Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Fortalecimiento de la Educación"
NORMA VDI 2222
“MÉTODOS DE DISEÑO: CONCEPCIÓN DE
PRODUCTOS TÉCNICOS”
PORYECTO INTEGRADOR: “PANEL DE
DEMOSTRACIÓN DE TRANSMISIÓN DE TORNO”
ESPECIALIDAD: “MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA DE PLANTA”
INTEGRANTES:
CONDORI CORNEJO,Alonso
CUAYLA RAMIREZ,Wilmer
HUAMANI HANCCO,Dennis
Alejandro
GAMERO CARDENAS, Leonel
Alfredo
LLERENA Salas,Francis
LOPEZ YANA,Richard Tisoc
MOSCOSO CARPIO,Alejandra
OCON CANDIA,Enrique Leoncio
ORTIZ FLORES, Melina
PHOCCO TAPARA, Edith Rosenda
TEJADA MAMANI, Washington
TINTAYA MAMANI, Edgar
VIZCARRA GUERREROS, Juan Víctor
2015 – 2
PANEL DE DEMOSTRACION DE TRANSMISION DE TORNO
1. ESTADO DE ARTE:
Dos años después se fabrica el modelo A. Se trataba de un torno mayor con una
anchura de bancada de 540 mm. Este torno daría paso en 1.968 al modelo Super-
A y en 1.975 al definitivo Super-AT.El modelo M1 de comienzos de los 60 dió paso
al M2, transformándose en 1.972 en el modelo Super-M.Entre 1.962 y 1.975 se
fabricaron más de 2.400 tornos de las series A y M.
Por otra parte en 1.968 se comienza a fabricar un torno Gurutzpe de gran tamaño
que marcaría las pautas de su tiempo; el modelo Super-B. Se trataba de un torno
con anchura de bancada de 800 mm. Este torno se convertirá posteriormente en
el modelo Super-BT.
También se diseñó el torno Super-BT con copiador eléctrico que interpolaba los
ejes X y Z. Este modelo resultó una pieza clave para el mecanizado de los rodillos
de laminación y las ruedas de los trenes hasta que se desarrolló el CNC.
Juzgar mediante la historia escrita en los libros es una cosa, encontrar evidencia
palpable de los engranajes es otra. El mayor problema en encontrar evidencia
arqueológica de engranajes radica en que los primeros engranes fueron hechos
de madera tallada, con lo cual es más que evidente que al paso del tiempo se
degradan completamente y difícilmente dejan rastros debido al tipo de material
empleado. Por otro lado en los registros bíblicos antiquísimos se encuentra que
los metales se trabajaban desde el 4000 a.C. y menciona a un Tubal-Caín como
el artífice del hierro y del bronce.
Así que bajo esta evidencia teórica bien pudo haber sido factible que se fabricaran
engranajes de bronce o hierro, aunque es necesario recordar que el uso de dichos
materiales se encontraba restringido por las limitadas cantidades que se podían
obtener y que sólo eran destinadas como obsequio a reyes y faraones.
Tal es el caso de una cuña de metal forjado que data del 3000 a.C., encontrada
en la gran pirámide de Keops, rey de Egipto de la IV dinastía. Actualmente esta
pieza arqueológica se encuentra en el museo Británico y es una prueba palpable
de que el hierro ya se trabajaba en esas épocas. Sin embargo dicho hallazgo
también fortalece la hipótesis de que verdaderamente
1.4.1.2. MATERIALES
La experiencia que tenemos será referente para las posibilidades que tenemos de
realizar el diseño, para lo cual se pidió referentes, bibliografía, materiales y
herramientas que nos pudieran servir como apoyo.
LISTA DE EXGENCIAS
PROYECTO Módulo de Transmisión De Torno
Elaborado:
CLIENTE TECSUP Dream Team
Deseo o
Fecha Descripción
Exigencia Responsable
Función Principal:
- Explicar el funcionamiento de la caja de
velocidades y sistema de transmisión de un
13/11/2015 E torno. Dream Team
- Explicar el funcionamiento de la máquina-
herramienta a mantenedores principiantes.
