Criterios de Diseno Planta SX e W Enami PDF

EMPRESA NACIONAL DE MINERÍA
CAPITULO IV
PERMISOS SECTORIALES
Preparado por
Octubre - 2010
DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
CONTENIDO CAPITULO IV
1. PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES REQUERIDOS POR EL PROYECTO .......... 2
Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 1

1. PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES REQUERIDOS POR EL

PROYECTO
De acuerdo con lo indicado en el Título VII del reglamento del SEIA, toda Declaración de
Impacto Ambiental debe identificar los permisos ambientales sectoriales aplicables al
proyecto, los requisitos para su otorgamiento y los contenidos técnicos y formales para
acreditar su cumplimiento.
Habiendo realizado una revisión a los permisos indicados, se concluye que dada la
naturaleza y características del Proyecto, el Permiso Ambiental Sectorial, que le aplica al
Proyecto son el PAS 94.
Artículo Nº 94
En la calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el

articulo 4.14.2 del D.S Nº47/92, del Ministerio de Vivienda Y Urbanismo, Ordenanza
General de Urbanismo y Construcciones, los requisitos para su otorgamiento y los
contenidos técnicos y formales necesarios para acreditar su cumplimiento, serán los que
se señalan en el presente artículo.
En el Estudio o Declaración de Impacto Ambiental, según sea el caso, se deberán señalar

las características del establecimiento, en consideración a:
a) Memoria técnica de características de construcción y ampliación;

b) Plano de Planta;
c) Memoria técnica de los procesos productivos y su respectivo flujograma
d) Anteproyecto de medidas de control de contaminación biológica, física y química
e) Caracterización cualitativa y cuantitativa de las sustancias peligrosas a manejar
f) Medidas de control de riesgos a la comunidad
Los proyectos o actividades que requieren esta calificación, deberán acompañar, junto
con la declaración o el estudio de Impacto Ambiental, según corresponda, el anteproyecto
de medidas de control de riesgos de accidentes y control de enfermedades
ocupacionales, para efectos de la calificación integral del establecimiento.
A continuación, se entrega la información correspondiente a este artículo.
a) Memoria técnica de características de construcción y ampliación;
a.1 Consideraciones Generales
El Proyecto considera modificaciones, ampliaciones e incorporaciones en las siguientes

etapas del proceso de la Planta Salado:
 Pilas de Lixiviación: incorporación de nuevas terrazas de lixiviación

 Extracción por Solvente y Electroobtención: ampliación e incorporación de nuevos
equipos, además de la modificación de la actual configuración de uno de los trenes
de Extracción por Solventes.
 Ampliación Planta Chancado ( arriendo planta móvil)

a.2 Capacidad de Producción
El presente proyecto considera la ampliación en la producción de cátodos de cobre

electroobtenidos en Planta Salado, desde 800 a 1000 TMF/MES, lo que significa
aumentar el abastecimiento de minerales en 15.000 toneladas mensuales más de las que
se procesan actualmente.
a.3 Superficie que comprende el Proyecto
La superficie donde se emplazará el proyecto es de aproximadamente 26.653 m2, a

continuación se detalla la superficie ocupada por cada área.
AREA DESCRIPCIÓN SUPERFICIE

2
Área Pilas Ampliación áreas de riego y estanques 24646 m
2
Area SX Ampliación nave e incorporación equipos 675.8 m
2
Área EW Ampliación nave, áreas equipos de servicios 1331 m
a.4 Descripción de las Instalaciones

La capacidad de tratamiento de la Planta SX – EW será ampliada de 800 a 1000

TMF/MES. Los parámetros de diseño para el proyecto son un PLS del orden de 5 gpl, una
tasa de decantación de 50 L/min/m2, ley del mineral de 1,6% y una recuperación del 80%.
La superficie donde se emplazará el proyecto es de aproximadamente 26.653 m2, el
proyecto será instalado en los terrenos de la Planta Salado.
La Planta Salado con este nuevo proyecto requiere una ampliación de las áreas de
Lixiviación en Pilas, Extracción por Solventes y Electrobtención.
La disposición de la situación proyectada de la ampliación de la planta se muestra en el

Anexo N º 4 plano 01.
A continuación se describen las etapas del proceso que incluye el proyecto:
a.5 Lixiviación en pilas renovables y Depósito de ripios
El proyecto requiere que el área de Lixiviación sea ampliada para disponer de la

suficiente solución rica (PLS), es por esto, que a los 4 sectores que actualmente operan a
2.000 mt de la Planta Salado se agregara 01 nueva terraza, de 10 pilas, además se
agregaran a las terrazas de la Lixiviación N°2 en operación, 04 pilas a las terrazas N°1,
mas 02 pilas a las terrazas N°2, N°3 y N°4, cada pila tendrá 19 mts de largo y 33 m de
ancho, lo que hace un total de 20 pilas, estas pilas tienen una capacidad según diseño de
de 2.300 toneladas de mineral aglomerado.
En el diseño de las pilas de lixiviación, se ha considerado una metodología similar a la

que se aplica en otros depósitos de estas características, es decir un terraplén con
taludes en altura, con impermeabilización de fondo en base a geomembranas de
polietileno de alta densidad (HDPE) de espesores mínimos de 1,0 mm, que pueden ser
lisas o texturazas. El proyecto considera drenes de fondo principalmente en base a
pendientes hacia sistemas de evacuación de líquidos y de ahí a piscinas de recepción. Se
tienen antecedentes que indican que las carpetas de polietileno poseen una duración de
50 a 60 años, producto del desgaste de tipo mecánico (conducción de flujos líquidos),
acción química o radiactiva a que son sometidas.

Al pie de los taludes de las pilas de lixiviación, se construirán zanjas para interceptar los
lixiviados que se generen desde los ripios, por los procesos de lixiviación a que se
sometan las pilas. Las zanjas deberán revestirse con una geomembrana de polietileno de
alta densidad HDPE de 1,0 mm de espesor con sus uniones soldadas. La zanja deberá
tener una sección libre de 0,80 m de ancho por 0,80 m de altura. Las zanjas de
recolección del nivel basal deberán conducir los líquidos a una cámara receptora, ubicada
en el punto más bajo del área en estudio, construida por HDPE, que tendrá la función de
acumular los líquidos recepcionados para su posterior bombeo y acumulación.
En la nueva área de lixiviación se ubicaran 03 estanques de solución: estanque de

solución intermedia, estanque de PLS y estanque de refino. La conducción de las
soluciones se realizará a través de tuberías protegidas, existirán dos líneas una que trae
soluciones desde SX y otra que lleva hacia esa área, con un caudal de 37 m3/h. Se
adjunta en Anexo Nº 3 el Estudio Geotécnico para el diseño de pilas de lixiviación
preparado por Geotecnia Ambiental Ltda.
Las área de lixiviación existentes actualmente en la Planta seguirán operando de igual

forma.
El botadero que se utilizara en un principio será el ubicado en el mismo sector de las

nuevas pilas de lixiviación, una vez llegado el fin de la vida útil de este, los ripios se
dispondrán en el nuevo Botadero, proyecto que ha sido ingresado al Sistema de
Evaluación de Impacto Ambiental en junio de este año.
En el botadero se depositará el material proveniente del proceso de lixiviación, el que

corresponde a un ripio arenoso con finos, el cual es lavado en las pilas durante las
primeras 24 hrs. posteriores al proceso de lixiviación y luego será mantenido a
temperatura ambiente durante otras 24 hrs. más para ser secado. Así, este residuo llega
mas limpio a su lugar de depósito con una humedad estimada del orden de un 10%.
Debido a esto, se ha trabajado la implementación de una metodología de colocación en
terreno que permita la mayor evaporación de la humedad del material depositado,
colocándolo en lo posible en capas de espesor reducido, zonas extensas y de altura

uniforme. Con esto se intenta que la humedad final de los ripios antes de recibir la capa
siguiente en el relleno no sea mayor al 5%, con lo cual los volúmenes de agua
almacenada en el relleno serían lo suficientemente bajos para no generar pérdidas en la
resistencia al corte de los materiales y mayores percolaciones hacia los puntos mas bajos
de las áreas de depositación.
Configuración Etapa de Lixiviación:
Actualmente el área de Lixiviación se compone por un sistema de pilas no-permanentes

con 02 áreas de Lixiviación con cuatro terrazas cada una más la correspondiente
superficie para el tránsito de vehículos entre terrazas. Cada sector de lixiviación consta de
36 pilas estas pilas tienen una capacidad de diseño de una media de 2.300 toneladas de
mineral aglomerado. Debido al sistema de riego, reposo y remoción, existen 33 pilas en
riego, una en lavado, una en reposo y la otra en descarga. Para las soluciones percoladas
se cuenta con 3 piscinas de solución, es decir, refino (que recibe la solución refino
proveniente de SX), Intermedia y Solución rica o PLS. Esta última es conducida mediante
bombeo hacia la Planta SX.
Con el proyecto se incorporara una terraza de pilas renovables, la terraza tendrá 190 mts
de largo y podrá disponer de 10 pilas unitarias cada una de 19 mts de ancho y 33 mts de
ancho, además de 04 pilas en la terraza N°1 operando actualmente y 02 pilas en las
terrazas N°2, N°3 y N°4 por lo que la terraza N°1 se alargara en 76 mts y las terrazas N°2,
N°3 y N°4 en 38 mts cada una. Adicionalmente se consideran 3 mts a cada extremo de
las terrazas para el acceso y para el anclaje del revestimiento, estas pilas tienen una
capacidad de diseño de una media de 2.300 toneladas de mineral aglomerado. En la
nueva área de lixiviación se ubicaran tres estanques de solución: estanque de solución
intermedia, estanque de PLS y estanque de refino. La conducción de las soluciones se
realizará a través de tuberías de polietileno de alta densidad HDPE las cuales serán
ancladas y protegidas, existirán dos líneas una que trae soluciones de Refino desde la
SX y otra que lleva solución de PLS hacia la SX, ambas con un caudal de 37 m3/hora .
a.5.1 Características Construcción pilas de lixiviación

Se presenta el diseño geométrico de las pilas de lixiviación, considerando los principales

aspectos técnicos, necesarios para satisfacer los requerimientos geotécnicos y
ambientales que impone el proceso de lixiviación primaria.
El sector ocupado por las pilas de lixiviación alcanza un área de aproximadamente 10

hectáreas y se encuentra ubicado a 2 km al norte de la planta ENAMI El Salado. En el
sector en estudio se depositará material proveniente del proceso de chancado, que
corresponde a un ripio arenoso.
De acuerdo con lo anterior, el aspecto geotécnico que mayoritariamente se ha tomado en

cuenta es el que busca asegurar una adecuada estabilidad física de las obras tanto en
condiciones estáticas como dinámicas, mediante una adecuada caracterización de los
materiales y empleando metodologías de diseño y software de apoyo.
Con respecto a la permeabilidad del suelo superficial de fundación, a pesar que ella es
alta, se ha estimado que los sellos de fondo compuestos por geosistéticos impedirán una
contaminación del subsuelo. Se debe recordar que no existe presencia superficial de
napa, por lo que el riesgo de una contaminación de aguas es muy bajo en el escenario de
presentarse napas semi profundas y nulo de ser profundas.
En el diseño de las pilas de lixiviación, se ha considerado una metodología similar a la

que se aplica en otros depósitos de estas características, es decir un terraplén con
taludes en altura, con impermeabilización de fondo en base a geomembranas de
polietileno de alta densidad (HDPE) de espesores mínimos de 1,0 mm, que pueden ser
lisas o texturadas. Además deberán existir drenes de fondo principalmente en base a
pendientes hacia sistemas de evacuación de líquidos y de ahí a piscinas de recepción.

a.5.2 Diseño de las pilas de lixiviación
 Disposición de los ripios
El botadero que se utilizara es el ubicado en el mismo sector de las nuevas pilas de

lixiviación. Con los antecedentes aportados por ENAMI, se resolvió la configuración que
tendrá el depósito una vez completada su vida útil; para esto se fijaron las siguientes
consideraciones:
• Altura de las pilas de lixiviación igual a 1,8 m.

• Pendiente del talud de las pilas de lixiviación 1:1,5 (vertical : horizontal)
• Ancho medio de las pilas 19 m.
• Longitud media de las pilas 33 m.
 Zanjas de conducción de lixiviados
Al pie de los taludes de las pilas de lixiviación, se construirán zanjas para interceptar los
lixiviados que se generen desde los ripios, por los procesos de lixiviación a que se
sometan las pilas. Las zanjas deberán revestirse con una geomembrana de polietileno de
alta densidad HDPE de 1,0 mm de espesor con sus uniones soldadas. La zanja deberá
tener una sección libre de 0,80 m de ancho por 0,80 m de altura. Las zanjas de
recolección del nivel basal deberán conducir los líquidos a una cámara receptora, ubicada
en el punto más bajo del área en estudio, construida en HDPE, que tendrá la función de
acumular los líquidos recepcionados para su posterior bombeo y acumulación.
a.5.3 Preparación del fondo
El fondo del área a ocupar por las futuras pilas, deberá prepararse perfilando el suelo
natural con el propósito de dejar las pendientes de 3% a 4% y superficies adecuadas.
Todas aquellas áreas destinadas a servir de subrasante, una vez terminadas, deberán
estar libre de residuos o materiales deleznables, orgánicos y/o degradables, manteniendo
una superficie regular y horizontal.

Una vez alcanzados los niveles de terreno proyectados, se procederá a nivelar y

compactar la subrasante mediante un equipo de rodillo vibratorio de peso mínimo de
4.000 kg. El proceso de compactación se realizará hasta alcanzar una densidad seca no
inferior al 90% de la D.M.C.S. según el Proctor Modificado (Nch 1534/2) ó el 70% de la
Densidad Relativa (Nch 1726).
Se incluirá en estos procesos todos aquellos rellenos que se confeccionen para la

conformación de obras anexas. El material componente de estos rellenos, será el que
provenga de los cortes realizados en los movimientos de tierras y se compactarán en
capas horizontales de espesor no superior a 0,30 m.
El material componente del subsuelo resulta adecuado para la construcción de obras de

tierras y por lo tanto se podría emplear como empréstito, previa selección sobretodo en lo
que se refiere a la eliminación de sobretamaños. Los suelos para obras anexas y
rellenos, deben cumplir con las siguientes exigencias:
Banda granulométrica
Malla % que pasa
3” 100
2” 80 - 100
1” 55 - 100
3/8” 40 - 70
Nº 4 35 - 65
Nº 10 20 - 50
Nº 40 10 - 30
Nº 200 0 -15

- . Limites de consistencia
Limite líquido no superior a 25 %

Índice de plasticidad no superior a 6 %
-. Razón de soporte California (C.B.R.)

% C.B.R. a 0.2” no inferior a 40 %
La construcción de rellenos o terraplenes deberá ejecutarse a través de capas

horizontales superpuestas, de un espesor compactado no superior a 0,30 m, las cuales
serán compactadas sucesivamente en todo su ancho hasta alcanzar una densidad seca
uniforme no inferior al 95% de la D.M.C.S. del Proctor Modificado (NCh 1534/2) ó el 80%
de la Densidad Relativa (NCh 1726).
a.5.4 Obras asociadas
 Vías de acceso internas
El plan de operación de las pilas de lixiviación, deberá considerar vías de acceso al frente
de descarga respectivo, las que deben mantenerse expeditas para el tránsito de
maquinaria y camiones que se utilizarán en su construcción y operación.
Todos estos caminos, deberán ser construidos sobre terreno natural. Ellos deberán ser
perfilados con la maquinaria disponible, y se compactarán mecánicamente, en lo posible
utilizando el tránsito de la maquinaria pesada de trabajo en la zona, hasta alcanzar niveles
de compactación que permitan el transito expedito de los camiones cargados.
 Sistemas de impermeabilización basal
El área destinada al emplazamiento de las pilas de lixiviación cuenta con una superficie
de aproximadamente 10 Ha. En esta zona se habilitarán planos con pendientes suaves,
sobre los cuales se construirá el sistema de impermeabilización basal.

En la construcción del sistema de impermeabilización se ha considerado la utilización de

geosintéticos en el fondo del área de ubicación de los ripios, con el propósito de impedir
que el flujo de líquidos que se generan por la humedad contenida en los ripios y los
aportes externos de agua, infiltren el suelo basal y contaminen las zonas aledañas.
Para el diseño del sistema de impermeabilización se consideró el diseño geométrico del

depósito, y características geotécnicas del suelo y subsuelo. A continuación se detallan
las características del sistema de impermeabilización basal, propuesto para las pilas de
lixiviación.
En la base del área de emplazamiento de las pilas, se habilitarán paños colindantes con
pendientes suaves, en la cual debe estar emplazado el sello de fondo, dejando superficies
libres de gravas angulosas con tamaño mayor a 3/8”. En caso de detectarse densidades
naturales menores al 90% de la DMCS, se compactará hasta alcanzar dicho grado de
compactación, mediante equipos compactadores adecuados. La carpeta de fondo deberá
ser instalada sobre un material de relleno que asegure que no se producirán roturas de
ésta por punzonamiento o desgarros originados por los esfuerzos de tracción a los que
serían sometidas en estados de solicitación críticos. Para ello, en la superficie basal se
empleará como capa de apoyo material arenoso asegurando por la vía del harneado la no
existencia de cantos angulares en el material, que puedan dañar la geomembrana. Se
recomienda que este material no contengan partículas mayores a 3/8“, con el objeto de
asegurar su integridad. Todo esto, posterior a la nivelación superficial de la zona. Sobre
la geomembrana, deberá colocarse una primera capa de arena de 30 cm. de espesor,
también para evitar punzonamientos o desgarros de la geomembrana. En la siguiente
tabla se entrega el detalle de este sistema.

ELEMENTO FUNCION
Suelo natural Se realizará el nivelado y la compactación del suelo
compactado natural, eliminando materiales pétreos y orgánicos,
para la colocación de sellos artificiales.
Geomembrana de Geomembrana de HDPE de 1,0 mm con un
H.D.P.E. coeficiente de permeabilidad de k=10-15 cm/seg.
Carpeta operativa Se considera la colocación de una carpeta operativa
de material inerte, preferentemente arena limpia de
material granular grueso con un espesor mínimo de
0,30 m, la función será proteger el sistema de
impermeabilización artificial debido al flujo vehicular
de camiones durante la descarga. (Puede emplearse
arenas de relaves existentes en el sector)
Tabla. Sistema de Impermeabilización basal
Sobre la superficie previamente aprobada, se colocará una geomembrana de HDPE de

1,0 mm de espesor, que se desplegará de forma tal que se minimicen las uniones de
terreno.
Las geomembranas de HDPE de 1,0 mm que se suministren deberán haber sido

fabricadas con resinas vírgenes de alta calidad, mediante procesos de extrusión que
permitan obtener tolerancias de espesor de +/- 7%. Tanto la calidad de las materias
primas como los procesos de fabricación y colocación serán controlados y certificados.
Entre estos procesos están los criterios de aceptación de las uniones y sus resistencias.
Todos los procedimientos serán efectuados y controlados con criterios de aseguramiento
de calidad, quedando ellos registros.
Los rollos de geomembranas tendrán dimensiones tales que permitan minimizar uniones
en terreno y se manipularán minimizando el riesgo de daños causados por abrasión,
impactos, derrames de hidrocarburos o exposición prolongada a la radiación solar. Se
descargarán de los camiones que los trasladen utilizando preferentemente un cargador
frontal, que los colocará en las zonas donde se proyecta la instalación de los futuros
depósitos.

