidad para poder amasar el hormigón y para
facilitar su posterior puesta en obra. Esto se consigue si se aumenta la relación
a 0,4 o 0,5.
 Con una relación a/c de 0,7 los poros se hacen demasiados grandes,
hasta de 1mm de diámetro, además de ser más numerosos, no siendo el
hormigón compacto y por tanto duradero respecto el ataque de gas y agua.

Una relación a/c grande hace disminuir drásticamente la resistencia del

hormigón.Aumentar un 10% la cantidad de agua puede hacer disminuir
un 20% la resistencia del hormigón. Por tanto, para el ambiente menos
agresivo, la máxima relación a/c permitida es 0,65.

El contenido mínimo de cemento es importante porque con su

alcalinidad se protege a las armaduras de la corrosión, por lo que debemos de
dosificarlo con una cantidad mínima que en ningún caso sea inferior a
250 kg de cemento por m3 de hormigón armado (200 kg para el hormigón
en masa y 275 kg para el hormigón pretensado).

Una cantidad de 250 kg de cemento da como resultado un hormigón

con una resistencia de 25 N/mm2 (250 kg/cm2), por ello, la norma fija
también esta resistencia como la mínima para el hormigón armado.

La cantidad máxima de cemento se fija en 500kg, para no elevar

en exceso la temperatura de fraguado, que provocaría fuertes retracciones.

B) La puesta en obra.

Su vertido, colocación, y compactación, deberá cuidar lo siguiente:

* No se colocará hormigón que tenga principio de fraguado.

* El límite de tiempo del que se dispone, desde la fabricación del hormigón hasta
su colocación es de 1,5 horas en condiciones normales.

* Se evitará la disgregación de la mezcla, o separación de los áridos gruesos, sin

dejar caer el hormigón desde alturas superiores a los 2 metros.

* El vertido se realizará por tongada que permitan la compactación completa de

la masa.

Un hormigón sin compactar puede tener hasta un 20% de aire

ocluido, el cual se debe reducir hasta que quede cercano al 1%. Con
ello se conseguirá obtener un hormigón más denso y, por tanto, más
impermeable, es decir, más resistente al agua, menos vulnerable a la
intemperie y con muchas menos probabilidades de que las armaduras de su
interior puedan oxidarse. Además, el hormigón bien compactado es más
resistente; así un 4% de aire ocluido de más, supone un 20% menos de
resistencia.
C) Correcto curado.

El objetivo es mantener el hormigón húmedo y a temperatura

adecuada, para que la hidratación del cemento desarrolle la resistencia final
del hormigón.

Durante el fraguado y el primer periodo de endurecimiento (48 horas)

el hormigón alcanza temperaturas apreciables, produciéndose pérdidas de
agua por evaporación. La masa se seca y se interrumpe el proceso de
hidratación mencionado, creándose poros en el hormigón, además de posibles
faltas de fraguado.

Por tanto, un correcto curado consigue que la impermeabilidad

del hormigón sea la mayor posible, con los mínimos poros, mejorando
su durabilidad y su resistencia (de un 30 a un 50%). Además, el curado
mejora considerablemente la apariencia externa del hormigón, ya que se
reduce la retracción de la masa y por lo tanto su cuarteo y descascarillado.

El mantenimiento de la humedad en el hormigón se realiza mediante

regado, perosin que se produzca el lavado de su superficie, es decir,
haciéndolo justamente cuando ha endurecido ligeramente la misma.

2.2.2. La corrosión de las armaduras.

Las armaduras deben permanecer exentas de corrosión durante la vida

útil de la estructura, por que el óxido aumenta de volumen agrietando el
hormigón. Este deterioro empeora la situación, porque deja vía libre para el
avance de la corrosión. Aunque desaparezcan las causas, la corrosión
sigue avanzando si no se eliminan los óxidos.
 Para que no se inicie es fundamental:

* Obtener un hormigón compacto, que retrase la entrada de agua.

* Colocar las armaduras debidamente recubiertas de hormigón.

* Que el hormigón mantenga su ph alcalino (12 ó 13).

El hormigón al estar elaborado con cemento Pórtland, proporciona un

ambiente alcalino en el que las armaduras pueden mantenerse sin corrosión
por tiempo indefinido. Si el ph baja a 10, las armaduras se quedan sin
esa protección y, si aparece humedad o cualquier otro ataque,
comenzarán a oxidarse.

Con anterioridad a la EHE 98, los fabricantes de hormigón

economizaban utilizando determinados aditivos y mezclas que conseguían
hormigones cada vez más resistentes, pero con menor cantidad de cemento. El
hormigón obtenido tenía un ph insuficiente, y las patologías por oxidación de
las armaduras se generalizaban. Por eso la norma introdujo la limitación del
contenido mínimo de cemento.

Sin embargo, aún cumpliendo dicha limitación, la protección alcalina

que ofrece el hormigón se puede perder por:

A) La carbonatación del hormigón.

La reacción del CO2 del aire con el hidróxido de calcio resultante de la

hidrólisis del cemento. Este proceso no destruye el hormigón, sólo reduce su
alcalinidad, dejando las armaduras indefensas. Tiene lugar en ambientes con
alta contaminación (aparcamientos subterráneos, polígonos industriales,
ambientes urbanos) que empieza en la superficie y va penetrando algunos
centímetros a lo largo del tiempo.

La velocidad con la que se carbonata el hormigón depende de la

relación agua/cemento utilizada en su fabricación (la velocidad se
multiplica por dos si la relación a/c es 0,7 en vez de 0,5), de la cantidad de
cemento utilizado (también es doble si se utilizan sólo 150 kg de cemento
por m3 de hormigón en vez de 300 kg) o de la humedad relativa del
ambiente en el que se encuentra la estructura (la velocidad es doble si la
humedad es del 50% en vez de un 80% ó un 20%, igual de perjudicial son los
dos extremos).
 La Instrucción fija los cálculos de velocidad para poder determinar
el espesor de recubrimiento de hormigón adecuado y, comprobar que se
cumple con el periodo mínimo de vida útil de la estructura.

