Universidad Autónoma de Yucatán

Facultad de Ingeniería Química

Diseño de procesos

Integración térmica de secuencias de columnas simples de

destilación

Prof. I.Q.I. Mas Hernández, Elizabeth

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 Tabla de Contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3
DESARROLLO DEL TEMA .............................................................................................. 4
1. ¿Cómo se recomienda llevar a cabo la integración de energía de las secuencias de
destilación y por qué razones? ......................................................................................... 4
2. ¿Qué es el flujo másico interno en una secuencia de columnas de destilación? ................ 5
3. ¿Cuál es la utilidad del flujo másico interno en la determinación de la mejor secuencia? 6
4. ¿Qué estructuras de separación alternativas existen para la separación de una mezcla de
tres componentes? ........................................................................................................... 8
5. ¿A qué se le conoce como acoplamiento térmico y qué estructuras de separación por
destilación se derivan de él? ............................................................................................. 8
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 11
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 11

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INTRODUCCIÓN

La destilación continua sigue siendo uno de los procesos de separación de mayor uso dentro
de la industria química; sin embargo, se caracteriza por requerir grandes cantidades de
energía y baja eficiencia termodinámica. Una tendencia actual en los procesos de separación
es la búsqueda de nuevos esquemas de destilación, que puedan presentar un ahorro sustancial
en el consumo de energía. Una forma de lograr el objetivo anterior es el empleo de sistemas
de destilación térmicamente acoplados, los cuales pueden tener una reducción en el consumo
de energía de hasta 50% en comparación con los trenes de destilación convencionales de
amplio uso en la industria de procesos químicos. La integración de energía y el acoplamiento
térmico han constituido las alternativas más prometedoras en cuanto a ahorros de energía se
refiere. La idea de aprovechar la energía inherente de las corrientes de producto se ha
convertido en un tema de notable interés para varios investigadores cuyos estudios han
coincidido en que los esquemas de destilación térmicamente acoplados pueden presentar
ahorros de energía significativos comparados con las secuencias de destilación
convencionales. Sin embargo, a pesar de las apreciables ventajas económicas que representa
el uso de este tipo de secuencias, su implementación industrial se ha visto restringida debido
a que el número extra de grados de libertad presentes en estos sistemas complica la
determinación de sus variables de diseño, optimización y operación.
Este ahorro de energía se logra debido a que los esquemas con acoplamiento térmico no
presentan remezclado en comparación con los esquemas de destilación convencionales En
los trenes de columnas de destilación convencionales, por ejemplo, la secuencia directa de
dos columnas para la separación de una mezcla ternaria, el perfil de composición del
componente intermedio en la primera columna aumenta desde el domo hasta un máximo por
debajo de la alimentación y luego disminuye. Esta disminución de composición se conoce
como remezclado y es causa de una baja eficiencia termodinámica, debido a que se deberá
de suministrar más energía en la segunda columna para lograr las purezas deseadas. Este
problema se evita en las columnas con acoplamiento térmico, pues en las secuencias con
columnas laterales se extrae una corriente lateral del plato en donde se alcanza el máximo de
la concentración del componente intermedio para suministrar la alimentación a la segunda
columna.

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DESARROLLO DEL TEMA
1. ¿Cómo se recomienda llevar a cabo la integración de energía de las secuencias de
destilación y por qué razones?
Una vez que se ha encontrado la mejor secuencia no integrada para el proceso, la mayoría de
los diseñadores pasarían al diseño de la red de intercambio de calor. En otras palabras, ambos
problemas no pueden resolverse simultáneamente.
Se han llevado a cabo extensos estudios numéricos sobre secuencias de columnas de
destilación simples, tanto con y sin integración de calor.
Un resultado de un estudio demuestra que la configuración que logró el mayor ahorro de
energía logrado por una integración ya contaba con un bajo requerimiento de energía antes
de la integración. Cuando esto no era así, la diferencia de consumo entre la configuración
integrada con la menor energía y la otra basada en la configuración no integrada que requería
la menor energía es mínima. Se demuestra, además que la secuencia óptima en términos de
costos totales es la secuencia óptima no integrada, además de que también se observó que, si
existen amplios intervalos de temperatura entre el rehervidor y el condensador, existirán
grandes cargas de calor entre estos.
Estos estudios sugieren que los dos problemas de secuenciación de separación e integración
de calor pueden, para todos los propósitos prácticos, estar desacoplados. La mejor secuencia
no integrada resulta ser una de las mejores secuencias integradas en términos de costo total.
Este resultado es importante, ya que en la práctica no debemos centrarnos exclusivamente en
la secuencia única con el costo global más bajo. Más bien, debido a las incertidumbres en los
cálculos y al hecho de que otros factores deben ser considerados en una evaluación más
detallada, las mejores secuencias deben ser evaluadas con más detalle. Por lo tanto, no es
necesario resolver los problemas de separación y de integración de calor simultáneamente.
La mejor solución es tomar cada sistema por separado y analizarlo, de esta manera se puede
hacer un mejor análisis de cada uno, simplificando el procedimiento. Debe enfatizarse
fuertemente que la separación depende de la ausencia de restricciones significativas que
limiten el potencial de integración de calor dentro de la secuencia de destilación.