Ripio
s
Carpeta Operativa y
de Protección, 30
cm espesor
Geomembrana
HDPE de 1,0
mm
Suelo nivelado y
Compactado
Figura 2. Sistema de impermeabilización basal.
a.6 Extracción por Solventes
Este proceso de Extracción por Solventes actual será modificado en su configuración para
aprovechar al máximo los equipos existentes y optimizar los recursos, para tal efecto se
agregaran nuevos equipos para que la configuración sea de la siguiente forma, 02 trenes
de 400 ton/mes cada uno y un tercer tren con una capacidad de 200 ton/mes, esto nos
permitirá mayor flexibilidad para las mantenciones y una mayor flexibilidad en la operación
en caso de bajas en abastecimiento de mineral.
a.6.1 Descripción del Proceso y Criterios de Diseño.
El diseño de la planta extracción por solventes corresponde a una configuración

denominada serie que cuenta con 02 equipos de extracción, 01 de lavado y 01 de
reextracción. Además la planta cuenta con equipos complementarios 01 estanque de
orgánico cargado, 01 estanque de orgánico descargado, 04 coalescedores y 02 post
decantadores. Para lograr esta configuración agregaremos 01 equipo de reextracción, 01
estanque de orgánico descargado y 02 post decantadores agregando estos equipos la
actual etapa de extracción y lavado del tren SX N°1 cambiaran su configuración a un tren
de 400 ton/mes. La actual etapa de reextracción, post decantadores y estanque de
orgánico descargado del tren en mención modificara su configuración para trasformarse

en una planta de 200 ton/mes solo interviniendo el piping de los equipos estos quedaran
transformados en 02 equipos de extracción, 02 equipos de reextracción, 01 etapa de
Lavado, 01 post-decantador de electrolito, 01 post-decantador de refino y 01 estanque de
orgánico descargado.
La configuración base del proyecto para alcanzar las 1.000 toneladas/mes de cátodos
definidas, se logran con un flujo total adicional de PLS equivalente a 37 m3/hora basados
en un circuito serie, el corte de cobre en extracción para los circuitos corresponde a 5,0 g/l
en extracción con una recuperación del 91 % para una concentración de cobre en PLS de
5,5 gpl. en la configuración para 400 ton/mes y un corte de cobre en extracción de 8.0 g/l
en extracción con una recuperación 91% para una concentración de PLS de 8.7 g/l en la
configuración de 200 ton/mes.
La filosofía del proyecto considera un elevado valor residual de los equipos al final del
proyecto, donde estos equipos pueden ser desmontados y trasladados a otra faena en
caso de ser necesario.
Por lo anterior en planta extracción por solventes los equipos se construyen en material
PRFV (Plástico reforzado en fibra de vidrio) y una barrera química en base a resina
vinilester, con una estructuración adecuada para ser auto soportantes y con montaje
sobre una base de hormigón.
El flujo especifico para efectos de dimensionamiento corresponde a 2.64 para la etapa en

construcción, el diseño de los mezcladores corresponde a estanques rectangulares y
decantadores tradicionales con elementos internos que facilitan la distribución de flujos y
la coalescencia de las fases orgánica y acuosa.
El mezclador decantador de reextracción que se construirá tiene un impulsor (agitador

principal) con velocidad variable para control de transferencia de masa (cinética) y tamaño
de gota (coalescencia), para completar los requerimientos de cinética se utiliza un
agitador auxiliar también de velocidad variable.

Para efecto de diseño, dimensionamiento y forma de alabes, tanto en agitador principal

como auxiliar, se solicitan referencia a proveedores especialistas de las empresas
LIGHTNIN, para el cumplimiento de los requerimientos del proceso de SX.
La velocidad de agitación ó las revoluciones por minuto del agitador es determinada

mediante cálculo desarrollado en planta piloto, y es el que actualmente esta operando en
los equipos en operación con buenos resultados en la eficiencia de las etapas.
Las rpm de la etapa que será construida:
R:
RPM AGITADOR PRIMARIO : 98

RPM AGITADOR SECUNDARIO : 88
El agitador principal ó impulsor proporciona el desnivel necesario para la transferencia de

soluciones entre las diferentes etapas, además proporciona una buena homogenización
de la mezcla de las dos fases que son inmiscibles asegurando una elevada eficiencia de
mezclado, adicionalmente se considera en el diseño la aplicación de un agitador auxiliar,
para lograr un eficiente sistema de mezclamiento, que garantice una buena transferencia
de masa entre las fases con mínimo de atrapamiento de acuoso/orgánico y
orgánico/acuoso.
Ambos mezcladores son diseñados con un sistema de velocidad variable para un óptimo
control de los parámetros de transferencia de masa, tamaño de gota y succión
interetapas.
Los equipos son diseñados con un sistema de recirculación de soluciones acuosa y/o
orgánica para asegurar la razón O/A de operación definida en cada una de las etapas del
proceso SX, además de la flexibilidad para controlar el flujo operacional con las
continuidades de fases correspondientes.

La razón O/A de operación se puede variar entre 0,8/1 a 1,3/1 controlando el flujo de
recirculación que ingresa a cada mezclador
La distribución de la salida del flujo total a lo ancho del decantador se logra mediante un
mecanismo adecuado tipo picket fence ó similar, que asegure una caída de presión antes
y después del mecanismo de manera que asegure una distribución uniforme.
En la medida que avanzan las fases acuosa y orgánica a lo largo del decantador, una
tercera fase denominada banda de dispersión aparece con un perfil de distribución
característico que depende entre otros factores, de la calidad del orgánico, de la
formación de borras, de la calidad del solvente y factores de diseño como flujo especifico
de decantación y velocidad lineal de fase acuosa y orgánica.
Esta banda de dispersión se minimiza con un mecanismo utilizado en la mayoría de las

plantas de extracción por solventes en el mundo, denominado picket fence.
Estos dispositivos son diseñados con un criterio de aumento de la coalescencia mediante

el paso del flujo total por una superficie sinuosa.
En el extremo de descarga de los decantadores existe un vertedero fijo para descarga del
orgánico y una canaleta con un vertedero ajustable de acuoso el cual facilita el control de
las alturas de fases de orgánico y acuoso.
Estos vertederos están conectados con puntos de salida de soluciones que se

interconectan con los mezcladores correspondientes ó bien una salida hacia un estanque
como es caso del orgánico cargado y post decantadores para el caso de solución refino y
electrolito rico.

Todos los decantadores se encuentran cerrados por el frente, sus costados y techados
para así:
- Dar un entorno medioambiental adecuado para el sector

- Evitar las pérdidas de solvente por evaporación
- Mantener una temperatura constante en las soluciones, evitando fluctuaciones que
interfiere en el proceso SX
- Limpieza del sector
- Facilidad de control para el operador
- Protección para lluvias
- Protección para polvo ambiental que es perjudicial para el proceso SX
- Protección de los equipos de SX
Estos equipos deben contar con una red de incendio a base de espuma y línea de agua
de alta presión.
En las etapas de extracción el PLS generado en la lixiviación entra en contacto en

contracorriente con la fase orgánica descargada, produciendo un orgánico cargado y
refino. La fase orgánica está constituida por un extractante selectivo para cobre diluida en
un solvente comercial de alto punto de inflamación.
El refino fluye por gravedad a un estanque post decantador de refino, este estanque se
diseña con deflectores internos y tiempo de residencia de 52 minutos para la coalescencia
final del orgánico arrastrado en el refino. Las dimensiones del post decantador de refino
quedan en 11.02 m de largo y 7,0 m de ancho con una altura total de 1,70 m.
Periódicamente se puede elevar el nivel del post decantador para recuperar el orgánico
en forma manual o con algún dispositivo diseñado para su recuperación.
La mezcla de orgánico y acuoso recuperado desde el post decantador de refino es
colectada en un estanque apropiado y enviada mediante bombeo a la planta de
tratamiento de limpieza de orgánico.

El orgánico cargado pasa a una batería de coalescedores los cuales nos permiten tener
una barrera de control adicional a los arrastres de acuoso en orgánico, además que nos
permiten atrapar la borra para que esta no siga avanzando hacia las siguientes etapas del
proceso.
El orgánico cargado, después de los coalescedores, pasa a un estanque con diseño

apropiado para coalescencia de acuoso y posterior recuperación mediante traspaso por
bombeo a planta SX en forma permanente a un caudal que no altere la dinámica de los
fluidos de operación. El diseño corresponde a un estanque de bajo perfil con dispositivos
para distribución de flujos y barreras coalescedoras.
El orgánico sale del decantador por un vertedero hacia la etapa de lavado.
En esta etapa de lavado el orgánico cargado es contactado con agua acidulada de entre
10 a 20 g/l de ácido sulfúrico libre, con la finalidad de diluir las impurezas contenidas en el
arrastre de acuoso, esta concentración de ácido se logra con la adición de ácido sulfúrico
concentrado.
El orgánico cargado lavado pasa luego a una etapa de reextracción, donde es contactado
para su descarga con electrolito pobre de alto contenido de ácido libre (180 gpl),
proveniente de la descarga de electrolito producido en el proceso de Electroobtención.
El electrolito rico saliente de la etapa de reextracción, pasa a través de un post
decantador de electrolito con la finalidad de remover la mayor parte de arrastres de
orgánico que puedan producirse, este equipo se diseña con un tiempo de residencia de
2,22 hrs. para efecto de coalescencia de orgánico. Adicionalmente se diseña este equipo
con elementos de distribución de flujos para favorecer la coalescencia del orgánico y su
posterior recuperación en forma manual.
Periódicamente se puede elevar el nivel del post decantador de electrolito para recuperar
el orgánico en canaleta diseñada para este propósito, esto se logra restringiendo ó
cerrando la válvula de salida del post decantador.

El electrolito rico sale del post decantador mediante un vertedero de flujo inferior hacia
dos estanques coalescedores de orgánico conectados en serie, luego es impulsado a
través de una bomba hacia el área de intercambio donde el electrolito es precalentado en
un intercambiador de calor (Electrolito rico/agua), para alcanzar una temperatura de 42 ºC
antes de iniciar su avance a EW.
La borra formada en los decantadores es removida mediante bomba neumática y enviada

al estanque de borras para decantación y tratamiento.
En la planta de tratamiento de borras, se pasa el orgánico a través de un filtro de prensa

del cual se retiran las borras secas las cuales se disponen según el procediendo de
manejo de residuos y el orgánico resultante del tratamiento de borras pasa a la planta de
tratamiento de limpieza donde se trata mediante adición de arcillas Diactiv 12 y Proactive
II, la primera forma una precapa y luego se trata orgánico adicionándole la arcilla para
luego de pasar por el filtro de prensa volver al circuito de orgánico descargado.
El acuoso resultante se envía a la piscina de refino y la borra final se envía a piscina

especial para evaporación y compactación de sólidos finales.

a.6.2 Parámetros Operacionales Planta SX
Configuración 200 ton/mes

Flujo PLS Nominal: 37 m3/hora
Disponibilidad Anual de Planta SX/EW: 97 %
Programa de operación de planta: 24 horas/día
Programa de operación de planta: 7 días/semana
Flujo de Orgánico Cargado (nominal): 33 m3/hora
Razón O/A global de extracción: 0.88/1
Flujo de electrolito agotado, diseño: 19 m3/hora
Razón O/A global de reextracción: 1,27/1
Estos parámetros incluyen un 2% de recirculación de cobre por concepto de purgas de

electrolito y una disponibilidad de 97% (355 días por año).
Configuración 400 ton/mes

Flujo PLS Nominal: 117 m3/hora
Disponibilidad Anual de Planta SX/EW: 97 %
Programa de operación de planta: 24 horas/día
Programa de operación de planta: 7 días/semana
Flujo de Orgánico Cargado (nominal): 102.96 m3/hora
Razón O/A global de extracción: 0.88/1
Flujo de electrolito agotado, diseño: 37 m3/hora
Razón O/A global de reextracción: 1,27/1
Estos parámetros incluyen un 2% de recirculación de cobre por concepto de purgas de

electrolito y una disponibilidad de 97% (355 días por año).

a.6.3 Alimentación A Planta SX
Caracterización del PLS (Configuración 200 ton/mes)

Cu: 8,7 gpl
pH (esperado) : 1,8
Fet(esperado): 1,5 gpl
Cl(esperado): 70 gpl (máximo)
Sulfato total (estimado): 90 - 110 gpl
Sólidos en suspensión (máximo): 10 - 20 ppm
Caracterización del PLS (Configuración 400 ton/mes)

Cu: 5,5 gpl
pH (esperado) : 1,8
Fet(esperado): 1,5 gpl
Cl(esperado): 70 gpl (máximo)
Sulfato total (estimado): 90 - 110 gpl
Sólidos en suspensión (máximo): 10 - 20 ppm
a.6.4 Fase Orgánica Planta SX
La fase orgánica está constituida por un extractante comercial y solvente.

Características del extractante: Mezcla de extractantes cetoxima/aldoxima

en proporción aproximada mínima de 70%
Cetoxima y 30% Aldoxima, adecuado para
la configuración de diseño propuesta en
planta SX ó equivalente.
Modificadores: No recomendable, debido a problemas de
coalescencia acuosa en la Extracción.
Solvente: De alto punto de inflamación, nombre
genérico: Escaid 103, Orfom SX 80,
Shellsol 2046 AR.
Concentración de extractante: 18 % v/v (Configuración 400 ton/mes)
25 % v/v (Configuración 200 ton/mes)
Transferencia de Cu en orgánico: 6 - 7 gpl (Configuración 400 ton/mes)
9 – 10 gpl (Configuración 200 ton/mes)
Transferencia neta de Cu: 0,338 gpl x 1% v/v de Extractante para
circuito serie paralelo con dos etapas de
extracción en serie.
a.6.5 Soluciones De Reextracción

Corte de cobre de diseño: 15 gpl
Corte de cobre máximo esperado: 20 gpl
Composición Electrolito Pobre (Configuración 200 - 400 ton/mes )

Cu : 30 - 36 gpl
Acido libre: 170 a 180 gpl
Cobalto: 180 ppm
Cl: < 30 ppm
Fet: 2,0 gpl (esperado)
Fet: 2,5 gpl (máximo)
Gravedad específica: 1,2 grs/cc
Viscosidad a 25ºC: 2,0 Cpoise
Composición Electrolito Rico (Configuración 200 - 400 ton/mes )

Cu: 50 a 55 gpl
Acido libre: 152 a 157 gpl
Fet: 2,0 gpl
Viscosidad a 25 ºC: 2,0 Cpoise
a.6.6 Configuración Planta SX
La planta de extracción por solventes considera 03 trenes en paralelo, cada tren posee
mezcladores ubicados en arreglo adyacentes a los vertederos para facilidad de succión
entre las etapas. El diseño corresponde a un sistema tradicional con mejoras en sistemas
de distribución de flujo en decantadores y de mezclado en agitadores.
Configuración: La planta de SX se diseña con una

configuración en serie.
Capacidad de procesamiento: Esta configuración permite procesar hasta
37 m3/hora de flujo total de PLS con el
circuito en serie (Configuración 200
ton/mes )
Esta configuración permite procesar hasta
117 m3/hora de flujo total de PLS con el
circuito en serie (Configuración 400
ton/mes )
Etapas de La Planta SX: E1 / E2 /L / R1 /R2/TK OD (Configuración
200 ton/mes )
E1 / E2 / TK OC / L / R / TK OD
(Configuración 400 ton/mes )

Recuperación de cobre (Eficiencia extracción)

Diseño circuito serie: 92% (E1/E2)
Etapas (Configuración 200 ton/mes )

Extracción: 2
Reextracción: 2
Lavado: 1
Etapas (Configuración 400 ton/mes )

Extracción: 2
Reextracción: 1
Lavado: 1
Estanques con capacidad de 16 m3 ,
Sistema de almacenamiento de diseño que permite la purga continua de
Orgánico (TK OD/TK OC): acuoso arrastrado mediante bombeo a
planta SX.
Punto de adición de PLS: Mezclador principal de etapas E1.
Punto de adición de orgánico cargado : Mezclador principal de etapa L
Punto de adición de electrolito pobre: Mezclador principal de etapa R
Numero de mezcladores:
Etapas de extracción: 2
Etapas de reextracción: 2
Etapa de lavado: 1
Continuidad de fases, diseño:

E2 , L y R: Orgánico continuo
E1 : Acuoso continúo

Razón O/A de Operación:

Extracción: 0,88/1
Reextracción: 1,27/1
Lavado: 0,88/1
Diseño Equipo Reextracción para ampliación.

Diseño de Impulsores
Principal: Agitador modelo SX73Q7.5 @
104 RPM, motor de 7.5 HP,
1450 rpm; IMPULSOR R320 de
38” de diámetro. Material de
construcción partes húmedas
100% FRP.
Auxiliar: Agitador modelo 14Q2 @ 104.9
RPM, motor de 2HP; impulsor
A6000 de 35” de diámetro.
Material de construcción partes
húmedas FRP.
Diámetro entrada falso fondo: 250 mm
Altura falso fondo: 360 mm
Velocidad máxima del impulsor
Diseño, máximo: 100 rpm
Rango de operación normal: 60 a 100 rpm
Sugerido: 88 rpm
Provisiones de recirculación de Orgánico/Acuoso como:

Porcentaje del flujo instantáneo 50% (acuosa u orgánica)
Deflectores laterales en mezcladores

Ancho deflector: 150 mm

Numero deflectores: 4
Ubicación: En el centro de las paredes de la caja
agitadora
Material sugerido: Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio, se
utilizarán dos tipos de resinas para el
espesor indicado de 7 mm, resinas del tipo
Ortoftálica Polex-60 (Harting), Resina Palatal
P-6 (Basf ) o Cristalan 859 (Epoxa) y
Vinilester Polex 700 VN (Harting), Resina
Palatal A-430 (Basf) o Derakane 411
(Epoxa), además de la aplicación de un
Gelcoats del tipo Vinilester de color blanco
para la superficie que se encontrará en
contacto con la solución de proceso. La
Fibra de Vidrio será Fibra Mat-450 grs/mt2,
Fibra Mat-300 para la estructura rigidizante
en tabaquería interior del equipo de FRP y
Velo de Superficie del tipo C
Flujo especifico de decantación: 2,64 m3/hr/m2 considerando flujo total y
recirculaciones con la altura de orgánico
estática definida para la operación.
Velocidad lineal de fase orgánica en el 2,45 cms/segundos con flujo total y
Decantador: recirculaciones con la altura de orgánico
estática definida para la operación

Dimensiones de profundidad estática del Decantador:

Altura Total: 850 mm
Altura de Orgánico: 250 mm (normal de operación)
Variación de altura en vertedero de acuoso 100 mm
Altura de acuoso: 450 mm
Altura libre: 150 mm
Altura libre de paso del acuoso entre el piso 180 mm a lo ancho del piso del decantador
y Fondo del vertedero de orgánico:
Razón largo/ ancho interior del decantador: 1.13 / 1 (sin considerar zona de vertederos)
Tipo de decantador: Se utiliza un diseño convencional de flujos.
La dispersión entra en el decantador por la
salida del agitador secundario, posterior a
entrada al decantador la dispersión pasa a
través de “picket fence” o dispositivo para
coalescencia de fases orgánica y acuosa,
adicionalmente se tiene un pasillo de
operación y control interno del decantador.
La descarga de orgánico es a través de un
vertedero dispuesto a lo ancho del
decantador, con salida lateral para conexión
a tuberías para traspaso a las etapas.
La descarga de acuoso se realiza a través de
canaleta ubicada en el extremo del
decantador, con conexiones a tuberías para
traspaso de soluciones.
Los vertederos de orgánico y canaleta de
acuoso son de FRP similar al material
utilizado para la fabricación de equipos
mezcladores - decantadores.
Las válvulas de las recirculaciones de todas
las unidades son de accionamiento manual y
se ubican en sector lateral de los

decantadores para facilidad de control y

acceso.
Los 04 mezcladores - decantadores que
componen la unidad de extracción por
solventes, se encontraran techados y con
paredes laterales y frontales las que nos
permitirán menor contaminación con el polvo
en suspensión y a su vez disminución en la
formación de borra.
Método de protección contra incendios: Matriz de anillo con grifos, conexiones de
espuma AFFF para sistema de inundación
dentro de los mezcladores decantadores,
estanque de orgánico, almacenamiento de
solventes y reactivos.
Capacidad para cubrir un mezclador
decantador y los pasillos de operación por un
periodo mínimo de 30 minutos.
Control de Arrastre
Recuperación de arrastre de orgánico desde Estanque post decantador conectado con
el refino : piscina de refino, este equipo cuenta con los
dispositivos necesarios para la coalescencia
y recuperación de orgánico.
Piscina de refino con una cinta recuperadora
de orgánico que atrapa los arrastres por
medio de un efecto oleofílico.
Recuperación de arrastre de orgánico en Estanque post decantador con dispositivos
electrolito rico: interiores para coalescencia y recuperación
de orgánico.
Recuperación de arrastre de acuoso y El orgánico cargado es alimentado por

borras del orgánico cargado : gravedad desde la etapa E1 al TK de

Orgánico Cargado, el acuoso es retirado en
forma continua mediante una bomba
neumática y reingresado en el vertedero de
acuoso de la etapa E1.
Para el caso de recolección de borras esta
debe ser retirada mediante una bomba un
sistema de extracción con una bomba
neumática.
La borra colectada es enviada a planta de
borras para tratamiento.
a.6.7 Borras
Índice de generación de borras: 0,02 a 0,10 lts/m3 PLS tratado
Sistema de remoción de borras: Bomba neumática con sistema de
extracción de borra y posterior traspaso a
TK de alimentación a filtro hidráulico.
Tratamiento de las borras: Tratamiento mediante el paso de orgánico
a través de un filtro de prensa.
Tipo de filtro: De placas, con capacidad para tratar 1 a 3
m3/hora de orgánico.
Estanques: Construidos en HDPE, el estanque tiene
una capacidad de 2 m3, este cuenta con
fondo cónico.
Almacenamiento de borras: Capacidad para almacenar 2 m3 de borras
(100%)
Orgánico recuperado: Es traspasado a la planta de tratamiento de
orgánico
Planta de Tratamiento: El orgánico es tratado a través de un filtro
de prensa con una pre capa de Diactiv 12 y
posterior adición de Proactive II.
Eliminación de Borras: En sacos diseñados para este tipo de
residuo peligroso, dispuestos en un patio

de salvataje para su posterior retiro por una

empresa especializada.
a.6.8 Remoción y Recuperación de Orgánico
Estanques post decantadores: Estanque con sistema de distribución de

flujo y picket fence para coalescencia
secundaria, remoción de orgánico
mediante elevación de nivel de electrolito y
retiro de orgánico en forma manual.
Ubicados en salida de electrolito rico y
refinos de los diferentes trenes de la planta
SX.
Recuperación de orgánico: En forma manual o por dispositivos
diseñados para este trabajo.
Número de unidades: 02 unidades, 01 para refino y 01 para
electrolito rico.

a.6.9 Información de Diseño para Estanques
Criterio general: Los bordes superiores de los estanques

deberán estar a la misma cota
DIMENSIONES DE ESTANQUES PRINCIPALES
Estanque de orgánico descargado

Tiempo de residencia : 21 minutos
Profundidad activa: 0.7 m
Profundidad total: 0.97 m
Área del estanque: 50,3 m2
Dimensiones: 9,08 m de largo y 5,54 m de ancho
Relación L/A: 1,6 / 1
Distribuidor de flujo: Tipo picket fence
Baffles internos: 7 unidades
Post decantador de refino

Tiempo de residencia : 53.5 minutos
Profundidad: 1.353 m de profundidad activa
Altura total: 1,7 m
Área del post decantador: 77.14 m2
Dimensiones: 11.02 m de largo y 7,0 m de ancho
Relación L/A: 1,57/1
Distribuidor de flujo: Barreras FRP separadoras de fase
Baffles internos: 7 unidades

Post decantador de electrolito

Tiempo de residencia : 2.21 hrs.
Profundidad: 1,074 m de profundidad activa
Altura total: 1,4 m
Área del post decantador: 77.14 m2
Dimensiones: 11.02 m de largo y 7,0 m de ancho
Relación L/A: 1,57/1
Distribuidor de flujo: Barreras FRP separadoras de fase
Estanque de electrolito de recirculación (01 estanques)

Tiempo de residencia : 4.12 minutos/estanque
Área estanque: 5.50 m2
Profundidad: 1,5 m (profundidad activa mínima)
Profundidad total: 2,7 m (altura activa máxima)
Dimensiones: 3,5 m de diámetro y 3.1 m de alto
Tipos de Estanques (Fabricación)

Orgánico cargado: En FRP con estructura de soporte
metálica, dispone de tapa ó cubierta de
FRP
Post decantador de refino: En FRP con estructura de soporte
metálica
Post decantador de En FRP con estructura de soporte
electrolito: metálica
Mezcladores En FRP con estructura de soporte
decantadores metálica
Canaletas y vertederos: En FRP
Decantadores: En FRP con estructura de soporte
metálica.
Ancho canaletas en 308 mm de orgánico y 300 mm de
decantadores: acuoso.