Materia Prima:
- Este proyectos será tendrá como materia
principal el ALUMINIO ya que dada sus
características es más fácil de mecanizar y se
puede obtener un buen acabado presentes en la
13/11/2015 E mayor parte del módulo principalmente en los
Dream Team
discos dentados, bridas y chavetas.
- También tendremos presente al ACERO 1020
en los ejes y la manivela como BRONCE en
contrapuntas y conexiones a ejes.
Fuerza:
- En el módulo de transmisión de un torno real se
utiliza un motor eléctrico pero en nuestro
13/11/2015 E Dream Team
proyecto utilizamos la manivela y la fuerza de
una persona que en cálculos se ha basado en el
promedio de fuerza en edades especificadas.
Seguridad:
- Como en todo proyecto debemos cuidar por
13/11/2015 E Dream Team
la integridad de cada involucrado en el uso
como en el desarrollo del mismo.
Costos:
13/11/2015 E - Los costos (fabricación, materiales, etc.) debe Dream Team
influir en forma directa en el desarrollo y
solución nuestro problema.
Fabricación:
13/11/2015 E - El modulo se fabricara en los talleres y Dream Team
laboratorios designados por especialidad en el
instituto TECSUP.
Montaje:
13/11/2015 E - El modulo deberá tener un practico ensamblado Dream Team
y montaje de cada pieza así como un fácil
desmontaje.
Plazo de entrega:
13/11/2015 E - El proyecto deberá entregarse en la fecha Dream Team
indicada dentro del informe y sin ningún
contratiempo.
1. ESTRUCTURA DE FUNCIONES:
Durante el proceso de elaboración de la lista de exigencias y solicitudes de un
diseño muchas veces tan consigo ideas fijas para la formulación de la solución dl
problema. Contra esto, para evitar el bloqueo de nuevas ideas es necesario un
proceso de abstracción, lo cual nos facilitara la busque da de un completo óptimo
de la solución.
El proceso de abstracción tiene como propósito en un principio abarcar la mayor
cantidad de las soluciones posibles (generalizar), con la participación de la nueva
tecnología, los nuevos materiales, los nuevos procesos de fabricación, así como
los últimos avance de la ciencia. De esta manera se puede obtener nuevas
combinaciones y muchas nuevas y mejores soluciones.
Todo permiso o taller tienes su propia experiencia pero también prejuicios y
convenciones, los cuales junto con el propósito de no correr ni un riesgo en la
apertura de nuevas soluciones impiden el desarrollo de las mismas, que, desde
el punto de vista técnico y económico, podrían ser mejores.
Entonces a partir del análisis de la lista de exigencias se deberá formular el
problema en forma abstracta.
El objetivo es formar una estructura (optima) de funciones (tareas) del sistema
técnico.
1.1. ELABORACION DEL CONCEPTO:
La elaboración del concepto es una parte del proceso de diseño que se realiza
después de detallar el problema a través de un proceso de abstracción.
La estructura de funciones
El concepto de solución
Concepción de la solución:
Elaboración del concepto: estructura de funciones
APROBAR
ESTRUCTURA DE
FUNCIONES
Estructura de
funciones optima
Concepción de la solución:
Elaboración del concepto: estructura de funciones
Concepto de
solución optima APROBAR
NORMA VDI 2222 CONCEPTO DE
10 DREAM TEM SOLUCIÓN
PANEL DE DEMOSTRACION DE TRANSMISION DE TORNO
Tabla2. Matrizmorfolgica
A) EVALUACIÓN TÉCNICA
B) EVALUACIÓN ECONÓMICA
1 MATERIALES 4 4 4 4 5
2 FABRICACION 3 3 3 3 5
3 OPERACION 3 4 4 3 5
4 MANTENIMIENTO 2 4 3 4 5
Total=∑(𝑭𝒊 ∗ 𝑷𝒊) 45 43 42 60
Coeficiente técnico= Puntaje 75% 72% 70% 100%
total/Puntaje ideal
“DISEÑO Y FABRICACION DE UN
MODULO DE TRANSMISION DE TORNOS”
1. INTRODUCCION:
Para poder llevar a cabo este proyecto integrador existen diferentes tipos de torno
donde el más corriente es el torno de puntas y siguiéndole en importancia el torno
al aire de eje horizontal en la cual simularemos el funcionamiento interno del torno
más sencillo (Transmisión de torno).