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2. ¿Qué es el flujo másico interno en una secuencia de columnas de destilación?
El flujo másico en una secuencia de separación se puede interpretar como la sumatoria de las
cantidades másicas de cada componente alimentada. Por ejemplo, tome dos secuencias
diferentes para la separación de una mezcla de cuatro componentes (Figura 5.7). Sumando
las velocidades de flujo de alimentación de los componentes clave a cada columna en la
secuencia, la tasa de flujo total es la misma en ambos casos:
Flujo másico para los componentes clave:

∑ (𝑚) = 𝑚𝐴 + 2(𝑚𝐵 + 𝑚𝐶 ) + 𝑚𝐷
𝐶𝑙𝑎𝑣𝑒𝑠

Flujo másico para los componentes no clave en diferentes secuencias de destilación.

∑ (𝑚) = 𝑚𝐵 + 𝑚𝐶 + 𝑚𝐷
𝑛𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒

∑ (𝑚) = 𝑚𝐴 + 𝑚𝐵 + 𝑚𝐶
𝑛𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒

Figura 2. Dos posibles configuraciones de secuencias simples de destilación para una mezcla
de cuatro componentes.

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3. ¿Cuál es la utilidad del flujo másico interno en la determinación de la mejor
secuencia?
En general, el flujo de componentes clave es constante e independiente de la secuencia,
mientras que el flujo de componentes no claves varía de acuerdo con la elección de la
secuencia (Figura 5.8).

Figura 3. La velocidad de flujo general de los componentes clave es constante para cualquier
secuencia de columnas simples. La velocidad de flujo general de componentes no clave varía.

De esta forma, parece que la velocidad de flujo de los componentes no claves puede explicar
las diferencias entre secuencias. Esencialmente, los componentes no claves tienen dos efectos
en una separación. Estos son:
1. Una carga innecesaria en la separación, que conduce a mayores cargas de calor y
velocidades de vapor.
2. Una ampliación de las diferencias de temperatura entre las columnas, ya que los
componentes livianos no claves causan una disminución en la temperatura del

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 condensador y los componentes no clave pesados causan un incremento en la
temperatura del rehervidor.

Habiendo establecido que aparentemente existe un mecanismo por el cual los problemas de
secuencia e integración de calor pueden desacoplarse para columnas simples sobre la base de
los costos de energía, es interesante considerar si hay algún conflicto con el costo de capital.
Una secuencia de columnas que maneja una gran cantidad de calor debe tener un alto costo
de capital por dos razones:
1. Las grandes cargas de calor que se van a transferir generan grandes refrigerantes y
condensadores.
2. Las grandes cargas de calor causarán altos índices de vapor, y estos requieren grandes
diámetros de columnas.
Por lo tanto, es poco probable que una secuencia de destilación tenga un pequeño costo de
capital y un gran costo operativo, o viceversa. Una secuencia no integrada con una gran carga
de calor tiene altas velocidades de vapor, grandes áreas de transferencia de calor y grandes
diámetros de columna. Incluso si los requisitos de calor de esta secuencia se reducen
sustancialmente mediante la integración, aún deben proporcionarse las grandes áreas de
transferencia de calor y los grandes diámetros.

Una complicación con lo anterior serían las siguientes reglas Heurísticas, debido a que
tienden a minimizar la tasa de flujo másico de los componentes no clave. Estas son:
 Heurística 1: Las separaciones en las que la volatilidad relativa de los componentes
clave es cercana a la unidad, presentan un comportamiento azeotrópico en ausencia
de componentes no clave. En otras palabras, hace la última separación más difícil.
 Heurística 2: Las secuencias que eliminan los componentes más livianos solos, uno
por uno, en los gastos indirectos de las columnas deberían favorecerse. En otras
palabras, favorece la secuencia directa.
 Heurística 3: Un componente que compone una gran fracción de la alimentación debe
eliminarse primero.
 Heurística 4: Favorecer las divisiones casi equimolares entre los productos superiores
e inferiores en columnas individuales.

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Normalmente la regla Heurística 1, Se relaciona con circunstancias especiales cuando hay
una separación particularmente difícil. Por lo tanto, es importante tener en consideración
debido a que se ven implicados de forma directa en la elección de la secuencia de destilación.

4. ¿Qué estructuras de separación alternativas existen para la separación de una

mezcla de tres componentes?
5. ¿A qué se le conoce como acoplamiento térmico y qué estructuras de separación por
destilación se derivan de él?
El acoplamiento térmico de secuencias de destilación constituye una de las
alternativas más atractivas en cuanto a consumo de energía se refiere. Se dice que es
posible acoplar térmicamente arreglos de dos o más columnas cuando se encuentran
relacionadas entre sí por alguna corriente de proceso; este acoplamiento se lleva a
cabo modificando la estructura de la secuencia de manera que la transferencia de calor se dé
por contacto directo entre corrientes laterales (líquido y vapor) que conectan entre sí
a dichas columnas, eliminando de esta manera al menos un intercambiador de calor
(rehervidor y/o un condensador), a este contacto directo de los flujos proporcionando el calor
necesario para el proceso de destilación se le conoce como acoplamiento térmico. En lugar
de tener un sistema de dos columnas cada una con su propio rehervidor y condensador, es
posible acoplar dos columnas térmicamente. En la siguiente figura se puede ver un ejemplo
de acoplamiento térmico. En esta secuencia se transfiere el producto de cola de la primera
columna a la segunda. El vapor requerido en la primera columna es suministrado por la
segunda columna, que actúa como rehervidor.