Picket fence: FRP

Tapas ó cubiertas:. Planchas de FRP
Mezcladores: En FRP con estructura de soporte
metálica.
FRP: Plástico Reforzado por Fibra de Vidrio
a.7 Electroobtención
Se construirá una nueva nave electrolítica la cual tendrá una capacidad de 200 ton/mes,
se adicionaran nuevas áreas de calentamiento y área de estanque de electrolito
circulante, la nave nueva contara con 3 bancos de 12 celdas cada uno, lo que implica
operar con 36 celdas en esta nave. Cada celda electrolítica estará conformada por 20
cátodos permanentes y 21 ánodos insolubles de Plomo-Calcio- Estaño.
El electrolito rico, generado en la planta SX, es bombeado a un grupo de celdas de

limpieza de EW, pasando previamente a través de un intercambiador de calor de placas,
en donde se transfiere el calor del electrolito pobre al rico, antes de retornar a las etapas
de reextracción en la planta SX.
Un segundo intercambiador que utiliza agua caliente es empleado si es necesario durante

períodos de tiempo frío o para facilitar la puesta en marcha, de forma tal de mantener el
electrolito de entrada a celdas de limpieza en 40 - 42 °C.
Un tercer intercambiador que utiliza agua caliente es empleado para aumentar la

temperatura del electrolito circulante proveniente de los estanque.
La planta cuenta con las facilidades para una eventual limpieza y mantención de uno ó los
tres intercambiadores de calor, pasando directamente a celdas de limpieza en EW ó bien
al estanque de recirculación de electrolito.

Todas las celdas son de hormigón polimérico y son alimentadas con corriente continua
desde el rectificador principal en un circuito eléctrico. Las celdas están conectadas
hidráulicamente en paralelo y eléctricamente en serie.
El electrolito rico de SX con una concentración de variable entre 50 a 55 gpl de Cu pasa

por los intercambiadores elevando su temperatura y es alimentado a un grupo de celdas
de limpieza, donde la liberación de oxígeno anódico proporciona la limpieza final del
arrastre orgánico.
El electrolito saliente de las celdas de limpieza con una concentración variable entre 42 y
44 gpl de Cu se mezcla con el electrolito pobre de 30 a 36 g/l Cu que sale de las celdas
comerciales y pasa a la columna reductora (que está dividido en dos compartimientos
separados por un vertedero de flujo inferior), donde se forma el electrolito de circulación
que es almacenado en los estanque de circulante, el cual posee una alimentación a las
celdas comerciales y otra que retorna a las etapas de reextración.
Diariamente se purgan del circuito 2,5 m3 (configuración 200 ton/mes) y 5 m3
(configuración 400 ton/mes) de Electrolito Circulante y este inventario se repone con Agua
de la Planta de Osmosis, todo esto para mantener los rangos de impurezas dentro de los
parámetros establecidos por diseño.
El electrolito circulante es direccionado hacia las respectivas celdas comerciales, el

electrolito es alimentado por una bomba con un flujo nominal de 93 m3/hr., la solución
llega a las celdas por medio de una peineta que divide el flujo a los diferentes bancos,
luego la solución pasa por tachos distribuidores los cuales subdividen el flujo para
alimentar a las celdas correspondientes.
El electrolito circulante agotado de la celda es descargado por rebose que se conecta con
la cañería de colección principal bajo las celdas.
Para el ajuste del flujo de entrada a cada celda se tiene una válvula de regulación sobre el
pasillo de operación y otra válvula de corte bajo el pasillo.

El circuito eléctrico es alimentado por una salida de corriente continua de 8.000 amperes,
la cual es suministrada por 02 rectificadores de 4.000 amperes cada uno, como corriente
nominal y de 75 volt de capacidad total, este rectificador será reutilizado ya que es un
rectificador que estuvo operando en Planta Vallenar, además en circuito cuenta con un
rectificador alternativo que nos permite proteger los ánodos en caso de corte de corriente,
el cual tiene una capacidad de 100 amperes, ubicado en uno de los extremos del edificio.
Cada celda contiene 21 ánodos de aleación de plomo/calcio/estaño y 20 cátodos

permanentes de acero inoxidable sobre los cuales se electro deposita el cobre. Cada hoja
tiene una superficie de depositación de 980 mm de alto por 960 mm de ancho, con una
superficie mojada por cara de 0,927 m2 y los cátodos están a 95 mm de separación.
La altura desde el nivel del líquido a la barra es de aproximadamente 170 mm.
El control de la neblina ácida es proporcionado principalmente por el control de la fuente,

utilizando para ello, un anillo de extracción de gases ubicada en la interfase de cada celda
que son unidas a la línea por banco a 03 extractores y luego dirigidas a la columna de
limpieza de gases. Adicionalmente cada celda posee una carpeta de PVC alta densidad
que evita la emanación de gases.
La ventilación general del edificio es mediante un sistema de flujo horizontal cruzado de

aire que utiliza celosías de entrada de aire.
Los cátodos se cosechan y procesan en el sector de las cubas de lavado, por medio de
un puente grúa convencional.
El ciclo de cosecha de cátodos de las celdas se define en 4 a 5 días.
Los cátodos son retirados de las celdas mediante un dispositivo con espaciadores para 5
placas, lavados en cubas de lavado y con maquina hidrolavadora, para ser despegados
en forma manual.

Los cátodos son apilados y retirados fuera de la nave electrolítica para ser pesados,
enzunchados, marcados y muestreados, en el patio de cátodos en paquetes de
aproximadamente 2,2 toneladas cada uno.
a.7.1 Parámetros Operacionales Planta EW
Capacidad nominal de depositación EW: 7.7 ton/día

Disponibilidad general anual de EW: 97 %
Programa de operación de la planta

Turnos de cosecha: 24 horas diarias
Calidad de cátodos: LME Grado A (99,999 % Cu)
a.7.2 Información de Celdas y Electrodos
Proceso electrolítico: Depositación electrolítica en cátodos de

acero inoxidable utilizando ánodos de
plomo, insolubles
Intensidad de la corriente 2 X 4.000 amperes

Corriente Continua Nominal:
Densidad de Corriente Nominal: 213 A/m2
Voltaje Continuo Nominal: 75 volt
Numero de Pulsos: 6
Temperatura Ambiente Máxima: 40°C
Enfriamiento: Aire, mediante extractores 1 A/mm²
Diseño para barras de cobre:
Eficiencia de corriente Operación: 95 %
Separación de los cátodos: 95 mm

Peso final de los cátodos

Nominal: 33 kg
Máximo de diseño: 50 kg por cada lado
Orientación de las celdas : Eje longitudinal paralelo a las vigas de de
desplazamiento del puente grúa.
Construcción de las celdas: Monolítica premoldeada en concreto

polimérico, con caja de rebose.
Fijación de celdas al piso: Con soporte tipo “pedestales” que están
solidarias al piso exterior de las celdas, de
esta forma se evita apoyos adicionales en
el piso.
Anillo interno de distribución de Los orificios de descarga del anillo están
alimentación: ajustados a 45° de la horizontal. Este anillo
será colocado dejando un espacio de
recolección de barros anódicos
depositados en el fondo. La celda debe
tener un sistema de evacuación por el
fondo para el electrolito, la borra de plomo
y sólidos decantados.
Ubicación del anillo distribuidor: 127 cms. Desde el extremo superior de la
celda. (Fabricado en PVC)
Largo de las celdas: 4680 (incluye vertedero).
Distancia entre cátodos y piso de las 35,6 cms.
celdas:
Distancia entre cátodos y muros de las 20 cms.
celdas:
Tamaño de los cátodos: 980 mm de alto y 960 mm de ancho, con
un área de depósito por cara de 0,927m2 y
45.4mm. de traslapo sobre el ánodo.
Diseño de cátodos permanente: Diseño de cátodos simétrico con hoja acero

inoxidable 316L con calidad superficial 2B

(según ASTM 480-2B) en ambas caras
conectadas a barra de suspensión maciza
de cobre, con soldadura de níquel. Los
cátodos tendrán ventanas de levante en la
hoja inmediatamente debajo de la barra de
suspensión.
Cátodos por celda: 20
Aleación de plomo del ánodo: 0,05% - 0,1% Ca/1,25% - 1,5% Sn/0,005%
- 0,02% Al/Pb (laminados en caliente)
Tipo de ánodo : Superficie plana de hoja sólida. Fabricación
por laminado transversal en caliente.
Diseño asimétrico
Espesor de la hoja del ánodo: 6 mm. mínimo
Barra de suspensión del ánodo: Barra de Cobre, alta conductividad BS
6017, Grado 101/102Cu ETP2.
Ánodos por celda: 21
Número de celdas Total: 36
Método de supresión neblina ácida: Anillo de extracción de gases por celda y
carpeta removible para cubrir celdas.
a.7.3 Manejo Mecánico

Manejo de los cátodos y ánodos: Marco para levantar los cátodos con
sistema de sujeción de electrodos.
Levantadores con una separación de 385
mm. para levantar 5 cátodos. Toda
remoción de cátodos se efectúa con las
celdas energizadas, la celda nunca debe
quedar energizada sin cátodos en su
interior.
Tipo de grúa: Puente grúa de viga doble, ambos ganchos
cuelgan desde un tecle, dispuestos para

levantar la estructura de manejo de

electrodos. Todos sus movimientos serán
ajustados con variador de frecuencia,
comandado por botonera manual de
mando a distancia.
Capacidad de la grúa: 0,8 toneladas en cada gancho, total
capacidad 1,6 ton.
Lavado y despegue de cátodos: Se realizaran 03 lavados a la salida de la
celda, un primer lavado con agua
proveniente de las cubas de lavado, el
segundo lavado se realiza a una
temperatura de 70°C en las cubas de
lavado con agua acidificada, el tercer
lavado se realiza con agua de Osmosis
Inversa a una temperatura de 70°C
mediante una Máquina hidrolavadora.
Turnos de cosecha: 1
Muestreo de cátodos: Mediante perforación con taladro mecánico
de pedestal.
Mantenimiento de los Cátodos: Mesa de enderezamiento mecánico, pulido
y limpieza.
a.7.4 Caracterización Del Electrolito
Rango de H2SO4: 160 – 175 gpl

Mínimo de cobre en electrolito: 30 gpl
Máximo de fierro total : 2,0 gpl (Se asume como todo férrico)
Nivel de dosificación de cobalto: 180 ppm
Temperatura máxima: 48ºC
Temperatura mínima: 30ºC

Material de las tuberías de la nave: HDPE dentro de la nave electrolítica

conexiones entre nave electrolítica con

estanques de procesos.
Conexiones de tuberías de la nave: Con flanches y pernos de acero inoxidable
316 L en tamaños mayores. HDPE soldado
por termofusión.
Soportes de cañerías de la nave HDPE para evitar corrosión
electrolítica:
Válvulas en tuberías de la nave electrolítica
Alimentación de celdas: De bola, PVC.
Corte y regulación: Tipo wafer, corte rápido.
Ubicación de tuberías de la nave:. Principalmente debajo del pasillo de
operación
Alimentación de flujo electrolito: Por debajo de pasillo de operación,
soportado en HDPE.
Sistema de circulación: Bombeo directo a celdas electrolíticas.
Sistema de Alimentación Electrolito Rico : Bombeo directo a celdas electrolíticas de
limpieza.
Flujo especifico de alimentación a celdas 2.25 lts/min/m2
electrolíticas:
Flujo especifico de alimentación a celdas 2.64 lts/min/m2
electrolíticas de limpieza:
a.7.5 Intercambiadores De Calor
Número de unidades: 3 unidades

Base para dimensionamiento: Mantiene el electrolito a 42ºC con 25 ºC
ambiental en las condiciones normales de
operación.
Intercambiador electrolito circulante con 1 unidad
agua caliente:
Intercambiador electrolito pobre con 1 unidad

electrolito rico:
Intercambiador electrolito rico con agua 1 unidad.
caliente:
Materiales
Placas: Acero inoxidable 316L
Empaquetaduras: Vitón
Pernos de apriete: Acero inoxidable 316L
Bastidor: Acero al carbono
a.7.6 Sistema Eléctrico
Numero de circuitos eléctricos: 1

Numero de celdas: 36
Tipo de Rectificador: Rectificador de corriente a base de
tiristores; de salida regulable, operación de
tipo amperostático, a ser utilizado en la
alimentación de corriente continua a
celdas.
Pulsación del rectificador: 2 X 6 pulsos
Intensidad de Corriente: 2 x 4.000 amperes
Voltaje Total: 75 volt
Dispositivo de enfriamiento : Refrigeración por aire forzado.
Rectificador auxiliar: 100 amperes totales y 1,5 volt/celda
mínimo. Entra en operación con un corte
total de energía, debe constar con un
generador diesel independiente de la
planta.
Conexión entre celdas: Barra Power de Cobre ETP ,triangulares
para conexión entre celdas.
Separadores aisladores: Capping boards de celdas, fabricadas en
cemento polimérico.

Método de detección de cortocircuitos: Termografía mediante cámara portátil

infrarroja.
Mantención de celdas electrolíticas: Mediante marco cortocircuitador ánodo-
cátodo
a.7.7 Edificio EW
Nivel de piso operación de las celdas: A nivel con la parte superior de la celda
Material del piso de operación: Parrillas antideslizantes de FRP.
Ubicación del piso de las celdas: 30 cms. el nivel del piso en el nivel mínimo
con pilares de apoyo.
Sistema de apoyo de celdas: Las celdas serán apoyadas sobre pilares
de hormigón. En el piso se tendrá una
canaleta prefabricada en FRP de drenaje
con pendiente mínima de 0,25%.
Las celdas se fijan con pernos de anclaje y
se nivelan con platinas de Pb de 3 y 5 mm
Revestimiento de apoyo de celdas y pisos: Revestimientos antiácidos de PVC.
Ancho del edificio: 12.3 m
Largo del edificio: 23 m
Techumbres del edificio : Planchas de FRP con paneles traslucidos
Ventilación del edificio: Entrada de aire horizontal para cumplir con
Norma Chilena de niveles de neblina ácida
de 0,8 mg/m3 a 1,5 metro del piso,
corregido según la altura sobre el nivel del
mar.
FRP: Plástico Reforzado por Fibra de vidrio
a.7.8 Tuberias
Tuberías: Todas las tuberías con fluidos del proceso

de la nave electrolítica deberán ser de

HDPE PN 6 y HDPE PN 10.
Control de flujos: Mediante válvulas tipo wafer y válvula on-
off de bola de PVC ó material similar en la
alimentación de las celdas individuales.
Para los cabezales se utilizarán válvulas de
bola en PVC ó material similar.
Cajas de rebose de electrolito: Vertederos semiredondo de vórtice para
eliminación de aire atrapado
Aislamiento : Todos los elementos metálicos deberán
estar aislados eléctricamente de tierra.
a.7.9 Información De Diseño Para Estanques

Tiempo de residencia/Tamaños
Estanque de electrolito circulación: Fabricado en FRP tipo auto soportante con
base de hormigón para soporte, de diseño
cilíndrico y de bajo perfil, con tapa y
boquillas de alimentación y descarga en
FRP.
Volumen: 30 m3
Estanque para lavado de cátodos: Acero inoxidable 316L de capacidad 3 m3
Iluminación Área Estanque: Iluminación en base a luminarias de sodio
de alta presión en postes de 7,5 m de
altura. Todas las luminarias externas
cumplirán con la normativa del DS Nº 686
Norma de Emisión para la Regulación de la
Contaminación Lumínica.
FRP: Plástico Reforzado por Fibra de vidrio

a.8 Ampliación Planta de Chancado.
Se considera para esta ampliación, la implementación en terreno de una planta de

Chancado móvil, que requerirá solo para entrar en operación el montaje y anclaje , sobre
un terreno que esta en condiciones de recibir dicho equipo.
Las características de este equipo, corresponde a una unidad Básica del tipo AS-200 de
las siguientes características
UNIDAD BASICA
Conjunto semi-móvil de Trituración, tipo -.Estructura metálica con escalera,
AS-200, compuesto de: plataforma, baranda y protecciones del
accionamiento
-.Triturador de Cono tipo HP200 de
acuerdo con la especificación abajo
- Peso aprox. 10000kg
Equipo básico para accionamiento eléctrico -.Conjunto del bastidor principal
de 200HP - Conjunto del anillo de ajuste
Revestimiento: STD Grueso - Conjunto de alivio
Velocidad del contraeje: 850 rpm - Conjunto del contraeje
- Conjunto del soquete
- Conjunto del excéntrico
- Conjunto del bojo y revestimiento
- Chasis
- Caja de herramientas

Sistema de Lubricación/ Hidráulico, - Sistema de lubricación incluyendo tanque

Sistema integrado (package system) de aceite con tamiz y indicador de nivel;
compuesto de: Resistencias de calentamiento con
termostato; Bomba de aceite y filtro;
termómetros en la línea de retorno y de
alimentación; Indicador de presión de línea
y retorno, switch de baja presión, switch de
alta temperatura y radiador a aire con
termostato de control.
- Sistema hidráulico con tanque de aceite
independiente e indicador de nivel, bomba
de aceite, switchs, válvulas, presostatos,
cables eléctricos y consolé del control.
Mangueras: Standard (Lub: 4m / Hid: 8m)
Voltaje de control: 110 V
Accionamiento Altitud (m): Hasta 1000m
Temperatura (max/min): 0°C- 40°C
Motor: Motor WEG 200 hp: tipo jaula de
ardilla; IV polos; factor de servicio 1.0
carcaza 355 S/M; protección IP 55 (STD).
Voltaje/Frecuencia 380V – 50 Hz
Posición del motor: 3hs (de frente para la
polea) (STD)
Polea del Equipo: Tipo 8V (STD)
Polea del motor: Suministrada (STD)
Largo de las correas: Standard

a.9 Construcción y Ampliación Planta SX-EW

EMPRESA NACIONAL DE MINERÍA

ENAMI
PROYECTO
“ AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA

SALADO ENAMI”
INGENIERIA DE DETALLES
PLANTA SALADO
JULIO 2010

ESPECIFICACIONES DE EJECUCIÓN DE OBRAS CIVILES

INDICE
Capítulo1. GENERALIDADES............................................................ 4
1.1 Introducción.......................................................................... 4
1.2 Uso y Mantención de los Planos de la Obra...................................... 4
1.3 Libro de Obras........................................................................ 5
1.4 Construcciones Provisorias......................................................... 5
1.5 Instalaciones y Servicios Higiénicos.................. ............................ 5
1.6 Prescripciones Generales acerca de Prevención de Accidentes de Trabajo 5
1.6.1 Elementos de Seguridad ..................................................... 5
1.6.2 Instalaciones Provisorias de Electricidad ................................. 5
Capítulo 2. TRAZADOS Y NIVELES..................................................... 6
Capítulo 3 EXCAVACIONES Y EXTRACCION DE ESCOMBROS...................... 6
3.1 Generalidades ....................................................................... 6