En este proyecto se incluirá los cálculos del diseño de ejes, esfuerzos de trabajos,
torsión de ejes, también identificaremos y analizaremos problemas a la hora de
desarrollar las ruedas dentadas con la ayuda de los programas: inventor,
AutoCad, SolidWorks.
Cabe mencionar que nos será posible diferenciar el cambio de revoluciones que
se da al momento de tornear una pieza, refrentar o cilindrar
3. MARCO TEORICO:
Bancada
Carro.
Cabezal.
Rueda de retroceso.
Polea de cono para la transmisión desde una fuente externa de energía.
Plato.
Cigüeña.
Husillo.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción
en serie de piezas de precisión:
Una de las tareas que se pueden ejecutar en un tono paralelo es efectuar roscas
de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas.
Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja
Norton, que facilita esta tarea, y evita montar un tren de engranajes cada vez que
se quisiera efectuar una rosca
El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas
reductoras. De esta manera, con la manipulación de varias palancas se alcanzan
distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar
una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en
baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero
básicamente es una caja de cambios.
Hay modelos con cajas NORTON abiertas fáciles de distinguir porque poseen un
palanca que se desplaza horizontalmente. Hay otros modelos con CAJAS
NORTON selecto maticas que tienen mando rotativo, son totalmente cerradas en
baño de aceite, algunas de ellas cuando llega al tope mayor se reinician al
engranaje primero. El 90%e los tornos modernos poseen el sistema rotativo o
selecto mático, no todas las cajas Norton son iguales, las CAJAS NORTON FULL
construyen 4 sistemas de roscas, Roscas inglesas, Métricas, Modulo y Roscas
Diametral. Cada sistema tiene la capacidad de generar hasta 48 pasos de roscas.
Cuanto más chica es la maquina no solo menos sistemas de roscas puede hacer
si no también menos cantidad de roscas. Los tornos con caja Norton de relación
1=1 son tornos de que pueden realizar cualquier clase de rosca así no esté
incluida en la relación inicial. Otras máquinas de Origen oriental "no poseen" caja
1=1, esto significa que si el paso que uno quiere construir no se encuentra en la
tabla de roscas, será imposible hacerlo. Es muy fácil de esta manera en caer en
errores difícil de subsanar
1.2.4.3. FUNCIÓN DE LA CAJA NORTON
Pero en tornos chicos, sobre todos las actuales, los sistemas y pasos se reducen
notablemente. Por lo general las maquinas pequeñas hacen un solo sistema y un
rango de roscas que puede ir de 8 a 12 pasos Los tornos medianos hacen2
sistemas y un rango que puede ir hasta 6, 8, 12, 16 o 22 pasos, los de muy buena
calidad hacen 4 sistemas hasta 36 pasos La más grandes hacen 4 sistemas desde
36,42, 48 ,52 o 56 pasos. Cuanto más pasos tenga un torno más cantidad de
avances sensitivos tendrá y por consiguiente mejor terminación. Algunas
máquinas de baja calidad hacen una gama de roscas sin necesidad de cambiar el
tren de engranajes pero sacrifican cantidad de pasos y también avances
sensitivos de precisión. Las maquinas más grandes tienen palancas adicionales
que conectan o desconectan el engranaje de 127 dientes y eso permite pasar de
un sistema ingles a métrico sin cambiar el tren pero dentro del mismo sistema, si
la caja construye 42,48, 52 o 56pasos, es probable que necesite algún cambio en
el tren de engranajes .No existe la máquina que haga todos los sistemas y todos
los pasos sin necesidad de cambiar el tren.
