Corrosión del acero en concreto

 FACULTAD DE
INGENIERÍA

 CARRERA DE
INGENIERÍA CIVIL

 TÍTULO DEL PROYECTO

1. CORROSIÓN DEL ACERO EN CONCRETO

 INTEGRANTES DE GRUPO:

 Castrejón Cueva Miriam Elizabeth

 Carahuatay Cortez Luis Fernando
 Paredes Hinojosa Anthony Estibens
 Rojas Caruajulca Edgar Jonathan
 Lulaico Rojas Joel

DOCENTE:
Lic. Hilton Ballena Lluen

Fecha: 05/06/2017

DOCENTE: Ing. Hilton Juan Ballena Lluen 2017 ING. CIVIL

 Corrosión del acero en concreto

I. DATOS PRELIMINARES
1. Facultad: Ingeniería

2. Carrera profesional: Ingeniería civil

3. Título del proyecto: Corrosión del acero en concreto del poste de alumbrado público en Lt.
Cajamarca 2010
4. Integrantes:
• Castrejón Cueva Miriam Elizabeth
• Carahuatay Cortez Luis Fernando
• Paredes Hinojosa Anthony Estibens
• Rojas Caruajulca Edgar Jonathan
• Lulaico Rojas Joel
5. Docente:
• Lic. Hilton Ballena Lluen
6. Presupuesto:
Para llevar a cabo nuestra investigación se necito los siguientes materiales:
 una varilla de fierro de ½ por 40 cm de largo
 Ácido acético
 Cemento
 Agregado
 Probeta
 TQ INHIBIDOR HA.
Toldo lo mencionado se realizó con un presupuesto de 134.90 nuevos soles

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7. Cronograma:

Semanas
II.Actividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Búsqueda del tema a
x
realizar
Recopilación de
x
información
Elaboración del 1°
x
informe
Búsqueda de materiales
x
para la maqueta
Inicio de la elaboración
de la maqueta en
x
laboratorio
de suelos
Elaboración del marco
x
teórico

Obtención de datos x

Discusión de resultados
x
y conclusiones
Presentación de2°
x
avance

presentación

Total 15 semanas

III. PLAN DE INVESTIGACIÓN

1. Problema de investigación
1.1. Realidad problemática: En la actualidad se puede observar varios casos en el que
el acero esta por colapsar dentro del concreto ya que pudo ser debido al cambio climático
o a la mala preparación del concreto. Lo cual conlleva a que agentes corrosivos dañen el
propio acero, también produce la corrosión del acero la carbonatación del concreto, el
ataque de cloruros y de sulfatos, y la acción de medioambientes agresivos. Ante esto las
autoridades correspondientes no hacen algo al respecto ya que casos como los de
alumbrado público pasan tiempo sin ser reparados, hasta que lleve a su colapso.

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1.2. Formulación: del Problema: En Lot. Cajamarca 2010 se encuentra un poste de

alumbrado público en el que puede observar que el acero tiene agentes corrosivos que
pueden ser afectados por gentes climáticos ya que parte del concreto está colapsado y el
acero se encuentra expuesto.

1.3. Justificación: Este proyecto tiene como finalidad analizar e investigar los problemas
corrosivos de forma química e experimental, comparando la fuerza de compactación de
un acero libre de corrosión y otro con agentes corrosivos, de esta forma se podría prevenir
los futuros accidentes en el que colapsarían el acero, con lo que este proyecto beneficiara
a la población de Lot. Cajamarca 2010 y a las respectivas autoridades para solucionar el
problema.

1.4. Objetivos:

1.4.1. Objetivo General.

Dar solución al problema mediante el análisis en laboratorio y comparación de un
acero afectado y no afectado por los agentes corrosivos.

1.4.2. Objetivos Específicos

• Prevenir la corrosión obtener solución al agente corrosivo mediante
procesos químicos.
• Obtener los datos correctos y comparar, al someter a esfuerzos el acero en
concreto con y sin agentes corrosivos.

2. Marco Teórico

2.1 . Antecedentes:
El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sim
embargo, el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes
severos donde está presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros
se mueven dentro del acero. Cuando que este se oxide y se dé lamine. Según (Mariño,
2014) “Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica
(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la
temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades
de los metales en cuestión.”

