UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

FACULTAD:
Ingeniería Industrial y Mecánica

CARRERA:
Ingeniería Industrial

CURSO:
Procesos de Manufactura

DOCENTE:
ING. León Ramírez, Fernando

TEMA:
Procesos del Cemento

INTEGRANTES:
 Guerra Rojas, Natsu
 Rojas Aguirre Josselyn
 Mendoza Itokazu, Yeituko

CICLO: IX AULA: A-504

2016-III
J0ulj0vps0dv0
Proceso de Trituracion:
Entregable N°1
En este proceso se obtiene 2 subprocesos de las cuales son la explotación de la piedra
caliza ya que es una de las materias primarias para la elaboración del cemento y el otro
subproceso es la trituración, de lo cual tiene 2 sub-subprocesos que es la trituración
primaria y trituración secundaria.

1.- Subproceso: Explotación

El primer paso para poder obtener la piedra caliza para la fabricación del cemento es de
buscar depósitos de roca, es decir, calteras. Para asegurar que el cemento tenga una
buena calidad es de verificar las características de la piedra caliza. Al extraer la caliza tiene
varios componentes que son: Carbonato de calcio, Sílice, Hierro y Oxido de Aluminio.
Mientras que el componente de carbonato de calcio sea más pura, es decir, que tenga
más contenido de ese elemento va ser mejor el cemento. Ya que en las calteras no se
puede extraer las piedras manualmente o por medios de máquinas, se opta por explosivos
que contiene un abono orgánico en especial nitrato de amonio, utilizando una velocidad
de las ondas de 1 -5cm/s para poder proteger a la población de lo contrario si la velocidad
es elevada ocasionaría daño para las personas que estan cerca y también para el material
y de la distancia de explosión y el personal debe estar a lo menos 50 metros. Al explotar la
caliza se obtiene en rocas grandes de diferentes tamaños pero si uno quiere la caliza más
pura se ubica en lo más profundo de la caltera, en cambio en la superficie se encuentra la
que no tiene mucha concentración. Se usa una variedad de elementos como materia
prima, los cuales se pueden clasificar según su contenido de carbonatos de calcio de la
siguiente manera:

Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 - 100%).

Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas de sílice y

productos arcillosos.

Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes

como óxidos de hierro, sodio y potasio.

Finalmente las piedras se traslada por medios de volquetes que tiene una capacidad de 50
toneladas, son dirigidas para la fábrica que tiene una distancia de 7 km, para
requerimiento de este traslado hay 3 volquetes y poder seguir con el siguiente subproceso
de que es la trituración
 Variables de Explotación

V onda > 5cm/s

L= 7 km
capacidad volquete = 50 tn
Tamaño piedra caliza = 25-30mm
Carbonato de calcio = 80%
Hierro= 7%
Oxido de aluminio = 8%
sílice= 5%

Distancia = 50 m

Volquete 50 toneladas

2.- Subproceso: Trituración

Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de un

metro a un centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y
trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm). La trituración implica sólo una transformación
física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos.

Característica
La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El
triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de
una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo.
La trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la
mezcla. La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un
material a granel (material molido, partículas) lo más homogéneo posible.
El proceso de trituración es necesario antes de que se den lugar los subsiguientes pasos
del proceso- tanto para obtener nuevos materiales como combustibles secundarios. En
numerosas técnicas, la trituración representa el proceso fundamental a partir del cual se
realizan los procesos de tratamiento posteriores. Debido a la amplia variedad de
materiales que pueden ser triturados, las máquinas acostumbran a ofrecer un alto grado
de flexibilidad.

2.1.-Trituración Primaria:
La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor
comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz
vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente
fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o
en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente
de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de
as cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte
superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil
un movimiento de oscilación alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.
El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil,
en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula
móvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las
mandíbulas.
Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira
en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El
mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el
mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento
de las quebrantadoras de mandíbulas.