Algunos tornos de construcción genérica, se venden como que el "no" cambio de
engranajes es un signo de calidad o modernidad, cuando en realidad eso significa
que hace menos pasos que lo convencional y por lo consiguiente menos avances
de alta sensibilidad. De hecho cualquier maquina se puede convertir sin
engranajes de recambio, solo debe sacar los recambios y modificar la estética de
la tabla analógica.
1.2.5. CADENA CINEMÁTICA
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos
del torno, según las operaciones a realizar.
conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la
lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre
el eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.
4. MATRIZ DE RESPONSABILIDADES:
1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TIEMPO DE
MARCA VIDA UTIL
Tomoya 1041
Wheitner 1667
Metal-flocc 1041
Nexen 1600
FramoMorat 1347
Siemens 1758
Gambini
mecánica 1630
Praktikant Weiler 1875
Etikettiermaschine 1724
Maquinaria
Márquez 1547
2000
VIDA UTIL
1500
1000
TIEMPOS DE VIDA UTIL
500
MARCAS
COMENTARIO
La empresa PRAKTIKANT WEILER donde se trabaja y se presentan las
fórmulas y relaciones necesarias que permiten determinar un valor de vida útil de
referencia previendo la rotura por fatiga de los dientes de acero en ruedas de
engranajes cilíndricos. La base de las fórmulas y relaciones corresponden a la
TIEMPO DE VIDA
MARCA
(HORAS)
Tomoya 1250
Wheitner 1667
Metal-flocc 1041
Nexen 1600
FramoMorat 1347
Siemens 1758
Gambini meccanica 1630
Praktikant Weiler 1875
Etikettiermaschine 1724
Maquinaria Márquez 1547
3 1347 0.25
4 1547 0.35
5 1600 0.45
6 1630 0.55
7 1667 0.65
8 1724 0.75
9 1758 0.85
10 1875 0.95
Tabla.5.cuadro estadistico
Identificamos los valores de X y de Y para la regresión.
X X
LN MR= ln(ln(MR)) LN ti= ln(ti)
-2.97020 6.94794
-1.81696 7.13090
-1.24590 7.20564
-0.84215 7.34407
-0.51444 7.37776
-0.22501 7.39634
0.04862 7.41878
0.32663 7.45240
0.64034 7.47193
1.09719 7.53636
Luego nos vamos a la segunda hoja de cálculo para identificar el beta y la eta
Coeficientes
-
51.8457699
6.99609535
1653.53763
β=6.99609534829108
η=1653.53763
Probabilidad Función de
acumulada densidad(F)
(V)
0.03851 0.00025
0.13172 0.00069
0.21199 0.00098
0.46610 0.00152
0.54811 0.00157
0.59528 0.00157
0.65298 0.00154
0.73790 0.00142
0.78456 0.00132
0.91012 0.00081
Tabla .7 probabilidades
Según los cálculos de confiabilidad tenemos:
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
950
−( )^6.99609534829108
C(t) = e 1653.53763
C (t)= 0.9795
B=6.996 n = 1653.53
aproximadamente aproximadamente
Grafica 01
Chart Title
0.00180
0.00160
0.00140
0.00120
0.00100
0.00080
0.00060
0.00040
0.00020
0.00000
0 2 4 6 8 10 12
Grafica 02
1.00000
0.50000
-2.97019524904217
0.00000
7.10000 7.20000 7.30000 7.40000 7.50000 7.60000
-0.50000 Series1
-1.50000
-2.00000
-2.50000
6.94793706861497
Cuando calculamos para el tiempo de 950 horas el minitab nos de los siguientes
datos.
1000
800
600
400
200
COMENTARIO
De esta grafica podemos observar el tiempo de vida útil de los pernos según sus
marcas de la cual sobresale notoriamente la marca Miller con una duración de
1473hrs la cual nos indica que este tornillo va a tener mayor duración ante
cualquier tipo de desgaste, debido a su recubrimiento es que mejora el
desempeño de cada perno.