B) La acción de iones despasivantes.

Esencialmente cloruros (también sulfatos o sulfuros) que rompen la

capa pasivante de naturaleza electroquímica que existe entre el acero y el
hormigón. Los cloruros también pueden afectar a los tiempos de fraguado y
endurecimiento.

La EHE limita el contenido de iones despasivantes en los materiales.

Además, el contenido total de cloruros en el hormigón será inferior a 0,4% del
peso del cemento, para obras de hormigón armado, y 0,2% para hormigón
pretensado.

C) También se puede perder la protección alcalina en situaciones

especiales de medios agresivos.

Por otra parte, la EHE prohíbe el contacto de las armaduras con

otros metales de muy diferente potencial galvánico, pro ser punto de
inicio de corrosión. Igualmente,prohíbe la utilización de aceros protegidos
por recubrimientos metálicos, salvo que la Dirección de Obra lo autorice
con un estudio experimental avalado.

Otro factor a tener en cuenta para la durabilidad de las armaduras es

que el hormigón no se fisure en exceso. Toda estructura de hormigón se
encuentra fisurada por varios motivos (fisuras de retracción, de dilatación, de
deformación). La cuestión no es si hay fisuras o no, si no cuál es su tamaño y
si eso afecta a la durabilidad de la estructura, es decir, si las fisuras tienen
un acho que permita la entrada más rápida de agentes (cloruros o CO2)
que puedan corroer las armaduras.

Se ha demostrado que las fisuras hasta un ancho de 0,4 mm no

son significativas. Cuando son más pequeñas, se colmatan y se sellan ellas
solas, por la suciedad y el propio óxido. La EHE limita las aberturas máximas
de fisuras en función de la clase de exposición.

Para cumplir las anchuras máximas de fisuras por deformación del

elemento estructural, al entrar en carga se deberá limitar las deformaciones
de las armaduras de acero, controlando la tensión máxima a la que podrán
trabajar.
 En la actualidad, existen en el mercado armaduras de acero
inoxidable, de acero negro revestidas de acero inoxidable, de acero
microcomposite y de aceros de aleaciones especiales, todos ellos de
escasa utilización en estructuras normales de edificación pero interesantes
para aplicaciones especiales de estructuras en ambientes muy agresivos.

2.3. Uso y mantenimiento de la estructura.

La nueva EHE obliga a la propiedad al mantenimiento de la

estructura. Se entiende por mantenimiento el conjunto de actividades
necesarias para que el nivel de prestaciones (de resistencia, durabilidad,
funcionalidad) para el que fue proyectada la estructura no disminuya durante
la vida útil de proyecto. El objetivo es evitar o retrasar la aparición de
patologías que tendrían una resolución más complicada y menos económica.

Las actividades de mantenimiento se pueden desglosar en las

siguientes:

* Conservar el Proyecto de Ejecución completo, con toda la documentación

anexa y la que se vaya generando durante la vida del edificio (reparaciones,
ampliaciones).

* Realizar inspecciones rutinarias por parte de la Propiedad (limpieza de

sumideros, reparación de impermeabilizaciones) que asegure el correcto
funcionamiento y durabilidad de la estructura.

* Realizar inspecciones principales, a instancia de la Propiedad, por técnicos

cualificados y con experiencia, para detectar posibles daños, pérdida de
seguridad, etc.
* Realizar inspecciones especiales y pruebas de carga, como consecuencia de
los resultados obtenidos en una inspección principal.

El proyecto de la estructura incluirá un Plan de Inspección y

Mantenimientoque contenga la definición precisa de los siguientes puntos:

* Descripción de la estructura y las clases de exposición.

* La vida útil considerada.

* Los puntos críticos de la estructura que precisan especial atención a efecto de

inspección y mantenimiento.

* La periodicidad de las inspecciones, así como las técnicas y los criterios de

inspección recomendados.

* La descripción detallada de la técnica de mantenimiento recomendada.

* Los medios auxiliares para el acceso a las distintas zonas de la estructura.

3. Sostenibilidad de las estructuras.

La nueva EHE 08 incorpora como novedad criterios de

sostenibilidad, y dice “el cumplimiento de esta instrucción es suficiente para
la satisfacción del requisito de exigencias relativas al medio ambiente”. El
proyecto, la construcción y el mantenimiento de la estructura serán tal que se
minimice le generación de impactos ambientales, permitiendo un adecuado
desarrollo sostenible.

Una estructura de hormigón contribuirá a la sostenibilidad si se

cumplen criterios como:

* Extender en el proyecto la vida útil de la estructura, para producir una

mayor amortización de los posibles impactos al medio ambiente producidos
durante la ejecución.

* Hacer uso racional de la energía, tanto en la elaboración de los productos de

construcción como en la ejecución de la obra.

* Optimizar el consumo de materiales, empleando menores cantidades de

hormigón y acero. Es interesante la comparación de dos soluciones
estructurales para una misma obra.
* Emplear productos reciclados, como por ejemplo áridos, aceros o agua
reciclada en la elaboración del hormigón.

* Emplear productos en posesión de distintivos de calidad oficialmente

reconocidos.

* Emplear cementos que incorporen subproductos industriales o que se obtengan

mediante procesos que minoren las emisiones de CO2 a la atmósfera.

* Implantar sistemas voluntarios de certificación medioambiental para

los diferentes procesos, como por ejemplo, en las plantas de elaboración de
hormigones, en los talleres de ferralla, en las fábricas de prefabricados,…

* Aplicar criterios innovadores que aumenten la productividad, la

competitividad y la eficiencia de las construcciones.

* Tomar medidas específicas para gestionar los residuos de la ejecución de la

obra.

* Minimizar los impactos sobre el entorno durante le ejecución de la obra

(ruido, polvo, vibraciones,…).