3.2 Excavaciones ......................................................................... 7
3.3 Rellenos Compactados .............................................................. 7
3.4 Fundaciones .......................................................................... 7
3.5 Extracción de Escombros ........................................................... 8
Capítulo 4. MOLDAJES Y ANDAMIOS.................................................. 8
4.1 Materiales ............................................................................ 8

4.2 Confección............................................................................ 8
4.3 Colocación............................................................................ 9
4.4 Desmolde.............................................................................. 9
4.5 Andamios y carreras ….............................................................. 10
Capítulo 5. ACERO EN BARRAS PARA HORMIGON.................................. 10
5.1 Normas ................................................................................ 11

5.2 Materiales ............................................................................ 11
5.3 Almacenaje .......................................................................... 11
5.4 Dobladura y Colocación ............................................................ 11
Capítulo 6. HORMIGONES............................................................... 12
6.1 Normas ................................................................................ 12

6.2 Materiales ............................................................................ 12
6.3 Dosificación .......................................................................... 14
6.4 Fabricación ........................................................................... 14

6.5 Transporte............................................................................ 14
6.5.1. Transporte en Caso Corriente......................................... 14
6.5.2. Transporte en Condiciones Ambientales Calurosas o de Vientos 14
6.6 Colocación............................................................................ 15
6.6.1. Colocación en Caso corriente......................................... 15
6.6.2. Colocación en Condiciones Ambientales Calurosas o de Vientos 16
6.7 Compactación........................................................................ 17
6.8 Protección y Curado................................................................. 17
6.8.1. Protección y Curado en Casos Normales............................. 17
6.8.2. Protección y Curado en Condiciones Ambientales Calurosas o 17
de Vientos.................................................................................
6.9 Juntas de Hormigonado............................................................. 18
6.10 Control de Hormigones............................................................ 19
6.11 Protección del Hormigón Contra el Suelo....................................... 20
Capítulo 7. CONTROL DE FORMAS.................................................... 20
7.1 Sección ................................................................................ 20

7.2 Fundaciones .......................................................................... 20
7.3 Verticalidad .......................................................................... 20
7.4 Horizontalidad ....................................................................... 21
7.5 Alineación de muros, columnas y vigas .......................................... 21
Capítulo 8. REPARACION DE HORMIGONES.......................................... 21
8.1 Hormigones nuevos ................................................................. 21

1. GENERALIDADES
1.1. Introducción
Las Especificaciones Técnicas para Ejecución de Obras Civiles que se presentan

a continuación, junto con las correspondientes a Estructuras Metálicas,
corresponden a un conjunto de disposiciones auxiliares para la ejecución de los
trabajos de construcción del proyecto: “Planta SX EW 200 TMF/mes., ENAMI
Salado”
Este documento es un complemento a todas las prescripciones contenidas en las

Normas Chilenas del Instituto Nacional de Normalización y la Ordenanza General
de Construcciones, que se consideran conocidas y directamente respetadas. A
continuación se hace referencia a las normas en que se basa la presente
especificación:
 Nch 429 y 430 Cálculo de Hormigón Armado
 Nch 148 Cemento, terminología, clasificación y especificaciones generales
 Nch 163 Aridos para morteros y hormigones
 Nch 170 Hormigón. Requisitos generales
 Nch 204 Acero. Barras laminadas en caliente para hormigón armado
Será motivo de especial preocupación durante la construcción velar por los niveles
considerados en el proyecto, la técnica de colocación, fragüe y curado del
hormigón, la ubicación en los niveles requeridos de los sistemas de anclaje de las
estructuras, todo lo anterior con el objeto de alcanzar en cada caso tanto la rigidez
como la resistencia y geometría requerida en los planos y cálculos.
Tanto en estas Especificaciones como en los planos del Proyecto, se mencionan

algunos productos identificados por sus marcas comerciales, debe considerarse
dicha indicación sólo como una pauta referencial de las propiedades que se desea
tener en elementos de construcción y las características de terminación,
(superficie, resistencia, etc.) de la obra. El Contratista podrá proponer alternativas,
las que deberán ser expresamente autorizadas por la Inspección Técnica de la
Obra.
Cualquier situación no contemplada en este documento como también toda

modificación que se desee hacer tanto a las Especificaciones Técnicas como a los
Planos, deberá contar con el Visto Bueno de los profesionales que suscriben.

1.2. Uso y Mantención de los Planos de la Obra
Los planos para uso de la obra deberán ir colocados en tableros y reemplazarse

cuando se hayan deteriorado.
En las oficinas de la obra se mantendrá siempre disponible una colección

completa de los planos válidos, además de las anotaciones por revisión y un
ejemplar de estas especificaciones, todo ello limpio y en buen estado, para su
consulta en cualquier momento.
1.3. Libro de Obras
En la oficina de la obra se mantendrá un libro de instrucciones con hojas

triplicadas, foliadas, a disposición de la inspección técnica (ITO). En él se dejará
constancia de todos los acuerdos y resoluciones que signifiquen alteraciones de
obra, de las fechas de iniciación y término de las etapas principales del trabajo,
además de las instrucciones técnicas de normal ocurrencia en una construcción.
En este libro se anotará la fecha de entrega del terreno al Contratista.
1.4. Construcciones Provisorias
El contratista ejecutará las construcciones que estime necesarias para el

desarrollo de su trabajo, como bodega de materiales y herramientas, oficina para
la obra, servicios higiénicos y zona de colación, etc., en materiales firmes que den
una buena presentación.
El contratista deberá proponer en un plano, la ubicación de las construcciones

provisorias, las que ENAMI deberá aprobar previo a su construcción.
1.5. Instalaciones y Servicios Higiénicos
Estas construcciones deberán tener las instalaciones necesarias para su correcto

uso por parte del personal tanto durante el transcurso de la jornada de trabajo
como a la salida y otros servicios separados para el Jefe de Obra y personal
superior de ésta. Todos ellos se mantendrán permanentemente en buen estado de
funcionamiento.
1.6. Prescripciones Generales Acerca de Prevención de Accidentes de Trabajo
El contratista deberá cumplir en todas sus partes las Normas del Instituto Nacional
de Normalización relacionadas con Calidad de Vida, los documentos internos de
seguridad de ENAMI, especialmente las que dicen relación con las prescripciones
que se indican a continuación:

1.6.1. Elementos de Seguridad
El obrero deberá estar provisto de los elementos de protección necesarios, según

el trabajo que realice, tales como, guantes, anteojos, cascos, zapatos de
seguridad y aparatos para retener el polvo, etc.
1.6.2. Instalaciones Provisorias de Electricidad
Las instalaciones eléctricas provisorias, sus reparaciones, transformaciones e

inspecciones, se ejecutarán bajo la responsabilidad de un electricista que cuente
con la debida autorización.
Deberá usarse sólo elementos y herramientas adecuadas. Los circuitos para

alumbrado y fuerza serán independientes.
Los tableros eléctricos deberán ser de material aislante, no hidroscópico,

instalándose en cajas metálicas o de PVC de modo que queden protegidos de la
lluvia, humedad y de la caída de objetos (N. Ch. 350 Of. 60).
Estos tableros deberán estar provistos de un techo de protección para el operador
y un piso de madera. Las placas y los interruptores tendrán tapas protectoras de
material aislante las que se mantendrán constantemente en su sitio.
En el caso de deterioro deberán reemplazarse de inmediato. Los conductores

serán aislados y de la sección adecuada al consumo estimado. Se colocarán a
10cm de distancia entre sí.
Todo artefacto deberá conectarse a la red mediante un enchufe o un tablero. En

ningún caso se conectará directamente a los conductores. En los artefactos
móviles deberá usarse conductores resistentes a humedad, desgaste y aceite.
Todos los equipos deberán tener conexión a tierra.
En cuanto a los equipos eléctricos estos deberán ser inspeccionados

periódicamente por un electricista calificado rotulando el día y la hora de la
revisión, los equipos deberán ser revisamos a lo menos cada 30 días.
Cualquier deterioro o falla deberá repararse de inmediato con el fin de mantener el

equipo eléctrico siempre en óptimas condiciones.
2. TRAZADOS Y NIVELES
El trazado de las diferentes estructuras se debe efectuar considerando la

información contenida en los planos, se proveen los planos de Área Civil y
Disposición General de Equipos, en que se presenta el sistema coordenado de
referencia para puntos característicos de cada estructura (Ver Listado de
Documentos).

Los elementos empleados en el replanteo del proyecto, deberán ser tales que
aseguren su permanencia e invariabilidad durante el tiempo que dure la ejecución
de los trabajos de construcción.
Formará parte de las responsabilidades del contratista efectuar un chequeo, en

terreno, de las cotas y niveles indicados en los planos del proyecto. En caso de
existir alguna discrepancia, ella deberá ser resuelta por la Inspección Técnica de
Obra (ITO).
3. EXCAVACIONES Y EXTRACCION DE ESCOMBROS
3.1. Generalidades
Todas las faenas que involucren trabajo de suelos, deberá ejecutarse conforme a
las recomendaciones y especificaciones que entregue el Ingeniero Mecánico de
Suelos.
Toda excavación o zanja deberá ser aislada o protegida mediante un cierre,

baranda u otra defensa adecuada.
En las excavaciones de zanjas deberá mantenerse a los operarios trabajando a

2,00m de distancia unos de otros a fin de evitar que se golpeen con las
herramientas mientras trabajan.
Cuando sea necesario colocar camiones, palas mecánicas, hüinches, materiales u

otros objetos en lugares cercanos a algún borde de excavación, ésta deberá
estacarse, entibarse o apuntalarse debidamente de modo que soporte la presión
impuesta por las cargas y, además, las trepidaciones que puedan producir las
máquinas.
Las excavaciones deben ser inspeccionadas después de cualquier evento externo

que pueda poner en peligro la estabilidad de sus taludes, tales como sismos o
temporales de lluvia, debiendo aumentarse las protecciones y defensas de ser
necesario.
3.2. Excavaciones
Se procederá a efectuar las excavaciones mecanizadas para las distintas

fundaciones detalladas en los Planos. Para evitar alteración del material al nivel de
sello de las excavaciones, se terminarán los últimos 20cm de la excavación en
forma manual.
Las excavaciones para las zapatas corridas, se podrán efectuar en forma manual
en zanjas o en pozos de dimensiones consistentes con los elementos
estructurales que alojarán.

El terreno del contorno de las excavaciones deberá tener taludes compatibles con
la estabilidad del terreno existente.
El fondo de todas las excavaciones deberá ser recibido por la Inspección Técnica
de Obra (ITO), asesorada por el Ingeniero Proyectista o un Ingeniero Mecánico de
Suelos, antes de la ejecución de emplantillados de
hormigón pobre, quienes se reservan el derecho de solicitar profundización parcial
o general de la excavación hasta alcanzar suelo apto para fundar las distintas
estructuras.
Toda sobreexcavación deberá ser rellenada con hormigón pobre, con la misma
dosificación del empleado en los emplantillados.
3.3. Rellenos Compactados
Las condiciones del material que se empleará en las faenas de rellenos

compactados deberán ajustarse a las bandas granulométricas establecidas por el
Ing. Mecánico de Suelos.
El equipamiento que se emplee deberá ser compatible con los requerimientos de

compactación y espesor de capa requeridos, en todo caso, el espesor suelto de
las capas no podrá ser mayor a 30cm.
3.4. Fundaciones
El hormigonado de las fundaciones NO podrá hacerse directamente contra el

terreno natural, por lo que se deberá emplear polietileno contra las paredes de la
excavación, moldaje o cualquier otro método que impida la pérdida del agua de
amasado por absorción del terreno.
En esta obra, para los emplantillados se empleará hormigón H10 (90% nivel de
confianza).
El espesor será el indicado en los planos del proyecto. En caso de producirse

sobreexcavación con espesores superiores a 20cm, se podrá emplear hasta un
25% de bolón desplazador de 6” de tamaño máximo.
La preparación del hormigón para emplantillados deberá ejecutarse en betonera y

deberá ser compactado adecuadamente luego de su colocación. No se podrán
utilizar vibradores de inmersión.
3.5. Extracción de Escombros
Todos los escombros provenientes de las faenas deberán ser retirados del recinto
y llevados a botaderos autorizados. Se deberá entregar a la Inspección Técnica de
la Obra copia de los recibos emitidos por el botadero empleado.

La faena de extracción de escombros deberá ser permanente de modo de evitar

acumulaciones.
4. MOLDAJES Y ANDAMIOS
Las obras comprendidas en esta sección, consisten en el suministro de todos los

materiales y todas las faenas de confección, colocación y retiro de los moldajes,
alzaprimas, andamios, carreras, amarras, fijaciones, desmoldantes y, en general,
todo lo necesario para ejecutar los encofrados que servirán para moldear el
hormigón de las estructuras, conforme a los alineamientos, cotas y dimensiones
especificadas en los planos del proyecto.
4.1. Materiales
Los moldajes podrán ser de madera, metálicos o una combinación de madera y

metal. La elección del material debe ser tal que asegure una excelente terminación
y acabado del hormigón una vez efectuado el descimbre.
La madera usada deberá ser de buena calidad, sin presentar agujeros producidos
por nudos sueltos, fisuras, hendiduras, torceduras u otros defectos que puedan
afectar el buen servicio del moldaje.
En el caso de moldajes metálicos, las planchas usadas deberán ser de un espesor

tal, que los moldes permanezcan indeformables. Todos los pernos serán de
cabeza perdida. Las grapas, pasadores y otros dispositivos de conexión deberán
ser diseñados para mantener los moldes rígidamente juntos y para permitir su
retiro sin producir daños en el hormigón. Los moldes metálicos deberán
mantenerse libres de óxido, grasa y otras materias extrañas que puedan afectar el
hormigón.
En general, los moldes deberán ser resistentes, estables y rígidos, y garantizar la

estanqueidad de las junturas entre sus elementos.
4.2. Confección
El Contratista deberá presentar esquemas detallados de los moldes, alzaprimados,

andamios y carreras que se propone utilizar, debiendo ser aprobados por la
Inspección Técnica antes de proceder a su confección.
En el diseño del moldaje deberá considerarse tanto las cargas estáticas como las
dinámicas provenientes de las faenas de colocación y vibrado del hormigón.
Los largueros y vigas para sostener los moldes deberán diseñarse en forma tal,
que la flexión bajo plena carga no sobrepase de 1/500 del tramo, para lo cual
deberán contemplarse las contraflechas adecuadas.

Todos los sistemas de soportes de moldajes deberán contar con dispositivos que
permitan su retiro sin golpes que puedan dañar la estructura.
En general, los moldes deberán disponer de bordes achaflanados con el objeto de

evitar cantos vivos al descubierto.
El diseño del moldaje debe considerar que la forma del muro terminado no debe
contener cantos vivos y que el encuentro entre muro y losa, en estanques, debe
tener un radio de 2cms.
4.3. Colocación
Los soportes de los moldajes deberán ser fundados con elementos que aseguren
su firmeza e indeformabilidad.
Estos elementos serán diseñados para soportar la carga máxima a que puedan
ser sometidos. Todos los sistemas de soporte deberán construirse de modo que
permitan un descimbre seguro y fácil, para lo cual se apoyarán en cuñas, cajas de
arena, tornillos u otros dispositivos adecuados.
Los arriostramientos deberán evitar todo movimiento de los moldes durante las
etapas de colocación y fraguado del hormigón.
Los moldes deberán ser tratados con agentes desmoldantes, que deberán ser
autorizados por ENAMI, que aseguren un fácil retiro, sin deterioro y sin que
incorporen coloraciones a la superficie del hormigón.
Previo a la colocación del hormigón, el moldaje deberá ser mojado en todos sus
costados.
Los moldes con más de un uso deberán ser aprobados por la Inspección Técnica
para utilizarse nuevamente, verificando la limpieza de todo el hormigón adherido a
las superficies y su rigidez.
Cualquier tipo de amarra metálica utilizada deberá retirarse, por lo menos, 5cm,
desde la superficie del hormigón. Una vez retirado el moldaje se procederá a
rellenar las cavidades resultantes con un mortero de cemento, de modo tal que la
superficie del hormigón quede sana, lisa, pareja y de color uniforme. No se
aceptará el uso de amarras de alambre.
4.4. Desmolde
El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni

destrucción de aristas, esquinas o de la superficie del hormigón.

Si el desmolde se efectúa durante el período de curado del hormigón, las

superficies de hormigón que queden expuestas deberán mantener húmedas hasta
que se concluya el proceso de curado adoptado en la obra.
Los plazos de desmolde en los casos corrientes deben ser mayores que los que
se indican a continuación:
Plazo de Días Para

Desmoldar
Moldaje & Tipo de Cemento
Alta
Corriente
Densidad
Costados de muros o elementos solicitados. 3 2
Costados de pilares o elementos solicitados por 5 3

peso propio o cargas externas
Fondos, cimbras, puntales y losas 16 10
Los plazos de desmolde podrán disminuirse sólo cuando:
 Lo apruebe la Inspección Técnica (ITO)
 En ensayes de compresión de muestras del mismo hormigón se obtengan

resistencias no inferiores al 70% de la resistencia de cálculo a los 20 días
 Por otra parte deberán ampliarse en un día por día en que la temperatura
mínima ambiente descienda bajo 5 °C.
4.5. Andamios y Carreras
La madera usada en la construcción de andamios y carreras será sana sin nudos

que comprometan la continuidad de la fibra, flexible y larga y de sección
rectangular. Los clavos deberán penetrar, a lo menos, 35mm entre ejes. Los
largueros, soportes y barandas tendrán una sección mínima de 2,5x15cm.
Los tableros de las plataformas tendrán una escuadría mínima de 5x25cm y

deberán cubrir toda la luz entre los soportes. Los andamios deberán arriostrarse
en sentido longitudinal con cruces de San Andrés en número suficiente para cubrir
la superficie del andamio (NCh. 998 Of. 78).
Todos los pie derecho adyacentes al muro deberán amarrarse a la construcción

con alambre trenzado y cada 3,00m en la altura.

Al desarmar el andamio la madera se limpiará inmediatamente quitándose de ella

todos los clavos.
5. ACERO EN BARRAS PARA HORMIGON
Los trabajos comprendidos en esta sección consisten en el suministro, dobladura y

colocación de acero dulce en barras para hormigón, en conformidad a los planos
del proyecto, incluyendo todos los elementos que estas faenas requieran.
5.1. Normas
Se consideran como parte integrante de las presentes Especificaciones, las

siguientes Normas:
 NCh 204 Acero - Barras laminadas en caliente para hormigón armado
 NCh 211 Acero - Barras con resaltes en obras de hormigón armado
5.2. Materiales
El acero de refuerzo para hormigón será de calidad:
 A 63-42H con resaltes en los elementos de hormigón armado
 AT 56-50H en mallas electrosoldadas
5.3. Almacenaje
El acero deberá ser almacenado bajo techo, separado por dimensiones y calidad
evitando que las barras se deformen, ensucien u oxiden.
5.4. Dobladura y Colocación
Las barras de acero deberán ser dobladas en frío de acuerdo a las dimensiones y
formas indicadas en los planos, respetando las recomendaciones del fabricante,
especialmente en lo relacionado a radios de curvatura. El trabajo de cortado y
dobladura será realizado por personal competente y con los dispositivos
adecuados.
Todas las armaduras serán colocadas en la posición exacta que indican los
planos. Las barras serán amarradas en forma segura y afianzadas mediante
dispositivos, tales como distanciadores y separadores, para alejar las armaduras
de los moldajes de modo de cumplir con los recubrimientos especificados y evitar

que se desplacen o deformen. Las armaduras serán revisadas por la Inspección

Técnica antes de colocar el hormigón, dejando constancia de la aprobación en el
Libro de Obra.
Los empalmes de las armaduras principales se realizarán únicamente en los

puntos que indiquen los planos del proyecto.
Antes de colocar las barras deberán limpiarse de toda suciedad, lodo, escamas
sueltas, óxido, pintura, aceite o cualquier otra sustancia extraña que contengan.
Para sostener o separar las armaduras de los moldajes se emplearán

espaciadores de mortero (con amarra de alambre) o de material plástico. No
podrán emplearse trozos de ladrillos, piedras ni trozos de madera.
Las armaduras de losas y vigas serán aseguradas en forma adecuada contra las
paredes de los moldes por separadores de fierro en cantidad de cinco (5) por
metro cuadrado como mínimo.
En todos los elementos estructurales armados con doble malla, se deberá

disponer como mínimo cinco (5) barras espaciadoras por metro cuadrado.
Los recubrimientos de las armaduras, salvo indicación contraria registrada en los

planos, serán:
 4,0cm para todos los paramentos que queden en contacto con suelo o agua
 2,0cm en todos los demás casos
Los traslapos mínimos que se emplearán en aquellos casos no indicados en los

planos serán de 50 veces el diámetro de la barra que se traslapa.
6. HORMIGONES
Los trabajos comprendidos en esta sección consisten en el suministro de todos los

materiales y todas las faenas de confección y colocación de los hormigones, en
conformidad con los planos del proyecto, incluyendo todos los elementos que
estas faenas requieran.
Los hormigones a usar en esta obra serán:
 H10 en emplantillados
 H25 trincheras
 H30 en estructuras que contienen líquidos u otras
En todos los casos se considerará un 90% de nivel de confianza.