-2.97020 6.620
-1.81696 6.775
-1.24590 6.861
-0.84215 6.880
-0.51444 6.893
-0.22501 6.919
0.04862 7.021
0.32663 7.095
0.64034 7.107
1.09719 7.295
Luego nos vamos a la segunda hoja de cálculo para identificar el beta y la eta
De esta grafica nos vamos a la columna que dice coeficientes y hallamos la eta
Coeficientes
-43.4750648097392
6.17929679568686
β=6.17929679568686
η=1136.37732
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
700
−( )^6.17929679568686
C(t) = e 1136.37732
C (t)= 0.95115
Grafica 01
Grafica 02
1.000
0.000
LN MR
6.500 6.600 6.700 6.800 6.900 7.000 7.100 7.200 7.300 7.400
-1.000 LN MR
Pronóstico LN MR
-2.000
-3.000
-4.000
LN Ti
El 93.61% de los tornillo no fallara dentro de las 700 horas de vida útil.
40000
30000
20000
10000
0
MARCAS
COMENTARIO
Según la grafica de barras que está diseñada en base a los tiempos de vida de
las bridas en las diferentes marcas podemos afirmar que sobresale la marca
PICOTEC que sobrepasa a las demás marcas en tipos de vida considerables con
un tiempo de vida de 70080 horas con respeto al más cercano con un tiempo de
vida de 30000 estos resultados pueden ser por la estructura del material, las
propiedades que posee entre otras que pueden influir mucho en el tiempo de vida.
y=ln.ln(1/n) x=ln(ti)
-2.970195249 9.61580548
-1.816960795 9.771098364
-1.245899324 11.15739273
-0.842150991 12.25486281
-0.514437136 12.4292162
-0.225010673 12.4292162
0.048620745 12.50617724
0.32663426 12.61153775
0.640336939 12.61153775
1.0971887 12.76568843
-0.366512921 11.8152533
Luego nos vamos a la segunda hoja de cálculo para identificar el beta y la eta
De esta grafica nos vamos a la columna que dice coeficientes y hallamos la eta
Coeficientes
-
9.98997842
0.80505585
245008.979
n=10
parametros de
0.805055851 beta
245008.979 parametros de eta
probabilidad funcion de la
acumulada (v) densidad (f)
0.100156516 5.09678E-06
0.112714529 4.87579E-06
0.305854992 2.91114E-06
0.586569365 1.39991E-06
0.638092746 1.1845E-06
0.638092746 1.1845E-06
0.660856194 1.09346E-06
0.691814369 9.73449E-07
0.691814369 9.73449E-07
0.736203097 8.08574E-07
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
80000
−( )^0.805055851
C(t) = e 245008.979
C (t)= 0.6662
B=0.805055 n = 2450087.979
aproximadamente aproximadamente
Grafica 01
Chart Title
0.000006
0.000005
0.000004
0.000003
0.000002
0.000001
0
0 2 4 6 8 10 12
Grafica 02
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 Series1
-0.5
-1 Pronóstico -2.97019524904217
-1.5
-2
-2.5
9.61580548008435
Cuando calculamos para el tiempo de 80000 horas el minitab nos de los siguientes
datos.
Para minitab estima una probabilidad de falla para 80000 horas es de 79.25%
Por ultimo calculamos y comparamos las demás distribuciones
alguna herid
a con la
chatarra.
DIMENSIONES
mm.
G-longitud de calibre 25 + 0.1
W-ancho 6 + 0.1
L-longitud total 100
A- longitud de la sección reducida 32
PRIMER ENSAYO.