Las trituradoras de mandíbulas son uno de los equipos de trituración más utilizados en la
producción minera. Cuya fuerza de resistencia a la presión es menor a 320 MPa. Se utiliza
ampliamente en industrias de minería, metalurgia, construcción, hidráulica y química, etc.
Este tipo de trituradoras son muy susceptibles la humedad, así cuando se las alimenta con
materiales húmedos o con cierta plasticidad (pegajosos) pueden formarse atascos,
especialmente si la alimentación tiene una elevada proporción de finos, por ello no son
apropiadas para ese tipo de materiales. En nuestro caso no tendremos problema por ser
la caliza un material de dureza media y no ser pegajoso.

Para la selección de la trituradora de mandíbula debemos considerar los siguientes

parámetros:
 La capacidad debe ser mayor a 50 toneladas por hora debido a que es el primer
equipo y en el transcurso de la operación de la planta móvil habrán pérdidas y
debemos cumplir con la capacidad.
 La restricción del tamaño de entrada de la caliza a la trituradora de mandíbulas la
pone el fabricante, normalmente es un porcentaje del tamaño de la boca de
entrada, se mostrará en la selección.
 El tamaño de salida de la caliza debe ser el más pequeño posible que estos
equipos puedan proporcionar, dato que previamente se revisó para poder afirmar
que la reducción de tamaño al tamaño requerido necesita de dos etapas de
reducción.

Máquina Trituradora de cono 44SBS

La Trituradora de cono o molino de cono es también llamada trituradora Simmons. Esta
trituradora de esta serie es adecuada para triturar minerales o rocas semiduros y duros.
Tiene la ventaja de ser de construcción fiable, de alta productividad, ajuste fácil y menos
costos en la operación. El sistema de liberación de resorte de la trituradora y un sistema
de protección de sobrecarga permiten pasar por la cámara de trituración sin dañar a la
trituradora. Usa aceite seco, agua, dos tipos de formación sellado de piedra de yeso y
aceite para motores separados, asegurando un rendimiento fiable. El tipo de cámara de
trituración depende del tamaño de la alimentación y la finura del producto triturado, el
tipo estándar se aplica a trituración media, el tipo mediano se aplica a trituración media o
fina y la de tipo cabeza pequeña se aplica a trituración fina.
Trituradora de Cono 44SBS
2.2.-Trituración Secundaria:
En la trituración secundaria, el tamaño de las partículas se reduce a un valor comprendido
entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturación o
concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e
tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración
primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas
(aproximadamente 375 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados
es mucho menor. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se
efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Las trituradoras de cónicas son muy utilizadas por su amplio rango de aplicación en
industrias de metalurgia, construcción, transporte, hidroelectricidad, química y materiales
de construcción. Es adecuada para triturar materiales duros y semiduros; poseen una
reducción de tamaño más fina que las trituradoras de mandíbulas, lo cual las hace muy
versátiles para cumplir el papel de trituradoras primarias, secundarias y hasta terciarias. El
tamaño del grano de producto es relativamente uniforme, de forma cubica, en
comparación con las trituradoras de mandíbula; casi nunca aparecen trozos planos y
alargados.

Para la selección de la trituradora cónica debemos considerar los siguientes parámetros:

 La capacidad debe ser mayor a 50 toneladas por hora debido a que es el segundo
equipo y en el transcurso de la operación de la planta móvil pueden haber
pérdidas como por ejemplo en transporte.
 La restricción del tamaño de entrada de la caliza a la trituradora cónica la pone el
fabricante y se mostrara en la selección. Este parámetro es importante debido a
que de esto dependerá el uso o no de una zaranda de clasificación antes de la boca
de entrada.
 El tamaño de salida de la caliza debe ser menor a 22 milímetros, granulometría que
se explicó anteriormente como requerimiento del presente proyecto.

Maquina Triturador de barra

La trituradora de impacto es una máquina que aprovecha la energía de un impacto o

golpe para romper el material. En general, estas máquinas proporcionan curvas mejor
graduadas en relación las machacadoras de mandíbulas, así como un buen factor de
forma. No son adecuadas para material abrasivo, salvo que éste sea muy blando, ni
tampoco para materiales duros, excepto que tengan una textura estratificada.
La boca de entrada se sitúa en la parte superior, en un lateral, y a unos 45º con la vertical,
y la boca de salida se encuentra en la parte inferior. Las placas de choque, de acero al
manganeso, se desgastan de forma desigual, por lo que se diseñan simétricas para
invertirlas y aprovecharlas mejor. Suelen ser dentadas para facilitar la fractura del
material.