Es la propiedad la que debe decidir el criterio de sensibilidad

medioambiental para la estructura, y comunicarlo al Autor del proyecto. Dicho
criterio se mide por el índice ISMA(Índice de Sensibilidad Medioambiental)
que es el resultado de multiplicar entre sí diferentes coeficientes y parámetros,
los cuales tienen unos valores que son función de las deferentes acciones a
tomar, en el proyecto y en la ejecución.
 Introducción a la Dosificación de Hormigones

Debemos conocer que hormigón hemos de pedir a central y si el que nos ha suministrado
aunque no coincida exactamente con lo que hemos pedido nos va a servir para nuestro
propósito, para ello vamos a ver a continuación, que características tiene que tener el
hormigón que necesitamos para un uso concreto según la norma EHE-08.

¿Que datos son necesarios indicar cuando nos traen el hormigón?

Cuando nos traen el camión hormigonera, el hormigón debe ir acompañado de un albarán que
como mínimo debe indicar estos datos:
 La “matricula del hormigón” (T-R/C/TM/A)
 El contenido Mínimo de cemento (c)
 La máxima relación agua cemento (a/c)
 El tipo de cemento utilizado.
 Las adiciones y aditivos que lleva el hormigón.
 La hora de llenado de la cuba.
Denominación o tipificación del Hormigón (matricula del hormigón)

T-R/C/TM/A

Tipo de Hormigón (T)

Existen 3 tipos tipificados por la norma:

 HM: Hormigón en Masa: Es aquel que no tiene armaduras activas, es decir que no lleva
armadura. Ello no quita que tenga alguna armadura cuya función es la de evitar la posible
fisuracion que pueda aparecer en hormigón pero donde está no tiene carácter estructural.
 HA: Hormigón Armado: Aquel que si contiene armaduras con carácter estructural.
 HP: Hormigón Pretensado: Aquel que va a contener armaduras pretensadas. Estas armaduras
pueden ser de 2 tipos
  Pretesas: Tensadas antes del hormigonado.
 Postesas: Tensadas después del hormigonado.
Ambiente(A)

Es una de las propiedades mas importantes del hormigón la cual nos va a determinar entre
otras cosas la Máxima relación agua/cemento (a/c) así como el contenido mínimo de
cemento (c) y la Mínima Resistencia a Compresión que va a tener nuestro hormigón (R).
El ambiente viene definido por las condiciones a que va a estar expuesto el hormigón por
ejemplo, va a estar expuesto a la intemperie, va a estar en contacto con suelos químcamente
agresivos, etc…

Existen 2 tipos de ambientes.

1. Ambiente General
2. Ambiente Específico.
1. Ambiente general.

Este ambiente determina en que medida va a afectar las condiciones externas a la corrosión
de las armaduras.
Dentro de una construcción tendremos distintos tipos de ambiente como puede ser uno para
pilares, otro para cimentación, otro para forjados etc… Todo depende de la pieza a
hormigonar, incluso podemos tener un trozo de la cimentación expuesta a un ambiente y otro
trozo expuesto a otro.
Con ello queremos decir que lo más probable es que no tengamos un único ambiente para
toda la estructura, pero si para cada pieza a hormigonar.

Podemos comparar en la siguiente Tabla que tipo de ambiente es el que más se asemeja a la
pieza a hormigonar.
Dentro de la pieza a hormigonar podemos tener la casuística de que se nos cumplan las
condiciones de varios ambientes generales, pero solo pondremos el ambiente más agresivo.

Pongamos un ejemplo: Tenemos un pilar de un edificio situado en Cádiz y que dentro del
mismo va a haber una piscina interior.
Veamos por partes esta información.
Pilar protegido del exterior. Si nos vamos a la tabla ello coincide con un ambiente tipo I ya que
se trata de un elemento de interiores de edificio no sometido a condensaciones.
Pilar de un edificio situado en Cádiz, esto coincide con un ambiente tipo IIIa ya que se trata de
una edificación cercana a la costa.
Pilar de un edificio que contiene una piscina interior: coincide con un ambiente tipo IV.
Por lo que el ambiente final que tenemos es un tipo IV ya que se trata del mas agresivo.
Supongamos el mismo ejemplo pero en lugar del pilar es la solera de hormigón en masa.
En este caso el ambiente general final es un tipo I ya que el hormigón en masa no contiene
armaduras con carácter estructural por lo que únicamente para este tipo de hormigón solo
tendremos un tipo de ambiente general .

2. Ambiente Especifico.

Es aquel que afecta al deterioro propiamente del hormigón a diferencia del ambiente general
podemos tener varios tipos de ambiente especifico.
Pongamos otro ejemplo para conocer el ambiente general y el específico. Supongamos que
hacemos una zona de aparcamientos en un terreno de alta montaña con hormigón en masa.
Además hemos hecho un estudio de la composición del terreno y nos encontramos que se
trata de un terreno que contiene ion sulfato en un contenido de 4.500 mg/Kg de suelo seco.
Determinamos que se trata de un ambiente general tipo I ya que se trata de hormigón en
masa y no contiene armaduras estructurales.

Los ambientes específicos serán los siguientes

F: Ya que se van a producir nevadas y es probable que se eche sal sobre el pavimento.
E: Ya que va a sufrir degradación debido al tráfico rodado.
Qb: Debido a que el suelo contiene Ion sulfato en cantidades entre 3.000 a 12.000 mg/Kg de
suelo seco.
Por lo que por ahora de lo que sabemos tendremos el siguiente hormigón

HM-?/?/?/I+Qb+F+E

La relación agua/cemento (a/c)

Es la máxima cantidad de agua que nos permite la norma por kilo de cemento
Ello no implica que no podamos usar una relación inferior a lo que establece la norma, incluso
esta contribuirá a tener un hormigón más resistente, pero por el contrario se tratará de un
hormigón más seco y de mayor dificultad de puesta en obra.
El mínimo contenido de cemento (c).