6.1. Normas
Se consideran como parte de las presentes Especificaciones, las siguientes

Normas:
 NCh 148 Cemento - Terminología, clasificación y especificaciones generales
 NCh 163 Aridos para morteros y hormigones. Requisitos generales
 NCh 1498 Hormigón - Agua de Amasado – Requisitos
 NCh 170 Hormigón de cemento
 NCh 171 Hormigón - Extracción de muestras del hormigón fresco
6.2. Materiales
Los materiales utilizados en la confección de hormigones deberán cumplir con las

normas anteriormente indicadas, en todo aquello que no se contradiga con lo
indicado en las presentes Especificaciones.
Componentes del Hormigón
Cemento, deberá cumplir lo especificado en la Norma NCh148, en cuanto a

clases, grados, requisitos químicos y propiedades físicas y mecánicas.
Se recomienda definir el tipo de cemento que se empleará en la obra, sin modificar

luego esta decisión durante su construcción, “de preferencia se escogerá un tipo
de cemento con bajo calor de hidratación (menor que 70cal/gr. a 7 días).”
El cemento se almacenará en bodegas construidas con un piso sobre envigado,

que permita la circulación de aire, y muros que impidan el paso de humedad y de
una adecuada aislación a los cambios de temperatura. Las pilas de sacos de
cemento tendrán una altura máxima de 10 sacos, estarán separadas por lo menos
15cm, y deberán permitir un fácil acceso para la inspección y el consumo
ordenado del stock.
Áridos, deberán estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño

estables y deben estar limpios y libres de terrones, partículas blandas o laminadas,
arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que, por su naturaleza o
cantidad, afecten la resistencia o la durabilidad de morteros y hormigones, de
acuerdo con los valores límites que se especifican en la Tabla 1 de la Norma
NCh148. La cantidad de sulfatos contenidos en los áridos no deberá afectar la
calidad ni la durabilidad de los hormigones.

El tamaño máximo nominal de los áridos será igual o inferior a:
 1/5 de la menor distancia entre las paredes del moldaje
 3/4 de la abertura libre mínima entre barras de refuerzo, estribos de barras; y

1/4 del espesor de las losas
La arena tendrá una granulometría dentro de los límites de la Tabla 2 de la Norma

NCh163. Además de lo indicado en dicha Tabla, el porcentaje del material entre
las mallas de 1,25mm (Nº16) y 0,63mm (Nº30) estará entre 10 y 35% y el
porcentaje del material entre las mallas de 0,630mm y 0,315mm (Nº50) estará
entre 10 y 30%.
Los áridos se almacenarán o acopiarán de manera que: se separen las fracciones

del agua y no se produzca segregación ni contaminación con materiales extraños.
Al colocar los áridos en los acopios o al trasladarlos a las dosificadoras, se

utilizarán métodos que no produzcan segregaciones, evitando el mezclado de
fracciones, o el quiebre excesivo de granos y que se produzca una degradación
tal, que el árido al dosificarlo no cumpla con las especificaciones. Al momento de
dosificar los áridos, éstos deberán presentar humedad estable tal, que no se
produzca separación visible de agua. La humedad de la arena será inferior al 8%.
En caso de existir acopios de una misma fracción de áridos con diferentes
contenidos de humedad, densidad real o características superficiales que afecten
la trabajabilidad, se consumirá completamente un acopio de características
uniformes antes de comenzar con el otro.
Agua, para amasado, curado y lavado de áridos, cumplirá con la Norma NCh1498.
Aditivos. La utilización de aditivos deberá ser comunicada a la inspección Técnica

de Obra y expresamente autorizada por ella.
6.3. Dosificación
El Proyecto contempla el uso de Hormigones Premezclados de Planta, en todo

caso de ser necesario fabricar algunas cantidades menores en obra, el
procedimiento siguiente será exigido por la Inspección Técnica de Obra al
Contratista.
La dosificación del hormigón tiene por objeto establecer las proporciones de los
componentes de modo de cumplir las siguientes condiciones:
 Conformidad con los requisitos de resistencia a la compresión y durabilidad
 Trabajabilidad adecuada para que el hormigón pueda ser mezclado,

transportado, colocado y compactado con facilidad, llenando completamente
los moldajes y cubriendo las armaduras, en las condiciones reales de obra y
con el mínimo de segregación.

Para lograr las resistencias de los hormigones exigidas por el cálculo, la Empresa
Constructora podrá solicitar a un laboratorio, la preparación de dosificaciones,
considerando en ellas los áridos que se emplearán en la obra. El laboratorio
deberá entregar tabuladas las dosificaciones en peso y su conversión a volumen
para los distintos tipos de hormigón que se emplearán.
(Las dosificaciones en volumen deberán considerar como unidad básica de

cemento la cantidad 42.5Kg/cem., correspondiente al contenido de una bolsa de
cemento, no se aceptarán cantidades fraccionarias de una bolsa).
6.4. Fabricación
En todos los casos el hormigón será traído de Planta.
6.5. Transporte
6.5.1. Transporte en Caso Corriente
El hormigón será transportado desde la betonera hasta el lugar de colocación final

por medios tales que, en este trayecto se mantenga la calidad uniforme que se
obtuvo en el mezclado, y que no produzca separación o pérdida de los materiales
componentes, es decir, sedimentación de gravas gruesas, pérdida de lechada,
evaporación de agua, etc.
6.5.2. Transporte en Condiciones Ambientales Calurosas o de Vientos
Cuando las condiciones ambientales provoquen una evaporación igual a 1kg. de

agua/m²/hora, además de lo expresado en 6.5.1 se deben tomar las siguientes
precauciones:
 Proteger equipos de transporte del sol, cubrirlos con arpilleras húmedas o

pintarlos de blanco
 Transportar el hormigón inmediatamente después de elaborado

6.6. Colocación
6.6.1. Colocación en Caso Corriente
Antes de iniciar la colocación del hormigón se deberá verificar que todo el equipo
para dosificar, mezclar, transportar y colocar el hormigón sea el adecuado tanto en
cantidad como en calidad y esté perfectamente limpio. La colocación del hormigón
se deberá efectuar con los equipos adecuados y mediante los procedimientos
necesarios para:
 Mantener la calidad uniforme del hormigón
 Asegurar la continuidad de los elementos estructurales
 Mantener la geometría de los moldajes
 Evitar desplazamiento y/o deformaciones de armaduras y otros elementos

empotrados
 Obtener la máxima densidad prevista
 Rellenar completamente el moldaje sin producir nidos de piedras
 Rodear en forma continua las armaduras y elementos insertos, y, obtener una

terminación y textura superficial adecuada, de acuerdo a lo indicado en los
planos del proyecto
En forma previa a la colocación se deberá verificar que:
 Las armaduras y los elementos empotrados e insertos estén en la cantidad,

tipo y ubicación indicadas en los planos del proyecto, y con las amarras,
espaciadores y separadores necesarios para mantener su estabilidad.
 Los moldajes cumplan con las condiciones geométricas de los elementos

estructurales indicados en los planos del proyecto y que sean estancos,
estables, resistentes y tengan los accesos para asegurar un fácil vaciado y un
completo llenado.
También, y en forma previa, se deberá proceder a:
 La limpieza cuidadosa del sitio de colocación, eliminando los elementos

extraños, sueltos, restos de lechada, etc.
 El mojado adecuado del sitio de colocación y el sellado y protección con

materiales impermeables para evitar pérdidas de agua de mezclado por
absorción

 La aplicación de desmoldantes que recubran uniformemente sin exceso toda la

superficie del moldaje, evitando contaminar las armaduras, los elementos
empotrados y el hormigón ya colocado
 La preparación de las juntas de hormigonado
La programación de la faena será tal que asegure su ejecución con un vaciado

continuo y uniforme. El hormigón se deberá depositar tan cerca como sea posible
de su posición final evitando los manipuleos excesivos.
No se aceptará la colocación de hormigones que ya hayan endurecido parcial o

totalmente, o que se hayan contaminado por materiales extraños.
La velocidad de colocación será tal que el hormigón se encuentre siempre plástico,

que fluya fácilmente en los espacios entre barras de refuerzo.
El hormigón se deberá colocar en capas de una altura no mayor que 0,50 metros,
de modo que cada capa pueda ser compactada en toda su altura con el equipo en
uso. Cuando se use vibrador de inmersión la capa deberá tener una altura inferior
a la longitud de la botella.
Durante el vaciado se deberá evitar las segregaciones por escurrimientos. En el

momento de iniciar la colocación de una capa, el hormigón subyacente o contiguo
deberá estar fresco.
No se permitirá hacer correr el hormigón con los vibradores.
La altura de caída libre del hormigón, medida desde el punto de vaciado hasta el
lugar de colocación definitiva debe ser la menor posible. En el caso de estructuras
verticales esta altura no debe sobrepasar los valores indicados en la Tabla
siguiente, para distintos asentamientos de cono:
ASENTAMIENTO DE CONO (cm) ALTURA MAXIMA (mt)

Inferior a 4 2.0
Entre 4 y 10 2.5
Superior a 10 2.0
Si fuera necesario ayudar al paso del hormigón a través de las armaduras, se

debe usar solamente una barra de acero terminado en arco o espátula, evitando
golpear el árido grueso y/o desplazar las armaduras. En ningún caso se aceptará
vibrar las armaduras.
En el momento de la colocación del hormigón debe cumplirse las siguientes

condiciones de temperatura:
 La temperatura del hormigón debe ser menor que 30ºC en elementos

corrientes y menor que 16ºC en elementos cuya dimensión menor excede de
0,80m

 La temperatura ambiente debe ser mayor que 8ºC.
6.6.2. Colocación en Condiciones Ambientales Calurosas o de Vientos

precauciones:
 Rociar con agua moldajes, armaduras, sub-bases, y toda superficie en

contacto con el hormigón, sin formar pozas
 Se recomienda hormigonar en horas del día en que las condiciones de

temperatura y humedad relativa sean menos desfavorables
 Colocar y compactar el hormigón en forma tan rápida como sea posible
6.7. Compactación
Todos los hormigones deberán ser compactados con los equipos adecuados, ya
sea vibradores de inmersión, de superficie u otros, de tal modo de obtener un
hormigón de la máxima densidad prevista, que rellene completamente el moldaje
sin producir nidos de piedras, que envuelva en forma continua las armaduras y de
la textura superficial especificada.
Las dimensiones de las agujas de los vibradores de inmersión y, en general, los

tiempos de vibrado deberán ser cuidadosamente controlados, con el fin de obtener
las densidades máximas sin sobrevibrar. Antes de iniciar una faena de
concretadura, el Contratista deberá asegurar tener en estado de funcionamiento
los vibradores necesarios y sus reemplazos para el caso de fallas.
La Inspección Técnica de Obra, podrá exigir el reemplazo del equipo de vibración

defectuoso o bien determinar la suspensión de la concretadura, si dichos
elementos no son considerados satisfactorios.
6.8. Protección y Curado
6.8.1. Protección y Curado en Casos Normales
La protección y curado del hormigón debe efectuarse durante el período de

endurecimiento, con los procedimientos y materiales adecuados, de manera de
mantener el hormigón en un ambiente saturado, impedir cambios en la
temperatura de colocación del hormigón y preservarlo de acciones externas, como
viento, lluvia, nieve, cargas, etc.

En los casos corrientes la protección debe iniciarse inmediatamente después de

efectuada la operación de terminación de las superficies expuestas.
El período de protección y curado debe ser como mínimo de 7 días para el

hormigón con cemento de grado corriente y de 4 días con cemento de alta
resistencia. Durante los períodos señalados el hormigón se debe mantener a una
temperatura superior a 10ºC, en caso que se presenten días con temperaturas
inferiores a 3ºC durante el período de protección y curado este deberá aumentarse
en un día por día de temperatura bajo el límite.
Para verificar que los procedimientos de curado sean satisfactorios se podrá

requerir el ensayo de muestras especiales.
6.8.2. Curado en Condiciones Ambientales Calurosas o de Vientos

precauciones:
 Deben soltarse los moldajes tan pronto como sea posible sin dañar el
hormigón. Agregando agua de modo que corra dentro de los moldajes.
 Agua de curado no debe estar excesivamente más fría que el hormigón.
6.9. Juntas de Hormigonado
El hormigonado de la capa final que da origen a una junta de hormigonado debe

ser realizado de acuerdo a lo siguiente:
 El hormigón debe ser colocado con el menor asentamiento de cono que sea
posible
 La compactación debe realizarse cabalmente hasta el extremo final,

especialmente en las juntas de corte vertical
 La superficie de terminación debe ser lo más regular posible, evitando los

excesos de lechada y mortero en los casos de juntas de corte horizontal
a) Tratamiento de Juntas de Hormigón Verde
Una junta de hormigón verde se realiza cuando se une el nuevo hormigón con una
capa de hormigón que tiene entre 4 y 12 horas de colocación, o de 12 a 24hrs. si
se ha usado algún aditivo retardador de fraguado.
La superficie de unión deberá prepararse como sigue:

 Raspar, escobillar o picar para eliminar la capa de lechada o de mortero

relativamente blando
 Lavar con chorro de agua a presión.
b) Tratamiento de Juntas de Hormigón Envejecido
Una junta de hormigón envejecido se realiza cuando se une hormigón nuevo con
una capa de hormigón de edad superior a la indicada en el punto a).
La superficie de unión deberá prepararse como sigue:
 Picar la capa superficial endurecida
 Lavar con chorro de agua a presión y mantener saturada la superficie de

contacto durante 24hrs., suspendiendo el mojado la noche anterior al día en
que se reinicie el hormigonado.
c) Tratamiento de Juntas de Hormigón con Resinas Epóxicas
Si se usa este procedimiento, deberá procederse como sigue:
 Tratamiento de limpieza de la superficie según recomendación del fabricante o

Inspección Técnica e Obra
 Recubrir la superficie con algún adhesivo del sistema epóxico, siguiendo las
recomendaciones del fabricante y las instrucciones del proyectista y/o la
Inspección Técnica.
Sobre las superficies preparadas según a), b) o c) se proseguirá el hormigonado

aplicando, previamente, cualquiera de las siguientes capas bases;
d) Capa de Mortero
Se colocará una capa de mortero plástico seco (asentamiento de cono máximo

3cm, de la misma composición que tenga el hormigón a usar. El espesor será de
10 a 20mm. La primera capa del hormigón nuevo, que será de espesor de 30 a
40cm, se colocará antes que endurezca la capa de mortero. La primera capa del
hormigón nuevo se deberá compactar introduciendo el vibrador hasta la capa de
mortero, de modo que éste refluya hacia la capa de hormigón. Finalmente, se
prosigue con el hormigonado de acuerdo al sistema establecido en la obra.
e) Capa de Hormigón Especial
Se extenderá una capa de 5 a 10cm del hormigón en uso, al que se le ha

eliminado el 50% de la grava de la dosificación. La colocación de la primera capa

del hormigón nuevo, su compactación y la prosecución del hormigonado se hará

en igual forma que la señalada para la capa de base de mortero.
Las juntas de hormigonado se deberán ubicar de manera de no afectar la
capacidad portante de la estructura. En general, se deberán respetar los lugares
indicados en los planos del proyecto.
“No se aceptará la limpieza y tratamiento de la superficie de la junta con

ácidos o productos corrosivos para el hormigón o para el acero de las
armaduras. Tampoco se aceptará el uso de lechadas de cemento como capa
de base o sobre la junta”.
6.10. Control de Hormigones
a) Frecuencia y Procedimientos
De las distintas unidades que comprende el proyecto, se tomarán muestras, para

ser ensayadas a compresión con la siguiente frecuencia:
ELEMENTO Nº MUESTRAS
Fundaciones 1 por cada 100 m3
Muros y losas 1 por cada 100 m3
Radieres 1 por cada 500 m2
Cada muestra estará compuesta por cinco probetas. Para ensayos de compresión,
se usarán cubos de 20 ó 15cm de arista.
La extracción de muestras se hará en conformidad a la Norma NCh171, la

confección y curado de acuerdo a la Norma NCh1017 y los ensayos de acuerdo a
la Norma NCh1037 o NCh1038.
Las probetas para ensayo de aceptación recibirán un curado normal de laboratorio

tan pronto como sea posible, como lo indica la Norma NCh1017. Estas probetas
serán las empleadas en la evaluación de las resistencias de los hormigones de
obra.
La Inspección Técnica de Obra, podrá requerir otras muestras especiales, para

verificar plazo de desmolde, efectividad del curado y protecciones, etc.
b) Criterio de Ensaye
A menos que se indique lo contrario, se contempla en general, el ensaye de una

probeta a los 3 días y una a los 7 días, que permitirán efectuar las correcciones
necesarias en las dosificaciones.
El ensaye de las 3 probetas restantes se hará a los 28 días. Para la evaluación se

considerarán todas las probetas ensayadas, salvo las excepciones siguientes:
 Que haya evidencia de mal trato o procedimiento erróneo en el ensaye y/o

muestreo
 Que el resultado de una probeta se desvíe más de 3 veces el valor de la

Desviación Típica del Conjunto de Resultados, correspondiente a la
Resistencia media de la Obra.
6.11. Protección del Hormigón Contra el Suelo
Los paramentos de hormigón que estén en contacto con el suelo serán protegidos
por una lámina de polietileno de 0.3 mm de espesor. Para los hormigones en
contacto con líquidos corrosivos la protección será mediante una lámina de FRP
especificada en el documento 2004005-SIC-M-101, Especificación Técnica
Mezclador Decantador Standard.
7. CONTROL DE FORMAS
Las indicaciones de esta sección se refieren a las tolerancias que se deberán

considerar en la ejecución de los elementos estructurales del edificio,
principalmente los elementos de hormigón armado tales como fundaciones, muro,
columnas y vigas, tanto en lo que se refiere al control de sus formas como en el
control de verticalidad, horizontalidad y alineamiento.
Las tolerancias máximas serán las siguientes:
7.1. Sección
Variación en las dimensiones de sección transversal de columnas, vigas y

cadenas, losas.
• por defecto 0.5cm.

• por exceso 1.0cm.
7.2. Fundaciones
Variación de dimensiones en planta:
• por defecto 2.0cm.