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 Figura 5. Esquema del acoplamiento térmico de columnas

Tipos de estructuras de secuencias con acoplamiento térmico más estudiadas hasta el

momento:

a) La Secuencia Térmicamente Acoplada Directa (o arreglo con rectificador lateral,

STAD)

El rehervidor de la primera columna se reemplaza mediante un acoplamiento térmico. El

Líquido del fondo de la primera columna se transfiere al segundo como convencionalmente
se hace, pero ahora se suministra el vapor requerido por la primera columna por la segunda
columna, en lugar de un rehervidor en la primera columna. En la figura c), las cuatro
secciones de la figura b) se reordenan para formar un arreglo lateral rectificador.

Existe una dificultad práctica en la ingeniería de un arreglo lateral rectificador. Este es la

dificultad para tomar una corriente secundaria de vapor desde la principal columna. Como
ya se señaló para las columnas de corrientes laterales de vapor, mientras que es sencillo
dividir un flujo de líquido en una columna, no es fácil dividir un flujo de vapor como
requerido en la figura c). Este problema puede evitarse mediante la construcción del
rectificador lateral en una sola carcasa con un muro de partición como se muestra en la figura
d). La pared divisoria en la figura 11.10d debe aislarse para evitar la transferencia de calor a
través de la pared ya que se realizan diferentes separaciones en cada lado de la pared y las
temperaturas en cada lado serán diferentes. La transferencia de calor a través de la pared
tendrá un efecto perjudicial general en el rendimiento de la columna

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 b) Secuencia Térmicamente Acoplada indirecta (o con agotador lateral, STAI)

La imagen de arriba corresponde a la secuencia indirecta acoplada térmicamente (b). El

condensador de la primera columna se reemplaza por acoplamiento térmico. Las cuatro
secciones de columna se marcan nuevamente como 1, 2, 3 y 4 en la Figura. En la figura c),
las cuatro secciones de columna se reorganizan para formar una disposición lateral. Al igual
que con el rectificador lateral, el separador lateral puede disponerse en una sola carcasa con
una pared divisoria, como se muestra en la Figura d). Nuevamente, la pared divisoria debe
estar aislada, de lo contrario, la transferencia de calor a través de la pared tendrá un efecto
perjudicial global en la separación.

Se ha demostrado que tanto las disposiciones del rectificador lateral como del separador
lateral reducen el consumo de energía en comparación con las disposiciones simples de dos
columnas. Esto se debe a las pérdidas de mezcla reducidas en la primera columna (principal).
Al igual que con la primera columna de la secuencia simple, se produce un pico en la
composición con el producto intermedio. Pero ahora, la ventaja del pico se toma transfiriendo
material al rectificador lateral o al separador lateral.

Debido a que el número extra de grados de libertad presente en los sistemas de destilación
con acoplamiento térmico complica la determinación de sus variables de diseño,
optimización y control, es evidente que la adecuada elección de valores iniciales y/o límites
para el conjunto de variables a determinar resulta de gran importancia.

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Variables importantes a analizar y determinar:

 Número de etapas en cada una de las cuatro secciones de columna;

 Relaciones de reflujo (relación entre el reflujo líquido y el producto elevado) en la
columna principal y en la columna lateral.
 Vapor dividido entre la columna principal y la corriente secundaria columna;
 Condición de la alimentación

Para el separador lateral, los grados de libertad a optimizar son:

 Número de etapas en cada una de las cuatro secciones de columna;

 Relaciones del rehervido (relación entre el vapor de arrastre y el producto del fondo
fluye) en la columna principal y en la columna lateral;
 División de líquido entre la columna principal y la columna lateral;
 Condición de alimentación.

CONCLUSIONES

En la industria química uno de los procesos químicos más usados es la destilación, por lo
cual es importante el análisis energético y económico de diversas secuencias de destilación.
En el presente trabajo se investigó de diversas fuentes, el comportamiento de diferentes
secuencias de destilación para conocer que parámetros se deben tomar en cuenta en la
elección de la mejor opción. Se describieron las secuencias de destilación con acoplamiento
térmico más comunes para compararlos entre sí y determinar las ventajas que tienen sobre
los métodos convencionales.
Se concluye que las secuencias de destilación con acoplamiento térmico han resultado ser
una buena opción para reducir tanto los consumos de energía como los costos de capital, para
la separación de algunas mezclas multicomponentes.

BIBLIOGRAFÍA

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Smith, R. (1995). Chemical process design. McGraw-Hill.
Colonia, N. R. (2006). Optimización de las variables dediseño de secuencias de destilación
con acoplamiento térmico. Celaya: ITC.

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