Es la cantidad mínima de cemento que debe llevar el hormigón el incremento de la cantidad

de cemento lleva aparejada una mayor resistencia del hormigón pero a la vez será un
hormigón más caro.

La resistencia característica.
Es la resistencia que tiene el hormigón a compresión. La normativa establece una resistencia
característica mínima para hormigones estructurales de:
Hormigón en masa (HM)= 20 N/mm2
Hormigón armado (HA)= 25 N/mm2
Hormigón pretensado (HP)= 25 N/mm2
* En la tabla anterior se establecen las resistencias mínimas que debe tener el hormigón en
función del ambiente al que está expuesto pero estas resistencias son de carácter orientativo,
es decir no es obligatoria pero si recomendable.
Por regla general la resistencia mínima será siempre la solución mas barata.

Volvamos al ejemplo anterior

Si entramos en la tabla tendremos:

a/c= 0,50 (escogemos el más pequeño)

c= 300 Kg (escogemos el más grande)
Resistencia característica= 30 (la más grande)
Por lo que de momento ya sabemos de momento lo siguiente:
HM-30/?/?/I+Qb+F+E

Tamaño máximo del árido (TM)

Es el tamaño máximo del árido del hormigón. Este se define haciendo pasar el árido por una
serie de tamices (cribas) con aberturas de distintos tamaños.
 Existen 2 tipos de árido grueso lo que comúnmente llamamos grava y lo que llamamos gravilla
y el árido fino que lo solemos denominar arena.

 Las condiciones de la grava son D>11,2 mm y D/d>2

 Las condiciones de la gravilla son D≤11,2 mm ó D/d≤2
 Las condiciones de la arena son D≤4 mm y d=0
Siendo “D” el tamaño máximo del árido y siendo “d” el tamaño mínimo del árido.
Para saber si el tamaño del árido es correcto para nuestra pieza tenemos que tener en cuenta
que “D” sea menor que las dimensiones siguientes.
 0,8 veces la distacia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen grupo, o entre
un borde de la piza y una vaina o armadura que forme un ángulo mayor de 45º con la
dirección de hormigonado.
 1,25 veces la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un
ángulo no mayor que 45º con la dirección de hormigonado.

 0,25 la dimensión mínima de la pieza en los casos siguientes:

 Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo del árido será menor qie 0,4
veces el espesor mínimo
 Piezas de ejecución muy cuidada (caso de prefabricación en taller) y aquellos
elementos en los que el efecto pared del encofrado sea reducido (forjados que se
 encofran por una sola cara), en cuyo caso será menor que 0,33 veces el espesor
mínimo.
Docilidad del Hormigón (C)

Se trata de facilidad de puesta en obra del

hormigón esta dependerá principalmente del contenido de agua del hormigón. Esto consiste
en la fluidez que tendrá el hormigón en adoptar la forma de la pieza a hormigonar, cuanto más
seco sea más nos va a costar que alcance la forma. En este aspecto debemos tener en
cuenta lo dicho anteriormente, que cuanta más agua tiene el hormigón menor resistencia a
compresión va a presentar este. Podemos “alterar el hormigón” en este aspecto utilizando
aditivos plastificantes o superplastificantes lo que hacen que no varíe su a/c pero si su
facilidad de puesta en obra.

La consistencia (docilidad) del hormigón se mide mediante el cono de Abrams que no es otra
cosa que una especie de cubo de playa donde se echa dentro el hormigón, se quita y tras
pasar un tiempo se mide el asentamiento (lo que se ha desmoronado/desparramado el
hormigón).

Dentro de las consistencias que permite la norma tenemos:

 Tipo de Asentamiento en
consistencia cm
Seca (S) 0-2
Plástica (P) 3-5
Blanda 6-9
Fluida (F) 10-15
Líquida (L) 16-20

*Se evitará salvo en aplicaciones especificas que así lo requieran el empleo de las
consistencias secas y plásticas. La consistencia líquida no podrá emplearse a no ser que se
consiga mediante aditivos superplastificantes.

Ejemplo:

¿Qué hormigón es el más barato para realizar una pérgola en una zona donde las
precipitaciones medias anuales son de 605 mm y que está situado en zona de nevadas? El
tamaño máximo del arído será 32 mm y la docilidad del hormigón será Blanda.

HA-25/B/32/IIa+H
a/c= 0,55
c= 300
Si fuera el hormigón más recomendable sería:
HA-30/B/32/IIa+H
 La Etiqueta Energética

¿Qué es la etiqueta energética?

Es un elemento que indica al usuario que rango de eficiencia y consumo va a tener un edificio
u electrodoméstico.

¿De qué condiciones depende la etiqueta energética en edificios?

Va a depender principalmente de la eficiencia energética de sus instalaciones:

1. Agua Caliente Sanitaria.

2. Calefacción.
3. Instalación de climatización.
4. Iluminación.
5. Producción de electricidad
El R.D. 47/2007 establece un clasificación de de la eficiencia del edificio en función del CO2
estimado que va a emitir sus instalaciones. Dependiendo del rango de emisiones se le asigna
una letra dentro de la clasificación establecida por la norma.

¿En función de qué parámetros se establece la eficiencia de las instalaciones de

calefacción y refrigeración?

Se supone que dentro de una vivienda debe existir un confort térmico de unos 20 ºC. Este
confort en la mayoría de los casos se obtiene mediante el uso de equipos que calienten la
estancia (en invierno) o que la refrigeren (en verano).

Si una vivienda no dispone de calefacción no quiere decir que va a tener mejor calificación
energética ya que no va a producir CO2, esto es engañarse a si mismo porque ya se
utilizarían otros medios para calentar la vivienda. Es por ello por lo que hablamos de consumo
estimado y no real ya que el usuario es libre de decidir si va a hacer uso o no de estas
instalaciones para mantener el interior del hogar en condiciones confortables.