• por exceso 5.0cm.
7.3. Verticalidad
Desplome de columnas y muros:

• en 3.0m 0.5cm.
• total 1.0cm.
7.4. Horizontalidad
• en 3.0cm 0.5cm.
• total 1.0cm.
7.5. Alineación de Muros, Columnas y Vigas
• en 3.0m 0.5cm.
• total 1.5cm.
Se hace notar que las tolerancias señaladas se aplican solamente a las

dimensiones geométricas del hormigón y no a la posición de las barras de
refuerzo.
8. REPARACION DE HORMIGONES
8.1. Hormigones Nuevos
Todos los defectos producidos durante la construcción serán sometidos a un

procedimiento adecuado de reparación, tomando en consideración sus
características de extensión, ubicación y naturaleza.
Entre los defectos se incluirán los “nidos de piedra”, las grietas y las zonas
fracturadas, fuera de tolerancia dimensional o de calidad deficiente.
En todos los casos el procedimiento de reparación debe contar con la aprobación
del ingeniero proyectista.
Para la reparación de zonas de la obra que correspondan a volúmenes de

hormigón deficiente de dimensiones iguales o superiores a 20 x 20 x 10cm. se
utilizará la técnica de reemplazo de hormigón, de acuerdo al siguiente
procedimiento general:
 Se retirará todo el hormigón afectado, cuidando de dar una forma geométrica

regular al hueco así formado
 Las zonas que quedarán en contacto con el hormigón de reposición se

limpiarán y saturará de agua
 En elementos de importancia estructural, se utilizará un puente de adherencia

epóxico en dichas zonas de contacto. En este caso, se suprimirá la saturación
previa a la colocación del hormigón de reparación.
El hormigón de reparación tendrá las siguientes características generales:

 Tamaño máximo de árido: igual o inferior a un quinto de la zona a reparar
 Resistencia: igual al del elemento en reparación
 Docilidad: asentamiento de cono: 6 +- 2cm
 La colocación se efectuará en capas de pequeño espesor, en lo posible no

superior a 10cm, compactándolas con un vibrador de inmersión equipado con
botellas de diámetro máximo 20mm.
Si la zona afectada es superficial, de dimensiones inferiores a 20x20cm y el

espesor máximo de 10cm, la reparación se efectuará utilizando la técnica de
reposición mediante mortero, siguiendo los mismos procedimientos generales
descritos en el punto anterior, pero adecuando la colocación en capas sucesivas
de espesor no superior a 2cm y compactando cada una de ellas mediante presión
de la herramienta de alisado.
La reparación de zonas afectadas que correspondan a huecos profundos de

sección transversal de 5 x 5cm, en los cuales su profundidad sea la menos 5
veces su menor dimensión, se efectuará utilizando mortero de consistencia seca,
de acuerdo al procedimiento antes descrito.
El mortero empleado con este objeto tendrá las siguientes características:
 Proporción cemento/arena: 1/3 en volumen
 Docilidad: nulo
La colocación se efectuará en pequeñas capas de espesor no superior a 2cm,

procediendo a compactar cada una de ellas mediante taconeo enérgico con un
elemento troncocónico de madera.
Como alternativa del procedimiento indicado, el mortero podrá reemplazarse por

un mortero epóxico de las siguientes características generales:
 Proporción de resina: la estrictamente necesaria para rellenar los huecos de

arena
 Docilidad Plástica: Este mortero se colocará por medios gravitacionales y no se

compactará más de lo estrictamente necesario para asegurar un buen relleno
del espacio a reponer.
La reparación de grietas y fisuras se efectuará por inyección de lechada o resina

epóxica, según indicación del proyectista, de acuerdo al siguiente procedimiento
general:
 La grieta se sellará superficialmente, dejando tubos de diámetro comprendido

entre 10 y 20mm embebidos en el material de sello, conectados con la grieta, a
distancia no superior a 30cm entre sí
 A continuación se procederá a efectuar una limpieza mediante agua, utilizando

para este objeto los tubos antes indicados.
 Una vez terminada la limpieza, previo secado en el caso de usar resina, se

procederá a rellenar la grieta, inyectando el material de inyección a través de
los mismos tubos, avanzando en forma sistemática y ordenada, procediendo a
inyectar cada tubo a medida que le material de inyección aflore por él.

ESPECIFICACIONES DE DISEÑO Y FABRICACIÓN DE

ESTRUCTURAS

INDICE
Capítulo1. ALCANCES................................................................... 26
Capítulo 2. NORMAS..................................................................... 26
Capítulo 3. MATERIALES……………..................................................... 26
3.1 Acero................................................................................... 26
3.2 Electrodos ............................................................................ 27
Capítulo 4. FABRICACION............................................................... 27
4.1 Generales ............................................................................. 27

4.2 Agujeros............................................................................... 28
4.3 Electrodos............................................................................. 28
4.4 Rechazo del Material................................................................ 28
4.5 Cortado …............................................................................. 28
4.6 Almacenamiento .................................................................... 28
Capítulo 5. TOLERANCIAS.............................................................. 29
5.1 Tolerancia de Fabricación ......................................................... 29

5.2 Tolerancia Aplicables a Perfiles Fabricados..................................... 30
5.3 Tolerancia Aplicables a Soldadura ................................................ 32
5.3.1 Condición externa de la superficie de soldaduras de tope 33
ejecutadas desde uno o ambos lados..................................................
5.3.2 Condición interna de soldaduras de tope ejecutadas desde uno o 38
ambos lados ...............................................................................
5.3.3 Condición externa de la superficie de soldadura de filete ......... 38
5.3.4 Condición externa general ............................................... 41
Capítulo 6. PROTECCION ANTICORROSIVA.......................................... 41
6.1 Aplicación de pinturas .............................................................. 41

6.1.1 Imprimación anticorrosivo y anticorrosivo intermedio ................ 41
6.1.2 Capa protección y terminación ........................................... 42
6.2 General ............................................................................... 42
6.3 Inspección y ensayos ................................................................ 42
6.4 Aplicación, almacenaje y seguridad de materiales ............................ 43
6.5 Limpieza y preparación de superficies ........................................... 44
6.6 Inspección ............................................................................ 45

Capítulo 7. MONTAJE................................................................... 45
7.1 Generalidades ....................................................................... 45

7.2 Secuencia de armado ............................................................... 46
7.3 Apriete de pernos ................................................................... 46
7.4 Nivelación ............................................................................ 46
7.5 Mortero de nivelación .............................................................. 46
7.6 Enderezado y corte ................................................................. 47
7.7 Reparación de superficies dañadas durante el montaje ...................... 47
Capítulo 8. INSPECCION GENERAL.................................................... 47
8.1 Etapa de Fabricación ............................................................... 47

8.2 Etapa de Montaje ................................................................... 48
8.3 Elementos rechazados .............................................................. 48
Capítulo 9. ASEO Y RETIRO EXCEDENTES........................................... 48

1. ALCANCES
Esta especificación establece los requisitos que deben cumplir los materiales, la
mano de obra, la fabricación, protección anticorrosiva, montaje e inspección de las
estructuras metálicas, que consulta el Proyecto Planta SX-EW ENAMI Salado.
La empresa Contratista no podrá introducir ninguna modificación en los planos.

En el caso que sea necesario efectuar alguna modificación ésta deberá contar con
el visto bueno de ENAMI.
2. NORMAS
Se consideran como parte integrante de las presentes Especificaciones las

siguientes Normas, las que en todo caso quedan supeditadas a lo prescrito en esta
sección:
 NCh203 Acero para uso estructural. Requisitos.

 NCh217 Acero - Planchas delgadas para usos estructurales.
 NCh306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al
carbono y aceros de baja aleación.
Prescripciones
 NCh308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

 NCh428 Ejecución de construcciones de acero.
 NCh1007 Pinturas. Determinación del espesor de película seca.
 SSPC Steel Structures Painting Council para la preparación de Superficie.
 Manual Técnico de “Protección de Estructuras de Acero” - Instituto Chileno del
Acero (ICHA).
3. MATERIALES
3.1 Acero
Se utilizará acero estructural nacional de calidad A42-27ES, de acuerdo a lo

establecido en la Norma NCh203, en planchas y perfiles (salvo indicación contraria
expresamente indicada en los planos).
Para las estructuras principales los pernos, tuercas y golillas a utilizar serán de alta
resistencia, acero de calidad A325. Para las estructuras secundarias se utilizarán
pernos, tuercas y golillas corrientes, serán de acero calidad A42-23, salvo
indicación contraria establecida en los planos. Los pernos y tuercas serán
hexagonales con dimensiones según Norma ANSI B 18.2.1 e hilos de la serie
gruesa según ANSI B 1.1 con tolerancias clase A2.No se admitirá el uso de
material que no sea nuevo, de primer uso, y que no cumpla con los requisitos
indicados, en cuanto a calidad, a menos que en los planos se indique lo contrario.
El Contratista deberá verificar que se certifique la calidad y composición de todos

los materiales.
La inspección no aceptará el empleo de materiales cuya composición sea

cuestionada o no esté claramente definida.
ENAMI suministrará la totalidad de perfiles, vigas y planchas de acero que se

utilizarán en las obras.
Los siguientes materiales serán suministrados por ENAMI:
 Viga IN 30 x 44,6.
 Viga IN 40 x 49,3.
 Viga IN 25 x 32,6.
 Viga IN 25 x 37,1.
 Viga IN 25 x 46,6.
 Perfil XL 16 x 9,63.
 Perfil XL 13 x 5,89.
 Costaneras 15 x 7,97.
 Fierro 12 mm.
 Planchas de fierro de 25, 16 y 12 mm
 Planchas de revestimiento de FRP.
Los demás materiales que se requieran en la obra “confección Nave EW 800 Ton”
y que no especificaron en el párrafo anterior, deberán ser suministrados por el
Contratista.
3.2 Electrodos
Los electrodos para las soldaduras serán E6010 ó E6011 como cordón de raíz y
E7018 como cordón de remate o terminación, de acuerdo con los requisitos
establecidos por la AWS A5-1, los que deberán estar en óptimas condiciones de
almacenaje y climatización.
No se podrán utilizar electrodos que se hubieren envejecido, humedecidos o que

estuvieren en malas condiciones de conservación por cualquier causa.

4. FABRICACION
4.1 General
El Contratista deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,
tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución
de materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación
de la Inspección Técnica de ENAMI.
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la norma NCh428 "Ejecución de
construcciones de acero".
4.2 Agujeros
Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado
en los planos. Los agujeros serán taladrados perpendicularmente a la superficie
del metal. No podrán ser punzonados ni hechos ó agrandados mediante soplete, u
otro proceso que incluya el uso de calor.
Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la

plancha sea mayor que el diámetro nominal del perno más 3mm.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones
notorias. Se eliminará toda rebaba de los bordes.
4.3 Electrodos
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el punto 3.2 y sus características
las apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición
en que se soldará y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que
puedan indicarse.
En la soldadura por arco manual se emplearán máquinas soldadoras de corriente
continua, con transformador/rectificador o rotativas. En el caso de emplearse
soldadoras automáticas, regirá la Norma AWS A5-17.

4.4 Rechazo del Material

Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en el Punto
(5) será rechazado.
4.5 Cortado
Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh428.
Los cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.
4.6 Almacenamiento
El material, antes y después de elaborado, será almacenado sobre el suelo,
apoyado en caballetes u otros soportes adecuados, aprobados por la Inspección
Técnica. El material será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias
extrañas.
5. TOLERANCIAS
5.1 Tolerancias de Fabricación
Los elementos estructurales serán fabricados con las dimensiones nominales

indicadas en los planos, dentro de las tolerancias dimensionales para cada caso, o
aquellas que resulten aplicables considerando los requisitos de montaje y servicio.
En caso de existir discrepancia, los valores señalados en la presente
especificación prevalecerán sobre los indicados en otras normas.
Tolerancias Dimensionales en Vigas y Enrejados
 Largo L del elemento, definido como la distancia entre las caras de

conexión.
L + 1,5mm. cuando 3.000mm. < L < 10.000mm.
L + 2,5mm. cuando 10.000mm. < L

 Distancia "D" entre la cara de trabajo o eje teórico de una conexión

extrema, y el eje teórico de una batería de perforaciones intermedia, o
punto de trabajo de un goussett.
D ± 1,5mm.
 Gramil "G" definido como la distancia existente entre la ubicación de una

corrida de perforaciones o perforación individual con respecto al eje teórico
del perfil o cara de referencia o respecto al eje teórico de la batería de
perforaciones, o de otra perforación individual cualquiera.
G ± 0,5 mm.
 Flecha "F" definida como la longitud de la desviación del eje del elemento,
o perfil individual dentro del elemento, con respecto a su eje teórico.
Para 1.500mm. < L < 13.300mm.; F < 0,00075 L.
Para L < 13.300mm.; F < 10,0 mm.

5.2 Tolerancias Aplicables a Perfiles Fabricados
 Perfiles Soldados H


 Perfiles Plegados, C en particular y otras formas en lo que sea

aplicable.
5.3 Tolerancias Aplicables a Soldadura
El mal aspecto visual de los cordones como el causado por un vaivén irregular del
electrodo o defectos similares, serán considerados como indicación de una
deficiente ejecución de los trabajos de soldadura.

Se presentan a continuación las tolerancias de defectos en soldaduras de acuerdo

con DIN 8563 parte 3: grupos de evaluación AS para soldaduras de tope y AK
para soldaduras de filete.
5.3.1. Condición externa de la superficie de soldaduras de tope ejecutadas

desde uno o ambos lados.
I. Refuerzo ∆ a 1
II. Bisel con llenado incompleto ∆ a 2
Fusión a lo largo de ambos bordes longitudinales del bisel, perfil

transversal no conseguido en el centro o en los bordes.
No permitido

III. Deslizamiento
a) Uniones soldadas por ambos lados.
e = hasta 0.10 t, pero máxima 2mm.
b) Uniones soldadas desde ambos lados (lado raíz)
e = hasta 0.10 t, pero máxima 2mm.
c) Uniones circunferenciales desde un lado (para tubos de pared

delgada en el rango interior de espesores de pared de acuerdo a
DIN 2448 con diámetros exteriores menores que 100).
IV. Socavaciones y entalladuras en los bordes
Socavaciones y entalladuras en la pasada final en la transición entre el

metal base y la soldadura. Las áreas con fusión de poca profundidad
no se consideran socavación.
No permitido
V. Cráteres en el extremo abierto.

Cráteres en los extremos en los cuales la sección transversal en las

pasadas final y de raíz es menor en comparación con la superficie de la
plancha.
No permitido
VI. Poros visibles
En la pasada de terminación / o en la raíz.
No permitidos
VII. Inclusiones de escoria visibles.
En la pasada de terminación / o en la de raíz.
No permitidos

VIII. Salpicaduras con fusión.
Salpicaduras con fusión consisten en gotas de metal fundidas a la

superficie de metal base o la soldadura.
Pequeñas salpicaduras aisladas permisibles sólo sobre la soldadura.
IX. Golpes de arco
Los golpes de arco son áreas de fusión localizada causada por el

arco sobre la superficie del metal base o la soldadura.
No permitidos fuera de la soldadura.
Aspecto externo en el lado raíz en el caso de soldaduras de tope

soldadas por un lado.
X. Refuerzo de raíz ∆ a 3

XI. Concavidad de raíz
Fusión a lo largo de ambos bordes longitudinales de bisel. La sección

transversal de la soldadura no es conseguida en la pasada de raíz.
No permitida.
XII. Penetración incompleta en la raíz.
No permitida. Uno o ambos bordes longitudinales del bisel no es

fundido.
XIII. Entalladuras en la raíz.
Entalladuras laterales en la pasada de raíz. Bordes longitudinales del

bisel no están fundidos.
No permitidas
XIV. Penetración Inadecuada
Uniones soldadas desde ambos lados.
No permitidas
XV. Grietas
Grietas internas y externas en el metal de soldadura y en la zona

térmicamente afectada.

No permitidas
XVI. Rechupe en el cráter del extremo.
Cavidades de contracción en el cráter del extremo en la pasada de

raíz.
No permitidas
5.3.2. Condición interna de soldaduras de tope ejecutadas desde uno o

ambos lados.
I. Inclusiones Gaseosas.
Inclusiones gaseosas cubren poros aislados, grupos de poros, en línea y

poros o porosidades verniculares.
Sólo unos pocos poros pequeños ampliamente espaciados se pueden

aceptar, pero no porosidad vernicular.
II. Inclusiones sólidas.
Inclusiones sólidas cubren inclusiones de otros metales, trozos aislados de

escoria, agrupaciones de escoria.
Sólo unas pocas inclusiones ampliamente espaciadas se pueden aceptar,

pero ninguna con bordes aguzados.
III. Falta Fusión.
Falta de fusión en los bordes del bisel, entre capas y entre pasadas.
No permitido.

5.3.3. Condición externa de la superficie de soldadura de filete.
I. Refuerzo.
II. Concavidad.
III. Pies desiguales

IV. Socavación y entalladuras en los bordes.
3 y 4: No permitidas. Si ocurren localmente deben ser esmeriladas a ras.
V. Poros visibles.
No permitidos
VI. Inclusiones visibles de escoria.
No permitidos

VII. Cráteres del extremo abiertos.
No permitidos
VIII. Fusión en la raíz.
El borde longitudinal del bisel debe estar adecuadamente fundido. Una

ligera concavidad en la raíz es permisible en algunos lugares.
b < 0.3 + 0.10 a pero max. 1mm.
IX. Grietas
Grietas internas y externas en el metal de la soldadura y en la zona

térmicamente afectada.
No permitidas

5.3.4. Condición Externa General.
I. Salpicaduras Fundidas.
Las Salpicaduras Fundidas consisten en gotas de metal fundidas sobre

la superficie del metal base o la soldadura.
Pequeñas salpicaduras aisladas admisibles sólo sobre la soldadura.
II. Golpes de Arco
Golpes de arco son áreas de fusión local causadas por el arco sobre la
superficie del metal base o la soldadura.
No permitidos fuera de la soldadura.
6. PROTECCION ANTICORROSIVA
El sistema de protección contra la corrosión de la estructura deberá ser de

excelente calidad y ejecutado por personal competente en estricta conformidad
con estas especificaciones. Lo anterior con el objeto de lograr una protección
anticorrosiva de larga duración, que minimice las labores posteriores de
mantención.
Para este proyecto se considera revestimiento antiácido, según el siguiente

esquema:
6.1 Aplicación de Pinturas
6.1.1 Imprimación Anticorrosivo y Anticorrosivo Intermedio
Como primer se usará anticorrosivo epoxico poliamida, el espesor seco será de 3

mm
Como capa anticorrosiva intermedia, su aplicación se hará en una sola capa de

espesor de película seca de 3 mm.
Cada capa aplicada (primer y capa intermedia) serán de distinto color, de manera
de identificar claramente la aplicación de una mano con respecto de la otra.
Se tendrá especial cuidado al aplicar la pintura en cubrir toda la superficie

incluyendo esquinas y hendiduras. No se permitirán arrugas ni sopladuras.
6.1.2 Capa Protección y Terminación

Se aplicará revestimiento del tipo Epoxi Fenol Novolac, una sola capa de espesor
seco de 10 mm, según indicaciones del fabricante.
Como terminación se aplicarán dos capas de revestimiento Polimorfito, en dos

capas de 1 mm cada una de espesor seco.
Se adjuntan antecedentes técnicos del revestimiento antiácido especificado.
6.2 General
Salvo indicación contraria, se utilizarán pinturas de un sólo fabricante, para obtener
uniformidad y asegurar compatibilidad química entre las distintas capas de pintura,
además, deberán corresponder a productos en líneas de producción vigentes por
parte del proveedor.
Sólo mediante autorización expresa ENAMI podrán utilizarse materiales de

marcas diferentes.
Todos los trabajos relacionados con la aplicación de pinturas se harán siguiendo

estrictamente las recomendaciones e instrucciones del fabricante.
Los componentes que se usan, tales como, pinturas, solventes, diluyentes,

limpiadores, serán de primera calidad y de marcas de prestigio reconocido.
6.3 Inspección y Ensayos
El contratista será responsable de la inspección de:
 Pinturas
 Trabajo de preparación de las superficies.
 Aplicación del esquema de protección anticorrosivo.
El mandante realizará las inspecciones y controles que estime necesarios, a objeto

de verificar el cumplimiento de normas y especificaciones.
Si los resultados fuesen negativos, el contratista deberá corregir, a su costo, todos

los trabajos que se encuentren defectuosos, siendo de su cargo la entrega de los
documentos que certifiquen la correcta ejecución del trabajo.
La aceptación de las superficies pintadas se basará en el espesor de película

seca, que será medido según Nch1007.
Será responsabilidad del contratista notificar oportunamente al mandante de la

realización de los trabajos de protección anticorrosivo, a fin de que éste pueda
verificar y revisar cada etapa del proceso, dentro del período de repintado
permitido.
Si en el total de manos de pintura antiácida no se ha logrado el espesor de película

seca especificada, se deberá dar una mano adicional en la totalidad de la

estructura, o bien removerse toda la pintura y ejecutar el trabajo completo.
La decisión será tomada por el mandante asesorado por los proyectistas e

Inspección Técnica y en ambos casos el costo del trabajo y material adicional será
exclusivamente del Contratista.
Se emplearán las siguientes guías para revisar las superficies pintadas:
 Planchas y Vigas: Se revisarán áreas de 300 x 300mm. espaciadas cada

3m en cada una de estas áreas se harán 10 mediciones y el promedio de ellas
deberá ser mayor o igual que el espesor requerido para la aceptación de la
superficie.
 Toda otra Superficie: Se realizarán 10 mediciones en bandas de 300mm,

espaciadas cada 2m. El promedio de estas 10 mediciones deberá ser más alto que
el espesor de película requerido para la aceptación de la pintura en ese elemento.
6.4 Aplicación, Almacenaje y Seguridad de Materiales
El contratista se asegurará que el proveedor de pintura entregue al mandante la

información sobre la composición y la aplicación de los productos a utilizar. Esta
información e instrucciones de los fabricantes se entenderán como anexas a esta
especificación y su aplicación será obligatoria.
Las pinturas y solventes serán almacenados en lugares o bodegas expresamente

acondicionados, protegidos de la luz solar directa, lluvia y temperaturas extremas,
dotados de equipos de extinción de incendios adecuados al tipo de producto. En
dichos recintos no se permitirá fumar ni hacer fuego con llama abierta, siendo
necesario colocar letreros de advertencia de tales prohibiciones en lugares
adecuados. Los lugares de almacenamiento deben contar con abundante
ventilación natural, sin embargo, el personal del área dispondrá de máscaras de
protección contra emanaciones de vapores orgánicos.
En el área de mezclado y preparación de pinturas, deberá contarse con a lo menos

un extintor de incendios portátil del tipo polvo químico seco. El personal que labora
en tales faenas también deberá contar con máscaras adecuadas contra la
emanación de vapores orgánicos.
Sólo se utilizará pintura que no haya excedido el período de duración especificado

por el o fabricante o proveedor.
Las placas de identificación o descripción de equipos serán debidamente

protegidas y no deberán ser pintadas. Aquellas que resulten dañadas o pintadas
deberán ser limpiadas o reacondicionadas.
Los elementos metálicos pintados que lleguen a la obra deberán ser apoyados en
vigas de madera o una distancia mínima de 10 cm. del suelo.

