CUESTIONARIO

1. ¿Quién fue el inventor de la soldadura?

Georg Christoph Lichtenberg, nacido el 1 de julio de 1742, fue un gran escritor

y científico alemán, profesor de la Universidad de Gotinga, convirtiendose en el
primer profesor de física experimental de toda Alemania. Compartía función con
el matemático Gothelf Kästner. Y es que mucho antes que estos dos
inteligentes y distinguidos señores entraran en escena aportando su granito de
arena a la soldadura, un profesor de Gotinga ( Göttingen en alemán ) , llamado
G.Ch. Lichtenberg soldó una bobina de reloj y una hoja de cortaplumas
mediante arco eléctrico.

2. ¿Qué es una máquina de soldar y para qué sirve?

La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más utilizadas

por el ser humano. Estas máquinas no son de compleja manipulación, pero sí
debe tenerse cuidado al utilizarlas.

3. ¿Qué es la soldadura eléctrica?

La Soldadura Eléctrica, electrosoldadura o soldadura por resistencia es un
proceso termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una
corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las partes que
se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión
controlada. Los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir,
por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar sin tener
que añadir otro material.
4. ¿Cuál es el proceso de soldadura por arco eléctrico?

El proceso Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen

en común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para
generar un arco voltaico entre un electrodo y el material base, que derrite los
metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto corriente continua
(CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no consumibles,
los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A
veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o
semi inerte, conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un
material de relleno.

5. ¿Cómo elijo un buen taladro?

A la hora de elegir un taladro debemos tener en cuenta una serie de

consideraciones que nos ayudarán a tomar la decisión adecuada, como
también, los accesorios que lo acompañarán. Por empezar.

Los taladros con percusión son los apropiados para perforaciones en diversos
materiales, incluso mampostería. A su vez, los taladros sin percusión son los
más indicados para perforaciones en metal debido a su mayor precisión de
 agujero. Si como profesional realiza más perforaciones en metal, es
recomendable utilizar un taladro sin percusión.

Cuando compremos un taladro debemos asegurarnos de que su

funcionamiento se ajuste a nuestras necesidades, así como la de los materiales
en los que vamos a trabajar. Tener la herramienta adecuada puede significar
una gran diferencia en la forma de hacer el trabajo, así como en el grado de
satisfacción que acompañará el resultado final.

6. ¿Cómo elijo una hoja de sierra circular para una maquina?

modo de síntesis de lo que acabamos de ver, las siguientes pautas son

generalizaciones que podrán ayudarnos a concretar la compra exitosa de una
hoja de sierra circular.

Cuantos más dientes tenga la hoja de sierra, su vida útil será menor, su costo
será mayor, tendremos una baja velocidad de avance, requerirá una
herramienta de mayor potencia y obtendremos un acabado más liso, uniforme y
delicado.

Cuantos menos dientes tenga la sierra, su vida útil será mayor, su costo será
menor, tendremos una alta velocidad de avance, requerirá una herramienta de
menor potencia y obtendremos un acabado menos uniforme y más basto.

El paso fino de dientes es ideal para cortes cortos y materiales duros.

El paso ancho de dientes es ideal para cortes largos y materiales blandos.

Los dientes con ángulo de ataque positivo confieren más agresividad al corte.

Los dientes con ángulo de ataque 0 reducen la posibilidad de que la sierra salte
hacia atrás, evitando el riesgo de hacerle daño a la sierra, al operador y al
material a cortar.

Los dientes con ángulo de ataque negativo están diseñados para mejorar
cortes en materiales tales como metales no ferrosos.

Teniendo en cuenta el espesor del material, para determinar el número y paso

correcto de dientes debe haber un mínimo de 3, pero no más de 4 dientes que
penetren al mismo tiempo el material a cortar.

Finalmente, la siguiente tabla detalla algunas recomendaciones adicionales

según el material a cortar.

7. ¿Cómo soldar aluminio TIG?

Soldar aluminio es una difícil tarea, pero se nos hará mas sencilla luego de leer
este artículo. Cuando comenzamos a soldar aluminio, parece simple, pero se
nos puede agrietar, deformar, quebrar o simplemente no soldarse.

Pasos a seguir para soldar aluminio con TIG:

- Ante todo, debemos verificar el equipo de soldar. Además de la
soldadora, en este caso una soldadora TIG (tungsten inert gas), se
requiere guantes de soldar y máscara de protección. La soldadora debe
ser un buen equipo y debemos contar con los siguientes insumos: gas
de argón, barra de aluminio para soldar y por último un cepillo de acero
inoxidable para aluminio.

- Limpiar el aluminio a soldar. Se deben limpiar ambas partes de aluminio

a soldar, antes de comenzar con la soldadura. El aluminio se puede
limpiar aplicando en la superficie un limpiador eléctrico. Enjuague luego
la superficie quitando el limpiador con agua limpia y con ayuda del
cepillo de acero inoxidable, frotando la superficie y quitando cualquier
suciedad que pudiera quedar.

- Utilizar un disipador de calor (el disipador de calor, es simplemente una

superficie en donde apoyar las piezas a soldar). El aluminio es un
excelente conductor de calor, por lo que es necesario la utilización de un
disipador, con el fin de evitar que se deforme el aluminio, o bien que el
área de trabajo se convierta en un área caliente que nos impida trabajar
cómodamente. Los mejores materiales para utilizar como disipador son
el bronce o aluminio.

- Precalentar el aluminio. Comenzar con el precalentamiento del aluminio

hará que tengamos un trabajo de soldadura más robusto y prolijo.
Precalentar el aluminio colocándolo en un horno con un termómetro o
bien utilizando un soplete de propano para calentar la superficie. Es
ideal calentar el metal a unos 150-200°C. Esto hará que el proceso de
soldadura sea más sencillo.

- Se debe asegurar que las piezas estén alineadas y al ras cuando se

comienza a soldar. El aluminio tiende a dejar espacios entre las piezas
que estas soldando. Puedes rellenar estos espacios o bien prestar
mucha atención en las aéreas a soldar que no parecieran encajar
perfectamente. Debes asegurarte que el aluminio se deslice lo más
estrechamente posible cuando sueldas las piezas.