ACERO SAE 1020
El ensayo de tensión del ACERO SAE 1020 empleado en nuestros ejes de nuestro
proyecto integrador los cuales da como resultado el siguiente diagrama de
esfuerzo – deformación mostrada en la figura.
a) Esfuerzo de Tracción
b) Esfuerzo a la Rotura
c) Limite Elástico
d) Deformación Elástica
e) Deformación Total
f) Módulo de Elasticidad
g) Estricción a la Rotura
h) Módulo de Resilencia
CÁLCULO DE AREAS:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒇 = 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐
a) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
b) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟏𝟑 𝑲𝑵
c) RESISTENCIA A LA CEDENCIA: 𝟏𝟖 𝑲𝑵
a) MÓDULO DE ELASTICIDAD
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟏𝟔𝟔𝟔. 𝟔𝟔 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
b) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝛔𝑼
𝝈=
𝑨𝟎
𝟐𝟐𝟎𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟐𝟐𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
c) ESFUERZO A LA ROTURA
𝛔𝒇
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟏𝟖𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
d) LIMITE ELÁSTICO
𝛔𝒑𝒍
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
e) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟔. 𝟔𝟕 − 𝟑𝟖
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 %
𝟑𝟖
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟗. 𝟔𝟕 %
f) DEFORMACIÓN TOTAL
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟓𝟐 − 𝟑𝟖
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝟑𝟖
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟔. 𝟖𝟒 %
g) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
∅=
𝑨𝟎
𝟓𝟎. 𝟐𝟔 − 𝟏𝟑. 𝟐𝟎
∅= 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎. 𝟐𝟔
∅ = 𝟕𝟑. 𝟕𝟑 %
h) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝑼𝒓= 𝛔𝒑𝒍 𝜺𝒑𝒍
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟔𝟕𝟓𝟎𝟎𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟑
SEGUNDO ENSAYO.
BRONCE
El ensayo de tensión del BRONCE empleado en la fabricación de nuestra
contrapunta en nuestro proyecto integrador los cuales da como resultado el
siguiente diagrama de esfuerzo – deformación mostrada en la figura.
a) Esfuerzo de Tracción
b) Esfuerzo a la Rotura
c) Limite Elástico
d) Deformación Elástica
e) Deformación Total
f) Módulo de Elasticidad
g) Estricción a la Rotura
h) Módulo de Resilencia
CÁLCULO DE AREAS:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝒇 = 𝟏𝟑. 𝟐𝟎𝟐𝟖𝟒𝒎𝒎𝟐
d) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
e) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
f) RESISTENCIA A LA CEDENCIA: 𝟏𝟖 𝑲𝑵
a) MÓDULO DE ELASTICIDAD
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟏𝟔𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟗𝟑𝟕. 𝟓 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
b) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝑭𝒎𝒂𝒙
𝝈=
𝑨𝟎
𝟐𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟐𝟏𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈 = 𝟒𝟏𝟕. 𝟖𝟐𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
c) ESFUERZO A LA ROTURA
𝑭𝑹𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟏𝟖𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
d) LIMITE ELÁSTICO
𝑭𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
e) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟓. 𝟔𝟕 − 𝟑𝟗
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 %
𝟑𝟗
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟏𝟕. 𝟏𝟐 %
f) DEFORMACIÓN TOTAL
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟒. 𝟒 − 𝟑𝟗
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝟑𝟗
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟒 %
g) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
∅=
𝑨𝟎
∅ = 𝟏𝟐. 𝟎𝟗 %
h) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝑼𝒓= 𝛔𝒑𝒍 𝜺𝒑𝒍
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟏𝟔 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
TERCER ENSAYO
ALUMINIO
a) Esfuerzo de Tracción
b) Esfuerzo a la Rotura
c) Limite Elástico
d) Deformación Elástica
e) Deformación Total
f) Módulo de Elasticidad
g) Estricción a la Rotura
h) Módulo de Resilencia
CÁLCULO DE AREAS:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒇 = 𝟏𝟑. 𝟐𝟎𝟐𝟖𝟒𝒎𝒎𝟐
g) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
h) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
i) RESISTENCIA A LA CEDENCIA:𝟓. 𝟓 𝑲𝑵
a) MÓDULO DE ELASTICIDAD
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟒𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
i) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝑭𝒎𝒂𝒙
𝝈=
𝑨𝟎
𝟔𝟏𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟔. 𝟏𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈 = 𝟏𝟐𝟏. 𝟑𝟔𝟖𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
j) ESFUERZO A LA ROTURA
𝑭𝑹𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟓. 𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒓 = 𝟏𝟎𝟗. 𝟒𝟑 𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