Se tendrá especial cuidado al aplicar la pintura en cubrir toda la superficie,

incluyendo esquinas y hendiduras. No se permitirán arrugas ni sopladuras.
Para aplicar la pintura se deberán tener presentes las siguientes condiciones:

 Temperatura ambiente no inferior a 10 ° C ni superior a 40°C.
 Temperatura de contacto al menos 3° C por sobre el punto de rocío.
 Humedad relativa máxima aceptable será de 70%.
 Area protegida del viento o una velocidad del viento tal que no
impida el trabajo.
6.5 Limpieza y Preparación de Superficies
La limpieza de las estructuras se hará mediante arenado según normas SSPC. El

mandante podrá autorizar excepcionalmente la aplicación de otro método de
limpieza.
Para este proyecto se consulta:
 Limpieza previa según especificación SSPC-SP1, Limpieza con

solventes, y
 Limpieza final mediante Arenado a Metal Blanco según
especificación SSPC-SP5.
Los abrasivos (arena silícea) utilizados en el arenado deberá estar limpios y secos
(al horno u otro dispositivo adecuado), con una granulometría comprendida entre
0.35mm. y 1.4mm. no deberá contener más de un 3% de arcilla, la suma de
cloruros y sulfatos no excederá un 0.3% y los carbonatos no sobrepasarán el 2%
en peso. Además, arena deberá ser tal que produzca un perfil promedio en la
superficie arenada de no más de 50 micrones de altura de relieve.
Se procederá a arenar con un rendimiento no superior a 0.3m²/min utilizando una

lanza provista de una boquilla de 6.35mm y a una presión de 90 psi.
El aire comprimido deberá ser limpio, seco y sin aceite. Una vez finalizado el
arenado, se procederá a retirar todo polvo o materias sueltas adheridas a la
superficie mediante escobillas, escobillones de crin vegetal o aspiradoras. Deben
tomarse las precauciones de no apoyar las manos descubiertas o con guantes
sucios sobre superficies ya arenadas.
En el caso que después de concluida la preparación de la superficie, aparezca

óxido en ella, deberá ser nuevamente limpiada y preparada de la manera
especificada.
Toda superficie a ser pintada, se preparará, removiéndose todo el resto de pintura

o salpicaduras de soldaduras y todo otro material extraño, de manera de obtener
una superficie limpia, seca y pareja antes de recibir la pintura especificada. Todos
los cantos de estructuras, así como sus bordes afilados, deberán redondearse.

Todas las caras mecanizadas, especialmente los flanges serán recubiertas y

protegidas apropiadamente para prevenir daños durante la preparación de las
superficies.
Toda zona inaccesible para las boquillas deben limpiarse con escobillas o
elementos similares.
Las áreas ya imprimadas que sufran daño, deberán ser puntualmente arenadas en
terreno donde corresponda.
Deben organizarse los trabajos de manera que las áreas que se arenen queden
cubiertas con una primera mano de anticorrosivo, antes de 3 horas, a contar de la
iniciación de las labores de arenado en el área correspondiente.
El recubrimiento protector deberá ser aplicado tan pronto como sea posible,
después de haber terminado el trabajo de preparación superficial.
No se permitirá que una superficie arenada permanezca sin recubrir de un día para
otro.
Las áreas arenadas que no se alcancen a pintar con anticorrosivo durante la

jornada, deberán ser arenadas nuevamente al día siguiente, para así aplicar la
primera mano de anticorrosivo.
Será obligatorio aplicar un re-arenado a todas las superficies que sean afectadas
por una llovizna, lluvia u otra causal de humedad, sin que se encuentren con la
primera mano de anticorrosivo.
Si se consulta la aplicación de alguna mano de pintura de terminación en terreno,

las estructuras, deberán ser limpiadas una vez que se encuentren en terreno, para
removerles las sales, arenas, aceites, etc., antes de aplicar la pintura.
La imprimación de taller que resulte dañada durante el transporte, deberá ser

reparada con arenado local, o si la Inspección Técnica lo autoriza utilizando
métodos mecánicos, tales como raspadores, cinceles, escobillas de acero o gratas
eléctricas; posteriormente se lavará con abundante agua dulce, de manera de
eliminar restos de sales, óxidos sueltos y otras substancias.
6.6 Inspección
Para cada obra donde se ejecuten faenas de protección superficial de estructuras,

la Inspección Técnica podrá anotar diariamente en el LIBRO DE OBRA, las
indicaciones siguientes:
a. Fecha y hora de inicio de la faena.

b. Humedad relativa y temperatura al inicio.
c. Piezas tratadas y tipo de pintura.

d. Medición de espesores y adherencias.

e. Humedad relativa y temperatura de término.
Las anotaciones antes indicadas serán las mínimas exigidas. Se podrán incluir
todos aquellos detalles u observaciones considerados importantes por la
Inspección Técnica.
7. MONTAJE
7.1 Generalidades
Será obligación del montajista:
 Recibir en obra la estructura y verificar el estado en que es

entregada, dejando constancia en el Libro de Obra de cualquier
daño o falta de material respecto de la Guía de Despacho.
 Disponer de las herramientas y elementos necesarios para ejecutar
el trabajo como faena segura.
 Verificar ubicación y nivel de los pernos de anclaje. Cualquier
discrepancia que se detecte con la información de planos deberá
ser informada a ENAMI, quien definirá el plan de acción a seguir.
 Verificar que las perforaciones señaladas en los planos están
ejecutadas conforme.
 Proveer de todo el arriostramiento temporal que sea requerido en la
etapa de montaje. Esto incluye tamaño, tipo, ubicación y cantidad.
 Mantener el arriostramiento temporal hasta que se concluya
totalmente el montaje de la estructura.
7.2 Secuencia de armado
La secuencia de armado de las estructuras contemplados en el Proyecto será la

siguiente:
 Columnas.
 Viga de amarre longitudinal que conecta el extremo superior de las
columnas.
 Arriostramientos longitudinales.
 Puntales de techo.
 Arriostramientos de techo.
 Costaneras de techo y laterales.
 Colgadores en general.
Los arriostramientos temporales deberán mantenerse en su posición hasta que

esté concluido el afianzamiento total de la estructura.
7.3 Apriete de pernos

 Pernos A325: Tensión mínima de apriete 84 kN, según Manual de

Diseño para Estructuras de Acero ICHA. 2001.
 Pernos A307: Se apretarán en forma manual y se terminará dando
un tercio de vuelta.
7.4 Nivelación
Los niveles se verificarán en forma instrumental.
Se deberán colocar lainas de nivelación que aseguren el nivel señalado en los

planos, manteniendo aplomadas las columnas mediante el sistema de
arriostramiento temporal dispuesto para la faena de montaje.
7.5 Mortero de nivelación
Se usarán morteros de cemento premezclados, de fabricante conocido, debiendo

ser de endurecimiento rápido, tener gran fluidez, no presentar retracción y estar
exentos de componentes metálicos, cloruros u otras sales dañinas.
Para la selección del producto que se empleará, se deberá considerar las

siguientes propiedades mínimas:
Resistencia a compresión: 24hrs. :≥ 180kg/cm2

: 28 días : ≥ 400kg/cm2
Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del

mortero.
7.6 Enderezado y corte

La faena de Montaje deberá ser ejecutada con el cuidado tal de evitar daños en las
piezas que conforman la estructura, ya que, si se producen averías las piezas
afectadas serán rechazadas, debiendo ser repuestas, sin que eso signifique
aumento de obra.
7.7 Reparación de superficies dañadas durante el montaje

En terreno sólo se permitirá ejecutar faenas de reparación de la pintura de
protección.
Para estas faenas se procederá según se señala en el punto 6 del presente

documento.
8. INSPECCION GENERAL
En terreno sólo se permitirá ejecutar faenas de reparación de la pintura de

protección. Para estas faenas se procederá según se señala en el punto 6 del
presente documento.
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán

sujetos a revisión por parte de la Inspección Técnica de ENAMI.
La Inspección Técnica establecerá los controles necesarios para verificar que la

fabricación y el montaje de las estructuras se realicen conforme a los planos,
especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias
para el normal desarrollo de las funciones de la inspección.
Los materiales que deba proporcionar el Contratista de montaje serán

debidamente inspeccionados y ensayados.
El Contratista hará entrega a la Inspección Técnica para su revisión, de aquel

material elaborado que haya pasado sus propios controles internos, y que, a su
juicio, se encuentre en condiciones de ser recibido conforme. Si no cumple este
requisito, la Inspección Técnica no hará la recepción de que se trate y las
consecuencias de ello serán de responsabilidad del Contratista.
El Contratista dispondrá el material, cuya recepción solicita, en posición física y

forma tales que pueda ser revisado exhaustivamente y, al mismo tiempo,
proporcionará el personal y elementos adecuados para su movimiento.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente y sólo se empleará el control

radiográfico u otro método en aquellos casos determinados por la Inspección
Técnica o cuando se susciten disparidades de criterios entre ésta y la El
Contratista o el Contratista de montaje o a expresa solicitud de ENAMI.
Se deberá contar con la aprobación de la Inspección Técnica en, a lo menos, los

siguientes aspectos:
8.1 Etapa de Fabricación

 Calidad y procedencia de los materiales.
 Calificación de soldadores.
 Protección superficial.
8.2 Etapa de Montaje

 Calidad de los materiales que sean de aporte del contratista de
montaje.
 Estado de equipos y herramientas.

 Calificación de soldadores.
 Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto.
 Secuencia de montaje.
 Conexiones apernadas.
 Conexiones soldadas.
 Protección superficial.
 Morteros de nivelación.
8.3 Elementos Rechazados

Todos los elementos rechazados por la Inspección Técnica deberán ser
reemplazados o reparados de inmediato por la El Contratista sin costo adicional.
Los métodos de reparación deberán ser aprobados por la Inspección Técnica.
9. ASEO Y RETIRO DE EXCEDENTES
Se considera el aseo general de las áreas de trabajo y el retiro de todos los

excedentes producto de las obras ejecutadas.
Las basuras que no contengan residuos peligrosos serán acopiadas en un sector

definido por la Inspección de ENAMI, para luego ser trasladadas a botadero.
Los excedentes que tengan carácter de peligrosos en conformidad a la legislación

y reglamentación vigente, deberán ser retirados desde Planta Salado por el
Contratista.
Los residuos que deberán ser retirados desde la planta al finalizar la obra son;
restos de resinas, solventes, acelerantes y en general cualquier residuo de
elementos de origen orgánico o químico.
El manejo, transporte y disposición final de los elementos anteriormente señalados

deberá efectuarse cumpliendo estrictamente con la legislación vigente.
b) Plano de Planta.
El plano del proyecto de ampliación que involucra área de chancado, sector ampliación
pilas de lixiviación y ampliación áreas de la planta SX –EW, se adjunta en Anexo Nº 4
plano 01
c) Memoria técnica de los procesos productivos y su respectivo flujograma
La memoria técnica de los procesos productivos involucrados en el proyecto se detalla a

continuación. En el Anexo Nº 4, plano 05 se muestra el flujograma del proceso completo
de Planta Salado, incluyendo situación actual más ampliación proyectada.
Etapa de Chancado:
El abastecimiento total de la Planta Salado será de 75.000 ton/mes de mineral, la Planta

actualmente se abastece con 60.000 ton/mes de mineral proveniente de minas varias del
sector con una ley promedio de 1,68% Cu y la Planta de Chancado tendrá un
abastecimiento adicional de 15.000 ton/mes de mineral.
El proceso comienza cuando el mineral es descargado directamente a 2 tolvas de

alimentación del chancador primario existente, el mineral de mineros varios es
descargado a piso, es decir, es depositado en la cancha por lotes y luego mediante
cargador frontal son recepcionados en las tolvas. Estas tolvas de recepción poseen una
capacidad de 60 toneladas y desde aquí a través de una correa transportadora el mineral
es enviado a harneros vibratorios y luego pasa por las diferentes etapas de chancado, el
producto final es enviado a la torre de muestreo automática, donde se obtiene una
muestra representativa del mineral. Luego de la etapa de muestreo el mineral oxidado es
enviado a un tambor aglomerador, equipo que es dispuesto para la irrigación de una
solución ácida controlada por un sistema automático de dosificación de agua industrial y
ácido concentrado, sujeto a los parámetros óptimos de aglomerado. Este equipo posee un
lavador de gases que trata las emisiones de gases ácidos del aglomerador.
Etapa de Lixiviación en pilas renovables y depósito de ripios
El mineral chancado a 100% baja la malla ½” que se encuentra aglomerado es

transportado por medio de camiones tolva los cuales descargan el material en el piso en
la cabecera de la pila, donde un cargador frontal se encarga de formar la pila.
El proyecto requiere que el área de Lixiviación sea ampliada para disponer de la
suficiente solución rica (PLS), es por esto, que a los 4 sectores que actualmente operan a
2.000 mt de la Planta Salado se agregara 01 nueva terraza, de 10 pilas, además se
agregaran a las terrazas de la Lixiviación N°2 en operación, 04 pilas a las terrazas N°1,
mas 02 pilas a las terrazas N°2, N°3 y N°4, cada pila tendrá 19 mts de largo y 33 m de
ancho, lo que hace un total de 20 pilas, estas pilas tienen una capacidad de diseño de una
media de 2.300 toneladas de mineral aglomerado.
Se ha considerado para el aumento en 200 Ton de cátodos mes (de 800 a 1000 ton
cátodos mes) un flujo de 37 m3/hora de solución rica con una concentración de cobre de
8,7 gpl de cobre.
En la nueva área de lixiviación se ubicaran 03 estanques de solución: estanque de

solución intermedia, estanque de PLS y estanque de refino. La conducción de las
soluciones se realizará a través de tuberías protegidas, existirán dos líneas una que trae
soluciones desde SX y otra que lleva hacia esa área, con un caudal de 37 m3/h. Se
adjunta en Anexo Nº 3 el Estudio Geotécnico
Todo el sistema de lixiviación se encuentra dispuesto sobre capas de HDPE impermeable

y con canaletas perimetrales de recolección de líquidos lixiviados, todo lo cual evita
cualquier tipo de infiltración de líquidos al subsuelo.
Depósito de ripios:
Una vez terminada la vida útil de la pila, el ripio lavado y destinado a desecho se carga en
camiones y se transporta al botadero de ripios que actualmente esta en operación. Los
ripios de lixiviación son depositados en capas horizontales y extensas, a fin de abarcar en
forma homogénea el lugar destinado a su depósito. El material es compactado por un
bulldozer que se utiliza en la faena de esparcimiento de los ripios, en capas no superiores
a los 0,50 m, para evitar problemas de estabilidad en los depósitos.
El botadero de ripios actual permite la recepción de un volumen que alcanza a 1.750.000

m3 de ripios. El actual depósito cuenta con un sistema de impermeabilización de suelos
con geomembrana como medida de seguridad para evitar traspasos de soluciones desde
el proceso al medio ambiente.
Cabe hacer notar que ENAMI presentó recientemente una DIA por un nuevo botadero de
ripios en la Planta, botadero que reemplazará al existente una vez terminada la vida útil
de aquel en operación.
Extracción por Solventes (SX)
Esta etapa recibe la solución acuosa proveniente de la lixiviacion en pilas , actualmente

los trenes de SX recibe en total 234 m3/h de solución PLS 2 o solución rica proveniente
de la lixiviación proyectando un incremento en 37 m3/hora para 200 ton de cátodos
adicionales, esta solución acuosa que es la portadora del metal, es puesta en contacto
con el orgánico descargado(fase orgánica conformada por el reactivo extractante disuelto
en un diluyente orgánico) mediante 2 mezcladores decantadores, E-1 y E-2, el ión
cúprico es traspasado al orgánico y a sus vez este último descarga protones de hidrógeno
en la solución desprovista de cobre, enriqueciendo su acidez, solución(refino) que es
recirculada a lixiviación.
El orgánico cargado será pasado a través de 2 equipos coalescedores encargados de

remover el acuoso remanente en el orgánico, luego es conducido a una etapa de limpieza
con solución acidulada. Una vez que el orgánico este limpio, es puesto en contacto en
paralelo con el electrolito pobre en cobre y rico en acidez en 2 mezcladores decantadores,
generando como producto electrolito rico en cobre y orgánico descargado. El electrolito es
filtrado en dos etapas para liberarlo del orgánico y es llevado a la etapa de Electro
obtención, el orgánico descargado es devuelto a la etapa de extracción, generándose de
esta manera un manejo de soluciones recirculadas sin descarga al medio ambiente. (Ver
anexo 4, plano_05)
Características Planta de SX
En la actualidad en la planta existen dos trenes de SX de 200 ton/mes y 1 tren de SX de

400 ton/mes, proyectándose una modificacion en la configuración y la incorporcacion de
algunos equipos para quedar con una planta de 1000 ton/mes con dos trenes de 400
ton/mes y un tren de 200 ton/mes. Las características de cada tren son:
Tren de 400 Ton/mes
Capacidad de Procesamiento 117 m3/h PLS

2 Estanques de Extracción MDE1 Y MDE2
1 Estanque de Lavado MDL1
Configuración SX 1 Estanque de Reextracción MDR1
1 Estanque Orgánico Descargado TK OD
1 Estanque de Orgánico Cargado TK OC
Cobre 5,5 gpl
pH Esperado 1,8 gpl
Fe Total Esperado 1,5 gpl
Características del PLS
Cl Esperado 70 gpl
Sulfato Total 90-110 gpl
Sólidos en Suspensión 10-20 gpl
Cobre 55 gpl
Acido Libre 157 gpl
Composición Electrolito Rico
Fe Total 2 gpl
Viscosidad 25 ºC 2 cpoise
Cobre 36 gpl
Acido Libre 180 gpl
Composición Electrolito Pobre
Fe Total 2-2,5 gpl
Viscosidad 25 ºC
Tren de 200 Ton/mes
Capacidad de Procesamiento 37 m3/h PLS

2 Estanques de Extracción MDE1 Y MDE2
1 Estanque de Lavado MDL1
Configuración SX 2 Estanque de Reextracción MDR1 Y MDR2
1 Estanque Orgánico Descargado TK OD
1 Estanque de Orgánico Cargado TK OC
Cobre 8,7 gpl
pH Esperado 1,8 gpl
Fe Total Esperado 1,5 gpl
Características del PLS
Cl Esperado 70 gpl
Sulfato Total 90-110 gpl
Sólidos en Suspensión 10-20 gpl
Cobre 50 gpl
Acido Libre 152 gpl
Composición Electrolito Rico
Fe Total 2 gpl
Viscosidad 25 ºC 2 cpoise
Cobre 30 gpl
Acido Libre 170 gpl
Composición Electrolito Pobre
Fe Total 2-2,5 gpl
Viscosidad 25 ºC
Equipos Auxiliares y Servicios ubicados en el área SX
- Pozo de traspaso de Refino: recibe el licor desde la Planta SX y lo bombea al pozo de

preparación de soluciones de la lixiviación. Dispone de sensor de nivel enlazado con
alarmas de nivel alto y bajo y con la bomba de despacho a lixiviación. Están empotrados
en tierra y revestido con carpeta HDP.
- Plantas de recolección y tratamiento de borras: esta planta consta de estanques

agitados en continuidad orgánica para desestabilizarla, donde se reciben las borras
previamente retiradas desde los mezcladores decantadores mediante una bomba de
diafragma portátil. Toda recolección y retorno de orgánico a la planta ocurre a través de la
planta de borras para evitar cualquier contaminación.
- Filtros de electrolito: sistema final de remoción de arrastres de orgánico en electrolito

rico, antes de ingreso a celdas de limpieza. Se mezcla en forma agitada y continua el
electrolito rico con carbón activado en polvo para absorber las gotas de orgánico que
permanezcan, el carbón impregnado es filtrado y se genera un electrolito rico limpio que
se entrega al estanque de electrolito.
- Instrumentación y bombas de proceso: se consideran las bombas en operación y stand

by suficientes para respaldar el proceso. Además se cuenta con la instrumentación
necesaria como flujómetros, sensores de nivel y de conductividad en mezcladores
decantadores, estanques y líneas de electrolito, finalmente los datos se controlarán por
PLC a través de señales y lazos de control.
- Sistema de drenaje área SX: canaletas de concreto para las áreas de SX y de

estanques, recubiertas de vinil-ester, con drenaje hacia sumidero de área de estanques.
- Ducha de Emergencia: ducha de emergencia con válvula de accionamiento rápido y

lavaojos de flujo aireado.
- Iluminación área SX: postes de iluminación con luminarias de sodio, área SX general 8
de 250W, equipo local, 5 de 150W. Todas las luminarias externas cumplirán con la
normativa del DS Nº 686 Norma de Emisión para la Regulación de la Contaminación