Trituradora de Impacto Horizontal PA6060

3.-Defectos de la Trituración:

 En este momento podemos preguntar ¿por qué vibran las máquinas?: Vibran a
causa de defectos mecánicos (en el caso de una trituradora, su zaranda vibra para
lograr tamizar el piedrín). Estos defectos son inherentes al proceso tecnológico de
fabricación, pues hasta nuestros días no hemos fabricado máquinas perfectas.
Además causan pequeñas vibraciones y si se convierten en averías, tendremos
mayores vibraciones.
 Los principales defectos estructurales son las grietas o fisuras que pueden ser
visibles u ocultas. Los defectos de aspecto son las coloraciones anormales, veteado
deficiente, mala distribución de los materia prima, etc.
Diagrama del Subproceso de Trituración
 Entregable N°2

1.- Análisis Ingenieril:

Extracción:

En este subproceso vamos a identificar los costos de combustible de los 3

volquetes que lo cual consume GLP, ya que se traslada toda la materia prima
que son las piedras calizas.

VOLQUETE

DATOS TECNICOS:
 DISTANCIA = 7KM
 VELOCIDAD = 40KM/H
 COSTO GLP X GALON = S/.11
 IDAS Y REGRESDAS = 11 VUELTAS
 CANTIDAD = 3 VOLQUETES
 PESO NETO = 2,930 KGR.
 PESO BRUTO = 7,930 KGR.
 CAPACIDAD TANQUE DE COMBUSTIBLE = 24 GALONES
 D= v*t 8 galones 300km

X=40km/h * 8h X 7km

X=320 km = 300 km X= 0.186 galon

La distancia de que el volquete Esto indica los galones que

se va a trasladar es de 300 km gasta en una sola ida

Costo de Combustible 1 galon s/.11 Un volquete Por 11 idas

del Volquete = gasta a la ida
0.186galon X S/. 22.506
S/. 2.046
X= s/. 2.046

Costo de Combustible

del Volquete = S/. 67.518

Trituración Primaria

La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor

comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz
vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente
fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.

Trituradora de Cono 44SBS

 DATOS TECNICOS:
MOTOR =665 – 705 RPM
POTENCIA = 149 – 224 KW = 186.5 KW
CAPACIDAD PRODUCCIVA = 135 – 351 TPH
EFICIENCIA MECANICA = 80%
EFICIENCIA ELECTRICA = 90%
COSTO ELECTRICO = 0.464 S/./KW.h

COSTO DE LA TRITURACION PRIMARIA:

Energía trituradora Energía trituradora

de Cono =186.5 kw de Cono x hora =186.5 kw * 8h = 14922KWh

Tenemos la eficiencia del 𝐸. 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 14922

transferencia mecánica = 90% = 90% 0.9
𝐸. 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
X= 16580 kwh

Costo de la energía

mecánica = 16580 Kwh * 0.464 s/./Kwh = s/.7693.12

16580
Tenemos la eficiencia del 𝐸. 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
= 80% 0.8
transferencia eléctrico = 80% 𝐸. 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
X= 20725 kwh

Costo de la energía

eléctrica = 20725 Kwh * 0.464 s/./Kwh = s/9616.4

Perdida de la energía = E.eléctrica - E.proceso = 20725 kwh – 4922kwh = 15803 Kwh

Costo de la energía perdida = 15803 Kwh * 0.464 s/./Kwh = s/.7332

 Tabla de Costos:

Energía
Costo Energía (s/.) Costo Mensual (s/.)
(Kwh)
Proceso 14922 6923.8 207714
Mecánico 16580 7693.12 230793.6
Eléctrico 20725 9616.4 288492
Perdida 15803 7332 219960

COSTO DE LA MATERIA PRIMA:

 Tiempo de operación = 8 Hrs

𝑇𝑛
 Caudal = 80 𝐻𝑟 ∗ 8𝐻𝑟𝑠= 640 Tn = 640000 KG

 Tamaño entrada =340mm=0.34m

 Tamaño salida = (35-100)mm
 Densidad del cemento = 3.18 g/cm3
 Costo caliza = 0.67s/./Kg

Masa = 640000 Kg Costo diario = 640000Kg * 0.67 = s/. 428800

COSTO DEL PROCESO:

𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝐶𝑚𝑎𝑡. 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 + 0.3(𝐶𝑚𝑎𝑡. 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎) + 𝐶𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝑠/.428800 + 0.3(𝑠/.428800) + 𝑠/.96164

𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝑠/.653604

 C.administracion (10%) = 𝑠/.65360.4

 C.venta (10%) = 𝑠/.65360.4
 Ingreso (10%) = 𝑠/.65360.4
Total = s/. 849685.2
 IGV (18%) = s/. 152943.33

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑠/.1 002 628.5

Costo Venta
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 =
Masa
s/.1002628.5
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 =
640000Kg

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = 𝑠/.1.56/𝐾𝑔

Proceso de Elaboracion del Clinker
Entregable N°1
El Clinker es la pieza clave en el proceso de la elaboración del cemento. La arcilla y la
caliza molidas entran en el gran horno cilíndrico y rotatorio de 78 metros de longitud y
circulan por el mismo a una temperatura de 1.450 grados hasta que se funden en lo que
se denomina la clinkerización. Una vez enfriado, el material sólido (Clinker) se muele y
tras ser mezclado con yeso y con otros productos, como escoria de altos hornos o cenizas
de térmicas, según el modelo que se quiera hacer, se obtiene el producto final: el
cemento. Almacenado en silos, En la cantera se extrae la caliza y la arcilla, que son la
materia prima básica para la fabricación del Clinker. Está unida a la fábrica por una cinta
transportadora y el material que se extrae de la cantera se machaca allí mismo y se
traslada a continuación al parque de la instalación industrial para su almacenamiento.
Antes de meterlo en el horno el material almacenado es molido hasta que queda con una
textura similar a la harina. Los molinos hacen ese trabajo y de ahí se obtiene la materia
prima que se introduce en el horno en donde se funde.

Horno Rotatorio:

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen fácilmente a
lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún
combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado,
aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como
500 toneladas de Clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón o su
equivalente por cada tonelada de cemento.
Calcinación:

Se usa molinos vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta que de 80 a 90%

El material procesado en el horno rotatorio alcanza las temperatura en el horno 1450°C ,

la materia prima durante su calcinación , sufre reacciones químicas formándose granos
duros , un nuevo material “Clinker” , donde el Clinker se enfría hasta una temperatura de
80° C en enfriadores de parrillas o rotativo .

Luego de pasar por una chancadora, el Clinker es transportado a una parque de

almacenamiento y luego dirigido a un área de molienda.

Clinker

Molino vertical
Factores que afectan al Clinker

 Tratamiento Térmico. Temperatura de la combustión, velocidad de

calentamiento.
 Cantidad de harina alimentada
 Operación inestable del Horno.
 Atascamiento de las Tolvas
 Atmosfera del Horno Oxidante y Reductor.

Horno rotatorio n1

HORNO: POLYSIUS

Producción del Clinker: 4000 / día

Potencia del Motor: 550 KW

Velocidad 3 rpm

Temperatura interior: 1450°C

Combustible Carbón – gas Natural

Consumo carbón Clinker: 0.117 kg. Carbón /TM

Objetivo: llevar al horno sobre los 1450° c es para formar silicato tricalcico C3S , Que es
el mineral de interés que contribuye al desarrollo de las resistencias iniciales del cemento.

Horno Rotatorio 2

HORNO: POLYSIUS

Producción del Clinker: 7500 TM/ Dia

Potencia del Motor: 1000 KW

Velocidad 4.5 rpm

Temperatura: Trabajo: 1450°C

Combustible: Carbón – petróleo - gas Natural

Consumo carbon Clinker: 0.099 kg. Carbon /TM clinker

Enfriamiento:
El material a la salida del horno se recibe en un enfriador rotatorio, en un cilindro con
elementos levantadores para exponer el material a una corriente de aire que enfría el
Clinker hasta una temperatura de 120° C, esta corriente de aire se le conoce como aire
secundario.