Siendo algo sarcásticos podemos poner un ejemplo de una casa antigua, “de las de pueblo”,
donde en invierno podríamos desenchufar la nevera sin ningún problema que se estropee la
comida debido a las bajas temperaturas que se alcanzan dentro de la vivienda, de esta forma
también ahorraríamos el consumo del frigorífico.

Obviamente en estas condiciones no se puede decir que estemos muy confortables.

¿Esto significa qué la eficiencia depende solo de las instalaciones?

No, por supuesto que no. En el concepto de diseño de un edificio se ha de buscar de todas
las maneras posibles la forma de que el propio edificio mantenga unas condiciones aceptables
de confort sin necesidad de recurrir a medios auxiliares (calefacción, AA). Cuanto menos
 necesitemos el uso de la calefacción y la climatización menos CO2 se producirá y en
consecuencia menos energía vamos a consumir.

El Edificio + o - Eficiente

Las principales condicionantes de la eficiencia del edificio van a ser:

1. Orientación.
2. Forma del edificio
3. Envolvente.
4. Huecos en la envolvente.

Orientación

El Sol es nuestra principal fuente de energía con el

obtenemos luz y calor y lo mejor de eso es que es GRATIS. Es por ello que tenemos que
procurar maximizar en lo posible la energía proveniente del Sol tanto en forma de calor como
en forma de haz de luz. En el diseño se tiene que procurar que el sol entre dentro de la
vivienda calentando y proporcionando iluminación natural. Pero a la vez el Sol puede actuar
como un arma de doble filo, puede venirnos bien en invierno pero de forma fatídica en verano,
es por ello por lo que tenemos que jugar con la orientación, las sobras y el oscurecimiento.

La orientación puede ayudar en el mantenimiento de la temperatura dentro de la vivienda así

como de una iluminación de tal forma que reduzcamos considerablemente el uso de otros
elementos artificiales para crear las condiciones de confort.

Si hemos adquirido una vivienda en vez de hacerla es una característica que no podemos
modificar, pero ello no quiere decir que no podamos hacerla más eficiente de otras formas.

Envolvente:
 Se trata de la piel del edificio: Fachadas, suelos, cubiertas, etc…
La envolvente es el elemento que separa el interior de la vivienda del exterior. Por regla
general en el exterior no vamos a tener los 20 ºC que queremos mantener en el interior. Es
por ello por lo que por regla general el interior va a ceder o a ganar calor hasta quedarse en
equilibrio con la temperatura exterior. Es por ello por lo que se necesita un elemento que evite
estas pérdidas, aquí es donde entra en juego la envolvente dependiendo de que este
compuesta habrá mayores o menores dificultades de pérdidas de temperaturas. Es importante
que materiales la componen haciendo hincapié en el aislamiento.

Podríamos poner un símil pongamos a una persona en la calle en invierno.

Por regla general esta persona va a ceder calor al ambiente debido a que está a mayor
temperatura que el ambiente es por ello por lo que va a tener sensación de frio.
Para evitar esta pérdida de calor utilizamos la ropa a modo de envolvente, pero está claro
que no vamos a mantener de igual forma el calor con una camiseta que con un abrigo.

La envolvente también va a estar íntimamente ligada a la orientación ya que de esta

depende el soleamiento

Dentro de la envolvente nos encontramos los huecos, principalmente ventanas, puertas o

lucernarios. Estos son elementos que adquieren una especial importancia a la hora de las
pedidas o ganancias de calor. Es por ello por lo que tenemos que controlar en primer lugar el
soleamiento que a través de ellos entra en la vivienda calentando el interior, algo bueno en
invierno pero nefasto en verano. También son elementos que no tienen una gran masa la cual
ayuda a contener las perdidas, por eso recurrimos a vidrios dobles y marcos con rotura de
puente térmico.

Comúnmente no se solía tener en cuenta los suelos a la hora de aislar la envolvente, pero
está claramente demostrado que el suelo es otro elemento por donde se pierde calor.

¿En qué aspectos se puede mejorar la eficiencia de un edificio ya existente?

Principalmente actuando tanto en los huecos (ventanas y puertas) como en la envolvente

(Suelos, fachadas, medianerías, cubiertas,….) de tal forma que podamos controlar las
pérdidas o ganancias excesivas de calor de tal forma que no tengamos que recurrir a
elementos auxiliares para mantener el confort interior.
 El siguiente paso sería en el uso de instalaciones mas eficientes, es decir primero hemos de
prevenir la producción de CO2 (consumo de energía). Cuando no queda mas remedio que
utilizar elementos auxiliares hemos de procurar colocar aquellos que vayan a consumir menos,
incluso podemos combinarlos con las energías renovables por ejemplo en el caso de placas
solares para calefacción.
Otro paso y no menos importante es el adecuado uso del edificio como de las instalaciones
por parte de los usuarios.

De nada sirve si tenemos la mejor fachada del mundo si en verano nos dejamos las
ventanas abiertas. Esto implica hacer un uso responsable del edificio e instalaciones, incluso
pudiendo automatizar ciertos procesos como persianas e instalaciones para aprovechar de la
manera más eficiente la energía proveniente del Sol.

La etiqueta energética en la actualidad.

Actualmente en el caso de viviendas únicamente están obligados a tener la etiqueta aquellos

edificios cuyo proyecto esté visado con fecha posterior al 31 de octubre de 2007.
Esta etiqueta tiene un periodo de validez de 10 que con posterioridad cada Comunidad
Autónoma establecerá como renovarlos.

¿Y qué pasa con los anteriores al 31 de octubre 2007?

De momento no es exigible, aunque se están redactando una Ley pero de momento sin
perspectivas que se publique.

No solo el precio importa.

 A la hora de comprar una vivienda únicamente miramos la localización de esta y también su
precio, pero la pregunta es: Si para comprarnos un coche miramos el consumo, ¿por qué no lo
vamos a hacer con una de las inversiones mas importantes de nuestra vida?