Lumínica.
Etapa de Electro obtención (EW)
El electrolito proveniente de SX es llevado a las celdas de electro obtención (estanques

que contienen cátodos permanentes de acero inoxidable y ánodos de plomo), donde se
aplica una corriente eléctrica continua que genera que la solución de cobre (electrolito) se
adhiera a los cátodos permanentes de acero inoxidable.
Finalmente se produce la cosecha de cátodos, los que son enviados a un estanque

lavador para remover las impurezas (sulfato de cobre) y son despegados de los cátodos
permanentes, los cuales se reintegran al ciclo del proceso de electro obtención. Los
cátodos son pesados y embalados, la producción será almacenada a la espera de su
despacho mensual, el agua contaminada con sulfato de cobre es reingresada al sistema.
En general esta área cuenta con:
 La nave electrolítica consiste en una nave central elevada y provista de rieles y

puente grúa soportados en pilares laterales, a la cual están adosados dos sectores
laterales más bajos.
 La conciliación entre espacios disponibles, la geometría y dimensiones de las celdas

causa de una disposición particular, con 3 grupos de 12 celdas (un grupo por etapa)
dispuestas en paralelo a la nave y no perpendiculares a su eje, como es lo usual.
 Las celdas electrolíticas: corresponden a celdas o estanques monobloque de

concreto y revestidas con "paraliner" de PVC flexible, divididas por el centro para
conformar dos celdas pareadas de 20 cátodos y 21 ánodos cada una. Las celdas
están equipadas con:
- Cátodos permanentes de acero inoxidable.
- Las correspondientes barras de cobre, colgadoras de cátodos.
- Ánodos insolubles de plomo-calcio-estaño.
- Las barras de cobre triangulares inter-celda para el traspaso de corriente entre

ellas.
 El sistema rectificador para generar la corriente continua para las reacciones

electrolíticas, se obtiene mediante equipos instalados fuera de la nave:
- Dos rectificadores de 4.000 A y de 75 volts. de conexión estrella triángulo,

pareados y sincronizados entre sí para configurar un equipo compuesto, para
alimentar 8.000 A. a 12 pulsos.
 El lavado de cátodos se realiza por inmersión en estanque con agua tratada y

caliente, seguida por un enjuague por ducha durante su remoción del equipo.
- Se cosecha y lava lingadas de 5 cátodos (alternando 1 de cada 5 cátodos de

las celdas.
- Se dispone de 4 intercambiadores de calor, 1 para evitar el enfriamiento del

agua de lavado y 3 para el electrolito.
- Canaletas de recolección y drenaje a sumideros controlados y conectados con

el pozo de traspaso de refino.
Equipos y Servicios del área EW:
 Estanque lavador de cátodos: estanque rectangular abierto, capaz de contener

cátodos sumergidos, incluida la barra. Soportes interiores para cátodos espaciados,
equipado con rociadores para agua caliente de enjuague durante el levante de
cátodos.
 Equipo de despegado de cátodos: estación de rack con acceso libre, para despegar
manualmente placas desde cátodos permanentes y disponerlos en pallets para
formar los paquetes enzunchados y pesados para despacho.
 Iluminación área electro obtención: iluminación en base a luminarias de sodio de alta

presión, con accesorios resistentes al ambiente de neblina ácida, sistemas
distribuidos desde paredes, independiente del nivel de paso de puente grúa. Por el
exterior, luminarias de sodio adosadas a estructuras de nave y a postes. Todas las
luminarias externas cumplirán con la normativa del DS Nº 686 Norma de Emisión
para la Regulación de la Contaminación Lumínica.
Área Estanques
 Estanque de electrolito circulante: es un estanque autosoportado de plástico

reforzado con fibra de vidrio. Se usa para la recepción y administración del
electrolito circulante. Las dimensiones son 3500 mm de diámetro y 3100 mm de
altura y una capacidad para 30 m3.
 Estanque de distribución-Sistema de reducción: Estanque construido con placas de

Plástico Reforzado de Fibra de vidrio (PRFV), para recibir reboses de celdas de
limpieza y de electrolito descargado de celdas comerciales en compartimientos
separados. Distribuye el descargado a la cámara de reducción para bajar su
potencial Eh (con chatarra de cobre) antes del bombeo a re-extracción; traspasa el
excedente a mezclas con rebose de celdas de limpieza para formar el electrolito

circulante que drena a su estanque. Dependiendo de la distribución en planta, puede
quedar integrado al estanque de circulación.
 Intercambiador recuperador calor electrolito: intercambiador de placas de acero

inoxidable para recuperar temperatura del electrolito pobre al electrolito rico.
Empaquetaduras resistentes a arrastres de orgánico, protegido eléctricamente de
corrientes de fuga desde EW.
 Intercambiador ajuste electrolito rico: intercambiador de placas de acero inoxidable

para ajustar la temperatura de electrolito rico por intercambio con agua caliente.
Empaquetaduras resistentes a arrastres de orgánico, protegido eléctricamente de
corrientes de fuga desde EW.
 Instrumentación y bombas de proceso: se consideran las bombas en operación y

stand by suficientes para respaldar el proceso. Además se cuenta con la
instrumentación necesaria como flujómetros, sensores de conductividad,
manómetros, finalmente los datos se controlarán por PLC a través de señales y
lazos de control.
 Cañerías área estanques: Cañerías de proceso en HDPE y PVC. Las cañerías

adosadas a bombas, válvulas de mariposa y algunos equipos, en acero inoxidable
316L.Las válvulas de caudales mayores serán de PVC. Cañerías de agua caliente y
fría serán en AL-304L; las de aire, en acero carbono pintadas c/epóxico. Las piezas
metálicas en líneas de electrolito incluyen flanges de plomo para neutralizar
corrientes de fuga. Aguas ácidas y ácido sulfúrico en HDPE, PVC o acero inoxidable
316L. Todas las cañerías llevarán indicado el fluido que transportan y la dirección
del flujo.
 Iluminación Área Estanque: Iluminación en base a luminarias de sodio de alta

presión en postes de 7,5 m de altura. Todas las luminarias externas cumplirán con
la normativa del DS Nº 686 Norma de Emisión para la Regulación de la
Contaminación Lumínica.
e) Anteproyecto de medidas de control de contaminación biológica, física y

química
Las principales emisiones, descargas y residuos del proyecto, de acuerdo a lo obtenido en

el Capitulo III, son: Material particulado, Neblina ácida, Ripios de lixiviación, Barros
anódicos, incremento de los niveles de ruido.
Las medidas de Mitigación para controlar las principales emisiones del proyecto son:
Material particulado
La Planta Salado cuenta actualmente con un sistema de abatimiento de polvo en todo el

circuito de chancado el que se continuara aplicando en estas áreas durante el proyecto, y
se hará extensivo a la nueva planta móvil de chancado, específicamente las medidas de
mitigación adoptadas son: encapsulamiento del sector de vaciamiento del camión a las
tolvas de recepción de mineral, humectación de lotes en canchas de minerales,
humectación en tolva de recepción, humectación en las cintas transportadoras, correas y
chutes de traspaso. Asó como
- Sistema de encapsulamiento del harnero, que consiste en un recubrimiento con malla

trellex con el objetivo de confinar el material particulado y de esta formar minimizar la
generación de material particulado.
- Sistemas supresores de polvo para la descarga del cargador frontal, este sistema es a
base de aire y agua.
Actualmente en la Planta El Salado se humectan los caminos de transito interno 2 veces

al día, medida que debe continuar durante la construcción y operación de este proyecto.
Neblina ácida
En la etapa de aglomeración para mitigar la pequeña emisión de neblina ácida que se

genera se utiliza un sistema de capturación de gases a través de un extractor de aire,
flujo que es conducido posteriormente a un lavador de gases para tratar estas emisiones,
medida que seguirá operando a la entrada en funcionamiento de este proyecto.
Así también, se continuara utilizando el Sistema de Ventilación de la nave de

electroobtención con que opera actualmente la Planta con el objetivo de reducir esta
emisión de neblina (Monitoreos de Eficiencia del sistema efectuados regularmente por la
planta).
La nave de electroobtención cuenta con dos sistemas de ventilación, una es la ventilación

Forzada, es un sistema basado en la ventilación de celdas tapadas con lámina de PVC
flexible y Incluye tubos de aspiración de aire transversal a las celdas por los espacios
entre electrodos .Un ventilador centrífugo de capacidad 2.500 m3/hr., que genera la
aspiración del caudal de aire con aerosol y lo envía a través de las tuberías de extracción
hacia el equipo lavador de gases, en el cual se produce un lavado de los gases en
contacto con agua en contra corriente. Este sistema opera las 24 hrs., del día durante los
365 días del año. El otro sistema es una ventilación natural, basado sobre el diseño de la
nave, la cual cuenta con dos ventanas longitudinales en cada uno de los costados
superiores del galpón, las que permiten una renovación permanente del aire que ingresa y
sale de la nave, mejorando así las condiciones ambientales del lugar de trabajo. Ver
Anexo Nº 13
Ripios de Lixiviación
Los ripios constituyen el principal residuo sólido no peligroso del proyecto. Estos serán
depositados en el botadero, posteriormente a ser lavados en las pilas durante las
primeras 24 horas posteriores al proceso de lixiviación, para luego ser mantenidos a
temperatura ambiente durante 24 horas más para ser secado.
Se considera que la humedad estimada del ripio que llega al depósito es de un 10%,
motivo por el cual la colocación en terreno de este, permite la mayor evaporación de la
humedad del material depositado, colocándolo en lo posible en capas de espesor
reducido, zonas extensas y de altura uniforme. Con esto la humedad final de los ripios
antes de recibir la capa siguiente en el relleno no es mayor al 5%, con lo cual los
volúmenes de agua almacenada en el relleno serán lo suficientemente bajos para no
generar pérdidas en la resistencia al corte de los materiales y mayores percolaciones
hacia los puntos mas bajos de las áreas de depositación. A esto se suman la
implementación de zanjas intermedias de operación para la canalización de aguas lluvias,
con el fin de evitar la saturación de la masa compactada ante la eventualidad de una
lluvia.
Las aguas que precipiten directamente sobre la superficie de los rellenos de lixiviados,
deberán ser erradicadas antes de que tomen contacto con talud, a fin de evitar probables
erosiones y cambios de geometría en conjunto. En la lixiviación se genera este tipo de
residuo que luego es transportado al botadero de ripios quedando confinado
definitivamente en ese lugar.
Barros Anódicos
Los barros anódicos serán dispuestos transitoriamente en una bodega acondicionada

especialmente para este tipo de residuos peligrosos, la que cuenta con Resolución Exenta
Nº 1242/2007. Ver anexo Nº 10
Los barros serán envasados y sellados en bolsas plásticas y posteriormente dispuestos

en contenedores sellados con su respectiva rotulación, hasta su despacho a Empresa de
Reciclaje de barros (RAM). El manejo y almacenamiento de los barros será realizado por
personal autorizado, habrá acceso restringido y se tomaran todas las medidas necesarias
para evitar derrames, descargas o emanación de sustancias peligrosas al medio
ambiente. El almacenamiento y disposición de este residuo se realizara de acuerdo al
Plan de Manejo de Residuos Peligrosos que Planta Salado presentó a la Autoridad
Sanitaria, cumpliendo con el Decreto Supremo Nº 148/04, que cuenta con Autorización
Sanitaria Nº 1243/2007. Ver anexo Nº 10.
En cualquier etapa del manejo de este residuo estará absolutamente prohibida la mezcla
de este con otro tipo de residuo que no tenga como fin diluir o disminuir su concentración.
Las principales características del recinto que se ubicaran estos residuos son:
- El cierre perimetral de malla biscocho tiene una altura de 2,5 metros, impidiendo el
libre acceso a las personas no autorizadas y animales.
- El piso tiene un radier de hormigón H-20.
- Las dimensiones del terreno son de 17 x 6,40 metros, el recinto esta techado con
una cubierta de zinc y la construcción es de material ligero, por lo que el residuo queda
protegido de la humedad, temperatura y radiación solar, además los contenedores son
separados del piso por parlet de madera.
Los contenedores cumplirán con los siguientes requisitos:
• Los contenedores tienen un espesor no inferior a 2 mm y están construidos de un

material resistente al residuo almacenado y a prueba de filtraciones.
• Los tambores tienen una capacidad de 30 Kg.
• El contenedor será capaz de resistir los esfuerzos producidos mediante su

manipulación así como durante la carga y descarga y el traslado del residuo, garantizando
en todo momento que no será derramado.
• Todos los contenedores que tengan algún tipo de problema y que muestren algún
tipo de deterioro de su capacidad de contención serán reemplazados.
• Los tambores estarán rotulados, en forma claramente visible indicaran: las

características de peligrosidad del residuo de acuerdo a la Norma Chilena NCh 2.190 of
93, el proceso en que se origino el residuo, el código de identificación y la fecha de su
ubicación en el sitio de almacenamiento transportados y almacenados en el sector

dispuesto para ello.
Este residuo será retirado de la Planta Salado por una Empresa de reciclaje de residuos
peligrosos, con la cual Planta Saldo tiene contrato vigente, como es Empresa Recicladota
Ambiental Ltda. (RAM Ltda.), la que a su vez presta el servicio de transporte,
almacenamiento y tratamiento de borras de plomo, RAM Ltda., tiene autorización
ambiental y sectorial para transportar y procesar barros anódicos, una de sus
Resoluciones Exentas son: Nº 0125/2004 de fecha 06 de julio de 2004 de la Comisión
Nacional del Medio Ambiente II Región de Antofagasta, otras de la misma compañía están
en el Anexo Nº 10.
Incremento de Niveles de Ruido
Para los efectos de las inmisiones de ruido, los puntos receptores (Comunidad Enami), en
la etapa de construcción, superarían los 60 dB(A), de acuerdo al limite establecido por el
D.S. Nº146, zona II de acuerdo a la homologación con la Ordenanza Local, en todos los
puntos receptores. Para la etapa de operación diurna, los puntos P3 y P4 superarían el
límite máximo. Ambos casos los puntos se ven principalmente afectados por el ruido
emitido por los camiones que transitan hacia la báscula de la Planta.
Para mitigar este efecto, se hace necesario la implementación de una pantalla acústica
de madera, cuyo efecto, de acuerdo a la modelación efectuada, permite apreciar que en
todos los puntos receptores no serán superados el límite máximo fijado para el periodo
diurno, dando cumplimiento a la normativa, Decreto Supremo Nº146/97 (Ver anexo Nº 8).
Evaluación de los Niveles de ruido proyectados según D.S. 146/96

Proyección de Niveles sonoros
Evaluación D.S. Nº146/97
con PANTALLA ACÚSTICA de 3 m
Etapa Etapa Leq máximo
Evaluación
PUNTO Descripción CONSTRUCCIÓN OPERACIÓN permitido
dB(A) dB(A) dB(A)
P1 CASA M-E7 58,7 54,6 60 CUMPLE
P2 CASA M-E1 50,9 49,9 60 CUMPLE
P3 CASA C 10 49,8 50,2 60 CUMPLE
P4 CASA M-O9 51,5 52,2 60 CUMPLE
f) Caracterización cualitativa y cuantitativa de las sustancias peligrosas a

manejar.
Los residuos peligrosos que genera el proyecto de ampliación son los barros anódicos y
que serán manejados por personal autorizado de la empresa.
Caracterización cualitativa: los barros anódicos son lodos que están constituidos por
partículas sólidas en forma de coloide, compuestos fundamentalmente por sulfatos y
óxidos de plomo, la composición química de los barros anódicos, obtenida en las
operaciones de electroobtención es:
Elemento %
Pb 61,6
S 10,6
Cu 1,11
Fe 0,13
As 0,013
Sn 0,26
Co 0,012
Sb <0,005
Na 0,007
Caracterización cuantitativa:
Etapa del Volumen de

Identificación
Residuos Proyecto Residuos (Kg./mes)
Barros Anódicos Operación en circuito 200

de Electroobtención
f) Medidas de control de riesgos a la comunidad
Medidas de mitigación en la generación de polvo en la Etapa de Chancado,

especialmente humectación y encapsulamiento. Así como, humectación durante la
construcción de la ampliación de la nave de SX- EW, especialmente en la etapa de
demolición de pavimentos existentes y en el transito de camiones betoneros.
Sistema de ventilación en la nave de electroobtención, a través de ventilación natural y

forzada para reducir la emisión de neblina acida a la atmósfera.
Manipulación, transporte y almacenamiento de los barros anódicos según el Decreto

Supremo 148.
Confinamiento de los ripios de lixiviación son depositados en capas horizontales y

extensas, a fin de abarcar en forma homogénea el lugar destinado a su depósito. El
material es compactado por un bulldozer que se utiliza en la faena de esparcimiento de
los ripios, en capas no superiores a los 0,50 m, para evitar problemas de estabilidad en
los depósitos.
Implementación de Pantalla Acústica de 3 metros de alto para la fase de construcción y

operación, de amanera de dar cumplimiento a la normativa vigente
g) Anteproyecto de medidas de control de riesgos de accidentes y control de

enfermedades ocupacionales
Planta El Salado en el mes de marzo del año 2005, se certifico bajo las Normas OSHAS
18.001:1999, por lo que tiene implementado un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional que cuenta con un Programa de Gestión de Prevención de Riesgos, el cual
se adjuntan en el Anexo Nº 14 .

Criterios de Diseno Planta SX e W Enami PDF

Загружено:

Сведения о документе

Исходное описание:

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Criterios de Diseno Planta SX e W Enami PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

EMPRESA NACIONAL DE MINERÍA

1. PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES REQUERIDOS POR EL PROYECTO .......... 2

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 1

1. PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES REQUERIDOS POR EL

En la calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el

En el Estudio o Declaración de Impacto Ambiental, según sea el caso, se deberán señalar

a) Memoria técnica de características de construcción y ampliación;

A continuación, se entrega la información correspondiente a este artículo.

a) Memoria técnica de características de construcción y ampliación;

a.1 Consideraciones Generales

El Proyecto considera modificaciones, ampliaciones e incorporaciones en las siguientes

 Pilas de Lixiviación: incorporación de nuevas terrazas de lixiviación

El presente proyecto considera la ampliación en la producción de cátodos de cobre

a.3 Superficie que comprende el Proyecto

La superficie donde se emplazará el proyecto es de aproximadamente 26.653 m2, a

AREA DESCRIPCIÓN SUPERFICIE

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 3

La capacidad de tratamiento de la Planta SX – EW será ampliada de 800 a 1000

La disposición de la situación proyectada de la ampliación de la planta se muestra en el

A continuación se describen las etapas del proceso que incluye el proyecto:

a.5 Lixiviación en pilas renovables y Depósito de ripios

El proyecto requiere que el área de Lixiviación sea ampliada para disponer de la

En el diseño de las pilas de lixiviación, se ha considerado una metodología similar a la

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 4

En la nueva área de lixiviación se ubicaran 03 estanques de solución: estanque de

Las área de lixiviación existentes actualmente en la Planta seguirán operando de igual

El botadero que se utilizara en un principio será el ubicado en el mismo sector de las

En el botadero se depositará el material proveniente del proceso de lixiviación, el que

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 5

Configuración Etapa de Lixiviación:

Actualmente el área de Lixiviación se compone por un sistema de pilas no-permanentes

a.5.1 Características Construcción pilas de lixiviación

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 6

Se presenta el diseño geométrico de las pilas de lixiviación, considerando los principales

El sector ocupado por las pilas de lixiviación alcanza un área de aproximadamente 10

De acuerdo con lo anterior, el aspecto geotécnico que mayoritariamente se ha tomado en

En el diseño de las pilas de lixiviación, se ha considerado una metodología similar a la

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 7

a.5.2 Diseño de las pilas de lixiviación

 Disposición de los ripios

El botadero que se utilizara es el ubicado en el mismo sector de las nuevas pilas de

• Altura de las pilas de lixiviación igual a 1,8 m.

 Zanjas de conducción de lixiviados

a.5.3 Preparación del fondo

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 8

Una vez alcanzados los niveles de terreno proyectados, se procederá a nivelar y

Se incluirá en estos procesos todos aquellos rellenos que se confeccionen para la

El material componente del subsuelo resulta adecuado para la construcción de obras de

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 9

Limite líquido no superior a 25 %

-. Razón de soporte California (C.B.R.)

La construcción de rellenos o terraplenes deberá ejecutarse a través de capas

a.5.4 Obras asociadas

 Vías de acceso internas

 Sistemas de impermeabilización basal

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 10

En la construcción del sistema de impermeabilización se ha considerado la utilización de

Para el diseño del sistema de impermeabilización se consideró el diseño geométrico del

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 11

Sobre la superficie previamente aprobada, se colocará una geomembrana de HDPE de

Las geomembranas de HDPE de 1,0 mm que se suministren deberán haber sido

Proyecto “AMPLIACIÓN PLANTA SX-EW A 1000 TMF/MES PLANTA SALADO ENAMI” 12