2.2 . Bases Teóricas:

 ¿Qué es la corrosión de acero en concreto?

La terminología de la (ASTM, 2007) define la corrosión como “la reacción química
o electroquímica entre un material, usualmente un mental y su medio ambiente, que

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produce un deterioro de material y de sus propiedades”. Para el acero embebido el
concreto (hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene
2 a 4 veces el volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas propiedades
mecánicas. La corrosión produce además descascara miento y vacíos en la superficie
del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la
reducción de la sección transversal.

 ¿Por qué la corrosión del acero es una preocupación?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de la resistencia

a la tracción que son necesarias en el concreto estructurado. Esto evita la falla de
las estructuras del concreto que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión
debidos a al tráfico, los vientos, las cargas muertas y los ciclos térmicos. Sim
embargo cuando el refuerzo se corroe, a formación de óxido conduce a la perdida
de adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente de laminación y
exfoliación. Si esto se ha dejado sin reservar la integridad en la estructura puede
verse afectada. La reducción del área de sección trasversal del acero reduce su
capacidad resistente. Esto es especialmente dañino en el desempeño de los cables
de alto limite elástico en el concreto pretensado. Según (Faber Correa, 2008) “Este
acero de baja aleación es económico comparado con los aceros costosos de media
y alta aleación, incluyendo los aceros inoxidables, y posee además una alta
resistencia a la tracción combinada con una buena tenacidad. Sin embargo su
resistencia a la corrosión y al desgaste es muy pobre, sobre todo cuando es
sometido a ambientes de trabajo agresivos.”

2.3 . Definición de términos básicos.

 ¿Cómo prevenir la corrosión del acero?
La primera defensa contra de la corrosión del acero en el concreto de la calidad del concreto
y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de calidad
tiene una relación agua /material cementante que es lo suficientemente baja para disminuir
la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación A/C
debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de carbonatación y menos de 0.4 para minimizar
la penetración de los cloruros. Según (F. Almeraya Calderón, Tiburcio C. Gaona y A.
Martínez Villafañe, 2006) “La primera y más elemental forma de evitar la corrosión está
dada por el buen diseño y las prácticas de construcción adecuadas. El concreto en sí es una
barrera física que protege al acero por su baja conductividad, por lo que el grosor de la capa
de concreto puede reducir las condiciones de agresividad; lamentablemente muchas veces
esto no es ni económica ni técnicamente factible. El uso de materiales tales como el acero
pretensado en lugar de varillas convencionales es otra opción, pero existe preocupación por
la posibilidad de que la corrosión cause una reducción en la sección transversal, con la
consecuencia de falla del acero; además, esto conllevaría el riesgo de corrosión bajo tensión
y corrosión (ver) fatiga en los casos en que las estructuras estuvieran sujetas a grandes

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tensiones o esfuerzos cíclicos. El uso de aditivos como aceleran tés del curado que contengan
cloruros, como el cloruro de calcio, debe evitarse.”

Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidas mediante:
1. El incremento del contenido del cemento
2. La reducción del contenido de agua utilizado en aditivito reductores del agua
y súper plastificantes.
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales
cementantes.

Adicionalmente deberá delimitarse el empleo de ingredientes del concreto

que contenga cloruros. El código se la edificación es ACI 318 establece
límites sobre el contenido máximo de cloruros solubles en la mezcla de
concreto.

3. MARACO METODOLÓGICO

3.1 Material:
Para llevar a cabo esta investigación se utilizaron secciones de acero en estado nuevo,
probetas con cemento Portland CEM I/42,5 R, agua urbana potable, arena, escorias blancas
de horno cuchara (LFS), plastificantes y retardadores de fraguado. Para controlar el efecto
de la corrosión en las estructuras de hormigón armado, la EHE además de limitar la cantidad
de cloruros que pueden poseer cada uno de los materiales componentes, indica que el
contenido total de cloruros en un hormigón que contenga armaduras no activas, debe ser
inferior al 0,4% del peso de cemento en obras de hormigón armado u obras de hormigón en
masa que contenga armaduras para reducir las fisuras. De los materiales que se han empleado
en el presente trabajo de investigación, las escorias blancas de horno cuchara (LFS) es el
menos frecuente, el que posee unas características más variable. La escoria blanca de horno
cuchara es un subproducto que aparece en el proceso de afino y ajuste de la composición
química del caldo de acero procedente del Horno Eléctrico de Arco (EAF) o del Convertidor
de Oxígeno (BOF). Su posterior contacto con la temperatura del ambiente exterior produce
su disgregación y desintegración, aclarándose paulatinamente su color y tomando cada vez
un aspecto más pulverulento.
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/24384/1/Paper Paredes-Prieto.pdf