Está el dicho de lo barato puede salir caro. Es por este motivo por lo que tenemos que mirar
que consumo va a tener la vivienda ya que una vivienda con mejores prestaciones, aunque
algo más cara, nos va a revertir en un mayor ahorro en la factura del gas y/o luz de tal forma
que una vez pasado el periodo de amortización del sobrecoste. Seguiremos ahorrando dinero.

Debido a ello los usuarios deben de exigir la etiqueta energética de la vivienda tanto a la
hora de comprar como de alquilar.

Cálculo Básico en Estructuras de Acero.

Estos sencillos formularios pretende de ser una herramienta rápida para aquellos
técnicos o cualquier otro profesional del sector, usualmente apresurados, tal que
tengan a mano un recordatorio de métodos sencillos que le puedan ayudar a
obtener un orden de magnitud de los problemas más usuales en estructuras
metálicas.

Tener orden de magnitud significa saber si son ocho u ochenta. Estos formularios
garantizan una aproximación del fenómeno, no un resultado exacto del mismo.
Una aproximación en la que el tiempo gastado es cincuenta veces menos que el
utilizado en hacer un número más exacto, a cambio de admitir una pequeña
desviación del resultado, siempre del lado de la seguridad.
Es peligroso dejarse llevar sólo por las herramientas potentes y oscuras, cálculos
por elementos finitos, expresiones a resolver por métodos interactivos, etc.,
porque la maraña de herramientas oculta el verdadero camino de las fuerzas y el
sentido de las deformaciones. No se desprecia los detalles más relevantes,
creemos que son muy importantes para obtener la solución más económica del
problema.

Consideraciones previas.

Sobrecarga Concarga

Uso Peso propio

Nieve Carga permanente

Viento

Sismo ACCIONES

Ejecución

1. La mejor estructura es aquella que cumpliendo la norma resulta más

económica.

2. Ante la duda, por exceso.

3. En edificación se tiende a estandarizar la estructura, apoyándonos en el caso

más desfavorable.

4. Solo se considera empotramiento cuando este es perfecto, este caso sólo se da

en soporte con cimentación y no en el reto de la estructura.

5. Evitar el empotramiento perfecto y considerar el caso más desfavorable: simple

apoyo.

6. Es aconsejable, antes de calcular la sección de un perfil, razonar el

funcionamiento de la estructura y establecer las solicitaciones que gobiernan el
cálculo. Así, en la práctica las tres solicitaciones más frecuente la que se calcula
una viga son: Momento flector, Cortante, Flecha (deformación).

Solicitaciones que gobiernan el cálculo según los casos.

Solicitación que gobierna el cálculo: Solicitación que te define el perfil mayor de las
solicitaciones posibles.

Viga Gobierna el cálculo Casos

Luz Carga

Pequeña Grande Cortante Cargaderos

PG PG Momento flector Vigas de forjados

Grande Pequeña Flecha Correas de naves

En vigas continuas lo más normal es que en el cálculo gobierne el momento y

no la flecha. Los perfiles en viga normalmente cumplen a cortante, gobernando el
cálculo el momento flector.

7. Normalmente las cargas uniformes de las vigas varían 25KN/m—35KN/m,

mientras que la luz 3m-6m.

8. El peso propio de una estructura metálica se considera insignificante respecto al

peso del forjado, no superando el 2% de peso del mismo.

9. Las vigas no se calculan a acciones térmicas, se disponen juntas para anular las
acciones.

10. El método aplicado para el cálculo de soportes a compresión centrada o con

pandeo es también aplicable en correas, así como para elementos trabajando a
tracción; donde la magnitud N es la misma, solo varía el sentido.

11. En edificación es recomendable soportes con sección mayor a (10x10) cm2 y

de la serie HEB, puesto que la series HEA y HEM no existen actualmente en el
mercado.

12. Para soportes tubulares huecos, elegir aquellos cuyo espesor de pared sea
mayor de 4mm, curándonos en salud en caso de perdida de sección por oxidación.

13. Perfil aconsejable para viga: HEB.220 y HEB.240.

14. El canto normal de una vigueta autoportante está en torno a 18cm, por lo que
esta no puede embutirse en un HEB-200, considerando además la capa de
compresión; ni apoyarse en un IPE, en este caso debido a la poca superficie de
apoyo del ala inferior.
15. En el dimensionado de la sección de un perfil, solamente tendremos en cuenta
las solicitaciones máximas.

El momento máximo de una viga continua generalmente se da en el vano y

en el primer apoyo interior donde acomete mayor carga y luz.

Para vano exteriores: M.max = Mi x 0.69 x 1.15. Para vanos interiores

M.”max” = Mi x 0.50 x 1.15.

Mi = qxl2/8 1.15: Coef. Del método plástico. 0.69: Vano exterior 0.50: Vano
intermedio.

El cortante máximo de una viga continua generalmente se da en el primer

apoyo interior donde acomete mayor carga y luz. Primer apoyo interior: V.max =
1.15 x qxl/2. Resto de apoyos: V”max” = qxl/2.

16. Referente Al dimensionado del zuncho, la tensión de la fábrica segura está en

torno a (5- 20)Kp/cm2, de donde cogemos para el caso práctico T = 10Kp/cm2. Al
meterán coeficiente de seguridad en la tensión de la fábrica la carga puntual N no
se mayora. Se dimensionará aquel zuncho más desfavorable, el cual será común
para todos. En la realidad un zuncho de dimensiones aconsejable es de 20x100cm.
 Anclaje de Armaduras.

1. Generalidades.

Toda armadura que se dispone dentro del hormigón tiene una longitud
necesaria por cálculo y esa longitud se debe incrementar por sus dos extremos
en una magnitud que se llama longitud de anclaje, al objeto de transmitir
sus esfuerzos de tracción o compresión al hormigón que la rodea sin peligro de
rotura para éste.

Los anclajes extremos de las barras deben asegurar la transmisión

mutua de esfuerzos entre el hormigón y el acero, tal que se garantice que
éste es capaz de movilizar toda su capacidad mecánica sin peligro para el
hormigón.