k) LIMITE ELÁSTICO
𝑭𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
l) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟑𝟗. 𝟐𝟔 − 𝟑𝟔
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 %
𝟑𝟔
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟗. 𝟎𝟕 %
m) DEFORMACIÓN TOTAL
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟒. 𝟑 − 𝟑𝟔
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝟑𝟔
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟓 %
n) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
∅=
𝑨𝟎
𝟓𝟎. 𝟐𝟔 − 𝟏𝟐. 𝟑𝟓
∅= 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎. 𝟐𝟔
∅ = 𝟔𝟓. 𝟒𝟕 %
o) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝑼𝒓= 𝛔𝒑𝒍 𝜺𝒑𝒍
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟖𝟎𝟎𝟎
Circulo de adendo
Adendo
Dedendo
Circulo de dedendo
Espesor del diente
Ancho entre dientes
Paso circular
Tope del diente
Ancho de cara
Cara
Flanco
Fondo entre dientes
Circulo de paso
Holgura radial
Circulo de base
Paso de base
FORMULAS A EMPLEAR:
CAJA DE VELOCIDADES
CAJA NORTON
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 38
𝑑 = 95 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (38 + 2)
𝑑𝑒 = 100 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 88.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
𝑑𝑒 = 55 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 35
𝑑 = 87.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (35 + 2)
𝑑𝑒 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(35 − 2.5)
𝑑𝑓 = 81.25 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 28
𝑑 = 70 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (28 + 2)
𝑑𝑒 = 75 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(28 − 2.5)
𝑑𝑓 = 63.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚
Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 30
𝑑 = 75 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (30 + 2)
𝑑𝑒 = 80 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 68.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 26
𝑑 = 65 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (26 + 2)
𝑑𝑒 = 70 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(26 − 2.5)
𝑑𝑓 = 58.75 𝑚𝑚
Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 37
𝑑 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (37 + 2)
𝑑𝑒 = 97.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(37 − 2.5)
𝑑𝑓 = 86.25 𝑚𝑚
Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 23
𝑑 = 57.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (23 + 2)
𝑑𝑒 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(23 − 2.5)
𝑑𝑓 = 51.25 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 32
𝑑 = 80𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (32 + 2)
𝑑𝑒 = 85 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(32 − 2.5)
𝑑𝑓 = 73.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 40
𝑑 = 100 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (40 + 2)
𝑑𝑒 = 105 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(40 − 2.5)
𝑑𝑓 = 93.75𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
𝑑𝑒 = 55 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 18
𝑑 = 45 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (18 + 2)
𝑑𝑒 = 50 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(18 − 2.5)
𝑑𝑓 = 38.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 35
𝑑 = 87.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (35 + 2)
𝑑𝑒 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(35 − 2.5)
𝑑𝑓 = 81.25 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 30
𝑑 = 75 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (30 + 2)
𝑑𝑒 = 80 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 68.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚
ℎ = 2.25 ∗ 𝑚
ℎ = 2.25 ∗ 2.5
ℎ = 5.625 𝑚𝑚
Paso circular:
pc = π ∗ m
𝑝𝑐 = 𝜋 ∗ 2.5
𝑝𝑐 = 7.8539 𝑚𝑚
Longitud de diente:
B = 10 ∗ m
𝐵 = 10 ∗ 2.5
𝐵 = 25
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
𝑑𝑒 = 55 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 22
𝑑 = 55 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (22 + 2)
𝑑𝑒 = 60 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(22 − 2.5)
𝑑𝑓 = 48.75 𝑚𝑚
Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 24
𝑑 = 60 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (24 + 2)
𝑑𝑒 = 65 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(24 − 2.5)
𝑑𝑓 = 53.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 26
𝑑 = 65 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (26 + 2)
𝑑𝑒 = 70 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(26 − 2.5)
𝑑𝑓 = 58.75 𝑚𝑚
Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 28
𝑑 = 70 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (28 + 2)
𝑑𝑒 = 75 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(28 − 2.5)
𝑑𝑓 = 63.75 𝑚𝑚
Chavetas Aluminio
Contrapunta Bronce
Bridas Aluminio