3.2 Composición química:

Para poder llevar a cabo la presente investigación, se han realizado dos series de cuatro
morteros con acero de diferentes dosificaciones de cemento, arena, agua, acero empleadas
como probetas patrón y otras a las que se les ha añadido escorias blancas de horno cuchara.
Para determinar la composición química se cortaron muestras del acero aproximadamente
de 4 metro, las cuales fueron mecanizadas hasta obtener los resultados de la corrosión del

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acero. Para el análisis´ se utilizó´ un espectrómetro´ de emisión´ óptica´ modelo ARL (App
lied Research Laboratories) 4460 con disco de Tungsteno.
Los iones cloruro destruyen la capa pasavante del acero de forma puntual dando lugar a
una corrosión por picadura que va extendiéndose en profundidad, pudiendo llegar a
seccionar las barras y especialmente los alambres de pretensado que son más finos y
con estructura cristalina más delicada. Es por esto que el contenido máximo de cloruros
está limitado a un 0,4% en el hormigón armado y un 0,2% en el pretensado

https://masqueingenieria.com/blog/corrosion-acero-hormigon-armado/

3.3 Ensayos electroquímicos:

Los ensayos electroquímicos se realizaron en una celda electrolítica clásica´ de tres
electrodos conectada a un potenciostato-galvanostato digital marca Épsilon. Se utilizó como
electrodo de referencia, un electrodo de Ag/AgCl, un electrodo auxiliar o contraelectrodo de
grafito y un electrodo de trabajo que lo constituye el material en estudio. Para elaborar los
electrodos de trabajo se cortaron del acero muestras de 4 metro, y se les realizó un contacto
eléctrico con alambre de cobre, el cual se protegió con un tubo de vidrio. Este procedimiento
se desarrolló basándose en la norma ASTM G–3 [9]. Seguidamente, el sistema
muestra/alambre se embutió en resina epoxica para aislar las áreas laterales y obtener una
superficie de exposición al electrolito de 1 cm2. El área de exposición fue sometida a un
proceso de pulido metalográfico convencional siguiendo el procedimiento descrito en la
norma ASTM E–3 [10], que consiste en desbaste mediante lijas abrasivas de carburo de
silicio, SiC, de diferentes numeraciones (desde 120 a 1200) seguido de pulido con alúmina
de 5,1 y 0,3 µm hasta obtener una superficie especular. El área de exposición fue sometida
a un proceso de pulido metalográfico convencional siguiendo el procedimiento descrito en
la norma ASTM E-3 [10], que consiste en desbaste mediante lijas abrasivas de carburo de
silicio, SiC, de diferentes numeraciones (desde 120 a 1200) seguido de pulido con alúmina
de 5,1 y 0,3 µm hasta obtener una superficie especular
https://i0.wp.com/masqueingenieria.com/~masquein/wp-content/uploads/comparacion-
carbonatacion-cloruros.jpg?ssl=1

3.4 Caracterización micro estructural

Se utilizó como medio corrosivo solución de NaCl al 3.5% preparada con NaCl grado
reactivo analítico y agua destilada (H2O). Para cada experiencia se utilizó 300 ml de esta
solución. Se hicieron, por separado, ensayos electroquímicos en ambiente de NaCl al 3,5%
m/v y en ambiente de NaCl 3,5% m/v bajo flujo continuo de CO2, con una presión de 5 psi.
Los electrodos de trabajo se mantuvieron sumergidos en la solución salina por 12 horas para
luego realizar las pruebas a circuito abierto por 1 hora, en la que se obtuvo la estabilización´
del sistema. En ambiente combinado de NaCl + CO2 los electrodos también se mantuvieron
sumergidos en la solución salina por 12 horas, luego se hizo circular CO2 durante tres horas
y se realizaron las pruebas a circuito abierto y polarización bajo flujo continuo de CO2.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/9327/TESIS.pdf?seq
uence=1