En la industria del cemento, la manipulación y el enfriamiento del Clinker es uno de los

elementos clave del proceso de fabricación

Tipos de enfriadores

 Enfriadores de satélites y Tubular

 Enfriadores de parrilla

Enfriamiento del Clinker

Recuperación de calor: Producción de aire caliente

Transporte Lento del Clinker: Tiempo de Retención

Problemas del enfriamiento

  Los problemas típicos de los enfriadores de Clinker son: La expansión térmica,

 desgaste, flujos incorrectos de aire y el bajo rendimiento

Almacenamiento del Clinker

 El Clinker y otros componentes del cemento se almacenan en silos o en naves

cerradas.

Los sistemas de almacenamiento de Clinker más comunes son:

 Depósito longitudinal con descarga por gravedad

 Depósito circular con descarga por gravedad

 Silo de almacenamiento de Clinker

 Silos esféricos tipo domo.

Silo de enfriamiento
 Entregable N°2
Funcionamiento

El material de horno eléctrico pasa por una torre de precalentamiento, el calor

proviene de los quemadores de gas y sube a través de unos conos
interconectados.

El polvo de piedra caliza va tomando temperatura a través de los conos, después

de pasar por los cinco conos alcanza una temperatura 420°C a la cual se crea
nuevos enlaces químicos, se libera el CO2 contenida en la piedra Caliza. Al unir
los enlaces que forma el polvo para fundir en el horno , en uno de los extremos un
lanzador de llamas gigantesco que se desliza entre dos puertas de explosiones , el
combustible fluye en su interior y explota en llamas en que genera un calor de
radiación que se distribuye desde la flama hasta la superficie del Clinker . Efecto
por la cual es desde la radiación de la ley de Boltzman .

La temperatura debe mantenerse estable en el horno y debe evitarse que se forme

peligrosas zonas de calor que podrían provocar Fallas en todos los sistemas para
prevenir esto. El horno nunca deja de girar. El calor de conducción transmite
radicalmente hasta la capa del Clinker y la pared del horno.

El calor de convección se hace despreciable por la escasa variación de

temperatura entre el aire y el contenido dentro del horno y la superficie del Clinker.

Para cuando la mezcla llega al otro extremo del horno, tiene la temperatura de
casi 2000 °C durante el paso a través del horno, el material va aumentando su
temperatura, sufre un proceso muy complejo de reacciones químicas
denominadas clinkerización.
Cálculos
Calculo del tiempo
Volumen del cilindro

Volumen del cilindro

V𝑐 =𝜋𝑟 2 ℎ

V𝑐 =𝜋22 (75)

V𝑐 =942.48𝑐𝑚3

Volumen hueco del cilindro

V𝑐 =𝜋1.752 (75)

V𝑐 =750.45𝑐𝑚3

Volumen total

Vt=942.48𝑐𝑚3 -750.45𝑐𝑚3 =192.03𝒄𝒎𝟑

Densidades

• 𝜌𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 = 2.7 𝑔/𝑐𝑚3

𝑔
• 𝜌𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 2.8 𝑐𝑚3

𝑔
• 𝜌𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5.5 𝑐𝑚3

𝑔
• m𝑀 = 𝜌 ∗ 𝑉 = 5.5 𝑐𝑚3 *192.03𝑐𝑚3 = 1056.17 g= 1.05617 kg

Costo unitario
 • Caliza por 1 kg = $100

• arcilla por 1 kg = $217

Costo total

Costo total del material

($100x1tnx1.05617 kg)x($217x1tnx1.05617 kg)=$334.81 <>$334805.89

Referencias Bibliograficas:
 https://www.youtube.com/watch?v=-PSBXn2uKMg
 https://www.youtube.com/watch?v=CZs8-b3bqfA
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion12.CEMENTOS.TrituracionMateriasPrimas.pdf