Un anclaje adecuado es fundamental para el buen comportamiento

frente a rotura de los elementos de hormigón armado, ya que de él depende
que las barras puedan trabajar a la tensión necesaria. Por ello, el anclaje
 se considera un Estado Límite Último, aunque en la práctica su cálculo se
sustituye por formulas sencillas que quedan del lado de la seguridad.

Es recomendable situar las longitudes de anclaje dentro de las

zonas comprimidas o, al menos, de las débilmente traccionadas. En todo
caso deben de evitarse las zonas fuertemente traccionadas. (Esto conduce, en
vigas, a llevar las armaduras de momento negativo, sobre apoyos
intermedios, una distancia de 1/3 de la luz; y en apoyos extremos, a bajar las
armaduras, dobladas a 90º, por la cara más alejada del soporte o muro).

2. Factores de los que depende la longitud de anclaje.

De la resistencia del acero. Las barras de acero más resistente

llevarán más cargas que las de acero menos resistente, por lo que necesitarán
más longitud de anclaje para transmitir la carga al hormigón.

De la resistencia del hormigón. Si el hormigón es más resistente,

las barras necesitan menos longitud para transmitirle la carga.

De las propiedades de adherencia de las barras. A mayor

adherencia, se necesita menos longitud de anclaje. La adherencia acero-
hormigón es buena de por sí, aunque la barra fuera lisa, pero las corrugas
cuentan además con el hormigón que rellena los senos entre resaltos.

De la posición de la barra dentro de la pieza de hormigón,

porque no tiene la misma calidad en todas las zonas. El hormigón de la parte
inferior de la pieza estará mejor compactado, por el peso propio del hormigón
de la parte superior.
 De la forma como se realiza el anclaje. El anclaje de las barras de
hormigón armado se consigue mayoritariamente mediante mecanismo de
adherencia, a través de diferentes disposiciones.

3. Posiciones de las barras.

Las longitudes de anclaje dependen de la posición que ocupan las

barras en la pieza con respecto a la dirección de hormigonado. Las
barras superiores están en peores condiciones de adherencia que las inferiores,
debido a que el hormigón que las circundan es de calidad algo más baja, a
causa del efecto de refluxión de aire y lechada hacia lo alto durante la
compactación. La EHE distingue dos posiciones de las barras:

Posición I, de adherencia buena. Aquella barra que durante el

hormigonado forma con la horizontal un ángulo de 45º a 90º o que, en caso de
ser menor de 45º, está situada en la mitad inferior de la sección de la pieza de
hormigón o a una distancia igual o mayor de 30 cm de la cara superior de
dicha pieza.

Posición II, de adherencia deficiente. Para el resto de casos.

El Eurocódigo es más preciso al definir las posiciones de las barras a

efectos de adherencia, introduciendo como variable al canto total h de la pieza.
Esta forma de definir la posición I se explica porque, en las piezas de pequeño
espesor (h ≤ 25 cm), el efecto de refluxión anteriormente mencionado es
inapreciable.

h ≤ 25 cm, todas las barras están en posición I.

25 < h ≤ 60 cm, posición I barras colocadas en la mitad inferior de la

pieza.

h > 60 cm, posición I barras colocadas a una distancia igual o mayor

que 30 cm de la cara superior de la pieza.
4. Formas de anclaje de armaduras.

Prolongando la barra en línea recta la longitud necesaria. Esta

será la forma preferente de anclar las armaduras.

Doblando la barra en forma de patilla o en gancho, lo que

necesitará menos longitud. El anclaje en patilla se utiliza cuando no puede
realizarse en prolongación recta, por falta de espacio en la pieza. El anclaje en
gancho debe evitarse.

Soldando otra barra transversal, que también economiza longitud.

Estos dispositivos permiten reducir la longitud de anclaje por

prolongación recta. Para que sean eficaces es necesario que se encuentren
recubiertos de un espesor suficiente de hormigón (al menos tres diámetros).

En el hormigón pretensado también se utiliza estos mecanismos de

adherencia, a diferencia de lo que sucede en hormigón postensado.
En elementos postensado el mecanismo de anclaje de las barras o cables
(armadura activa) se desarrolla usualmente mediante placas de reparto.

Los diámetros de doblado deben de ajustarse a lo indicado en la

siguiente tabla.
5. Consideraciones sobre longitudes de anclaje.

A efectos de anclaje de barras en tracción, para tener en cuenta el efecto

de fisuración oblicua debida al esfuerzo cortante, debe suponerse le
envolvente de momentos flectores trasladada paralelamente al eje de la pieza,
en el sentido más desfavorable, en una magnitud igual al canto útil.

Cuando puedan existir efectos dinámicos o cíclicos (en zonas

sísmicas), las longitudes de anclaje deben de aumentar en 10 Ø.

En el caso de vigas, debe llevarse hasta los apoyos extremos al menos

un tercio de la armadura necesaria para resistir el máximo momento positivo;
y debe haber al menos un cuarto en los apoyos intermedios. Esta armadura se
prolongará a partir del eje del apoyo en una magnitud igual a la
correspondiente longitud de anclaje.

En las zonas de anclaje de barras de gran diámetro (Ø40), estas

deben quedar situadas en esquinas de estribos; y si existen más de dos capas,
las barras situadas junto a los paramentos deben llevar estribos adicionales.

La norma americana ACI prescribe el valor de 30 cm como longitud

mínima de anclaje por prolongación recta de barras corrugadas
trabajando a tracción y 20 cm si trabaja a compresión.