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4. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN:
Es acero de refuerzo o armadura el componente metálico abstraído en la masa de concreto que le
proporciona resistencia a la tracción. Cuando el concreto se prepara correctamente, debido a su
elevado pH (12.5 a 13.5 aproximadamente) mantiene a las armaduras en estado pasivo,
garantizando una protección química que prolonga su vida útil

El potencial de corrosión es el estado estacionario en el cual se igualan las velocidades de reacción

de oxidación y de reducción. El observó que el potencial de acero en concreto, es influenciado por
el contenido de humedad y que éste, con un alto contenido de cloruros, puede ser agresivo o
pasivo dependiendo de la cantidad de humedad. Page y Treadaway60 mencionan que en el caso
donde el potencial de corrosión decrece con el tiempo se debe a que puede o no haber ocurrido
despasivación, ya que este decremento de potencial puede ser asociado con el rompimiento de la
capa pasiva o de la restricción progresiva de suministro de oxígeno a la superficie del acero.

Rengaswami menciona que la medición de potenciales es limitada al contenido de humedad en el

concreto, indicando que en condiciones de inmersión los potenciales no son totalmente confiables.
En un estudio de 5 años con pruebas de laboratorio y de campo, Dhir et al.63 encontraron una
buena correlación entre los valores de potencial de corrosión y la velocidad de corrosión.
(MORENO, 2001)

http://imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt182.pdf

5. CONCLUSIONES
Conclusiones: En la actualidad la corrosión del acero es un reto en el desarrollo de la tecnología y
sabiendo que puede ser prevenir muchas veces solo se previene durante un tiempo pero se vuelve
a oxidar, la corrosión es algo que destruye los materiales con gran facilidad si no se le da un
mantenimiento adecuado. Otro punto de vista que debemos tener en cuenta es que también puede
ser afectado por el clima, la humedad y la mala preparación del concreto. Al finalizar podemos
demostrar que la corrosión se puede evitar o disminuir con un mantenimiento adecuado y un
constante estudio del acero y así poder evitar el deterioro de la infraestructura.

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6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

1 Bibliografía
ASTM. (01 de Abril de 2007). G15-07. Estados Unidos de America: Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales. Obtenido de Terminología Estándar Relacionada con las Pruebas de Corrosión y
Corrosión: https://translate.google.com.pe/translate?hl=es-
419&sl=en&u=http://infostore.saiglobal.com/store/Details.aspx%3FProductID%3D213015%26tim
erOff%3D1%26refs%3D1&prev=search

F. Almeraya Calderón, Tiburcio C. Gaona y A. Martínez Villafañe. (03 de noviembre de 2006). imcyc.com.
Obtenido de Monitoreo y control de la corrosión en estructuras de concreto:
http://www.imcyc.com/revista/1998/oct/monitoreo.htm

Faber Correa, J. C. (2008). Mejoramiento de la resistencia a la corrosión del acero AISI 4140 utilizando
multicapas de titanio/nitruro de titanio. Cali, Colombia.: Grupo de Ciencias e Ingeniería de
Materiales.

Mariño, S. (31 de julio de 2014). LIBRO DE CORROSIÓN SANTIAGO MARIÑO EXTENSIÓN – CABIMAS.
Obtenido de libro de corrosión: https://librodecorrosion.wordpress.com/

MORENO, A. D. (2001). La medición de potenciales en el concreto.

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7. Anexos

 En esta imagen como se puede apreciar el

acero está siendo aislado para luego ser regado
con TQ INHIBIDOR HA.

 Como se puede observar en esta parte el

acero está siendo mojado con TQ INHIBIDOR HA

 Se observa que está introduciendo

vinagre luego someter la varilla de fierro a la
probeta. Y esperamos dos semanas a ver qué
pasa.

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 Se observa que en la parte que fue regado

con TQ INHIBIDOR HA no hay corrosión es decir
que esa sustancia ayuda a prevenir la corrosión.

 se puede observar con el producto que se

le aplicado la corrosión no tiene efecto sobre ello.

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