6. Anclajes de barras corrugadas aisladas.

Para calcular la longitud de anclaje, la EHE define primero la longitud

básica de anclaje Lb, haciéndose en prolongación recta y en la posición I de
adherencia, como la necesaria para anclar un fuerza de valor T = As . fyd (la
máxima que puede transmitir la barra a tracción), suponiendo una tensión de
adherencia constante.
 Esta tracción se equilibra con la tensión de adherencia τ que se
desarrollar en todo el perímetro de la longitud de anclaje Lb de la barra: T = Lb .
2.π.R.τ

Si igualamos ambas expresiones, obtenemos: Lb = Ø . fyd / 4 . τ

Si las características de adherencia de las barras corrugadas están

certificadas según el ensayo UNE EN 10080, el valor τ (N/mm2), para barras de
diámetros comprendidos entre Ø8 y Ø32 mm, es el siguiente: τ ≥ 7,84 – 0,12 . Ø

Para simplificar la EHE da la siguiente formulación para calcular

la longitud básica de de anclaje Lb:

Posición I: LbI = m . Ø2 y LbI ≥ fyk . Ø / 20

Posición II: LbII = 1,4 . m . Ø2 y LbII ≥ fyk . Ø / 14

m. Coeficiente experimental según tabla.

Ø. Diámetro de la barra en cm (Lb se obtiene en cm).

fyk. Límite elástico garantizado del acero, en N/mm2.

Como se podrá comprobar, en la posición II se obtiene un valor mayor,

dado que está penalizada con un 40% y divida por 14 en lugar de por 20.

Para el caso de obras de edificación, en que se suelen emplear

hormigones de fck 25 y 30 N/mm2 y aceros B 500 SD.
 A partir de la longitud básica de anclaje se obtiene la longitud neta
Lb,net que considera otros dos factores favorables que permiten acortar la
longitud de anclaje.

Lb,net = Lb . β . As/As,real

β. Factor de reducción según la forma del anclaje.

As. Área de la sección de armadura necesaria por cálculo.

As,real. Sección real del acero colocado que, como suele ser algo
superior al estrictamente necesario por cálculo (por el redondeo al alza que se
realiza al pasarlo a redondos comerciales), precisa de menor longitud de
anclaje ya que su tensión será proporcionalmente menor.

En cualquier caso, los valores de Lb,net no podrán ser inferiores

a:

≥ 10 Ø ≥ 15 cm ≥ Lb . 1/3 barras traccionadas ≥ Lb .

2/3 barras comprimidas

Conviene advertir que si se dobla una barra en su zona de anclaje

por prolongación recta, esta circunstancia no autoriza a disminuir la
longitud Lb de anclaje, la cual debe disponerse completa. La eficacia de la
 longitud Lb es prácticamente independiente de que el trazado de la barra sea
recto o curvo.

En las zonas de anclaje debe disponerse armadura transversal

para evitar una posible fisuración longitudinal provocada por las
tracciones transversales que aparecen juntos a los anclajes. La armadura
transversal existente para esfuerzos cortante es suficiente para absorber
dichas tracciones.

7. Anclaje de grupos de barras.

El anclaje de grupos de barras debe hacerse por prolongación recta.

En resumen, la EHE aumenta la longitud de anclaje que correspondería a una
sola barra, entre un 20% y un 60% según los casos.

Si todas las barras del grupo dejan de ser necesarias en la

misma sección(por ejemplo, anclaje de las barras de tracción de una pieza en
voladizo, a partir de la sección de empotramiento), la longitud de anclaje, será
como mínimo:

1,3 Lb para grupos de dos barras.

1,4 Lb para grupos de tres barras.

1,6 Lb para grupos de cuatro barras.

Si las barras del grupo dejan de ser necesarias en secciones

diferentes, la longitud de anclaje de cada barra será, como mínimo:

1,2 Lb si va acompañada de una sola barra.

1,3 Lb si va acompañada de dos barras.

1,4 Lb si va acompañada de tres barras.

En ningún caso, los extremos finales de las barras disten entre sí

menos de la longitud Lb.
8. Anclaje de mallas electrosoldadas.

Las longitudes de anclaje básica y neta se calculan igual que para las
barras aisladas, y se tiene en cuenta que si en la zona de anclaje hay, al
menos, una barra transversal soldada, la longitud de anclaje se puede reducir
en un 30% (es decir, β = 0,7).

Lb,net = 0,7 . Lb . As/As,real ≥ 0,33 Lb ≥ 10 Ø ≥ 15 cm

Para que la barra transversal soldada se pueda tener en cuenta en el

anclaje de la malla, es necesario que la resistencia a esfuerzo cortante, es
necesario que la resistencia a esfuerzo cortante de cada nudo soldado (ensayo
de despegue) sea como mínimo igual a la cuarta parte de la capacidad
mecánica total de la barra que se ancla.

9. Anclaje por dispositivos especiales.

La resistencia de anclaje cuando se emplean dispositivos especiales

debe determinarse mediante el cálculo o mediante ensayos realizados al
efecto. Estos últimos son recomendables cuando existen esfuerzos dinámicos o
gran preponderancia de las cargas variables sobre las permanentes.

10. Anclaje en cercos.

La longitud de anclaje de un cerco es sustancialmente menor

que la de otro tipo de armaduras, debido a que los cercos abrazan a las
barras longitudinales y esto mejora su capacidad de anclaje.

La norma norteamericana ACI indica que, para diámetros de 16 mm

o menores, el anclaje a 90º se puede realizar con una longitud libre final de 6
diámetros. Para diámetros mayores de 16 mm, dicha longitud debe ser de 12
diámetros.
 11. Caso práctico.

Nos llega a obra una jácena en la que accidentalmente la armadura de

montaje ha quedado corta y no llega al pilar. Habría que hacer dos cálculos por
zonas: una para la de montaje superior y otra para la de montaje inferior, y
dentro de cada una de ellas para cada diámetro.

En caso de armadura superior (posición II), Ø 20 mm, HA – 25, B 500

S y patilla (β = 0,7); tenemos una longitud de anclaje neta Lb,net = 60
cm, valor distinto de las 40 veces el diámetro (80 cm) que se utiliza en obra
para cualquier tipo de posición, acero, hormigón o solape.

12. Ejemplos de anclaje de barras.

Cálculo automático de la Longitud de Anclaje.